ES2205869T3

ES2205869T3 - Utilizacion de dispersiones acuosas de poliuretano en formulaciones de pisos para recintos deportivos.

Info

Publication number: ES2205869T3
Application number: ES99940064T
Authority: ES
Inventors: Werner Temme; Ralph Bergs; Hans Haberle; Alois Maier
Original assignee: Conica Technik AG; Degussa Construction Chemicals GmbH
Current assignee: Conica Technik AG; Master Builders Solutions Deutschland GmbH
Priority date: 1998-07-28
Filing date: 1999-07-27
Publication date: 2004-05-01
Anticipated expiration: 2019-07-27
Also published as: WO2000006521A1; US7255897B2; DE59906888D1; EP1098862B1; JP2002521527A; DK1098862T3; US20020004553A1; ATE248787T1; CA2336963A1; DE19833819A1; DE19833819B4; PT1098862E; EP1098862A1

Abstract

Utilización de dispersiones de poliuretano acuosas, libres de isocianatos, con un contenido en sólidos del 40 al 70 % en peso, y un contenido de disolventes 10 % en peso, en formulaciones para recubrimientos para pavimentos deportivos.

Description

Utilización de dispersiones acuosas de poliuretano en formulaciones de pisos para recintos deportivos.

La presente invención se refiere a la utilización de dispersiones de poliuretano acuosas en formulaciones adecuadas para recubrimientos para pavimentos deportivos.

Según el estado de la técnica, los plásticos líquidos de poliuretano se utilizan habitualmente para la fabricación de pistas de atletismo, instalaciones deportivas escolares, recubrimientos para pavimentos deportivos multifuncionales, pistas de tenis o campos de juegos de pelota, capas elásticas que se colocan debajo del césped artificial, campos de recreo, caminos para peatones, pequeñas áreas de recreo, pabellones deportivos, pistas de atletismo cubiertas y polideportivos multifuncionales. Según las necesidades, se pueden construir recubrimientos permeables o impermeables al agua.

Los recubrimientos para pavimentos deportivos basados en poliuretano, tanto para exterior como para interior, pueden aplicarse sobre diferentes substratos como, por ejemplo, asfalto, substratos a base de cemento, madera y pisos de madera. En particular, se trata de la construcción de recubrimientos, que pueden ser de un componente, formados por prepolímeros de poliuretano con grupos isocianato libres, y que endurecen con la humedad ambiental, o bien de dos componentes, con una formulación basada en poliol y/o amina en una proporción de mezcla bien definida, y que se endurecen químicamente.

En particular, se trata de los siguientes productos, que se utilizan en las formulaciones para recubrimientos para pavimentos deportivos, y que se detallan a continuación:

1): Aglutinantes para capas elásticas

2): Agentes de adherencia e imprimaciones

3): Recubrimientos por pulverización

4): Recubrimientos nivelantes

5): Masas de empastar

6): Adhesivos

7): Selladores

1) Aglutinantes para capas elásticas

Generalmente se trate de prepolímeros de poliuretano constituidos a partir de polialcoholes polifuncionales (por ejemplo poliéter y/o poliéster alcoholes) e isocianatos polifuncionales (por ejemplo MDI, TDI, IPDI, HDI). Generalmente se endurecen con la humedad ambiental, es decir, que endurecen por la humedad del aire, formando puentes de urea, dando lugar a películas más o menos elásticas. En la fabricación de recubrimientos para pavimentos deportivos revisten interés, sobre todo, los aglutinantes para aglutinar los granulados de caucho. Para las capas de base se utilizan sobre todo granulados o fibras reciclados de color negro, para superficies visibles se aplican, preferentemente, granulados EPDM de color.

En las capas elásticas se distinguen los siguientes sistemas:

- Recubrimientos de granulado o fibras de caucho, en el sentido más amplio, fabricados, por ejemplo, a partir de caucho de butadieno-estireno (SBR), de copolímero de etileno-propileno-dieno (EPDM), de copolímero de etileno-acetato de vinilo (EVA) o de granulado reciclado de granulometría 0,5 hasta 50 mm o de fibras de 0,1 hasta 50 mm de longitud. Dichos recubrimientos se utilizan, por ejemplo, como superficie para campos de juegos de pelota, instalaciones deportivas escolares, pistas de atletismo o pistas de tenis, o bien como capa elástica cubierta, no visible, para pavimentos deportivos permeables o impermeables al agua, o también para pavimentos de césped artificial.

- Recubrimientos compuestos por granulado de caucho y gravilla triturada, fabricadas, por ejemplo, a partir de granulado de SBR, EPDM, EVA o granulado reciclado de granulometría 0,5 hasta 50 mm, o de fibras de 0,1 hasta 20 mm de longitud, así como de áridos minerales de granulometría 1 hasta 20 mm. Dichos recubrimientos se utilizan como capa de base, sobre todo, debajo de césped artificial, pero también como recubrimiento de caminos para peatones.

- Recubrimientos de otros materiales granulados, como corcho, PVC, polietileno, espuma de poliuretano, espuma compuesta o de fibras de los mismos.

- Recubrimientos combinados a base de granulados o fibras reciclados y de granulados o fibras producidos sintéticamente.

- Recubrimientos de granulado con sellado resistente a los rayos ultravioletas.

2) Agentes de adherencia e imprimaciones

Para conseguir una adherencia suficiente de los recubrimientos para pavimentos deportivos sobre substratos como asfalto, substratos a base de cemento, madera o pisos de madera, a menudo resulta necesario aplicar un agente de adherencia o una imprimación antes de proceder a la construcción del pavimento deportivo.

Igual que en el caso de los aglutinantes, se trata, por regla general, de prepolímeros de poliuretano, que se endurecen con la humedad ambiental y que contienen normalmente disolventes orgánicos en cantidades considerables para obtener una mejor penetración en el substrato. También se utilizan agentes de adherencia o imprimaciones de dos componentes que endurecen químicamente, endureciendo los poliisocianatos o prepolímeros al mezclarlos en una proporción predeterminada con una formulación basada en poliol. También se conocen agentes de adherencia o imprimaciones sin disolventes.

3) Recubrimientos por pulverización

Sobre asfalto y, preferentemente, sobre substratos elásticos como capas de granulado de caucho aglutinadas mediante aglutinantes de poliuretano, se pueden aplicar por pulverización recubrimientos de poliuretano generalmente mezclados con áridos (por ejemplo granulados de caucho de granulometría pequeña). En este caso se obtienen recubrimientos estructurales, generalmente permeables al agua, pero también impermeables al agua si se aplica previamente una masa de empastar sobre el substrato.

Tanto en formulaciones basadas en un componente, como en formulaciones de dos componentes, los recubrimientos estructurales por pulverización suelen endurecer con la humedad ambiental y contienen una cantidad considerable de disolventes orgánicos para que sean fácilmente pulverizables. Los recubrimientos por pulverización basados en poliuretano, que se encuentran en el mercado, además de las sustancias reactivas y disolventes mencionados, también contienen cargas, pigmentos, catalizadores y agentes para conseguir tixotropía.

En los recubrimientos por pulverización se distinguen los siguientes sistemas:

- Pulverización directa del recubrimiento sin carga sobre una capa elástica previamente definida e instalada por el cliente (mediante extendedoras convencionales) o también prefabricada, o sobre otros substratos (por ejemplo asfalto, substratos a base de cemento, madera); eventualmente esparciendo a continuación un granulado elástico (por ejemplo EPDM) de forma superficialmente definida o bien en exceso.

- Pulverización del recubrimiento cargado del 5 al 80% en peso con materiales de carga estructural (tales como granulado de SBR, EPDM o PVC, escamas de poliuretano) sobre una capa elástica previamente definida y instalada por el cliente (mediante extendedoras convencionales) o también prefabricada, o sobre otros substratos (por ejemplo asfalto, substratos a base de cemento, madera). El recubrimiento para pavimentos deportivos, generalmente permeable al agua, que se obtiene de esta manera, es aplicable a pistas de atletismo, instalaciones deportivas escolares y campos de juegos de pelota.

- Antes de aplicar el recubrimiento por pulverización con una carga de 5 al 80% en peso de cargas estructurales (tales como granulado de SBR, EPDM o PVC, escamas de poliuretano), la superficie de la capa elástica, previamente definida e instalada por el cliente (mediante extendedoras convencionales) o también prefabricada, es tratada con una masa de empastar para tapar los poros. De esta manera se obtiene un recubrimiento para pavimentos deportivos impermeable al agua que puede ser aplicado sobre pistas de atletismo, instalaciones deportivas escolares y campos de juegos de pelota.

4) Recubrimientos nivelantes

Los recubrimientos nivelantes pueden ser aplicados directamente, eventualmente tras utilización de un agente de adherencia, sobre asfalto, substratos a base de cemento, madera, solera de madera, recubrimientos de poliuretano transitables, o también sobre capas de granulado de caucho empastadas. Para proteger la superficie se puede aplicar, posteriormente, un sellador o (mientras esté aún en fase líquida) esparcir un granulado de caucho en exceso.

Según el estado de la técnica, existen recubrimientos de poliuretano que endurecen por reacción entre dos componentes, uno de los cuales está compuesto normalmente por uno o varios polialcoholes polifuncionales (por ejemplo poliéter y/o poliéster alcoholes), cargas, pigmentos, catalizadores y aditivos para ajustar la eliminación del aire, el desarrollo y la sedimentación. El componente isocianato es, generalmente, un prepolímero de poliuretano aromático. Normalmente, los recubrimientos nivelantes de poliuretano son libres de disolventes, pero en ocasiones contienen plastificantes.

En los recubrimientos nivelantes se distinguen los siguientes sistemas:

- Utilización directa del recubrimiento nivelante sobre una capa elástica, previamente definida e instalada por el cliente (mediante extendedoras convencionales) o también prefabricada, y empastada previamente. A continuación, se puede proceder eventualmente al esparcido de un granulado elástico (por ejemplo EPDM) sobre la superficie (de forma superficialmente definida o en exceso); además, es posible proteger la superficie (lisa o rugosa) con un sellado basado en poliuretano pigmentado o no pigmentado. Este tipo de recubrimiento impermeable al agua es ampliamente utilizado para pistas de atletismo resistentes a los clavos o instalaciones deportivas multifuncionales, pero también para pavimentos de pabellones deportivos.

- Sobre la capa elástica, previamente definida y empastada, se puede aplicar el recubrimiento de poliuretano, incluso tras mezclarlo con el 5 hasta el 80% en peso de granulado de caucho de granulometría 0,1 hasta 10 mm, directamente, por ejemplo, por rodillos, pulverización o racleado. Es posible sellar la superficie posteriormente.

- Recubrimientos nivelantes monocapa con superficie lisa, sellada o estructurada por la dispersión de un granulado. Sistemas de este tipo se aplican sobre todo en campos de juegos de pelota o pistas de tenis.

- Recubrimientos nivelantes aplicados en varias capas con superficie lisa, sellada o estructurada por la dispersión de un granulado y, eventualmente, también sellada. Es posible, pero no obligatorio, dispersar sobre cada capa individual un material de carga estructural. Dichos sistemas se utilizan en pistas de atletismo, instalaciones deportivas multifuncionales, pero también en pabellones deportivos multifuncionales y en pistas de atletismo cubiertas.

5) Masas de empastar

Las masas de empastar permiten tapar los poros de capas de granulado de caucho prefabricadas o instaladas in situ, o de otros substratos para la subsiguiente utilización de un recubrimiento nivelante o para la construcción de recubrimientos estructurales por pulverización impermeables al agua. Las masas de empastar que están en el mercado están formuladas en dos componentes. El componente A consta, generalmente, de uno o varios polialcoholes polifuncionales (por ejemplo poliéter y/o poliéster alcoholes), cargas, pigmentos, catalizadores y agentes para conseguir tixotropía; el componente B es un poliisocianato o un prepolímero de poliuretano basado en un isocianato aromático. Por norma general, las masas de empastar basadas en poliuretano no contienen disolventes.

6) Adhesivos

Los adhesivos sirven en la fabricación de recubrimientos para pavimentos deportivos sobre todo para el pegado de capas elásticas, por ejemplo, capas de granulado de caucho prefabricadas, sobre asfalto y substratos a base de cemento. Los adhesivos pueden tener una formulación monocomponente y endurecer con la humedad ambiental, o una formulación de dos componentes. En el caso de formulaciones de dos componentes, además de cargas, agentes de adherencia y catalizadores, también contienen polialcoholes polifuncionales (por ejemplo poliéter y/o poliéster alcoholes). El isocianato es polifuncional y constituye, a menudo, un prepolímero de poliuretano aromático. Dichas formulaciones también pueden contener plastificantes o disolventes.

7) Selladores

Los selladores se aplican en muchos sistemas para la fabricación de recubrimientos para pavimentos deportivos en una última operación para aumentar la resistencia al desgaste, la resistencia a los agentes atmosféricos, la solidez de colores o la resistencia a los agentes químicos, o para ajustar el brillo y el carácter antideslizante. Los selladores están generalmente formulados en dos componentes y, además de polialcoholes (por ejemplo poliéter y/o poliéster alcoholes), agentes para acabado mate o mateantes, pigmentos y aditivos para regular la eliminación del aire, el desarrollo y la sedimentación, el componente A también contiene disolventes orgánicos en cantidades considerables. El componente endurecedor está compuesto, generalmente, por isocianatos alifáticos modificados.

Resulta desventajoso en todos estos componentes de formulación basados en poliuretano el hecho de que dichos productos contienen isocianatos y, en parte, grandes cantidades de disolventes, de manera que dichos componentes revisten un peligro considerable para los seres humanos y el medio ambiente, por lo cual la utilización de dichos productos requiere una serie de medidas especiales de seguridad y protección del medio ambiente. Además, dichas formulaciones, que contienen isocianatos tardan mucho en endurecer con temperaturas bajas, y debido a la reacción secundaria con la humedad del aire, a menudo, sus propiedades se ven afectadas.

Por lo tanto, la presente invención, tiene como objetivo desarrollar componentes para la formulación de recubrimientos para pavimentos deportivos basados en poliuretano y que no presenten los inconvenientes mencionados, según el estado de la técnica, sino que se caractericen tanto por su gran respeto del medio ambiente como también por sus propiedades de elaboración mejoradas.

Este objetivo se consigue, según la invención, utilizando dispersiones de poliuretano acuosas y libres de isocianatos, con un contenido en sólidos del 40 hasta el 70% en peso y un contenido en disolventes de \leq 10 por ciento en peso, en las formulaciones para recubrimientos para pavimentos deportivos. Y es que, sorprendentemente, se ha mostrado que dichas dispersiones de poliuretano no solamente son más respetuosas con el medio ambiente y se pueden aplicar más fácilmente, sino que, además, también proporcionan en parte una mejora de las propiedades de los correspondientes recubrimientos para pavimentos deportivos como, por ejemplo, las propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, elasticidad), la resistencia a los rayos ultravioleta así como la solidez de color. Además, se pueden aplicar capas de mayor espesor comparado con los sistemas que contienen isocianatos y endurecen con la humedad ambiental, lo cual tampoco había sido previsible.

Las dispersiones de poliuretano acuosas y libres de isocianatos, propuestas según la invención, presentan un contenido en sólidos del 40 hasta el 70 por ciento en peso y un contenido en disolventes \leq 10 por ciento en peso, sobre todo < 5 por ciento en peso. Según una realización muy preferente, las dispersiones de poliuretano correspondientes son utilizadas en formulaciones sin disolventes. En el sentido de la solicitud, el término "libre de isocianatos" significa que el contenido en isocianatos de la dispersión de poliuretano sin disolventes es < 0,1%, preferentemente < 0,01%. Muy preferentemente, la dispersión de poliuretano sin disolventes no contiene ningún isocianato.

El tamaño medio de partículas preferente del polímero de poliuretano es de 100 hasta 500 nm, preferentemente de 200 hasta 400 nm, refiriéndose las indicaciones correspondientes a mediciones realizadas mediante la espectroscopia de correlación de fotones (PCS). El correspondiente polímero de poliuretano tiene, generalmente, una masa molecular media de 25.000 hasta 100.000 daltons. Las indicaciones respectivas se refieren al promedio numérico M_{n} y a mediciones realizadas mediante la cromatografía por permeación del gel (GPC).

Las dispersiones de poliuretano acuosas de este tipo ya son conocidas; la dispersión de poliuretano preferida sin disolventes, así como su fabricación se describen en la solicitud de patente alemana 198 12 751.0. En este caso, el procedimiento de fabricación está caracterizado porque

a) se hace reaccionar el 10 hasta el 50% en peso de un componente de poliol de mayor peso molecular (A) (i), que tiene dos o varios grupos hidroxilo reactivos frente a poliisocianatos y una masa molecular de 250 hasta 20.000 daltons, así como, eventualmente, el 0,5 hasta el 5% en peso de un componente de poliol de bajo peso molecular (A) (ii), que tiene dos o varios grupos hidroxilo reactivos frente a poliisocianatos y una masa molecular de 60 hasta 250 daltons, con el 5 hasta el 25% en peso de un componente poliisocianato (B) formado por al menos un poliisocianato, un derivado de poliisocianato o un homólogo de posiisocianato con dos o varios grupos de isocianato alifático o aromático en presencia de un catalizador, para obtener de esta reacción un producto de poliuretano; después de lo cual,

b) se transforma el producto de poliuretano de la fase a) por adición del 0,5 hasta el 5% en peso de un componente de poliol (A) (iii) de bajo peso molecular, que puede ser modificado aniónicamente y que tiene dos o varios grupos hidroxilo reactivos frente a poliisocianatos, así como uno o varios grupos carboxilo inertes frente a poliisocianatos, los cuales, en presencia de bases, pueden ser transformados total o parcialmente en grupos carboxilato, obteniendo de esta manera el correspondiente prepolímero;

c) se hace reaccionar el prepolímero de la fase b) con el 0,25 hasta el 2,5% en peso de un componente neutralizante (C) para neutralizar total o parcialmente los grupos carboxilo; a continuación o simultáneamente,

d) se dispersa el prepolímero neutralizado de la fase c) en el 10 hasta el 60% en peso de agua que contiene, eventualmente, el 10 hasta el 70% en peso de un componente de formulación (F) compuesto de cargas, pigmentos, plastificantes, materiales de fibras y otros aditivos habituales; seguidamente,

e) se induce la transformación de la dispersión de la fase d) mediante el 0,25 hasta el 2,5% en peso de un componente de alargamiento la cadena (D) compuesto de al menos una poliamina, que contiene uno o varios grupos amino reactivos frente a poliisocinatos; y

f) eventualmente, se hace reaccionar la dispersión de la fase e) con el 0,05 hasta el 0,5% en peso de un componente que interrumpe la cadena (E), el cual está compuesto de al menos una monoamina con un grupo amino reactivo frente a poliisocianatos.

El componente (A) (i) está compuesto, en este caso, de al menos un poliol de peso molecular más grande, que contiene dos o varios grupos hidroxilo reactivos frente a poliisocianatos y cuya masa molecular media (promedio numérico M_{n}) es de 250 hasta 20 000 daltons, y, sobre todo, que está basado en un poliéter- y/o poliéster-poliol. Se trata preferentemente de polioles polímeros, como polialquenglicoles, poliésteres alifáticos o aromáticos, policaprolactonas, policarbonatos, macromonómeros, "Telechele" o resinas epoxi o mezclas de éstos. Los polialquenglicoles se obtienen a partir de monómeros, como óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno o tetrahidrofurano, mediante polimerización en presencia de fluoruro de boro, o mediante poliadición en enlaces de iniciación con átomos de hidrógeno reactivos, como agua, alcoholes, aminas o bisfenol A. También se pueden utilizar mezclas de los monómeros simultáneamente o sucesivamente. Como polialquenglicoles adecuados se pueden utilizar, por ejemplo, polietilenglicoles, polipropilenglicoles (por ejemplo los tipos Voranol de la firma Dow), mezclas de poliglicoles basados en óxido de etileno y óxido de propileno, así como politetrametilenglicoles o politetrahidrofuranos (por ejemplo Poli-THF 2000 de la firma BASF). Se consideran preferidos los polipropilenglicoles lineales o difuncionales cuya masa molecular media (promedio numérico M_{n}) es de 3 000 a 4 000 daltons. Los poliéster-polioles alifáticos o aromáticos se obtienen mediante una reacción de policondensación y/o una reacción de poliadición a partir de alcoholes bi o polivalentes y ácidos carbónicos, anhídridos de ácido carbónico o ésteres de ácido carbónico bi- o polivalentes. Como poliésteres alifáticos o aromáticos adecuados se pueden utilizar, por ejemplo, condensados a base de 1,2-etanodiol o etilenglicol, 1,4-butanodiol o 1,4-butilenglicol, 1,6-hexanodiol o 1,6-hexametilenglicol y 2,2-dimetil-1,3-propanodiol o neopentilglicol, así como 1,6-diácido hexanoico o ácido adípico y 1,3-ácido bencenodicarbónico o ácido isoftálico (por ejemplo tipos Bester de la firma Poliolchimica). Entre los poliéster-polioles alifáticos o aromáticos son preferidos los lineales o difuncionales cuya masa molecular media (promedio numérico M_{n}) es de 1 000 hasta
3 000 daltons. Las policaprolactonas (por ejemplo los tipos Capa de la firma Solvay Interox) y los policarbonatos (por ejemplo Desmophen C 200 de la firma Bayer) también pertenecen al grupo de los poliésteres. Los primeros se obtienen por transformación de fosgeno o carbonatos alifáticos o aromáticos como, por ejemplo, carbonato de difenilo o carbonato de dietilo, con alcoholes bi- o polivalentes. Los últimos se generan mediante poliadición de lactonas, como por ejemplo \varepsilon-caprolactona, en enlaces de iniciación con átomos de hidrógeno reactivos, como agua, alcoholes, aminas o bisfenol A. También son pensables combinaciones sintéticas de poliésteres, policaprolactonas y policarbonatos. Asimismo, son adecuados los macro-monómeros, "Telechele" o resinas epoxi. En los macro-monómeros y los "Telechele" se trata de polihidroxi-olefinas como, por ejemplo, \alpha-\omega-dihidroxi-polibutadienos, \alpha-\beta-dihidroxi(met)acrilato, \alpha\omega-dihidroxi-(met)acrilato o \alpha-\omega-dihidroxipolisiloxanos. En las resinas epoxi se trata preferentemente de derivados del bisfenol A-diglicidéter (BADGE).

El componente (A) (ii) está compuesto, en este caso, de al menos un poliol de bajo peso molecular, que tiene dos o varios grupos hidroxilo reactivos frente a poliisocianatos y cuya masa molecular es de 60 hasta 250 daltons. Como polioles de bajo peso molecular adecuados se pueden utilizar, por ejemplo, 1,2-etanodiol o etilenglicol, 1,2-propanodiol o 1,2-propilenglicol, 1,3propanodiol o 1,3-propilenglicol, 1,4-butanodiol o 1,4-butilenglicol, 1,6-hexanodiol o 1,6-hexametilenglicol, 2-metil-1,3-propanodiol (nombre comercial MPDiol Glycol® de la firma Arco Chemical), 2,2-dimetil-1,3-propanodiol o neopentilglicol, 1,4-bis(hidroximetil)-ciclohexano o ciclohexandimetanol, 1,2,3-propanotriol o clicerol, 2-hidroximetil-2-metil-1,3-propanol o trimetiloletano, 2-etil-2-hidroximetil-1,3-propanodiol o trimetilolpropano, 2-2-bis-(hidroximetil)-1,3-propanodiol o pentaeritrita.

El componente (B) está compuesto, en este caso, como mínimo por un poliisocianato alifático o aromático, o bien un derivado o un homólogo de poliisocianato con dos o varios grupos isocianato. Adecuados son, sobre todo, los poliisocianatos suficientemente conocidos en la química de poliuretano o combinaciones de éstos. Como poliisocianatos alifáticos adecuados se pueden utilizar, por ejemplo, 1,6-diisocianatohexano (HDI), 1-isocianato-5-isocianatometil-3,3,5-trimetil-ciclohexano (IPDI), bis-(4-isocianatociclo-hexil)-metano (H_{12}MDI), 1,3-bis-(1-isocianato-1-metil-etil)-benzol (m-TMXDI) o mezclas isoméricas obtenidas sintéticamente a partir de los poliisocianatos alifáticos individuales. Como poliisocianatos aromáticos adecuados se pueden utilizar, por ejemplo, 2,4-diisocianatotoluol (TDI), bis-(4-isocianatofenil)-metano (MDI) y, eventualmente, sus homólogos superiores (Polymeric MDI) o mezclas isoméricas obtenidas sintéticamente a partir de los poliisocianatos aromáticos individuales. Además, también son adecuados, en principio, los llamados "poliisocianatos de pinturas" basados en bis-(4-isocianatociclo-hexil)-metano (H_{12}MDI), 1,6-diisocianatohexano (HDI), 1-isocianato-5-isocianatometil-3,3,5-trimetil-ciclohexano (IPDI). El término "poliisocianato de pinturas" caracteriza derivados de dichos diisocianatos, que contienen grupos alofanato, biuret, carbodiimida, isocianurato, uretdiona o uretano, en los cuales el contenido residual de diisocianatos monómeros ha sido reducido a un mínimo, según el estado de la técnica. Aparte, también se pueden utilizar poliisocianatos modificados, que son accesibles, por ejemplo, mediante modificación hidrófila de "isocianatos de barniz" basados en 1,6-diisocianatohexano (HDI). Son preferibles los poliisocianatos alifáticos frente a los poliisocianatos aromáticos. Además, son preferidos los poliisocianatos con grupos isocianato de diferente reactividad.

La realización de la fase a) de la reacción es relativamente poco crítica en lo que se refiere a las condiciones en las que se desarrolla. La constitución del producto de poliuretano se realiza preferentemente de tal manera que el componente (B) es agregado o adicionado dosificadamente a la mezcla de los componentes (A) (i) y, eventualmente, (A)(ii) durante un espacio de tiempo de unos minutos hasta unas horas, o, alternativamente, de manera que la mezcla de los componentes (A) (i) y, eventualmente, (A) (ii) es agregada o adicionada dosificadamente al componente (B) durante un espacio de tiempo de unos minutos hasta unas horas.

La proporción preferente de NCO/OH equivalente de los componentes (A) (polioles) y (B) (poliisocianatos) es ajustada a un valor de 1,5 hasta 2,5, pero sobre todo 1,8 hasta 2,2. La carga es mezclada en atmósfera de gas inerte, aprovechando la exotermia de la reacción de poliadición, a una temperatura de 60 hasta 120ºC, preferentemente a una temperatura de 80 hasta 100ºC, hasta que se alcanza el contenido de NCO calculado o teórico. Los tiempos de reacción necesarios son del orden de varias horas y en ellos influyen algunos parámetros de reacción, como la reactividad de los componentes, la estequiometría de los mismos y la temperatura.

La transformación de los componentes (A) y (B) en la fase a) de la reacción se puede llevar a cabo en presencia de un sistema catalizador convencional para reacciones de poliadición en poliisocianatos. Si fuese necesario, se añadirán dichos catalizadores en cantidades del 0,01 hasta el 1% en peso con respecto a la carga.

Los catalizadores habituales para reacciones de poliadición en poliisocianatos son, por ejemplo, óxido de dibutilestaño, dilaurato de dibutilestaño (DBTL), trietilamina, octoato de estaño(II), 1,4-diaza-biciclo[2,2,2]octano (DABCO), 1,4-diaza-biciclo[3,2,0]-5-noneno (DBN), 1,5-diaza-biciclo[5,4,0]-7-undeceno (DBU).

En la siguiente fase b) de la reacción el producto de poliuretano de la fase a) se transforma con el 0,5 hasta el 5% en peso del componente (A) (iii) en el prepolímero correspondiente, siendo el componente de poliol (A) (iii), preferentemente finamente molido con un tamaño de partícula < 150 \mum, añadido o adicionado de forma dosificada al producto de poliuretano de la fase a) durante un período de tiempo de unos minutos hasta unas horas.

El componente (A) (iii) está compuesto al menos de un poliol de bajo peso molecular y que se puede modificar aniónicamente, con dos o varios grupos hidroxilo reactivos frente a poliisocianatos y con uno o varios grupos carboxilo inertes frente a poliisocianatos, los cuales, en presencia de bases, pueden ser transformados total o parcialmente en grupos de carboxilato. Como polioles de bajo peso molecular y modificables aniónicamente se pueden utilizar, por ejemplo, 2-hidroximetil-3-hidroxi-ácido propánico o ácido dimetilolacético, 2-hidroximetil-2-metil-3-hidroxi-ácido propánico o ácido dimetilolpropiónico, 2-hidroximetil-2-etil-3-hidroxi-ácido propánico o ácido dimetilolbutírico, 2-hidroximetil-2-propil-3-hidroxi-ácido propánico o ácido dimetilolvaleriánico, ácido cítrico, ácido tartárico. Preferentemente se utilizan ácidos bishidroxi-alcanocarbónicos con una masa molecular de 100 a 200 daltons, sobre todo, 2-hidroximetil-2-metil-3-hidroxi-ácido propánico o ácido dimetilolpropiónico (nombre comercial DMPA® de la firma Mallinckrodt).

Las reacciones de poliadición para la producción de prepolímeros de poliuretano de este tipo requieren altas proporciones de NCO/OH equivalente, en concreto entre 1,5 y 2,5, preferentemente entre 1,8 y 2,2. Además, se utilizan preferentemente poliisocianatos con grupos isocianato de diferente reactividad, a efectos de mantener la distribución de las masas moleculares con pocas desigualdades. Correspondientemente, son preferidos prepolímeros de poliuretano con estructura lineal, compuestos por componentes poliol y poliisocianato difuncionales.

La producción de prepolímeros, según la fase b) de la reacción se realiza preferentemente a temperaturas comprendidas entre 60 y 120ºC, muy preferentemente entre 80 y 100ºC.

La viscosidad de los prepolímeros de poliuretano es relativamente baja y ampliamente independiente de la estructura de los componentes de poliol y de poliisocianato utilizados. Por lo tanto, no es necesaria la adición de disolventes para reducir la viscosidad o para mejorar las propiedades de dispersión de los prepolímeros de poliuretano. La estructura especial de los prepolímeros hace posible la producción de productos con contenidos en sólidos extraordinariamente altos. Debido a la distribución uniforme de los grupos carboxilo o carboxilato en el prepolímero de poliuretano, solamente se necesitan pocas densidades de carga para estabilizar la dispersión de poliuretano correspondiente.

En la siguiente fase c) el prepolímero de poliuretano de la fase b) es transformado con el 0,25 hasta el 2,5% en peso de un componente neutralizante (C) para neutralizar total o parcialmente los grupos carboxilo (neutralización directa). Dicho componente neutralizante (C) está presente, preferentemente,, en tal cantidad que el grado de neutralización con respecto a los grupos carboxilo libres del prepolímero de poliuretano se sitúa entre el 70 y el 100% de equivalencia, preferentemente, entre el 80 y el 90% de equivalencia. A partir de los grupos carboxilo, se constituyen durante la neutralización grupos carboxilato que sirven para la modificación aniónica o estabilización de la dispersión de poliuretano. La fase c) de la reacción se lleva a cabo a una temperatura de 40 a 60ºC, preferentemente a unos 50ºC. Como alternativa, dicho componente neutralizante (C) también puede ser presentado, según la fase d) en el medio dispersante.

El componente neutralizante (C) está compuesto de una o varias bases que sirven para la neutralización total o parcial de los grupos carboxilo. Como bases apropiadas se pueden utilizar aminas terciarias, como N,N-dimetiletanolamina, N-metildietanolamina, trietanolamina, N,N-dimetilisopropanolamina, N-metil-diisopropanolamina, triisopropilamina, N-metil-morfolina, N-etil-morfolina, trietilamina, amoníaco, o hidróxidos alcalinos, como hidróxido de litio, hidróxido sódico o hidróxido potásico. Preferentemente se utilizan aminas terciarias, sobre todo trietilamina.

En la siguiente fase d) de la reacción, el prepolímero de poliuretano neutralizado de la fase c) es dispersado en el 10 hasta el 60% en peso de agua, la cual contiene eventualmente el 10 hasta el 70% en peso de un componente de formulación (F) compuesto de cargas, pigmentos, plastificantes, materiales de fibra, dispersantes, agentes de control de reología, antiespumantes, agentes de adherencia, anticongelantes, agentes ignífugos, bactericidas, funguicidas, conservantes u otros polímeros o dispersiones de polímeros. En la fase de dispersión el prepolímero de poliuretano neutralizado es trasladado al dispersante, dando lugar a la constitución de una dispersión de prepolímero de poliuretano. El prepolímero de poliuretano neutralizado forma en esta situación micelas que presentan en su superficie grupos carboxilato estabilizadores y en su interior grupos isocianato reactivos. Todos los contraiones catiónicos de los grupos carboxilato aniónicos están disueltos en el medio dispersante. El término "dispersión" significa también que, además de componentes dispersantes con estructura micelar, también puede contener componentes solvatados y/o suspendidos. Para la conversión del prepolímero de poliuretano a la fase acuosa, se puede introducir el prepolímero de poliuretano en el medio dispersante, o bien el dispersante en el prepolímero de poliuretano, mezclándolos por agitación. La fase d) de la reacción se lleva a cabo a una temperatura de 30 a 50ºC, preferentemente a aproximadamente 40ºC.

Existen otras alternativas al procedimiento que se ha descrito. Las fases c) y d) pueden ser juntadas de tal manera que el componente neutralizante (C) es agregado al agua, en la cual el prepolímero de poliuretano no neutralizado es dispersado, según la fase d) de la reacción (neutralización indirecta). El componente de formulación (F) puede ser añadido total o parcialmente al prepolímero de poliuretano, mezclándolos por agitación, antes de proceder a la dispersión según la fase d) de la reacción, si el procedimiento de producción no se ve afectado por ello.

En la siguiente fase e) de la reacción, la dispersión de prepolímero de poliuretano de la fase d) es transformado con el 0,25 hasta el 2,5% en peso de un componente que alarga la cadena (D) y, eventualmente, en la fase f) con el 0,05 hasta el 0,5% en peso de un componente que interrumpe la cadena (E).

El componente (D), que alarga la cadena, está compuesto por al menos una poliamina que contiene dos o varios grupos amino reactivos frente a poliisocianatos. Las poliaminas adecuadas son, por ejemplo, dihidracida de ácido adípico, etilendiamina, dietilentriamina, trietilentetramina, tetraetilenpentamina, pentaetilenhexamina, dipropilentriamina, hexametilendiamina, hidracina, isoforondiamina, N-(2-aminoetil)-2-aminoetanol, aductos de sales del 2-acrilamido-2-metilpropano-1-ácido sulfónico (AMPS) y etilendiamina o cualquier otra combinación de dichas poliaminas. Preferentemente se utilizan aminas primarias difuncionales y, sobre todo, 1,2 diaminoetano o etilendiamina.

El componente (E), que interrumpe la cadena, está compuesto de al menos una monoamina que contiene un grupo amino reactivo frente a poliisocianatos. Monoaminas adecuadas son, por ejemplo, etilamina, dietilamina, n-propilamina, di-n-propilamina, isopropilamina, diisopropilamina, n-butilamina, di-n-butilamina, etanolamina, dietanolamina, isopropanolamina, diisopropanolamina, morfolina, piperidina, pirrolidina o cualquier combinación de estas poliaminas. Preferentemente, se utilizan aminas primarias monofuncionales y, sobre todo, 2-aminopropano o isopropilamina.

Según una realización preferente, se utiliza el componente (D), que alarga la cadena, en tal cantidad que el grado de alargamiento de la cadena con respecto a los grupos isocianato libres del prepolímero de poliuretano se sitúa entre el 50 y el 100% de equivalencia, preferentemente entre el 70 y el 80% de equivalencia. El componente (E), que interrumpe la cadena, se utiliza eventualmente en tal cantidad que el grado de interrupción de la cadena con respecto a los grupos isocianato libres del prepolímero de poliuretano se sitúa entre el 1 y el 20% de equivalencia, preferentemente entre el 5 y el 10% de equivalencia. Si se utilizan ambos componentes (D) y (E), éstos podrán ser añadidos a la dispersión de prepolímero de poliuretano de la fase d), sucesiva o simultáneamente, o en forma de mezcla. El alargamiento de la cadena de la dispersión de prepolímero de poliuretano conduce a la constitución de la masa molecular dentro de las micelas y a la síntesis de una dispersión de policarbamida poliuretánica de alta masa molecular. En este caso, el componente (D), que alarga la cadena, reacciona mucho más rápido con los grupos isocianato reactivos que el agua. La interrupción de la cadena de la dispersión de prepolímero de poliuretano induce la interrupción de la constitución de la masa molecular dentro de las micelas y la formación de una dispersión de policarbamida poliuretánica de masa molecular más baja. En este caso, el componente (E), que interrumpe la cadena, reacciona mucho más rápido con los grupos isocianato reactivos que el agua. A continuación de las fases e) y f) de la reacción, se pueden alargar completamente las cadenas de grupos isocianato libres, que aún existen eventualmente, mediante agua.

En la formulación de recubrimientos para pavimentos deportivos todos los productos basados en poliuretano conocidos hasta el momento pueden ser sustituidos por la dispersión de poliuretano acuosa, libre de isocianatos, propuesta según la invención. La formulación de dichos productos es posible a partir de dispersiones de poliuretano, dispersando en ellas cargas o pigmentos o mezclándolas con constituyentes líquidos. Como alternativa, también se puede realizar una "formulación in situ" directamente durante la producción de la dispersión de poliuretano, es decir, que primero se dispersan cargas y pigmentos en agua destilada y, a continuación, el prepolímero de poliuretano. De esta manera, las cargas pueden ser aglutinadas en las partículas de poliuretano, y se consigue productos de altísimas prestaciones con poca tendencia a la sedimentación. En las dispersiones de poliuretano formuladas in situ se consigue, además, contenidos en sólidos extraordinariamente altos y una viscosidad comparativamente baja, lo cual no sería posible en una formulación convencional de una dispersión de poliuretano pura.

Las dispersiones de poliuretano, propuestas según la invención, son muy adecuadas como componentes de formulación en la fabricación de recubrimientos para pavimentos deportivos, sobre todo en las siguientes aplicaciones:

1. Como aglutinante para capas elásticas formadas por granulados de caucho o fibras, siendo producidas las mismas a partir de granulado de SBR, EPDM, EVA o granulado reciclado de granulometría 0,5 hasta 50 mm o de fibras de 0,1 hasta 50 mm de longitud. Dichas capas elásticas también pueden contener, eventualmente, áridos minerales de granulometría 1 hasta 20 mm.

2. Para recubrimientos por pulverización sobre substratos elásticos (por ejemplo capas de granulado de caucho) o rígidos (por ejemplo asfalto), los cuales también pueden contener, eventualmente, 5 hasta 80% en peso de cargas estructurales (como, por ejemplo, granulado SBR, EPDM o PVC, escamas de poliuretano).

3. Como recubrimientos nivelantes sobre substratos elásticos (por ejemplo capas de granulado de caucho) o rígidos (asfalto o hormigón), pudiéndose realizar la utilización en una o varias capas, así como añadiendo, eventualmente, un granulado para dispersar (sobre todo granulado EPDM, 1 hasta 4 mm).

4. Como agente de adherencia o imprimación sobre los substratos de recubrimientos para pavimentos deportivos (como, por ejemplo, asfalto, substratos a base de cemento, madera o piso de madera).

5. Como masas de empastar para tapar los poros de substratos (por ejemplo capas de granulado de caucho prefabricadas o instaladas in situ) de pavimentos deportivos, para la subsiguiente utilización de un recubrimiento nivelante o para la construcción de recubrimientos estructurales por pulverización.

6. Como adhesivos para el pegado de capas elásticas prefabricadas (por ejemplo capas de granulado de caucho prefabricadas) sobre asfalto o substratos a base de cemento de recubrimientos para pavimentos deportivos.

7. Para el sellado (eventualmente en forma pigmentada) de recubrimientos para pavimentos deportivos, a efectos de aumentar la resistencia al desgaste, la resistencia a los agentes atmosféricos, la solidez de color, la resistencia a los agentes químicos o de ajustar el brillo y el carácter antideslizante.

Utilizando estabilizadores UV del tipo de las aminas impedidas estéricamente en concentraciones del 0,1 hasta el 1,0% en peso con respecto a la masa total de la formulación, se pueden aumentar considerablemente la resistencia a las segregaciones y la resistencia permanente al agua (agua caliente de aproximadamente 50ºC) de formulaciones basadas en dispersiones de poliuretano. Esto pudo ser demostrado inequívocamente mediante un aparato concebido especialmente para esta finalidad y en un clima extremo (intensa radiación ultravioleta, temperatura elevada y riego simultáneo). En recubrimientos convencionales (que contienen isocianatos) protegidos de la misma manera, también se pudo conseguir una clara mejora.

Los estabilizadores UV utilizados son sistemas del tipo HALS (Hindered Amine Light Stabilizer) como, por ejemplo, 1,2,2,6,6-pentametil-4-piperidiniléster del diácido decílico (HALS I) o 2,2,6,6-tetrametil-1-isooctiloxi-4-piperidiniléster del diácido decílico (HALS II). De forma preferida se utiliza tipos HALS I. En combinación con los estabilizadores UV del tipo HALS también se pueden utilizar absorbentes UV como, por ejemplo, hidroxifenilbenzotriazoles sustituidos, hidroxibenzofenonas o hidroxifenil-s-triacinas sustituidas, y antioxidantes como, por ejemplo, 2,6-di-tert-butilfenoles sustituidos.

En este caso, las dispersiones de poliuretano, formuladas según la invención, pueden ser aplicadas en capas de un espesor total de 0,1 hasta 50 mm sobre substratos elásticos o rígidos, en función de la utilización. A tal efecto, se necesita por norma general 0,1 hasta 10,0 kilos de la dispersión de poliuretano formulada por m^{2} de superficie a recubrir y operación. A pesar de que las dispersiones de poliuretano, según la invención, pueden ser utilizadas en formulaciones de uno o dos componentes, la forma monocomponente ha de considerarse preferida debido a su mejor manejabilidad.

Además, también es posible, en principio, utilizar mezclas de dispersiones de poliuretano con dispersiones de polímeros convencionales como aglutinantes dentro de las formulaciones para recubrimientos para pavimentos deportivos. Dichas dispersiones de polímeros son productos acuosos de polimerización por emulsionamiento basados en monómeros etilénicos insaturados como, por ejemplo, (metil)acrilatos, estireno, acetato de vinilo.

Aparte de dicha mejora de las propiedades de elaboración, así como de la muy buena compatibilidad con el medio ambiente, las dispersiones de poliuretano acuosas, propuestas según la invención, presentan también las siguientes propiedades ventajosas con respecto a los correspondientes recubrimientos para pavimentos deportivos:

- Las propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, alargamiento) de las películas producidas son, contra todo pronóstico, al menos iguales y, en general, incluso claramente mejores que en sistemas que contienen isocianatos.

- Variando la dispersión de poliuretano se puede ajustar un amplio espectro de propiedades de los productos, de manera que se puede obtener recubrimientos claramente más blandos que con materiales de salida convencionales.

- Todos los sistemas muestran una muy buena solidez de color y resistencia a los rayos ultravioleta, de manera que en capas elásticas de color, que no son recubiertas, se puede prescindir del sellado. Los sistemas convencionales, habituales en el mercado, muestran una resistencia claramente reducida a los rayos ultravioletas y a los agentes atmosféricos.

- En la utilización se pueden aplicar las capas en espesores más altos que en sistemas que contienen isocianatos y endurecen con la humedad ambiental.

- La viscosidad depende en menor grado de la temperatura que en sistemas convencionales.

- Incluso sin reticulación posterior, la resistencia a la hidrólisis es inesperadamente alta.

- Se da una adherencia ilimitada entre cada una de las capas de los sistemas arriba mencionados.

- En comparación con sistemas convencionales, se constata un mayor brillo de los colores y una menor tendencia al caleo.

- Las formulaciones para agentes de adherencia, recubrimientos nivelantes, recubrimientos por pulverización, aglutinantes, adhesivos y masas de empastar han sido aplicadas en el exterior. La duración, la resistencia a los rayos ultravioleta, la adherencia entre capas, la resistencia al agua, la resistencia a los agentes atmosféricos, etc. han podido ser evaluadas en la realidad. Se confirmaron los resultados obtenidos en laboratorio.

- En los recubrimientos estructurales por pulverización, el secado de una operación de pulverización (aproximadamente 2-6 horas, según las condiciones) es significantemente más rápido que en los recubrimientos estructurales por pulverización habituales en el mercado que contienen isocianatos y disolventes (24 horas). En consecuencia, superficies de dimensiones adecuadas pueden ser recubiertas sin problemas en un día en dos operaciones de pulverización. Para el preparador, esto significa un gran ahorro de tiempo, resultando de ello un abaratamiento de la instalación. Esto tiene una gran importancia, sobre todo en superficies pequeñas (< 2000 m^{2}).

- Las propiedades mecánicas excepcionalmente buenas de los revestimientos basados en dispersiones de poliuretano permiten también concebir nuevos sistemas con espesores de capa claramente reducidos para zonas deportivas exteriores e interiores.

Los siguientes ejemplos servirán para explicar más detalladamente la presente invención.

Ejemplos de producción A.1-A.3

Ejemplo A.1

Dispersión de poliuretano sin disolventes con alto contenido en sólidos, basada en polipropilenglicol 1000

En un matraz de cuatro bocas dotado de un agitador KPG, un condensador de reflujo, un termómetro y protección de nitrógeno, una mezcla de 100,00 g de un polipropilenglicol con un índice de hidroxilo de 112,2 mg KOH\cdotg^{-1} (nombre comercial Voranol P1000 de la firma Dow) y de 59,39 g de isoforondiisocianato (nombre comercial Vestanat IPDI de la firma Hüls) fue agitada bajo protección de nitrógeno durante 2 horas a 80 - 90ºC.

Tras adición de 4,50 g de ácido dimetilolpropiónico finamente molido (nombre comercial DMPA de la firma Mallinckrodt) al producto, la mezcla continuó bajo agitación a 80 - 90ºC bajo protección de nitrógeno hasta que se consiguió el contenido en NCO calculado (NCO/OH = 2,00). El desarrollo de la reacción fue controlado por acidometría. Una vez terminada la reacción de poliadición, se encontró un contenido de NCO del 6,88% en peso (teoría: 6,85% en peso).

Una vez enfriado a 50ºC, el prepolímero fue neutralizado directamente con el 90% en equivalencia de trietilamina. A continuación, 160,00 g del prepolímero fueron dispersados, bajo agitación intensa, en 110,77 g de agua desmineralizada y, seguidamente, se procedió al alargamiento de su cadena mediante el 80% en equivalencia de etilendiamina, para formar la dispersión de poliuretano.

Se obtuvo una dispersión estable de poliuretano con las siguientes características:

Aspecto	Líquido blanco lechoso
Contenido en sólidos	aprox. 60% en peso
pH	6,90
Viscosidad - Brookfield	40 mPa\cdots (20ºC)
Tamaño medio de partículas	339 nm

Ejemplo A.2

Dispersión de poliuretano sin disolventes con alto contenido en sólidos, basado en un policarbonato-poliol con una masa molecular de 2000 daltons

En un matraz de cuatro bocas dotado de un agitador KPG, un condensador de reflujo, termómetro y protección de nitrógeno, una mezcla de 100,00 g de un policarbonato-poliol con un índice de hidroxilo de 56,1 mg KOH\cdotg^{-1} (nombre comercial Desmophen C 200 de la firma Bayer) y 47,09 g de isoforondiisocianato (nombre comercial Vestanat IPDI de la firma Hüls) fue agitada bajo protección de nitrógeno durante 2 horas a 80 hasta 90ºC. Tras adición de 7,50 g de ácido dimetilolpropiónico finamente molido (nombre comercial DMPA de la firma Mallinckrodt) al producto, la mezcla continuó siendo agitada a 80 - 90ºC bajo protección de nitrógeno hasta que se consiguió el contenido en NCO calculado (NCO/OH = 2,00). El desarrollo de la reacción fue controlado por acidometría. Una vez terminada la reacción de poliadición, se encontró un contenido de NCO del 5,76% en peso (teoría: 5,79% en peso).

Una vez enfriado a 50ºC, el prepolímero fue neutralizado directamente con el 90% en equivalencia de trietilamina. A continuación, 155,00 g del prepolímero fueron dispersados, bajo agitación intensa, en 106,62 g de agua desmineralizada y, seguidamente, se procedió al alargamiento de cadena mediante el 80% en equivalencia de etilendiamina, para formar la dispersión de poliuretano.

Aspecto	Líquido blanco lechoso
Contenido en sólidos	aprox. 60% en peso
pH	7,0
Viscosidad - Brookfield	6 mPa\cdots (20ºC)
Tamaño medio de partículas	232 nm

Ejemplo A.3

Dispersión de poliuretano sin disolventes con alto contenido en sólidos, basada en polipropilenglicol 2000

En un matraz de cuatro bocas dotado de un agitador KPG, un condensador de reflujo, termómetro y protección de nitrógeno, una mezcla de 100,00 g de un polipropilenglicol con un índice de hidroxilo de 56,1 mg KOH\cdotg^{-1} (nombre comercial Voranol P2000 de la firma Dow) y 35,49 g de isoforondiisocianato (nombre comercial Vestanat IPDI de la firma Hüls) fue agitada bajo protección de nitrógeno durante 2 horas a 80 - 90ºC.

Tras adición de 4,00 g de ácido dimetilolpropiónico finamente molido (nombre comercial DMPA de la firma Mallinckrodt) al producto, la mezcla continuó siendo agitada a 80 - 90ºC bajo protección de nitrógeno hasta que se consiguió el contenido en NCO calculado (NCO/OH = 2,00). El desarrollo de la reacción fue controlado por acidometría. Una vez terminada la reacción de poliadición, se encontró un contenido de NCO del 4,86% en peso (teoría: 4,81% en peso).

Una vez enfriado a 50ºC, el prepolímero fue neutralizado directamente con el 90% en equivalencia de trietilamina. A continuación, 140,00 g del prepolímero fueron dispersados, bajo agitación intensa, en 95,85 g de agua desmineralizada y, seguidamente, se procedió al alargamiento de cadena mediante el 80% en equivalencia de etilendiamina, para formar la dispersión de poliuretano.

Se obtuvo una dispersión de poliuretano estable con las siguientes características:

Aspecto	Líquido blanco lechoso
Contenido en sólidos	aprox. 60% en peso
pH	7,41
Viscosidad - Brookfield	75 mPa\cdots (20ºC)
Tamaño medio de partículas	309 nm

Ejemplos de formulación B.1-B.9

Las indicaciones porcentuales se refieren siempre al porcentaje en peso.

Ejemplo B.1

Aglutinantes para capas elásticas

(1) 46,9%	Dispersión de poliuretano A.1
(2) 51,3%	Dispersión de poliuretano A.2
(3) 0,5%	Producto para eliminar el aire (mezcla de polisiloxanos destructores de la espuma)
(4) 1,0%	Reticulante (tensioactivo de siliconas)
(5) 0,3%	Espesante de poliuretano

Todos los componentes son líquidos y se mezclan entre sí en el orden arriba indicado. Tras adición del espesante de poliuretano se procede a la dispersión a baja velocidad de cizallamiento, hasta que no se puede detectar más aumento de viscosidad alguno en el sistema.

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Propiedades:

Viscosidad a 20ºC:	4000 mPas
Resistencia a la tracción de una película:	22 N/mm^{2}
Alargamiento de rotura de una película:	500%
Resistencia al desgarro progresivo de una película:	30 N/mm^{2}

Los valores típicos de un aglutinante de 1K convencional (por ejemplo Conipur 322) son: 4000 mPas; 15 N/mm^{2}; 400%

Ejemplo B.2

Agentes de adherencia

(1) 70,0%	Dispersión de poliuretano A.1
(2) 27,0%	Agua desmineralizada
(3) 2,0%	Reticulante (tensioactivo de siliconas)
(4) 1,0%	Producto para eliminar el aire (mezcla de polisiloxanos destructores de la espuma)

Todos los componentes son líquidos y se mezclan entre sí en el orden arriba indicado y, seguidamente, son dispersados a baja velocidad de cizallamiento.

Propiedades:

Viscosidad a 20ºC:

40 mPas

Ejemplo B.3

Recubrimiento estructural por pulverización (variante 1)

(1) 71,5%	Dispersión de poliuretano A.1
(2) 0,6%	Reticulante (tensioactivo de siliconas)
(3) 0,5%	Aditivo dispersante (copolímero con grupos afines a los pigmentos)
(4) 0,3%	Producto para eliminar el aire (mezcla de polisiloxanos destructores de la espuma)
(5) 24,0%	Carga (carbonato cálcico)
(6) 2,0%	Pigmento (óxidos de hierro)
(7) 1,0%	Ácido silícico pirógeno
(8) 0,1%	Espesante de poliuretano

Los componentes líquidos (1) hasta (4) son presentados y homogenizados durante 5 minutos. A continuación, se procede a la dispersión de (5), (6) y (7) a alta velocidad de cizallamiento. Pasados 10 minutos se llevan a cabo la adición de (8) y su dispersión hasta que se consigue la viscosidad final. La temperatura de la formulación de debe sobrepasar los 40ºC.

Propiedades:

Viscosidad a 20ºC:	3000 mPas
Resistencia a la tracción de una película:	16 N/mm^{2}
Alargamiento de rotura de una película:	300%
Resistencia al desgarro progresivo de una película:	25 N/mm^{2}

Los valores típicos de un recubrimiento por pulverización de 1K convencional (por ejemplo Conipur 217) o de un recubrimiento por pulverización de 2K convencional (por ejemplo Conipur 216) son: 1000 mPas; 8 N7mm^{2}, 400%

Ejemplo B.4

Recubrimiento estructural por pulverización (variante 2)

Como alternativa, dicha formulación se puede formular también lista para su uso, es decir, ya mezclada con el granulado para dispersar que generalmente se añade in situ, lo cual facilita mucho el manejo en la obra. En este caso, sólo es necesario un breve proceso de homogenización de la mezcla antes de proceder a su utilización.

(1) 42,8%	Dispersión de poliuretano A.1
(2) 0,4%	Reticulante (tensioactivo de siliconas)
(3) 0,3%	Aditivo dispersante (copolímero con grupos afines a los pigmentos)
(4) 0,2%	Productos para eliminar el aire (mezcla de polisiloxanos destructores de la espuma)
(5) 14,4%	Carga (carbonato cálcico)
(6) 1,2%	Pigmento (óxidos de hierro)
(7) 0,6%	Ácido silícico pirógeno
(8) 0,1%	Espesante de poliuretano
(9) 40,0%	Granulado EPDM de granulometría 0,5-1,5mm

La formulación de los componentes de base (1) hasta (8) se realiza según el procedimiento descrito en el ejemplo B.3. El granulado de caucho (9) se introduce, a continuación, a la formulación acabada, mezclándolo cuidadosamente.

Ejemplo B.5

Recubrimiento nivelante

(1) 65,7%	Dispersión de poliuretano A.1
(2) 1,0%	Reticulante (tensioactivo de siliconas)
(3) 0,5%	Aditivo dispersante (copolímero con grupos afines a los pigmentos)
(4) 0,3%	Producto para eliminar el aire (mezcla de polisiloxanos destructores de la espuma)
(5) 30,0%	Carga (mica)
(6) 2,0%	Pigmento (óxidos de hierro)
(7) 0,5%	Ácido silícico pirógeno

Los componentes líquidos (1) hasta (4) son presentados y homogenizados durante 5 minutos. Bajo agitación se añaden (5), (6) y (7). La mezcla es dispersada durante 20 minutos a una temperatura que no debe superar los 40ºC.

Propiedades:

Viscosidad a 20ºC:	2700 mPas
Resistencia a la tracción de una película:	13 N/mm^{2}
Alargamiento de rotura de una película:	250%
Resistencia al desgarro progresivo de una película:	35 N/mm^{2}

Los valores típicos de un recubrimiento nivelante de 2K convencional (por ejemplo Conipur 210) son:

3600 mPas (mezcla); 2 N/mm^{2}; 150%

Ejemplo B.6

Masas de empastar

(1) 58,5%	Dispersión de poliuretano A.1
(2) 0,2%	Aditivo dispersante (copolímero con grupos afines a los pigmentos)
(3) 0,4%	Producto para eliminar el aire (mezcla de polisiloxanos destructores de la espuma)
(4) 37,7%	Carga (espato pesado)
(5) 2,0%	Pigmento (óxidos de hierro)
(6) 1,0%	Ácido silícico pirógeno
(7) 0,2%	Espesante de poliuretano

Los componentes líquidos (1) hasta (3) son presentados y homogenizados durante 5 minutos. A continuación, se procede a la dispersión de (5) y, 10 minutos más tarde, a la de (6) y (7) a alta velocidad de cizallamiento, hasta que el sistema ha conseguido su viscosidad final. La temperatura de la formulación no debe sobrepasar 40ºC.

Propiedades:

Viscosidad a 20ºC:	tixotrópico
Resistencia a la tracción de una película:	6 N/mm^{2}
Alargamiento de rotura de una película:	130%

Los valores típicos de un material de empastar 2K convencional (por ejemplo Conipur 203) son:

Tixotropía; 3,5 N/mm^{2}, 80%

Ejemplo B.7

Adhesivo

(1) 60,0%	Dispersión de poliuretano A.1
(2) 0,5%	Reticulante (tensioactivo de siliconas)
(3) 0,5%	Producto para eliminar el aire (mezcla de polisiloxanos destructores de la espuma)
(4) 38,9%	Carga (espato pesado)
(5) 0,1%	Espesante de poliuretano

Los componentes líquidos (1) hasta (3) son presentados y homogenizados durante 5 minutos a baja velocidad de cizallamiento. A continuación, se añade (4), dispersándolo durante 10 minutos a alta velocidad de cizallamiento. Tras la adición de (5) se procede a su dispersión hasta que se consigue la viscosidad final. La temperatura de la formulación no debe sobrepasar 40ºC.

Propiedades:

Ejemplo B.8

Selladores para recubrimientos para pavimentos deportivos

Componente A
(1) 48,7%	Dispersión de poliuretano A.2
(2) 47,8%	Agua desmineralizada
(3) 0,5%	Producto para eliminar el aire (mezcla de polisiloxanos destructores de
	la espuma)
(4) 3,0%	Mateantes (ácido silícico precipitado)
(5) 0,4%	Espesante de poliuretano
Componente B
100% isocianato emulsionable en agua

Los componentes de formulación (1) a (5) son presentados y dispersados durante 20 minutos a alta velocidad de cizallamiento. El componente de reticulación posterior es introducido inmediatamente antes de la utilización, bajo agitación moderada (proporción de mezcla 100:2). La preparación del sistema tarda aproximadamente 40 minutos a una temperatura de 20ºC.

Propiedades:

Viscosidad a 20ºC:	aprox. 60 s (4 mm copa FORD, según DIN)
Secado:	seco al polvo tras aprox. 30 minutos y transitables tras aprox. 16 horas

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Ejemplo B.9

Mezcla de una dispersión de poliuretano y de una dispersión de acrilato en una masa para empastar

(1) 65,0%	Dispersión de poliuretano A.1
(2) 19,0%	Dispersión de acrilato/estireno(firma BASF Acronal S 321 (aprox. 58%)
(3) 14,0%	Carga (yeso, mica)
(4) 1,0%	Pigmento (por ejemplo óxidos de hierro)
(5) 0,2%	Producto para eliminar el aire (base silicona)
(6) 0,2%	Reticulante
(7) 0,5%	Aditivo dispersante
(8) 0,1%	Espesante de poliuretano

Propiedades:

Viscosidad a 20ºC:	tixotrópico
Resistencia a la tracción de una película:	10 N/mm^{2}
Alargamiento de rotura de una película:	600%

Ejemplos de utilización C.1-C.16

Ejemplo C.1

Utilización como agente de adherencia y aglutinante para capas elásticas

Capa de granulado EPDM, permeable al agua, de 10 mm de espesor

Substrato:	Asfalto u hormigón
0,2 kg/m^{2}	Agente de adherencia basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.2
9,5 kg/m^{2}	Granulado EPDM, 1 - 4 mm
3,2 kg/m^{2}	Aglutinante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.1

Tras el secado del aglutinante aplicado mediante rodillo o por pulverización, una mezcla de granulado EPDM y aglutinante es compactada para formar la capa de granulado.

Ejemplo C.2

Utilización como aglutinante para capas compuestas de granulado de caucho y gravilla

Capa de base de 35 mm por debajo de césped artificial

Substrato:	Asfalto u hormigón, también substrato suelto
29,0 kg/m^{2}	Grava de cuarzo, 3-5 mm o gravilla, 2-5 mm
11,5 kg/m^{2}	Mezcla de granulado SBR y fibras
3,4 kg/m^{2}	Aglutinante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.1

Ejemplo C.3

Utilización como aglutinante y agente de adherencia para recubrimientos combinados de granulado reciclado y EPDM

Recubrimiento combinado de 15 mm de espesor en dos capas (9 y 6 mm)

Substrato:	Asfalto u hormigón
0,2 kg/m^{2}	Aglutinante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.2
5,9 kg/m^{2}	Granulado SBR, 1 - 4 mm
1,9 kg/m^{2}	Aglutinante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.1
6,0 kg/m^{2}	Granulado EPDM, 1 - 3 mm
1,9 kg/m^{2}	Aglutinante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.1

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Una capa elástica de granulado SBR, producida de forma análoga a la del ejemplo C.1, es recubierta por otra capa de granulado EPDM.

Ejemplo C.4

Utilización como recubrimiento por pulverización

Recubrimiento estructural por pulverización de 13 mm de espesor, permeable al agua, sobre capa de granulado de caucho

Substrato:	Asfalto u hormigón
0,2 kg/m^{2}	Agente de adherencia (convencional), por ejemplo Conipur 70
6,9 kg/m^{2}	Granulado SBR, 1-4 mm
1,5 kg/m^{2}	Aglutinante de poliuretano (convencional), por ejemplo Conipur 322
1,2 kg/m^{2}	Recubrimiento por pulverización basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.3
0,8 kg/m^{2}	Granulado EPDM, 0,5-1,5 mm

Sobre una base de granulado de caucho ya instalada y transitable se aplica una mezcla de recubrimiento por pulverización y granulado EPDM de granulometría pequeña en dos operaciones.

Resistencia a la tracción:	0,55 N/mm^{2};
Alargamiento de rotura:	45%

Ejemplo C.5

Utilización como agente de adherencia, aglutinante y recubrimiento por pulverización

Recubrimiento estructural por pulverización, de 13 mm de espesor, permeable al agua, sobre base de granulado de caucho

Substrato:	Asfalto u hormigón
0,2 kg/m^{2}	Agente de adherencia basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.2
6,9 kg/m^{2}	Granulado SBR, 1-4 mm
2,3 kg/m^{2}	Aglutinante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.1
1,2 kg/m^{2}	Recubrimiento por pulverización basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.3
0,8 kg/m^{2}	Granulado EPDM, 0,5-1,5 mm

Ejemplo C.6

Utilización como recubrimiento por pulverización

Recubrimiento estructural por pulverización de 13 mm de espesor, impermeable al agua, sobre base de granulado de caucho

Substrato:	Asfalto u hormigón
0,2 kg/m^{2}	Agente de adherencia (convencional), por ejemplo Conipur 70
6,9 kg/m^{2}	Granulado SBR, 1-4 mm
1,5 kg/m^{2}	Aglutinante de poliuretano (convencional), por ejemplo Conipur 322
1,5 kg/m^{2}	Material de empastar (convencional), por ejemplo Conipur 203
1,2 kg/m^{2}	Recubrimiento por pulverización basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.4
0,8 kg/m^{2}	Granulado EPDM, 0,5-1,5 mm

Para obtener un recubrimiento para pavimentos deportivos impermeable al agua, se tapan los poros de una capa de granulado de caucho con un material para empastar antes de aplicar el recubrimiento por pulverización.

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Ejemplo C.7

Utilización como material para empastar y como recubrimiento por pulverización

Recubrimiento estructural por pulverización de 13 mm de espesor, impermeable al agua, sobre capa de granulado de caucho

Substrato:	Asfalto u hormigón
0,2 kg/m^{2}	Agente de adherencia (convencional), por ejemplo Conipur70
6,9 kg/m^{2}	Granulado SBR, 1-4 mm
1,5 kg/m^{2}	Aglutinante de poliuretano (convencional), por ejemplo Conipur 322
1,5 kg/m^{2}	Material para empastar basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.6
1,2 kg/m^{2}	Recubrimiento por pulverización basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.3
0,8 kg/m^{2}	Granulado EPDM, 0,5-1,5 mm

Ejemplo C.8

Utilización como agente de adherencia, aglutinante, material para empastar y recubrimiento por pulverización

Substrato:	Asfalto u hormigón
0,2 kg/m^{2}	Agente de adherencia basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.2
6,9 kg/m^{2}	Granulado SBR, 1 - 4 mm
2,3 kg/m^{2}	Aglutinante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.1
1,5 kg/m^{2}	Material para empastar basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.6
1,2 kg/m^{2}	Recubrimiento por pulverización basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.3
0,8 kg/m^{2}	Granulado EPDM, 0,5-1,5 mm

Ejemplo C.9

Utilización como recubrimiento nivelante

Recubrimiento nivelante de 13 mm de espesor, impermeable al agua, sobre capa de granulado de caucho

Substrato:	Asfalto u hormigón
0,2 kg/m^{2}	Agente de adherencia (convencional), por ejemplo Conipur 70
6,5 kg/m^{2}	Granulado SBR, 1-4 mm
1,4 kg/m^{2}	Aglutinante de poliuretano (convencional), por ejemplo Conipur 322
1,5 kg/m^{2}	Material para empastar (convencional), por ejemplo Conipur 203
2,5 kg/m^{2}	Recubrimiento nivelante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.5
2,5 kg/m^{2}	Granulado EPDM, 1-4 mm

Para tapar los poros se aplica un material para empastar sobre una capa de granulado de caucho ya instalada y transitable. Una vez endurecido el mismo, se aplica un recubrimiento nivelante, sobre el cual se dispersa un granulado EPDM en exceso, estando el recubrimiento todavía en fase líquida. Una vez endurecido el recubrimiento, el granulado EPDM no aglutinado es retirado y puede ser utilizado otra vez.

Ejemplo C.10

Utilización como material para empastar, recubrimiento nivelante y sellador

Recubrimiento nivelante de 13 mm de espesor, sellado e impermeable al agua, sobre capa de granulado de caucho

Substrato:	Asfalto u hormigón
2,0 kg/m^{2}	Agente de adhercencia (convencional), por ejemplo Conipur 70
6,5 kg/m^{2}	Granulado SBR, 1 - 4 mm
1,4 kg/m^{2}	Aglutinante de poliuretano (convencional), por ejemplo Conipur 322

1,5 kg/m^{2}	Material para empastar basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.6
2,5 kg/m^{2}	Recubrimiento nivelante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.5
2,5 kg/m^{2}	Granulado EPDM, 1 - 4 mm
0,3 kg/m^{2}	Sellador basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.8

Un recubrimiento para pavimentos deportivos, producido de forma análoga al del ejemplo C.9, es sellado en dos operaciones de pulverización una vez retirado el granulado EPDM sobrante.

Resistencia a la tracción:	0,90 N/mm^{2};
Alargamiento de rotura:	62%

Ejemplo C.11

Utilización como adhesivo, masa de empastar y recubrimiento nivelante

Recubrimiento nivelante de 13 mm de espesor, impermeable al agua, sobre capa de granulado de caucho prefabricada

Substrato:	Asfalto u hormigón
0,2 Kg/m^{2}	Agente de adherencia (convencional), por ejemplo Conipur 70
1,0 kg/m^{2}	Adhesivo basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.7
	Banda de granulado de caucho prefabricada, 10 mm
0,5 kg/m^{2}	Material para empastar basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.6
2,5 kg/m^{2}	Recubrimiento nivelante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.5
2,5 kg/m^{2}	Granulado EPDM, 1-4 mm

Tras preparación del substrato mediante un agente de adherencia, se adhiere una capa de granulado de caucho prefabricada sobre el mismo, se tapa los poros mediante un material para empastar y se aplica el recubrimiento nivelante según el modo antes descrito, esparciendo finalmente un granulado EPDM.

Ejemplo C.12

Utilización como recubrimiento nivelante

Recubrimiento macizo, de 4 hasta 5 mm de espesor, sellado e impermeable al agua

Substrato:	Asfalto
3 x 2,0 kg/m^{2}	Recubrimiento nivelante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.5
0,3 kg/m^{2}	Sellador de poliuretano (liso o antideslizante), por ejemplo Conipur 63 HE, Conipur 64 HE

El recubrimiento nivelante es aplicado en tres operaciones y, una vez endurecido completamente, es sellado en dos operaciones de pulverización.

Ejemplo C.13

Utilización como material para empastar, recubrimiento nivelante y sellador

Recubrimiento nivelante de 13 mm de espesor, sellado e impermeable al agua, sobre base de granulado de caucho

Substrato:	Asfalto
3 x 3,0 kg/m^{2}	Recubrimiento nivelante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.5
3 x 2,5 kg/m^{2}	Granulado de carga, 1 - 3 mm
3,0 kg/m^{2}	Recubrimiento nivelante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.5
2,5 kg/m^{2}	Granulado EPDM, 1 - 4 mm
0,3 kg/m^{2}	Sellador basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.8

El recubrimiento nivelante es aplicado en tres operaciones, llevándose a cabo en cada capa la dispersión de un granulado y, una vez endurecida la misma, la recogida del granulado no adherido. Sobre la cuarta capa de recubrimiento nivelante se dispersa un granulado EPDM, cuyo excedente se recoge una vez endurecida la capa y, finalmente, se sella la superficie en dos operaciones de pulverización.

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Ejemplo C.14

Utilización como adhesivo, material para empastar y recubrimiento nivelante en forma de capa delgada

Substrato:	Asfalto u hormigón
0,2 kg/m^{2}	Agente de adherencia (convencional), por ejemplo Conipur 70
1,0 kg/m^{2}	Adhesivo basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.7
	Banda de granulado de caucho prefabricada, 10 mm
0,5 kg/m^{2}	Material para empastar basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.6 (tapaporos)
0,6 kg/m^{2}	Material para empastar basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.6 (racleado; a
	continuación, estructuración mediante rodillo)
150 g/m^{2}	Recubrimiento nivelante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.5

Ejemplo C.15

Utilización como material para empastar y recubrimiento nivelante en forma de capa delgada

Substrato:	Asfalto u hormigón
0,2 kg/m^{2}	Agente de adherencia (convencional), por ejemplo Conipur 70
6,5 kg/m^{2}	Granulado SBR
1,4 kg/m^{2}	Aglutinante de poliuretano (convencional), por ejemplo Conipur 322
1,5 kg/m^{2}	Material para empastar basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.6 (tapaporos)
0,6 kg/m^{2}	material para empastar basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.6 (racleado; a
	continuación, estructuración mediante rodillo)
150 g/m^{2}	Recubrimiento nivelante basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.5

Ejemplo C.16

Utilización como material para empastar y recubrimiento por pulverización

Substrato:	Asfalto u hormigón
0,2 kg/m^{2}	Agente de adherencia (convencional), por ejemplo Conipur 70
6,9 kg/m^{2}	Granulado SBR, 1-4 mm
1,5 kg/m^{2}	Aglutinante de poliuretano (convencional), por ejemplo Conipur 322
1,5 kg/m^{2}	Material para empastar basado en dispersión de poliuretano y acrilato/estireno, según el ejem-
	plo B.9
1,2 kg/m^{2}	Recubrimiento por pulverización basado en dispersión de poliuretano, según el ejemplo B.3
0,8 kg/m^{2}	Granulado EPDM, 0,5-1,5 mm

Claims

1. Utilización de dispersiones de poliuretano acuosas, libres de isocianatos, con un contenido en sólidos del 40 al 70% en peso, y un contenido de disolventes \leq 10% en peso, en formulaciones para recubrimientos para pavimentos deportivos.

2. Utilización, según la reivindicación 1, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano presentan un contenido de disolventes < 5% en peso.

3. Utilización, según las reivindicaciones 1 y 2, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano no contienen disolventes.

4. Utilización, según las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el tamaño medio de partículas de las micelas de los polímeros de poliuretano es de 100 a 500 nm, preferentemente de 200 a 400 nm.

5. Utilización, según las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque los polímeros de poliuretano tienen una masa molecular media de 25.000 hasta 100.000 daltons.

6. Utilización, según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano son utilizadas como aglutinantes para capas elásticas compuestas de granulados de caucho o fibras, así como, eventualmente áridos.

7. Utilización, según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano son aplicadas como agentes de adherencia o imprimaciones sobre los substratos de recubrimientos para pavimentos deportivos.

8. Utilización, según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano son aplicadas, eventualmente con cargas estructurales, en forma de recubrimiento por pulverización sobre substratos elásticos o rígidos.

9. Utilización, según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano son aplicadas como recubrimiento nivelante sobre substratos elásticos o rígidos.

10. Utilización, según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano pueden ser utilizadas como masas de empastar para tapar los poros de los substratos de recubrimientos para pavimentos deportivos.

11. Utilización, según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano pueden ser utilizadas como adhesivos para el pegado de capas elásticas prefabricadas para pavimentos deportivos.

12. Utilización, según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano pueden ser utilizadas, eventualmente pigmentadas, para el sellado de recubrimientos para pavimentos deportivos.

13. Utilización, según las reivindicaciones 8, 9 y 12, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano contienen de 0,1 a 1,0% en peso, con respecto a la masa total de la formulación, de un estabilizador de UV basado en una amina impedida estéricamente.

14. Utilización, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano formuladas son aplicadas en capas de un espesor total de 0,1 a 50 mm sobre substratos elásticos o rígidos.

15. Utilización, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano formuladas son utilizadas en cantidades desde 0,1 hasta 10,0 kg por m^{2} de superficie a recubrir y para cada operación.

16. Utilización, según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque las dispersiones de poliuretano se utilizan en formulación monocomponente.