ES2244872T3 - Masas de moldeo de poliamidas con materiales de carga ultrafinos y piezas componentes reflectoras de la luz, producibles a partir de ellas. - Google Patents

Abstract

Masa de moldeo de poliamida con una poliamida parcialmente cristalina, que comprende copoliamidas parcialmente aromáticas y materiales de carga minerales clásicos, caracterizada porque el material de carga mineral es una greda (CaCO3) ultrafina y tiene un tamaño medio de partículas de como máximo 100 nm, y la masa de moldeo se adecua para el moldeo por inyección de piezas reflectoras de la luz.

Description

Masas de moldeo de poliamidas con materiales de carga ultrafinos y piezas componentes reflectoras de la luz, producibles a partir de ellas.

El invento se refiere a masas de moldeo de poliamidas que corresponden a la reivindicación independiente 1, y a piezas en bruto y piezas componentes reflectoras de la luz, producibles a partir de ellas.

Se conocen materiales sintéticos termoplásticos, a partir de los que se producen piezas componentes reflectoras de la luz mediante moldeo por inyección y una subsiguiente metalización (por revestimiento en vacío, en la mayoría de los casos con aluminio). Tales piezas componentes son p.ej. reflectores de faros para vehículos automóviles. Junto a los faros paraboloides utilizados sin excepción con anterioridad, se desarrollaron dos tipos fundamentales optimizados en lo que se refiere al aprovechamiento de la luz y a la ocupación de espacio, los faros de proyección (elipsoides, polielipsoides) y los faros de superficie libre. Puesto que las lunas de cubrimiento, en particular las de faros de superficie libre, debido al aprovechamiento y a la distribución optimizado(a) de la luz de este tipo de reflector, se pueden estructurar en la mayor parte de los casos sin ningún perfilamiento, hoy en día se están empleando lunas transparentes a base de un policarbonato o de vidrio. Esto eleva los requisitos planteados a la calidad superficial de los elementos bien visibles desde fuera (p.ej. el reflector, el subreflector y el bastidor), continuando siendo importantes la estabilidad dimensional en caliente, la resistencia mecánica, una elaboración sencilla y pequeñas tolerancias de fabricación.

Tales reflectores de faros se pueden subdividir también en el reflector propiamente dicho, que tiene esencialmente una forma de paraboloide, y en un subreflector, que se desvía en mayor o menor grado de la forma de paraboloide. El reflector es la pieza componente propiamente dicha, que refleja planificadamente la luz para la iluminación deseada, y que normalmente está situada en el entorno inmediato de la lámpara incandescente que genera la luz. La lámpara genera, junto a la luz, también calor, de tal manera que el reflector, según sea su construcción, está sometido a una temperatura de funcionamiento de aproximadamente 180-210ºC. Para unas temperaturas máximas de por encima de 220ºC, o cuando los requisitos ópticos no son tan grandes, pasa a emplearse, conforme a la experiencia, solamente una chapa como material reflector.

Se denomina subreflector a la parte de las piezas componentes reflectoras de la luz, que está más alejada de la fuente de luz. Los subreflectores cubren con frecuencia la zona situada entre el reflector y el alojamiento de la lámpara o bien el resto de la carrocería, o también el cubrimiento translúcido de la lámpara. Los subreflectores no deben de ser, por lo tanto, ninguna prolongación del paraboloide, que sirva para aumentar el rendimiento luminoso, más bien pueden tener una misión estética, constituyendo ellos una superficie reflectora, que aumenta la creatividad del reflector. Por medio de la mayor distancia desde la fuente de luz, para los subreflectores se ha de contar con una temperatura de funcionamiento de como máximo aproximadamente 150ºC.

Las capas metálicas, que se aplican sobre los subreflectores con el fin de mejorar la reflexión sobre las superficies de los reflectores y para producir una impresión creativa, no están sometidas a ninguna solicitación mecánica directa, tal como p.ej. de abrasión. A pesar de todo, es importante una buena capacidad adherente de la capa metálica sobre las superficies del reflector y del subreflector, puesto que unas formaciones de burbujas o incluso unas exfoliaciones perjudicarían al rendimiento luminoso y empeorarían la impresión creativa. En lo que sigue, por la expresión de "reflector" se entienden siempre también subreflectores, cuando no se diferencie explícitamente entre los reflectores y los subreflectores.

La metalización de los reflectores se efectúa usualmente en vacío mediante tratamiento con vapor con métodos de PVD (PVD = physical vapour deposition (deposición física desde la fase de vapor), p.ej. una aplicación desde la fase de vapor o una pulverización iónica de p.ej. aluminio), y/o con métodos de CVD (CVD = chemical vapour deposition (deposición química desde la fase de vapor), tal como p.ej. una CVD apoyada por un plasma). Un requisito importante planteado al material sintético es, por lo tanto, una baja velocidad de emisión de gases en las correspondientes condiciones de vacío y temperatura. Para que las capas metálicas de los reflectores no sean dañadas durante su funcionamiento, tampoco deberá tener lugar ninguna elevada emisión de gases a las citadas altas temperaturas de funcionamiento. Además, los reflectores deberían ser dimensionalmente estables en un intervalo de temperaturas de -50ºC a 220ºC, es decir que el comportamiento de expansión y de contracción debe de ser lo más isótropo que sea posible, para que -por lo menos en el caso de los reflectores- no se perjudiquen ni el rendimiento luminoso ni tampoco la reunión de la luz en forma de haces. De manera preferida, las capas metálicas tienen un comportamiento de expansión y de contracción esencialmente idéntico al de los reflectores, de tal manera que la solicitación por tracción o por empuje de las capas reflectoras sea lo más pequeña posible. De esta manera se reduce adicionalmente el peligro de una formación de fisuras o de un recalcado o aplastamiento en las capas reflectoras.

Un requisito adicional se refiere a la calidad superficial de la superficie de material sintético (en la mayoría de los casos curvada), que se ha de revestir. Especialmente en el caso de los reflectores, en los que el rendimiento luminoso es esencial, se debe de poner a disposición para el revestimiento una superficie lo más homogénea, lisa y altamente brillante que sea posible. Unos materiales sintéticos que fluyan mal o que se solidifiquen demasiado pronto, o bien una adición de materiales de carga, conducen en el molde para moldeo por inyección con frecuencia a una impresión áspera, mate o irregular, tomando en cuenta los requisitos extremadamente altos planteados a una superficie completamente lisa, incluso cuando la correspondiente superficie de la herramienta conformadora esté pulimentada con alto brillo.

Hasta ahora, para la producción de reflectores se emplearon en la mayoría de los casos materiales duroplásticos (termoestables), y con menor frecuencia también materiales termoplásticos. Entre los citados en último lugar, los materiales termoplásticos amorfos, que se utilizan predominantemente, p.ej. una poli(éter-imida) (PEI) o poli(éter-sulfonas) (PES o bien PSU o PPSU), tienen una alta temperatura de transición vítrea (Tg). Estos materiales termoplásticos amorfos, con alta Tg (materiales termoplásticos HT, de Hoch-Tg), se pueden utilizar sin materiales de carga para la producción de piezas en bruto para reflectores con una sobresaliente lisura superficial. Las piezas en bruto para reflectores se pueden metalizar directamente. No obstante, para una producción a gran escala es desventajoso el alto precio de estos materiales termoplásticos HT amorfos. En la unidad de iluminación se aparecen naturalmente las temperaturas más altas. Por lo tanto, hasta ahora, los reflectores se producían o bien a partir de una chapa o de piezas moldeadas por inyección, metalizadas, a base de un material duroplástico (BMC) o de un material termoplástico HT amorfo (PC-HT, PEI, PSU, PES). Los elevados requisitos planteados a la tolerancia, acoplados con la calidad superficial de las piezas moldeadas por inyección, que se requiere para la metalización, eran cumplidos hasta ahora solamente por materiales termoplásticos HT amorfos, no rellenos con materiales de carga, o por materiales duroplásticos barnizados, de tal manera que se excluye por regla general el empleo de materiales de trabajo parcialmente cristalinos.

Por medio de la introducción de lentes de vidrio transparente, que se emplean en el mercado europeo en la parte predominante de los nuevos modelos de vehículos automóviles, los bastidores o los subreflectores han adquirido una gran importancia, éstos son metalizados totalmente en la mayoría de los casos. Junto a la función básica de los bastidores como parte constituyente del faro principal para efectuar se adaptación a las geometrías del guardabarros o del capó del motor, y a las funciones técnicas de iluminación, pasan a situarse en primer plano de manera creciente sobre todo características estilísticas. Requisitos esenciales planteados a los bastidores son (de manera similar a como en el caso de los reflectores) la fácil elaborabilidad, la sobresaliente calidad superficial, la aptitud para ser metalizados fácilmente, la estabilidad frente a influencias del medio ambiente y la humedad, la estabilidad térmica y la estabilidad dimensional. Más allá de estas funciones tradicionales, otras unidades funcionales, por ejemplo los reflectores para las luces intermitentes laterales, se integran crecientemente en el bastidor o bien en el subreflector. A fin de satisfacer estos requisitos, hasta ahora se empleaba una amplia gama de elección, partiendo de materiales sintéticos técnicos pasando por mezclas preparadas de polímeros hasta llegar a materiales termoplásticos HT. Ejemplos de ellos son una poliamida, un policarbonato, una polisulfona (pero no poliolefinas), así como mezclas preparadas sobre la base de ... y PC, pero en particular de PBT. Para solucionar requisitos térmicos especiales entran en cuestión materiales termoplásticos HT (con una temperatura de irisación hasta de 212ºC para Ultrason E de la entidad BASF, Ludwigshafen, Alemania), cuya utilización está limitada, sin embargo, por motivos económicos. En el curso de la reducción progresiva de la complejidad, actualmente tiene lugar una creciente integración de piezas componentes de faros para dar sistemas altamente desarrollados de iluminación, que permiten esperar unos requisitos más altos para los materiales [véase la cita de J. Queisser, M. Geprags, R. Blum y G. Ickes. Trends bei Automobilscheinwerfern (Tendencias en faros para automóviles), Kunststoffe 3/2002. editorial Hanser, Munich].

Una muy alta estabilidad dimensional en caliente la tiene también el poli(sulfuro de fenileno) (PPS) parcialmente cristalino, que se cita p.ej. en el documento de patente europea EP-0.332.122 para la producción de reflectores de faros. Allí se divulga un procedimiento de producción, en el que, en una primera etapa de trabajo, se moldea por inyección una pieza en bruto de reflector (mediando adición de como máximo 25% de negro de carbono para conseguir una conductibilidad eléctrica aumentada). En una segunda etapa de trabajo, la pieza en bruto de reflector se barniza electrostáticamente a fin de compensar irregularidades y para la consecución de una superficie brillante, y en una tercera etapa de trabajo se aluminiza en vacío. A causa de la etapa adicional de barnizado, este procedimiento se considera, por regla general, como demasiado complicado y demasiado caro para la producción a gran escala de reflectores. Además, se conoce como desventajoso el hecho de que la adición de materiales de carga disminuye la capacidad para fluir de una masa de moldeo por inyección y asperiza a las superficies de las piezas en bruto producidas de esta manera.

A partir del documento EP-0.696.304 se conocen unas composiciones, que comprenden (a) una primera poliamida, preparada a partir de un componente ácido carboxílico aromático (ácido isoftálico o ácido tereftálico), un componente diamina alifática (hexametilen-diamina y 2-metil-1,5-pentametilen-diamina); (b) una segunda poliamida alifática (poliamida 66, poliamida 6 o poliamida 46), que se diferencia de la primera poliamida, o una poliamida parcialmente aromática, y (c) un material de carga mineral (caolín, talco, mica o wollastonita). A partir del documento EP-0.696.304 se desprende que unas composiciones correspondientes con una alta proporción (de por lo menos 40%) del material de carga caolín o mica pueden alcanzar un valor de HDT/A de por encima de 200ºC, pero que sin embargo se observa una superficie brillante solamente en los casos en los que la composición comprende además todavía 10% de fibras de vidrio. La adición de tales fibras de vidrio perjudica, no obstante, asimismo a la capacidad para fluir de las composiciones al realizar el moldeo por inyección de piezas moldeadas, y conduce a una superficie irregular, así como a un comportamiento de contracción menos isótropo o bien más fuertemente anisótropo.

A partir de los documentos de patentes japonesas JP-11.279.289 y JP-11.303.678 se conocen unas composiciones que comprenden materiales de carga granulares metálicos, que comprenden Al, Ni, Sn, Cu, Fe, Au, Ag, Pt, o aleaciones tales como p.ej. latón o acero inoxidable (pero, de manera especialmente preferida, Al), y a partir de las cuales se pueden producir piezas moldeadas con una superficie de color metalizado. La impresión metálica de la superficie de una correspondiente pieza moldeada es determinada decisivamente por los tamaños de granos de las partículas metálicas, cuyo diámetro medio útil debe estar situado entre 10 \mum y 200 \mum. Cuando sea posible, sin embargo, por motivos de la recuperación o recirculación más sencilla del material en la producción de nuevas piezas componentes, se deberá prescindir de la utilización de tales adiciones de metales en forma de partículas.

Por el nombre Minlon® (de E.I. du Pont de Nemours & Co., Wilmington, EE.UU.) se conoce un material destinado a la producción de reflectores para la iluminación de calles y carreteras. En el caso del producto citado se trata de un Nylon 66 (PA 66) que, junto a un estabilizador frente al calor, comprende también 36-40% de sustancias minerales clásicas. No obstante, este material no parece ser apropiado desde el punto de vista de la calidad superficial para iluminaciones de vehículos automóviles.

A partir del documento de patente alemana DE-198.47.844 se conocen aplicaciones de láminas, en las que a un polímero cristalizable se le añade como máximo un 1% de materiales de carga a la escala de nanómetros como agente de nucleación a fin de afinar la cristalización y mejorar de esta manera las propiedades de las láminas. Así, se obtuvieron unas piezas moldeadas con una rigidez, una dureza, una resistencia frente a la abrasión y una tenacidad altas, o bien láminas con una buena transparencia y un alto brillo.

La misión del presente invento consiste en proponer un material alternativo, con el que se puedan producir reflectores moldeados por inyección con una superficie por lo menos aproximadamente igual de buena (que es apropiada para el revestimiento directo con una capa metálica) y una estabilidad dimensional frente al calor por lo menos aproximadamente igual de buena que la de los materiales conocidos a partir del estado de la técnica.

El problema planteado por esta misión se resuelve por medio de las características de la reivindicación independiente 1. Formas de realización preferidas y otras características se establecen a partir de las reivindicaciones dependientes.

El material conforme al invento es una masa de moldeo de poliamida con una poliamida parcialmente cristalina y con un material de carga mineral, teniendo el material de carga mineral una granulación ultrafina con un tamaño medio de partículas de como máximo 100 nm. Por el concepto de poliamida se entienden homopoliamidas, copoliamidas y mezclas de homopoliamidas y copoliamidas.

Las preferidas copoliamidas parcialmente aromáticas se basan en el monómero hexametilen-diamina y en ácidos dicarboxílicos aromáticos. Se prefiere especialmente una copoliamida parcialmente aromática sobre la base de hexametilen-diamina así como de ácido tereftálico y ácido isoftálico en la relación de 70/30 (es decir, una correspondiente PA 6T/6I). El material de carga mineral preferido para las copoliamidas parcialmente aromáticas es una greda (CaCO_{3}) ultrafina, comprendiendo la masa de moldeo de poliamida preferiblemente como máximo 40% en peso de ésta. La greda ultrafina tiene preferiblemente un tamaño medio de partículas de como máximo 90 nm, de manera preferida un tamaño medio de partículas de como máximo 60 nm y de manera especialmente preferida un tamaño medio de partículas de 70 nm.

A partir del documento EP-0.940.430 se conocen ciertamente nano-materiales compuestos de poliamidas con una buena estabilidad dimensional en caliente. Se divulga la utilización de esta composición de poliamida para alojamientos o piezas mecánicas en aplicaciones eléctricas o electrónicas (p.ej. en conmutadores o enchufes), en piezas externas o internas de automóviles, así como en el alojamiento (cárter) de la caja de cambios o de almacenamiento en la construcción de máquinas. A partir de este documento no se desprende ninguna utilización específica para reflectores directamente revestidos en vehículos automóviles. Además, el documento EP-0.940.430 no proporciona ninguna mención respecto a parámetros tan esenciales como el brillo o la temperatura de irisación.

A partir de las masas de moldeo de poliamidas del presente invento se pueden moldear por inyección, no obstante, a pesar de la porción de materiales de carga, unas piezas en bruto, que se distinguen por una superficie lisa con un alto brillo en la zona, en la que el molde de la herramienta se había pulimentado con alto brillo. Esto es tanto más sorprendente, por cuanto que, en comparación con los materiales termoplásticos de alta Tg, amorfos, no rellenos con materiales de carga, tanto la cristalización en el caso de la solidificación de la masa de moldeo, como también el material de carga, reducen la capacidad para fluir y la exactitud de impresión de la masa de moldeo. Tales piezas en bruto son especialmente apropiadas para la metalización directa (p.ej. mediante métodos de PVD) y su utilización como reflectores.

Las masas de moldeo de poliamidas conformes al invento (Ejemplos 1 y 2) se produjeron en una extrusora de doble husillo de 30 mm ZSK 25 de la entidad Werner & Pfleiderer a unas temperaturas comprendidas entre 320ºC y 340ºC. En este caso, la poliamida se añadió dosificadamente en la entrada y los minerales por separado en la entrada. Como mineral se utilizó un carbonato de calcio fino, no revestido y precipitado, con el nombre de producto "SOCAL® U1" (de la entidad Solvay Chemicals S. A.) en forma de partículas en forma cúbica con un tamaño medio de partículas de 70 nm.

En los Ejemplos de comparación 3 a 6 se emplearon los siguientes minerales no conformes al invento:

CaCO_{3} del tipo 2	\begin{minipage}[t]{123mm} CaCO_{3} natural, molido, con un diámetro medio de partículas de 3 \mu m, una densidad de 2,7 g/cm^{3}, así como un valor del pH de 9 y un grado de blancura según la norma DIN 53163 de 90%.\end{minipage}
CaCO_{3} del tipo 3	\begin{minipage}[t]{123mm} CaCO_{3}precipitado, fino, con un diámetro medio de partículas de 0,2 \mu m, una superficie específica de 11 m^{2}/g, una densidad de 2,9 g/cm^{2} y un valor del pH de 10.\end{minipage}
Caolín	\begin{minipage}[t]{123mm} Caolín calcinado, tratado con un aminosilano, con un diámetro medio de partículas de 1,3 \mu m, una densidad de 2,6 g/cm^{3} y un valor del pH de 9.\end{minipage}

Las pruebas de las masas de moldeo conformes al invento y no conformes al invento (compárese la Tabla 1) se llevaron a cabo de acuerdo con las siguientes prescripciones:

\bullet

Densidad según la norma ISO 1183

\bullet

Módulo E de tracción según la norma ISO 527

\bullet

HDT A, B y C según la norma ISO 75

A fin de evaluar la calidad superficial de la masas de moldeo conformes al invento se produjeron placas en moldes pulimentados con alto brillo para moldeo por inyección a una temperatura de la masa de 340ºC, una temperatura de la herramienta de 140ºC y con una velocidad de inyección de 30 mm/s, y a continuación se evaluaron visualmente.

TABLA 1

			Ejemplo 1	Ejemplo 3	Ejemplo de comparación
					3	4	5	6
PA 6T/6I (70/30%)		% en peso	70	60	100	80	80	60
CaCO_{3} del tipo 1	Tamaño de	% en peso	30	40
(greda ultrafina)	partículas 70 nm
CaCO_{3} del tipo 2		% en peso				20
CaCO_{3} del tipo 3		% en peso					20
Caolín		% en peso						40
Densidad	Seco	g/cm^{3}	1,4	1,53	1,21			1,55
Módulo E de	Seco	MPa	5.500	6.500	4.050			7.500
tracción 23ºC
Módulo E de	Seco	MPa	1.250		600
tracción 150ºC
HDT A (1,8 MPa)	Seco	ºC	140	140	130			145
HDT B (0,45 MPa)	Seco	ºC	240					255
HDT C (8 MPa)	Seco	ºC	120	120	115			115
Calidad superficial		-	muy	muy	buena	mala	buena	mala
			buena	buena

Las piezas en bruto conformes al invento sobre la base de copoliamidas parcialmente aromáticas, parcialmente cristalinas, se adecuan, a causa de su alta estabilidad dimensional en caliente (alto índice HDT/A y alta temperatura de fusión), para su empleo como reflectores auténticos en la zona caliente de iluminaciones de vehículos automóviles, es decir p.ej. como reflectores en faros para automóviles o en faros de otros vehículos.

Tales piezas en bruto entran en consideración también para la producción de reflectores para otras instalaciones de iluminación (p.ej. estacionarias). Esta sorprendente idoneidad (tomando en cuenta el estado actual de la técnica) se expresa óptimamente a través de la temperatura de irisación, que se sitúa preferiblemente por encima de 220ºC. De acuerdo con la revista Kunststoffe citada al principio, la más alta temperatura de irisación, sobre la que se ha informado hasta ahora, es de 212ºC. La temperatura de irisación, como es sabido, al aumentar escalonadamente la temperatura, caracteriza el valor, con el que la capa reflectora comienza a relucir, lo que es provocado por una deformación mecánica entre el substrato polimérico y el revestimiento metálico debida a una diferente dilatación térmica de estos materiales. En un reflector producido conforme al invento sobre la base de un PA 6T/6I (70/30) se midió una temperatura de irisación de aproximadamente 240ºC. La masa moldeada de poliamida contenía en este caso 30% en peso de greda ultrafina con un tamaño medio de partículas de 70 nm. Para los dos intervalos de temperaturas del reflector, pero en particular para la zona caliente de iluminaciones de vehículos automóviles, con las masas de moldeo de poliamidas conformes al invento se pueden poner a disposición unas soluciones rentables como reemplazo para materiales más caros.

Se ha de señalar todavía que las masas de moldeo de poliamidas pueden contener, aparte del material de carga conforme al invento, también todavía aditivos usuales, tales como p.ej. estabilizadores (de diferentes tipos), agentes ignifugantes, agentes coadyuvantes de elaboración, agentes antiestáticos y otros materiales aditivos. Así, las masas de moldeo de poliamidas de todos los citados Ejemplos contenían en cada caso un estabilizador térmico.

Como procedimiento para la producción de las masas de moldeo de poliamidas se prefiere la adición del material de carga mineral a la poliamida en una extrusora de doble husillo (formulación). En lugar de un único tipo de poliamida, también es posible el empleo de una mezcla preparada de poliamidas. Las masas de moldeo de poliamidas conformes al invento se utilizan preferiblemente para el moldeo por inyección, de reflectores (o bien de subreflectores). A fin de obtener unas superficies especialmente precisas de reflectores, en el caso del moldeo por inyección, se puede emplear en una versión especial la técnica de la presión interna gaseosa (véase p.ej. en PLAST-VERARBEITER 5/2002, publicada por la editorial Hülhig, D-69121 Heidelberg, Alemania).

Claims (12)

1. Masa de moldeo de poliamida con una poliamida parcialmente cristalina, que comprende copoliamidas parcialmente aromáticas y materiales de carga minerales clásicos, caracterizada porque el material de carga mineral es una greda (CaCO_{3}) ultrafina y tiene un tamaño medio de partículas de como máximo 100 nm, y la masa de moldeo se adecua para el moldeo por inyección de piezas reflectoras de la luz.

2. Masa de moldeo de poliamida de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque ella comprende como máximo un 40% en peso de greda ultrafina.

3. Masa de moldeo de poliamida de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la greda ultrafina tiene un tamaño medio de partículas de como máximo 90 nm, de manera preferida un tamaño medio de partículas de como máximo 80 nm y de manera especialmente preferida un tamaño medio de partículas de 70 nm.

4. Masa de moldeo de poliamida de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque las copoliamidas parcialmente aromáticas se basan en los monómeros hexametilen-diamina y ácidos dicarboxílicos aromáticos.

5. Masa de moldeo de poliamida de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizada porque los ácidos dicarboxílicos aromáticos comprenden ácido tereftálico y ácido isoftálico en la relación de 70/30.

6. Pieza en bruto a base de una masa de moldeo de poliamida moldeada por inyección de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque comprende una superficie lisa con un alto brillo producida por un molde de herramienta, pulimentado con alto brillo.

7. Reflector para iluminaciones de vehículos automóviles, lámparas de señalización o farolas, o bien un subreflector para iluminaciones de vehículos automóviles, caracterizado porque comprende una pieza en bruto de acuerdo con la reivindicación 6 y está metalizado directamente.

8. Reflector o bien subreflector de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque la capa metálica se aplica mediante métodos de PVD y la temperatura de irisación se sitúa en un valor que es mayor que 220ºC.

9. Procedimiento para la producción de una masa de moldeo de poliamida con una poliamida parcialmente cristalina, que comprende copoliamidas parcialmente aromáticas y materiales de carga minerales clásicos, caracterizado porque el material de carga mineral es una greda (CaCO_{3}) ultrafina, tiene un tamaño medio de partículas de como máximo 100 nm y se añade a la poliamida por medio de una extrusora de doble husillo.

10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado porque la poliamida y como máximo un 40% de greda ultrafina se añaden en cada caso por separado en la entrada de la extrusora de doble husillo.

11. Utilización de una masa de moldeo de poliamida de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5 para el moldeo por inyección de reflectores o bien subreflectores para iluminaciones de vehículos automóviles o de reflectores de lámparas señalizadoras y farolas.

12. Utilización de una masa de moldeo de poliamida de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizada porque al realizar el moldeo por inyección se emplea la técnica de la presión interna gaseosa.