JP2000263397A

JP2000263397A - 複合研削盤

Info

Publication number: JP2000263397A
Application number: JP11067127A
Authority: JP
Inventors: Ryohei Mukai; 良平向井; Mamoru Katsuta; 守勝田; Goro Terahara; 五朗寺原; Tomohiko Yamaguchi; 知彦山口; Shoichi Sano; 昭一佐野; Kazuo Machida; 一夫町田
Original assignee: Toyoda Koki KK
Current assignee: Toyoda Koki KK
Priority date: 1999-03-12
Filing date: 1999-03-12
Publication date: 2000-09-26

Abstract

(57)【要約】【課題】回転ワーク上の複数の加工個所の研削と超仕
上げを高能率かつ高精度に行えるようにすること。【解決手段】研削盤のベース１上において回転自在に
支持されたワークＷの軸線方向及びこれを横切る方向に
一対の砥石台８、９を移動可能に設け、一方の砥石台８
には研削砥石１４を取り付け、他方の砥石台９には超仕
上げ砥石９を取り付る。研削砥石１４によりワークＷの
各加工個所を研削すると共に研削済の各加工個所を超仕
上げ砥石１５により超仕上げする。各加工個所の研削終
了時の研削砥石１４の位置を記憶し、その加工個所を超
仕上げする際に超仕上げ砥石１５を記憶した位置情報に
基づき研削済の加工面に精密に位置決めし、超仕上げに
おいて所定の取代を除去できるようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、回転支持されるワ
ークの軸方向における複数の加工個所を、ワークの軸方
向及び径方向に独立して送り制御可能な一対の回転砥石
が協働して順次加工するようにした複合研削盤に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】この種の複合研削盤、とりわけクランク
シャフト加工用のそれは、各々が回転砥石を有し回転
支持されたワークとしてのクランクシャフトの軸方向及
び径方向に独立して数値制御可能な一対の砥石台を備え
る。一対の砥石台は、数値制御装置に設定された加工プ
ログラムに従って複数の加工すべきクランクピンを分担
し、クランクピンを同時に２個所づづ能率良く研削する
ように制御される。研削加工の間、クランクシャフトは
ジャーナルの軸心を中心として回転され、クランクピン
をジャーナルの周りに周回運動する。砥石台は、クラン
クピンの周回運動における角度位置の変化に追隋して進
退されるようにその進退送りがクランクシャフトの回転
と同期される。

【０００３】一般に、クランクシャフトは、研削完了個
所の面精度を向上するために、研削加工の後、ラップ加
工が施され、その後完成品として例えば自動車用内燃機
関のシリンダブロックに組み付けされる。ラップ加工
は、研削盤とは別の機械において、テープ状のサンドぺ
ーパ又はポリシングフィルムを研削加工面に磨り当てて
行われる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前述したように、従来
における研削加工とラップ加工とは異なる加工機により
行われるため、両工程間でのクランクシャフトの搬送、
ラップ機械上での位置決め等の無駄な非加工時間を費や
し、加工能率が悪い。また、ラップ加工は、サンドペー
パやポリシングフィルムの消耗が激しく、ペーパ或いは
フィルムの切断などの問題を伴い、加工方法自体が高能
率加工とは云えない。従って、本発明の主たる目的は、
従来における研削加工とラップ加工との分割工程加工に
付随する問題を解消することにある。

【０００５】さらに、従来のラップ加工は、面粗さを向
上できるが、ペーパ又はフィルムとクランクピンの相対
位置を幾何学的に精密に制御せずに単にペーパ又はフィ
ルムをフローチング機構を介してクランクピンに押し付
ける機構であるので、前工程の研削加工により一旦高い
真円度及び円筒度に加工したクランクピンの幾何学的精
度を劣化してしまう問題も生じている。従って、本発明
の他の目的は、研削加工後のラップ加工による研削加工
で達成した加工個所の幾何学精度の劣化を防止すること
にある。

【０００６】本発明の別の目的は、研削加工における研
削砥石と加工個所の機械的接触に起因するワークの撓
み、ワーク及び機械の振動等の悪影響が研削済加工個所
の最終仕上げ加工に波及しないようにすることにある。
本発明の付加的な目的は、相対的に大きな負荷を伴う研
削加工においてはワークの撓みを生じさせないで高能率
研削ができるようにし、一方相対的に小さな負荷を伴う
最終仕上げ加工においては研削済みの加工面が最終仕上
げ工具との接触以外に他の機械的要素との「こすり」を
生じさせずに高精度な最終仕上げ加工を可能にすること
にある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ために、請求項１の複合研削盤は、回転自在に支持され
たワークの軸線方向及びこの軸線方向を横切る方向に独
立して送り制御可能な一対の砥石台を設けた形式の複合
研削盤において、一方の砥石台には研削加工用砥石を取
り付け、他方の砥石台には超仕上げ用砥石を取り付け、
ワークの軸方向の異なる加工個所を研削砥石で研削加工
した後、この研削盤上でワークの支持形態を変えないで
超仕上げ砥石により超仕上げし、研削工程とその後の超
仕上げ工程を集約したことを特徴する。

【０００８】両加工を単一機械上でワーク支持装置に対
するワークの支持状態を変えずに実行することにより、
両工程間でのワークの搬送を不要とするものである。こ
の場合、超仕上げ砥石の先端加工部のワークに対する位
置を精密に送り制御可能な他方の砥石台と共に変移さ
せ、これにより研削加工で精密に仕上られた加工個所の
真円度や円筒度などの幾何学的形状を劣化せずに加工個
所の面粗さを向上する超仕上げ加工を進行できる。好適
には、研削砥石及び超仕上げ砥石は、砥石寿命の長いＣ
ＢＮ砥粒やダイヤモンド砥粒等を砥粒層とするものが使
用される。また、研削砥石及び超仕上げ砥石は、一対の
砥石台の隣接面部に配置することが好ましい。

【０００９】請求項２に記載の発明は、ワーク上の複数
の加工個所を、先に全て研削し、その後超仕上げ砥石を
用いて超仕上げすることを特徴とする。この発明は、全
ての加工個所の超仕上げを全ての加工個所の研削後に実
行することにより、超仕上げ中に研削を並行して実行す
る場合に生じる振動とか撓みによる超仕上げへの悪影響
を排除し、また１つの加工個所の超仕上げ後に別の加工
個所を研削する場合に先に超仕上げを終えた加工個所に
生じる変形などの悪影響も排除するようにしたものであ
る。

【００１０】請求項３に記載の発明は、各加工個所の研
削を完了する時点で各加工個所と研削砥石との相対位置
を記憶させるようにし、各加工個所の超仕上げを開始す
る際にこの加工個所について先に記憶した研削完了時点
での位置情報に基づいて、超仕上げ砥石をその加工個所
に対する超仕上げ加工開始位置へ精密に位置決めるよう
にしたことを特徴とする。各加工個所の研削終了時の工
具位置情報に基づいて超仕上げ砥石の超仕上げ加工開始
位置を確定し、超仕上げ砥石の研削済の加工面に対する
微小な切り込みを正確に与えるようにしている。例え
ば、クランクシャフトのように剛性が小さく回転方向に
顕著な異方性示すワークの超仕上げ砥石による超仕上げ
の場合では、正確な微小切り込みの設定が困難である
が、本発明はこの課題を解決するものである。また、こ
の解決手段により、超仕上げ時に各加工個所の研削終了
面に対し超砥石を適切な切り込み速度で接触させるのに
要する所謂空切り込み時間を短縮し、加工能率を向上す
るようにしている。

【００１１】研削終了時点の砥石の位置は、典型的に
は、砥石台の送り装置を構成する位置検出手段としての
アブソリュートエンコーダの出力を抽出することにより
行えるが、砥石の先端位置を光学的或いは磁気的に検出
する手段によっても検出可能である。研削終了時の砥石
或いは砥石台の位置情報に基づく超仕上げ開始時の超砥
石の位置決め位置は、研削用砥石と超仕上げ用砥石の直
径差及びワークの径方向における機械原点、例えばワー
クの回転軸線を原点とするＸ座標系における研削砥石台
と超仕上げ砥石台との位置誤差等を勘案して演算され
る。この演算処理は、数値制御装置により研削終了時点
で砥石又は砥石台の位置を抽出した直後に実行してもよ
いし、超仕上げを開始する直前で実行してもよい。

【００１２】ワークとの摩擦による砥石の消耗及び加工
作用面を再生するツルーイングによる砥石の消耗は、砥
石面との直接或いは間接接触による公知の検出手段によ
り可能であるが、高い検出分解能が要求される場合で
は、そのように検出された見かけ直径と実際の直径との
誤差が無視できない程度のものとなる。数値制御装置に
よる砥石の見かけ直径に起因する誤差を小さくして正確
な超仕上げ開始位置を算出する観点で云えば、長い寿命
の間砥石径の減少が小さい超砥粒砥石を使用することが
好ましい。

【００１３】請求項４に記載の発明は、加工個所を研削
するときはレスト装置によりワークを研削用砥石と対抗
する方向に支持させ、一方超仕上げ砥石によりワークを
超仕上げするときにはレスト装置によりワークを支持さ
せないことを特徴とする。超仕上げ時にワークとレスト
との機械摩擦を無くすことにより、両者の摩擦が起因す
るビビリ振動を排除し、加工個所の超仕上げ面粗さの劣
化を防止する。

【００１４】請求項５に記載の発明は、請求項１〜４の
何れかの発明を、Ｃ−Ｘ制御方式のクランクピン研削盤
に適用し、前記ワークをクランクシャフトとし、ワーク
支持装置にはクランクシャフトをそのジャーナル部を中
心として回転してクランクピンをジャーナルの周りに周
回運動するように支持し、研削及びその後の超仕上げの
際には、加工すべきクランクピンの周回運動位相角度に
対応して研削砥石台及び超仕上げ砥石台の進退送りを同
期制御するようにしたものである。

【００１５】各クランクピンを最初研削砥石を用いて研
削し、次に超仕上げ砥石を用いて超仕上げする。研削及
び超仕上げの間、クランクシャフトの回転と各砥石台の
進退送りとを同期制御する。両加工の間を通じて、ワー
ク支持装置に対するクランクシャフトの支持を不変に維
持することにより、研削で仕上げられたクランクピンの
面に対し微小量だけ精密に切り込み可能とする。好まし
くは、全てのクランクピンを順次研削した後に、全ての
クランクピンを順次超仕上げし、また研削終了時の研削
砥石の位置を記憶しておき、この位置データに基づいて
超仕上げを開始する際に超仕上げ砥石の位置決めする。
更に好ましくは、レスト装置によりクランクシャフトの
撓みを防止した状態で取代が大きく加工条件がきつい研
削を行い、取代が小さい超仕上げはクランクシャフトと
レスト装置との機械的接触を無くした状態で行い、この
機械的接触が超仕上げ面の面粗さに悪影響しないように
する。

【００１６】請求項６に記載の発明は、加工条件が厳し
い研削時には、多量のクーラントを研削砥石と加工個所
との研削点に供給し、高い面精度が要求される超仕上げ
加工時には、加工個所に少量のクーラントを供給してこ
の加工個所を冷却すると共に超仕上げ砥石に潤滑剤とし
てオイルミストを吹き付けるようにしたことを特徴とす
る。超仕上げ加工時のクーラント量を減らすことによ
り、ビビリ振動の発生を防止し、研削個所と超仕上げ砥
石間にクーラントが巻き込まれる結果として生じる動圧
の発生も防止し、超仕上げ面の一層の向上を図るように
している。好ましくは、請求項７に記載されるように、
フィルタを使用して超仕上げ加工の間加工個所を冷却す
るクーラントへの異物の混入を防止し、このクーラント
の供給量を研削加工の間前記研削点に向けて供給するク
ーラントの供給量の１／１０以下とする。これにより、
前述したビビリ振動や動圧の発生をより積極的に排除す
る一方、超仕上げ面にスクラッチ傷が形成されることを
防止するものである。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１は、本発明をクランクピン加
工用の複合研削盤に適用した実施の形態を示し、ベッド
１上にはその長手左右方向（Ｚ軸方向）のＺ軸案内レー
ル２上に研削砥石台８を載置する左側Ｚ軸テーブル６が
送りねじ３により摺動自在に設けられ、それと同列にベ
ッド１上の長手左右方向に超仕上げ砥石台９を載置する
右側Ｚ軸テーブル７が送りねじ４により摺動自在に設け
られている。左右のＺ軸テーブル６、７には、それぞれ
研削砥石１４及び超仕上げ砥石１５を回転自在に支持す
る一対の研削砥石台８及び超仕上げ砥石台９が後述する
ワークＷの径方向、より厳密に云えば前記Ｚ軸方向と直
交する前後方向（Ｘ軸方向）にそれぞれの送りねじ１
２、１３により摺動自在に設けられている。

【００１８】前記砥石台８、９の前方で長手方向に離間
して主軸台１７、心押台１８が設置され、その間にワー
クであるクランクシャフトＷを左右一対のセンターによ
り支持している。主軸台１８にはワーク回転駆動用のＣ
軸サーボモータ１９が設けられ、チャック２０によりク
ランクシャフトＷの軸端を把持して回転駆動でき、その
回転位置はモータ１９の後端に設けたエンコーダ１９Ｅ
により検出され、一方心押台１８はそのセンターにより
クランクシャフトＷの軸芯を押圧支持するように構成さ
れている。

【００１９】前記各送りネジ３、４、１２、１３は、後
述する数値制御装置により制御されるエンコーダ付サー
ボモータにより回転駆動される。すなわち、研削砥石台
８を載置する左側Ｚ軸テーブル６をＺ軸方向に移動する
ための送りねじ３の左端部にはエンコーダ２５Ｅ付きの
サーボモータ２５が設けられ、超仕上げ砥石台９を載置
する右側Ｚ軸テーブル７のための送りねじ４の右端部に
はエンコーダ２６Ｅ付きのサーボモータ２６が設けられ
ている。また、左右のそれぞれのＺ軸テーブル６、７上
には、砥石台８、９の前後方向（Ｘ軸方向）摺動用の送
りねじ１２、１３の端部にエンコーダ２７Ｅ、２８Ｅ付
きサーボモータ２７、２８が設けられている。砥石台
８、９は、互いに隣接する側において、それぞれに内臓
した図略のビルトインモータにより研削砥石１４及び超
仕上げ砥石１５を回転駆動できるように支持している。

【００２０】両砥石１４、１５は、円盤状基板の外周に
厚さ５〜１０ｍｍ程度の超砥粒層を接着してなるもの
で、超砥粒層はダイヤモンド、好適にはＣＢＮ砥粒を例
えばビトリファイドボンドで結合してなる。研削砥石１
４の砥粒層が含むＣＢＮ砥粒の平均粒度は＃８０〜１２
０程度、超仕上げ砥石１５の砥粒層が含むＣＢＮ砥粒の
平均粒度は＃４００〜６００程度が好ましい。

【００２１】レスト装置３０がワークＷを挟んで砥石台
８、９と反対側のベッド１上に配置されている。レスト
装置３０は、レストベース３１上でＺ方向にレストヘッ
ド３２を割り出し移動する送りねじ３３及びエンコーダ
付サーボモータ３４と、レストヘッド３２にＸ方向に案
内されたレストシュー３５をワークＷの径方向に進退す
るエンコーダ付サーボモータ３６とにより構成される。
レストシュー３５は、研削時において、例示される４気
筒用クランクシャフトの場合、中央の３つ、つまり心押
台１８側から２〜４番目のジャーナルＪ２、Ｊ３、Ｊ４
と対向する位置へサーボモータ３４により選択的に割り
出され、この割り出し位置でサーボモータ３６により前
進されてジャーナルに接触し、クランクシャフトＷの撓
みを防止する。

【００２２】本発明の実施例に係る複合研削盤の概略の
構成は以上のようになっており、ワークであるクランク
シャフトＷを主軸台１７と心押し台１８との間に支持
し、研削時には左側Ｚ軸テーブル６をサーボモータ２５
により砥石１４がクランクピンＰ１〜Ｐ４と整列する位
置に割出す。次に主軸台１７のサーボモータ１９を回転
しクランクシャフトＷを回転させる。その際クランクシ
ャフトＷはそのジャーナルの軸芯上で回転されるので、
加工箇所であるクランクピンはジャーナルの周りに周回
運動する。そして、研削砥石台８をサーボモータ２７に
より前進させる。その際、加工箇所であるクランクピン
は周回運動しているので、制御手段により主軸サーボモ
ータ１９の回転と同期させて砥石台８を前後動させなが
ら研削砥石１４により研削加工を行う。この同期運動に
重合してサーボモータ２７により切込み前進運動を与
え、徐々に最終仕上げ寸法に仕上げるように作動する。

【００２３】研削砥石１４により全てのクランクピンＰ
１〜Ｐ４を研削加工した後、左側テーブル６が左端原位
置に戻される。この原位置復帰状態では、研削砥石１４
は、超仕上げ砥石１５とジャーナルＪ５との整列を許容
する位置で待機する。続く超仕上げ加工では、サーボモ
ータ２６により右側テーブル１７が割り出されて超仕上
げ砥石１５がクランクピンＰ１〜Ｐ４と選択的に順次整
列され、サーボモータ２８により砥石台９が前進され
る。このとき、サーボモータ２８は、超仕上げ開始位置
からサーボモータ１９の回転に同期して正逆転駆動され
ながら砥石台９を切込み前進し、クランクピンを徐々に
最終仕上げ寸法に仕上げるように動作する。

【００２４】また、図２に示すように、本実施の態様に
おける複合研削盤には、定寸装置４０が研削砥石台８上
に載置されている。この定寸装置４０は、研削加工中の
旋回するクランクピンＰに絶えず接触しながら追従して
寸法測定を行う形式の公知の追従式定寸装置（例えば、
イタリア、マーポス社製）である。砥石台８上の支持部
材４１に枢支され研削砥石１４の前方に延びる第１アー
ム４２の先端に第２アーム４３が枢支され、更に第２ア
ーム４３の先端に約直角に採寸用の測定棒４４が固定さ
れている。測定棒４４は、その下端に固定されてクラン
クピンＰの外周に接触するＶブロック４５と、その中心
に進退自在に設けられたプローブ４６とからなる測定ヘ
ッドを有し、この測定ヘッドはプローブ４６の前進後退
を検出して電気信号として出力する構造である。Ｖブロ
ック４５の先端にはガイド部材４７が固定されており、
Ｖブロック４５がクランクピンPに係合するためのガイ
ドの役目をしている。

【００２５】砥石台８上には、第１アーム４２と一体の
操作片５０と当接して測定棒４４を休止位置（２点鎖線
位置）と測定位置（実線位置）とに移動するためにの油
圧シリンダ５１からなる作動装置が設けられている。第
１アーム４２の先端部下面から前方に突出する支持片５
２の突起５３は、休止位置において第２アーム４３の下
面に当接してを第２アーム４３を水平に保持するように
働く。２点鎖線の休止位置から、油圧シリンダ５１のピ
ストン５１ａを戻すことにより測定棒４４が徐々に降下
し、まずガイド部材４７がクランクピンＰに接触し、ガ
イド部材４７に沿ってクランクピンＰがＶブロック４５
に係合するようになっており、その時点では第２アーム
４３は支持片５２の突起５３から離れて自由に回動でき
るようになっている。

【００２６】次に、実施の態様の複合研削盤を制御する
制御システムについて図３を参照して説明する。本制御
システムは、数値制御装置６０を備え、数値制御装置６
０は、第１ＣＰＵ６１及び第２ＣＰＵ６２、ＲＯＭ６
３、ＲＡＭ６４ををバス６５を介して相互に接続して構
成されている。第１ＣＰＵ６１は、インターフェース６
６を介し、駆動ユニット６７のＸ軸サーボモータ制御回
路ＤＵＸ、Ｚ軸サーボモータ制御回路ＤＵＺ及びレスト
装置３０を制御するＳ軸サーボモータ制御回路ＤＵＳと
Ｔ軸サーボモータ制御回路ＤＵＴに接続されている。こ
れらサーボモータ制御回路ＤＵＸ、ＤＵＺ、ＤＵＳ及び
ＤＵＴは、対応するサーボモータ２７、２５、３４及び
３６を駆動し、これらサーボモータのエンコーダ２７
Ｅ、２５Ｅ、３４Ｅ及び３６Ｅからそれぞれ帰還信号を
受けるように接続されている。

【００２７】また、第２ＣＰＵ６２には、インターフェ
ース６８を介して、駆動ユニット６９のＵ軸、Ｖ軸及び
Ｃ軸サーボモータ制御回路ＤＵＵ、ＤＵＶ及ＤＵＣと接
続され、これらサーボモータ制御回路は、超仕上げ砥石
台送り用及び主軸駆動用サーボモータ２８、２６、及び
１９を駆動し、これらサーボモータのエンコーダ２８
Ｅ、２６Ｅ及び１９Ｅからそれぞれ帰還信号を受けるよ
うに接続されている。第１ＣＰＵ６１と第２ＣＰＵ６２
とは主従の関係にあり、第２ＣＰＵ６２は第１ＣＰＵ６
１からの支配下で動作する。

【００２８】上記バス６５には、インターフェース７１
を介して、ＣＲＴ７２及びテンキー７３等を備えた入出
力装置７４が接続されている。ＲＯＭ６３には、システ
ム制御プログラムなどが記億され、ＲＡＭ６４には加工
制御プログラムなどが記憶されている。更に数値制御装
置６０の他に、バス６５にはシーケンスコントローラ７
６がインターフェース７７を介して接続され、研削砥石
台８に設けられた定寸装置４０の測定ヘッドがＡ−Ｄ変
換器を含むインターフェース７８を介して接続されてい
る。

【００２９】次に、本発明の特徴である具体的制御方式
について、その制御ステップを示すＲＯＭ６３に記憶さ
れた図４のフローチャートに沿って説明する。このフロ
ーチャートによる制御を具現するシステム制御プログラ
ムは、主として第１ＣＰＵ６１が実行し、第２ＣＰＵ６
２が担当すべき処理は、その処理の実行を第１ＣＰＵ６
１が第２ＣＰＵ６２に対し指示するようになっている
が、以下の説明では、説明の便宜上各ＣＰＵ６１、６２
とそれらが担当する処理との詳細な記述は省略する。

【００３０】先ず、オペレータ等により入力される加工
開始命令により、加工開始条件がＯＫかどうかチェック
され（ステップ８１）、ＯＫのときＲＡＭ６４内に形成
されるモードカウンタＭ及び順序カウンタＮがそれぞれ
初期値”１”にセットされる（ステップ８２）。次
に、テーブル割出しが実行される（ステップ８３）。Ｒ
ＡＭ６４には図５に示す割り出し位置記憶テーブルＩＰ
ＭＴが形成され、加工モードＭと加工順序Ｎが特定され
る場合に加工すべきクランクピン及びレスト装置３０が
支持すべきジャーナルがテンキー７３を用いてオペレー
タにより予め指定されている。このテーブルにおいて、
加工モード１は研削加工を、加工モード２は超仕上げ加
工を特定している。この場合、加工モード及び順序がそ
れぞれ”１”であるので、サーボモータ２５が動作さ
れ、砥石１４をクランクピンＰ２と整列する位置にテー
ブル６が割り出される。続いて、サーボモータ１９が動
作され、クランクピンＰ２が図１０の（イ）の位置とし
て示す砥石側に最も接近する水平の加工開始位置へ割り
出される（ステップ８４）。

【００３１】次に、加工モードＭが”１”、つまり研削
加工であることが判別されて（ステップ８５）、図７に
詳細図示する研削サイクルが実行される（ステップ８
６）。この研削サイクルでは、先ずレスト割り出し動作
実行され、サーボモータ３４の動作により、レストヘッ
ド３２が中央のジャーナルＪ３と整列する位置に割り出
される（ステップ８６１）。続いて、図９に示す研削サ
イクルが実行される。先ず、サーボモータ２７及び３６
が動作され、研削砥石台８及びレストシュー３５がワー
クＷに向かって早送り前進される（ステップ８６２）。
この前進送り量は、研削砥石１４及びレストシュー３５
がそれぞれクランクピンＰ２及びジャーナルＪ３と若干
の隙間を有した位置で停止されるように予め設定されて
いる。本実施の形態においては、全てのジャーナルＪ１
〜Ｊ５はクランクピンの加工に先立って研削砥石１４に
より研削されているか、或いは本研削盤とは別の例えば
マルチホイール研削盤により研削済である。レストシュ
ー３５は、さらに遅い送り速度で前進され、研削済のジ
ャーナルＪ３表面に接触する位置で停止される。このよ
うな接触位置でのレストシュー３５の停止は、例えば、
ＡＥセンサー、振動センサーなどの公知の検出器を使用
し、この検出器からの信号を利用して行われる。

【００３２】早送りが完了すると、研削砥石台８の粗研
削送り実行される（ステップ８６３）。この粗研削にお
いては、サーボモータ１９とサーボモータ２７が図１０
に示すプロファイルデータＰＦＤ従って同期制御され
る。このプロファイルデータＰＦＤは、クランクピンＰ
の加工開始位置（イ）からの回転角（Θｎ）に対する砥
石台８のワーク回転軸線からの位置（ＸΘ）を例えばワ
ーク回転角０．５度毎に定めたもので、ＲＡＭ６４に予
め登録されている。研削砥石台８用のサーボモータ２７
は、プロファイルデータＰＦＤに基づく進退運動に対
し、図９に示す粗研削送り、つまりクランクピンＰ２に
対する研削砥石１４の切り込みが重合され、これにより
研削砥石１４は、クランクピンＰ２の周回運動に伴って
進退されながら徐々に切り込み前進される。

【００３３】この粗研削工程の途中において、図２に示
す定寸装置４０のシリンダ５１がピストンロッド５１ａ
を後退してＶヤゲン４５をクランクピンＰ２に係合し測
定を開始する。この測定開始司令は、シーケンスコント
ローラ７６からの信号により実行される。この定寸装置
の計測位置への動作は、図１０の（ロ）の位置からクラ
ンクピンＰが旋回下降し下降端に到達する間にＶヤゲン
４５をクランクピンＰに追跡させるように行われる。こ
の場合、Ｖヤゲン４５がクランクピンＰにより正確に係
合できるようにするため、ワークＷの回転速度を低下し
ても良い。或いは、クランクピンＰを図１０の（ロ）の
位相に一旦停止した状態で、Ｖヤゲン４５の計測位置前
進動作を実行させてもよい。

【００３４】このようにして、クランクピンＰ２の粗研
削が進められ、この間測定ヘッドは、クランクピンＰ２
の寸法を監視する。クランクピンＰ２が所定寸法まで研
削されると、研削砥石台８の切り込み前進が停止され、
クランクピンＰ２の周回運動に応じて砥石台８の進退運
動が継続される状態でスパークアウト（零切り込み）研
削がワークが所定回数回転する間継続され、これにより
クランクピンＰ２は粗研削が終了して真円にされる（ス
テップ８６４）。次に、精研削送りが実行され、研削砥
石台８は粗研削送り速度よりも遅い切り込み速度で切り
込み前進され、この切り込み送りがプロファイルデータ
ＰＦＤに基づく進退運動に重合され、これによりクラン
クピンＰ２はより遅い研削速度で仕上研削される（ステ
ップ８６５）。なお、研削加工におけるクランクピンＰ
の取代は、直径で例えば、０．６〜１．２ｍｍ程度であ
る。

【００３５】クランクピンＰ２が所定の仕上寸法に到達
すると、最終スパークアウト研削がワークＷが所定回数
回転する間実行され、クランクピンＰ２が所定の周回運
動位相、例えば、図１０の加工開始位置（イ）に復帰す
る時の砥石台８の位置がその時点におけるエンコーダ２
７Ｅの出力を抽出することにより検出され、ＲＡＭ６４
内に形成される図６の砥石位置記憶テーブルＷＰＭＴの
加工順位Ｎ１の記憶位置に記憶される（ステップ８６
６）。本発明の特徴の１つは、各クランクピンＰの研削
を終了する毎に、その終了時点、つまり本実施例のよう
に最終スパークアウト状態における砥石台８の位置を記
憶し、この位置情報に基づいて後述する超仕上げ加工に
おける超仕上げ砥石１５の超仕上げ加工開始位置を決定
するようにしたことにある。

【００３６】最終スパークアウト研削及びその時点にお
ける砥石台８の位置記憶処理を終了すると、図２のシリ
ンダ５１が逆動作されて定寸装置４０が破線で示す非計
測位置へ戻される一方、砥石台８及びレスト装置３０は
サーボモータ２７及び３６により早送り速度でワークＷ
から離れるように後退され、同時にサーボモータ１９も
停止されてワークＷの回転が停止される（ステップ８６
７）。砥石台８及びレストシュー３５がそれぞれ後退端
に到達すると、図４の処理に復帰し、加工順位Ｎが４で
あるどうか、つまり全てのクランクピンＰの研削を終了
したかどうか判別される（ステップ８７）。この場合、
Ｎ＝１であるので、加工順位カウンタＮに”１”を加算
して（ステップ８８）ステップ８３に復帰し、ステップ
８３〜ステップ８７の処理を上述したように繰り返す。
従って、加工モード１の加工順位２では、図５の割り出
し位置記憶テーブルIＰＭＴを参照して、研削砥石１４
をクランクピンＰ３と整列するようにサーボモータ２５
によりテーブル６を割り出すことにより開始される。

【００３７】この加工順位２の研削動作では、レストシ
ュー３５は再度ジャーナルＪ３を支持し、ステップ８６
６における砥石台位置は、図６の加工順位Ｎ２用の記憶
位置にＤ２として記憶される。同様にして、そのレスト
シュー３５がジャーナルＪ２及びＪ４をそれぞれ支持す
る状態で、その後クランクピンＰ１及びＰ４が順次研削
され、それぞれの研削終了時点における砥石台８の位置
が図６の砥石位置記憶テーブルＷＰＭＴにＤ３及びＤ４
として記憶される。砥石位置記憶テーブルＷＰＭＴに記
憶される砥石台８の位置Ｄ１〜Ｄ４は、その時点で研削
されているクランクピンＰが図１０の加工開始位置
（イ）に復帰した時のワークＷの回転中心に対する砥石
１４の回転中心の位置として抽出される。

【００３８】最終順位Ｎ４のクランクピンＰ４の加工が
終了すると、サーボモータ２５によりテーブル６が図１
の左端原位置まで復帰され（ステップ８９）、このテー
ブル６上の研削砥石台８は砥石１４をチャック２０の外
周或いは主軸台１７の背面と対向させる待機位置におい
て超仕上げ砥石台９による超仕上げ加工の間待機する。
次に、加工モードカウンタＭ及び順位カウンタＮがそれ
ぞれ”２”及び”１”にセットされ（ステップ９０）、
これによりステップ８３〜８５に続いて、ステップ９１
〜９４が順次実行され、研削加工済の全てのクランクピ
ンＰが順次超仕上げ加工される。

【００３９】この超仕上げ加工モードＭ２では、図５の
割り出し位置記憶テーブルＩＰＭＴを参照して、超仕上
げ砥石１５を研削加工モードＭ１のときと同様にクラン
クピンＰ２、Ｐ３、Ｐ１及びＰ４と順次整列するよう
に、サーボモータ２６によりテーブル７が割り出され
る。このように、割り出し位置記憶テーブルＩＰＭＴに
各加工モードＭ１、Ｍ２毎に任意に加工順位を設定でき
るようにし、ワークＷの特性に応じて複数の加工個所の
加工順序を任意に設定できるようにしており、本実施の
形態はこの点も特徴の１つとしている。各加工順位にお
ける超仕上げサイクルの実行に先立って、超仕上げされ
るクランクピンＰはサーボモータ１９により図１０の加
工開始位置（イ）に割り出され（ステップ８４）、その
後超仕上げ砥石１５の超仕上げ開始位置が演算される
（ステップ９１）。この超仕上げ開始位置の演算は、砥
石位置記憶テーブルＷＰＭＴに記憶された研削終了時の
砥石台位置データＤ１〜Ｄ４の加工順位が対応するもの
と、ＲＡＭ６４に記憶された研削砥石１４及び超仕上げ
砥石１５の直径情報や砥石台８と砥石台９との間の送り
位置誤差等に基づいて行われる。この送り位置誤差は、
同一のクランクピン（又は、マスター）に対し研削砥石
１４と超仕上げ砥石１５を選択的に軽く接触させた場合
における両砥石台８、９の位置誤差から砥石１４と１５
の径差を差し引いた誤差として予め求められる。必要が
あれば、両砥石台の送りピッチエラー特性や熱変移特性
が上記演算に加味されることは云うまでもない。

【００４０】ステップ９２において図９に示す超仕上げ
サイクルが実行されるとき、サーボモータ２８により砥
石台９が整列されたクランクピンＰに対して早送り前進
され（ステップ９２１）、その後超仕上げ位置割り出し
が行われる（ステップ９２２）。この超仕上げ割り出し
前進端は、ステップ９１で演算された位置、つまり、そ
のクランクピンＰの前加工である研削を終了する時の砥
石台８のスパークアウト研削位置に基づいて決定される
ので、この割り出し前進端位置では超仕上げ砥石１５は
そのクランクピンＰの研削仕上げ面に切り込み零の状態
で軽く接触するようになる。この結果、その後の切り込
み前進（ステップ９２３）においては、プロファイルデ
ータＰＦＤに従ってワークＷの回転と超仕上げ砥石台９
との進退運動が同期制御される状態で、超仕上げ砥石１
５は予め設定された超仕上げ取代だけ徐々に確実に切り
込まれ、クランクピンＰの超仕上げ径は、図２の定寸装
置４０を使用せずとも、予定された所望の寸法に加工さ
れる。

【００４１】このように、本発明の基本的な特徴は、単
一の研削盤上で同一のワーク支持状態を保持してクラン
クピンのような加工個所の研削と超仕上げを順次実施
し、これにより工程集約の結果としての加工時間の短縮
のみならず高い加工精度を達成できる点にある。特に、
超仕上げ砥石１５とワークＷの相対位置が精密に制御可
能であるので、研削により達成された加工個所の幾何学
精度が劣化されない点にある。本発明の他の基本的な特
徴として、全ての加工個所が研削加工された後に超仕上
げ加工を施すようにしたので、超仕上げ加工面が劣化さ
れない。また、本発明の他の特徴の１つとして、超仕上
げ加工においては、ワークＷとレスト装置３０との機械
的係合を排除し、このような機械的係合が起因する悪影
響が超仕上げ面へ波及しないようにした点にあり、さら
に本発明の特徴の１つとして、超仕上げ加工において
は、クランクピンＰを非インプロセス計測制御下で加工
することにより、定寸装置４０のＶヤゲン４５やプロー
ブ４６との接触マークが超仕上げ面に付くことを回避で
き、それにも関わらずクランクピンを所望の超仕上げ寸
法に加工できる点にある。

【００４２】各クランクピンＰの超仕上げ加工は、例え
ば、直径で５μｍ〜０．０２ｍｍの取代を除去した後、
スパークアウト仕上げに移行し、切り込み量ゼロの状態
でクランクピンＰが数回回転され（ステップ９２４）、
その後超仕上げ砥石台９はサーボモータ２８により早送
り速度で後退される（ステップ９２５）。砥石台９が早
送り後退すると、全てのクランクピンの超仕上げが完了
したか否か判別され（ステップ９３）、未完了のとき加
工順位カウンタＮに１を加算して（ステップ８８）再び
ステップ８３に進む。これにより、超仕上げ砥石１５は
次のクランクピン、例えば、Ｐ３と整列するように割り
出され（ステップ８３）、ステップ８４、９１及び９２
が順次実行され、クランクピンＰ３が超仕上げされる。
そして、ステップ９３おいて、全てのクランクピンＰ１
〜Ｐ４の超仕上げ完了が判別されると、超仕上げ砥石台
９は、図１に示す右端原位置に復帰され（ステップ９
４）、待機する。

【００４３】図１１は、本実施の形態の複合研削盤に装
備されるクーラント供給システムを示す。このシステム
は、例えば水溶性冷却液を供給するクーラント供給装置
ＣＳと、エアー供給装置ＡＳと、油粒子供給装置ＯＳと
を含む。エアー供給装置ＡＳは、工場エアー供給システ
ムを代用しても良い。クーラント供給システムＣＳは、
更に、研削砥石台８に支持され研削点に向けて吐出口を
開口するクーラントノズル１００と、超仕上げ砥石台９
に支持され超仕上げ加工中のクランクピンＰに向けて吐
出口を開口する冷却クーラントノズル１０１と、同じく
超仕上げ砥石台９に支持されオイルミストを超仕上げ砥
石１５の超仕上げ点の上流の面に向けて吐出するオイル
ミストノズル１０２とを含む。オイルミストノズル１０
２内の吐出口の近辺には油粒子供給用の細管１０３が進
出している。

【００４４】大容量ポンプＰＬは、クーラントノズル１
００へ毎分４０〜５０リットルの冷却液を供給し、ノズ
ル１００から研削点に多量の冷却液を吐出して、厳しい
条件下で加工されるクランクピンＰ（例えば、ピン幅２
０ｍｍ）の発熱を抑制する。小容量ポンプＰＳは、小容
量の冷却液をフイルタＦＬＴを介してノズル１０１に供
給し、同ノズル１０１からノズル幅１０ｍｍ当たり毎分
０．１〜０．３リットル程度の冷却液をクランクピンＰ
に向けて吐出し、冷却する。超仕上げ時にクランクピン
Ｐに向けて供給する冷却液の供給量は、研削時に研削点
に向けて供給する冷却液の供給量の１／１０以下であ
る。フィルタＦＬＴは、目の細かいものが使用され、超
仕上げ面にスクラッチ傷が生じるのを防止する機能を持
つ。このフィルタＦＬＴとしては、例えば２０μｍ以上
の異物を通さない濾過能力或いはこれ以上の濾過能力の
ものが使用される。

【００４５】エアー供給装置ＡＳは、４気圧の空気をノ
ズル１０２へ供給し、油粒子供給装置ＯＳは、図１２に
示すように、毎秒１〜数滴の例えば植物油を細管１０３
から滴下するように供給する。これにより、ミスト用ノ
ズル１０２からは、空気がノズル幅１０ｍｍ当たり毎分
１００リットルの容量で、この空気によりミスト化され
た植物油がノズル幅１０ｍｍ当たり毎時１０ｃｃ（毎分
０．６ｃｃ）程度の容量で超仕上げ砥石１５に向けて吐
出される。尚、図中１０４は、冷却液を回収するベッド
１上の回収面又は断熱材を介してベッド１上に設けた回
収パンを示す。

【００４６】上述した研削加工においては、砥石台８が
後退位置からクランクピンＰに対し前進されている間中
ポンプＰＬが作動され、超仕上げ加工においては、砥石
台９が後退位置からワークＷに対し前進されている間中
ポンプＰＳ、エアー供給装置ＡＳ及び植物油供給装置Ｏ
Ｓが作動される。超仕上げ加工では、少量の冷却液がク
ランクピンＰに向けて供給する一方、微量の植物油を含
むミストを超仕上げ砥石１５に吹き付けるようにしたの
で、超仕上げ時には、クランクピンＰと超仕上げ砥石１
５との接触面間に動圧が殆ど発生せず、超仕上げ加工面
の面精度向上及び幾何学精度の劣化防止が図られる。

【００４７】（その他の実施の態様）前述した実施の態
様は、クランクピン研削盤に適用したものであるが、本
発明は、クランクピン研削盤に限らず、同一のワーク上
で軸方向に存在する複数の加工個所を研削加工及び超仕
上げ加工することが必要な研削盤、例えば、一般的な多
段円筒研削盤、カムシャフト研削盤或いはクランクシャ
フトのジャーナル研削盤等にも適用可能である。また、
上述した実施の態様は、クランクピンの研削加工及び超
仕上げ加工を工程集約した態様として説明したが、これ
にジャーナルＪ１〜Ｊ５の研削加工及び超仕上げ加工を
も集約してもよい。この場合、第１工程としてジャーナ
ルＪ１〜Ｊ５及びクランクピンＰ１〜Ｐ４を研削砥石１
４により順次研削し、第２工程としてジャーナルＪ１〜
Ｊ５及びクランクピンＰ１〜Ｐ４を超仕上げ砥石１５に
より順次超仕上げするものである。クランクピンＰ１〜
Ｐ４の研削及び超仕上げは、上述したように実行される
が、ジャーナルＪ１〜Ｊ５の研削及び超仕上げは、次の
ように実行可能である。

【００４８】即ち、最初、第１工程において、ジャーナ
ルＪ１〜Ｊ５がクランクピンＰ１〜Ｐ４よりも先に研削
される。このジャーナル研削においては、研削砥石１４
をジャーナルＪ１〜Ｊ５に選択的に整列させ、その後、
研削砥石１４を例えば図９の研削サイクルに従って前進
させることにより行われる。この研削サイクルの間、ワ
ークＷの回転と研削砥石１４の前進運動との同期制御は
不要である。この研削動作中、図２の定寸装置を用い
て、加工中のジャーナル径を測定し、研削砥石１４の前
進動作がインプロセス制御される。砥石１４が後退され
る時、砥石台８の位置を記憶する。この位置データは、
第２工程においてジャーナルＪ１〜Ｊ５を超仕上げ加工
する場合に、ジャーナルＪと超仕上げ砥石１５の相対位
置を決めるために使用する。ジャーナルＪ１〜Ｊ５の加
工においては、レスト装置３０は、研削加工のときのみ
使用し、超仕上げ加工では使用しないようにすることが
望ましい。

【００４９】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１の発明
は、研削砥石及び超仕上げ砥石を有する一対の砥石台を
設け、研削砥石台を送り制御してワーク上の複数の加工
個所を研削加工し、超仕上げ砥石台を送り制御して研削
加工済の前記加工個所を超仕上げ加工するようにしたの
で、工程集約が図れる他、超仕上げ加工精度も向上する
ことができる実用上の顕著な効果が奏せられる。また、
請求項２の発明は、全ての加工個所を研削した後に、全
ての加工個所を超仕上げするようにしたので、加工条件
の厳しい研削加工時の振動等の悪影響により超仕上げ面
の面精度が劣化されることを防止できる効果が達成され
る。請求項３の発明は、各加工個所の研削加工の最終段
階における研削砥石の位置を記憶し、この記憶位置デー
タに基づいて超仕上げ加工における加工開始位置を決め
るようにしたので、研削済みの各加工個所に対し所定の
超仕上げ切り込みを正確に与えることができる効果が達
成される。

【００５０】請求項４の発明は、レスト装置によるワー
クの支持を研削加工のときのみ行い、超仕上げ加工のと
きは行わないようにしたので、レスト装置とワークの機
械的摩擦が起因する超仕上げ面の精度低下を排除し得る
効果が達成される。さらに、請求項５の発明は、ワーク
をクランクシャフトとし、ワークの回転と研削砥石及び
超仕上げ砥石の進退運動とを同期させてクランクピンを
研削加工及び超仕上げ加工するようにしたので、回転位
置においてその剛性が大きく異なるクランクシャフトの
クランクピンを高能率・高精度に研削加工及び超仕上げ
加工することができる。

【００５１】請求項６の発明は、超仕上げ加工時には超
仕上げ砥石面をオイルミストで潤滑すると共に加工個所
を少量の冷却液で冷却するようにしたので、ビビリ振動
や動圧の発生を防止でき、超仕上げ面の幾何学的精度及
び面精度が共に向上される。請求項７のように、超仕上
げ時に加工個所に向けて供給する冷却液の量を減らしか
つこの冷却への異物の混入をフィルタの使用により阻止
するとき、超仕上げ面の面精度を一層向上できる効果が
達成される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による複合研削盤の実施の態様であるク
ランクピン研削盤の平面図。

【図２】前記クランクピン研削盤に使用される定寸装置
を示す側面図。

【図３】前記クランクピン研削盤の制御システムを示す
ブロック図。

【図４】前記クランクピン研削盤の数値制御装置が実行
するシステム制御プログラムのフローチャート。

【図５】前記数値制御装置のＲＡＭに形成される割り出
し位置記憶テーブルを示す説明図。

【図６】前記数値制御装置のＲＡＭに形成される砥石位
置記憶テーブルを示す説明図。

【図7】図４のフローチャートの一部を詳細に示すフロ
ーチャート。

【図８】図４のフローチャートの他の一部を詳細に示す
フローチャート。

【図９】研削サイクルと超仕上げサイクルを関連して示
すサイクル線図。

【図１０】クランクピンの旋回位相と研削砥石又は超仕
上げ砥石の送り位置とプロファイルデータとの関係を示
す説明図。

【図１１】前記クランクピン研削盤に装備されるクーラ
ント供給システムの説明図。

【図１２】前記クーラント供給システムにおけるミスト
ノズルの機能説明図。

【符号の説明】

１：ベッド、Ｗ：クランクシャフト（ワーク）、１
７：主軸台、８、９：砥石台、１４：研削砥石、
１５：超仕上げ砥石、６０：数値制御装置、ＷＰＭ
Ｔ：砥石位置記憶テーブル、３０：レスト装置、１
００：クーラントノズル、１０１：冷却ノズル、１
０２：ミストノズル、ＦＬＴ：フィルタ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者山口知彦愛知県刈谷市朝日町１丁目１番地豊田工機株式会社内 (72)発明者佐野昭一愛知県刈谷市朝日町１丁目１番地豊田工機株式会社内 (72)発明者町田一夫愛知県刈谷市朝日町１丁目１番地豊田工機株式会社内Ｆターム(参考） 3C034 AA13 AA19 CA11 CA27 CB01 CB15 DD20 3C043 AC21 AC25 CC03 CC12 DD06 3C047 FF09 GG13 GG17

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】軸方向に配置された複数の加工個所を有
するワークをベッド上で回転自在に支持するワーク支持
装置と、前記ベッド上で同一経路上をワークの軸線方向
に移動可能に案内されると共に前記ワーク軸線を横切る
方向に前記ワークに対し進退可能な一対の砥石台と、こ
れら砥石台にそれぞれ回転可能に支持された一対の砥石
と、数値制御装置により制御され前記一対の砥石台の各
々を独立して前記軸線方向及びこれを横切る方向に送り
制御可能な送り装置とからなる研削盤において、前記砥
石台の一方に支持される砥石は前記ワークの加工個所を
研削する研削砥石とし、他方の砥石台に支持される砥石
は前記一方の砥石台の研削砥石により研削されたワーク
の加工個所を超仕上げする超仕上げ砥石としたことを特
徴とする複合研削盤。
【請求項２】請求項１に記載の複合研削盤において、
前記数値制御装置は、加工すべき全ての加工個所を前記
研削砥石により順次研削加工した後、研削済の全ての加
工個所を超仕上げ砥石により順次超仕上げするように前
記一対の砥石台を送り制御する送り装置を制御するよう
にプログラムされていることを特徴とする複合研削盤。
【請求項３】請求項１又は２に記載の複合研削盤にお
いて、前記数値制御装置は、各加工個所の研削を完了す
る毎に完了時における前記研削砥石の位置を記憶する位
置記憶手段と、各加工個所の超仕上げ加工を開始する際
にこの加工個所について前記位置記憶手段に記憶された
位置情報に基づいて超仕上げ砥石の先端をその加工個所
の研削完了面に位置決めするように前記他方の砥石台の
送り装置を制御する制御手段とを備えたことを特徴とす
る複合研削盤。
【請求項４】請求項１、２又は３に記載の複合研削盤
において、前記ワークを前記砥石と反対側から支持する
レスト装置を更に含み、前記数値制御装置は、前記研削
砥石により前記加工個所を研削する際には前記レスト装
置により前記ワークを支持させるが前記超仕上げ砥石に
より前記ワークを超仕上げする際には前記レスト装置に
より前記ワークを支持しないようにプログラムされてい
ることを特徴とする複合研削盤。
【請求項５】請求項１〜４の何れか１に記載の複合研
削盤において、前記ワークは加工すべき複数のクランク
ピンを軸線方向に離間して有するクランクシャフトであ
り、前記ワーク支持装置は前記クランクシャフトをその
ジャーナル部を中心として回転して前記クランクピンを
ジャーナルの周りに周回運動するように回転する支持駆
動装置を備え、前記前記クランクピンの研削及びその後
の超仕上げの際には、前記一方及び他方の砥石台の送り
装置のサーボモータと前記ワーク支持装置のサーボモー
タを同期制御するようにプログラムされていることを特
徴とする複合研削盤。
【請求項６】請求項１〜５の何れか１に記載の複合研
削盤において、研削加工の間前記研削砥石と前記加工個
所の研削点に向けて多量のクーラントを供給する第１の
供給手段と、超仕上げ加工の間前記加工個所にこれを冷
却するための少量のクーラントを供給すると共に前記超
仕上げ砥石に潤滑剤としてオイルミストを吹き付ける第
２の供給手段を設けたことを特徴とする複合研削盤。
【請求項７】請求項６に記載の複合研削盤において、
超仕上げ加工の間前記加工個所を冷却するクーラントへ
の異物の混入を防止するフィルタを設けると共に、超仕
上げ加工の間前記加工個所を冷却するクーラントの供給
量を研削加工の間前記研削点に向けて供給するクーラン
トの供給量の１／１０以下としたことを特徴とする複合
研削盤。