ES2200981T3 - Solucion humectante para planchas de impresion offset y procedimiento y dispositivo para su preparacion. - Google Patents
Solucion humectante para planchas de impresion offset y procedimiento y dispositivo para su preparacion.Info
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Abstract
La solución está formada por entre un 95 y un 97 % de agua y entre un 3 y un 5 % de un aditivo que contiene, en peso: entre 0 y 0''5 % en peso de hexametafosfato sódico, entre 0 y 1''5 % de ácido ascórbico, entre 0 y 1 % de preventol, entre 0 y 1 % de benzoato sódico, entre 0 y 1 % de ácido cítrico, entre 2 y 10 % de glicerina, entre 0 y 0''1 % de limonal, entre 50 y 75 % de sorbitol, entre 1 y 2 % de ácido acético, entre 3 y 7 % de citrato sódico, entre 0 y 1 % de oleato sódico, y entre 15 y 30 % de agua osmotizada. El procedimiento para la preparación de la solución comprende una fase de adsorción de oxígeno proyectando a chorro sobre la superficie libre de la solución fracciones recirculadas de la misma, que atraviesan a alta velocidad un conducto helicoidal y se proyectan formando un cono de salida de 90°.
Description
Solución humectante para planchas de impresión
offset y procedimiento y dispositivo para su preparación.
La presente invención se refiere a una solución
humectante para planchas de impresión offset, y a un procedimiento
y dispositivo para la preparación de dicha solución
humectante.
En concreto, la solución humectante de la
presente invención es del tipo de las formadas por entre un 95 y
un 97% de agua y entre un 3 y un 5% de un aditivo que contiene
citrato sódico, ácido acético, ácido cítrico y benzoato sódico.
El procedimiento de obtención de la solución
humectante a que se refiere la invención es del tipo de los que
comprenden una fase preliminar de adsorción de oxígeno mediante la
proyección a chorro sobre la superficie libre de la solución
humectante, de fracciones recirculadas de la misma.
El dispositivo para la preparación de una
solución humectante según la presente invención es del tipo de los
que comprenden un depósito contenedor principal de la solución, un
conducto de salida de la solución provisto de una primera bomba que
recircula parte de la solución hacia unos medios de proyección a
chorro de la fracción recirculada sobre la superficie libre de la
solución presente en un compartimiento anejo al depósito
contenedor principal e independiente del mismo, un conducto de
alimentación, que comunica dicho compartimiento anejo con la cubeta
de mojado del cilindro de humectación de una máquina de impresión
offset, y un conducto de retorno de la solución de la cubeta de
mojado al depósito contenedor principal.
La impresión "offset" es una modalidad de
impresión indirecta en la que se emplean tres cilindros: la plancha
impresora se monta en el primer cilindro; éste transmite la imagen
a un segundo cilindro, recubierto de una mantilla de caucho, que
imprime el papel que pasa entre el mismo y un tercer cilindro, el
cual es meramente de presión. La plancha impresora es recubierta
de emulsiones fotosensibles en forma de coloides que al ser
sometidas a la luz polimerizan dando lugar a unas zonas
superficiales lipófilas o afines a las tintas de impresión, que
son cuerpos grasos, y zonas metálicas hidrófilas sin imagen, que
repelen la tinta.
Una primera batería de rodillos proporciona la
tinta de impresión al primer cilindro que porta la plancha, y otra
batería de rodillos la humedece. Las zonas de imagen admiten las
tintas y las zonas blancas la rechazan. La adición de humedad a la
plancha se realiza mediante los denominados sistemas de mojado.
La impresión offset es un sistema basado en
fenómenos físico-químicos de superficie, es decir
no es un sistema por relieve como la tipografía, flexografía,
tampografía, etc., sino que es un sistema planográfico en el que la
fase previa al paso de la tinta al papel consiste en unas
atracciones y repulsiones químicas entre las diferentes
substancias lipófilas e hidrófilas. Así, pues, tanto el agua como la
tinta deben poseer unas características
físico-químicas adecuadas que permitan que el
proceso sea el correcto.
En este sentido, y teniendo en cuenta que el agua
con que trabajan las máquinas offset es agua normal de red, a ésta
hay que dotarla de unos aditivos especiales que le confieran unas
propiedades determinadas de pH y tensión superficial, entre
otras.
De entre los sistemas de mojado destaca el
sistema agua-alcohol, consistente en adicionar al
agua, además de otros aditivos, entre un 10 y un 12% de alcohol
isopropílico. El sistema agua-alcohol es el más
desarrollado y extendido, ya que los parámetros de calidad con
este sistema son superiores a cualquier otro sistema, por ejemplo,
los denominados en la técnica "integral" y
"convencional". La base de este buen comportamiento es que el
alcohol isopropílico proporciona una tensión interfacial entre el
agua y la tinta que trae como consecuencia un mejor emulsionado de
agua en la tinta, por lo que la tinta impresa tiene una mayor
viveza que con cualquier otro sistema de mojado conocido.
Como ventajas adicionales, el sistema de mojado
con alcohol isopropílico proporciona una mayor viscosidad que
permite una transferencia de la imagen más uniforme, una mayor
velocidad de secado y una disminución de la tensión superficial que
permite que la película de agua sobre la plancha sea muy fina y
tenga una menor tendencia al emulsionado mecánico.
Sin embargo, desde haca ya algunos años, se están
realizando estudios muy rigurosos sobre la posible toxicidad que
los sistemas en base a alcohol isopropílico puedan presentar por
una exposición prolongada. En este sentido, en algunos países se
ha prohibido totalmente su uso, y en otros se ha restringido mucho
su utilización y en nuestro país está en vías de prohibirse
definitivamente.
Además de la toxicidad, presentan inconvenientes
de dificultad de almacenaje y peligrosidad por inflamabilidad.
Muchos fabricantes han intentado sin éxito
formular aditivos que satisfagan las necesidades de calidad
mencionadas y que prescindan completamente del alcohol
isopropílico. La razón de los fracasos es en esencia que la
necesidad de tener que rebajar la tensión superficial para evitar
el emulsionado agua-tinta hasta niveles
comparables al sistema agua-alcohol obliga a emplear
tensoactivos del grupo III. Una mayor concentración de estos
tensoactivos origina una disminución de la interfase por afinidad
entre los ácidos grasos de la tinta y las cadenas hidrocarburadas de
los tensoactivos. Los tensoactivos provocan una gran cantidad de
espuma y, al no ser volátiles, se quedan en los rodillos de la
tinta, acumulándose y originando problemas operativos.
Lo anterior, unido a la imposibilidad de formar
coloides estables en base a otras substancias que rebajen la
tensión superficial y mantengan una mayor interfase
agua-tinta, son las principales razones por las que
ha resultado imposible la substitución del alcohol
isoprópilico.
La patente europea
EP-A-0 770 501 da a conocer unos
perfeccionamientos introducidos en sistemas de mojado para
impresión offset, consistentes en alimentar el sistema de mojado
con una disolución a base de agua y de un aditivo determinado. La
disolución es sometida a unos fenómenos de choque en los que
adquiere, por un proceso de adsorción, una cantidad importante de
oxígeno, con lo que se logra que la disolución que moja la plancha
impresora, en base a la cual se hace la impresión, adquiera una
gran cantidad de oxígeno libre, aumentando la interfase
agua-tinta.
La EP-A-0 770 501
describe asimismo el dispositivo para la preparación de la
solución, que consta de un depósito contenedor principal de la
solución, un conducto de salida de la solución provisto de una
primera bomba que recircula parte de la solución hacia unos medios
de proyección a chorro de la fracción recirculada sobre la
superficie libre de la solución presente en un compartimiento anejo
al depósito contenedor principal e independiente del mismo, un
conducto de alimentación, que comunica dicho compartimiento anejo
con la cubeta de mojado del cilindro de humectación de una máquina
de impresión offset, y un conducto de retorno de la solución de la
cubeta de mojado al depósito contenedor principal.
Tales mejoras y dispositivo, si bien gozan de una
correcta funcionalidad y proporcionan una buena calidad final al
producto impreso, adolece del inconveniente de que el choque de la
fracción recirculada con la superficie libre no permite lograr una
isoterma de adsorción constante sobre la superficie del líquido, lo
cual sería de desear para la obtención de una mayor uniformidad de
la extensión de las capas de humectante sobre la plancha
impresora.
La finalidad de la presente invención es aportar
una solución efectiva a todas los inconvenientes previamente
reseñados.
A tal finalidad, la presente invención da a
conocer una solución humectante del tipo citado, que en su esencia
se caracteriza porque el citado aditivo comprende entre 0,0 y 0'5%
en peso de hexametafosfato sódico, entre 0,0 y 1'5% en peso de ácido
ascórbico, entre 0,0 y 1% en peso de preventol, entre 0,0 y 1% en
peso de benzoato sódico, entre 0,0 y 1% en peso de ácido cítrico,
entre 2 y 10% en peso de glicerina, entre 0,0 y 0'1% en peso de
limonal, entre 50 y 75% en peso de sorbitol, entre 1 y 2% en peso de
ácido acético, entre 3 y 7% en peso de citrato sódico, entre 0,0 y
1% en peso de oleato sódico, y entre 15 y 30% en peso de agua
osmotizada.
Según otra característica de la solución
humectante de la presente invención, el citado aditivo está
constituido por un 0'1% en peso de hexametafosfato sódico, un 0'3%
en peso de ácido ascórbico, 0'2% en peso de preventol, un 0'2% en
peso de benzoato sódico, un 0'2% en peso de ácido cítrico, un 5%
en peso de glicerina, un 0'05% en peso de limonal, un 65% en peso
de sorbitol, un 1'5% en peso de ácido acético, un 5% en peso de
citrato sódico, un 0'2% en peso de oleato sódico, y un 22'25% en
peso de agua osmotizada.
La presente invención tiene también por objeto un
procedimiento de obtención de la anterior solución humectante,
caracterizado porque se hace pasar la solución a alta velocidad
por un conducto de configuración helicoidal y se proyecta formando
un cono de salida de 90º de ángulo sólido, de modo que una parte
de las partículas del chorro proyectado chocan contra una
superficie deflectora y el resto de partículas chocan contra la
superficie libre de la solución humectante, obteniéndose en dicha
superficie libre una isoterma de adsorción constante.
De acuerdo con otra característica del
procedimiento de la invención, la solución humectante es
proyectada a una velocidad lineal comprendida entre 1,3 y 220 m/s,
y a una presión de hasta 1.500 kg/cm^{2}.
Según otra característica del procedimiento de la
invención, la citada velocidad lineal es 60 m/s y la citada
presión es 250 kg/cm^{2}.
Otro objeto de la invención es un dispositivo
para la preparación de una solución humectante según la presente
invención y mediante el procedimiento anterior que, en esencia se
caracteriza porque los citados medios de proyección a chorro están
constituidos por un inyector que hace girar la solución a altas
velocidades angulares en una trayectoria helicoidal y sometida a
muy altas presiones, de manera que la solución se proyecta
formando un cono de salida de 90º de ángulo sólido, de modo que una
parte de las partículas del chorro proyectado chocan contra una
superficie deflectora y el resto de partículas chocan contra la
superficie libre de la solución humectante, obteniéndose en dicha
superficie libre una isoterma de adsorción constante.
\newpage
Preferiblemente, el citado inyector cuenta con un
primer tramo de aceleración en trayectoria helicoidal y,
seguidamente de este último, con un segundo tramo de difusión de
configuración toroidal, de modo que la solución humectante es
proyectada sobre dicha superficie libre y contra dicha pared
deflectora a una velocidad lineal comprendida entre 1,3 y 220 m/s,
y a una presión de hasta 1.500 kg/cm^{2}.
En una realización concreta, la citada velocidad
lineal es 60 m/s y la citada presión es 250 kg/cm^{2}.
Según otra característica del dispositivo de la
invención, dicha superficie deflectora forma con respecto a dicha
superficie libre del líquido un ángulo comprendido entre 0 y 30
grados.
Preferiblemente dicha superficie deflectora forma
con respecto a dicha superficie libre del líquido un ángulo de 15
grados.
A continuación se hace la descripción de una
forma de realización preferida, aunque no exclusiva, de la
presente invención, para cuya mejor comprensión se acompaña de unos
dibujos, dados meramente a título de ejemplo no limitativo, en los
cuales:
la Fig. 1 es una vista esquemática de un
dispositivo según la presente invención; y
la Fig. 2 es una representación en sección de un
inyector según la presente invención, en el cual se ha practicado
un corte para una mejor comprensión.
En dichos dibujos puede verse que el dispositivo
según la invención comprende un depósito contenedor principal 1 de
una solución humectante 18 para el cilindro de mojado 14 de una
máquina de impresión offset. El conjunto cuenta con un
compartimiento anejo 5 al depósito principal 1, destinado a contener
bajo presión una fracción recirculada 19 de la solución humectante
18. La superficie libre 13 del compartimiento anejo 5 está a un
nivel superior que la superficie libre 20 del depósito principal
1.
El depósito contenedor principal 1 está conectado
a un conducto de salida 2 de la solución humectante 18, provisto
de una primera bomba 7 que impulsa al compartimiento anejo 5 la
fracción recirculada 19, la cual es proyectada a alta velocidad y
presión por medio de un inyector 3, de manera que el interior del
compartimiento 5 está sometido a presión.
El compartimiento anejo 5 está provisto en su
interior de una superficie deflectora 4, destinada a recibir el
impacto de parte del chorro de la fracción recirculada 19 de la
solución humectante 18 cuando ésta es proyectada por el inyector
3.
Se ha comprobado que una forma eficaz de llevar a
la práctica el dispositivo de la invención es aquélla en la que la
superficie deflectora 4 forma con respecto a la superficie libre
13 del líquido del compartimiento anejo 5 un ángulo comprendido
entre 0 y 30 grados, siendo la configuración óptima aquélla en la
que tal ángulo es de 15º.
En la Fig. 2 se aprecia que el inyector 3 tiene
un primer tramo de aceleración 16 en trayectoria helicoidal y,
seguido de un segundo tramo de difusión 17 de configuración
toroidal, que hace girar la solución a altas velocidades angulares
en una trayectoria helicoidal y sometida a muy altas presiones. La
solución humectante 18 es proyectada por el inyector 3 formando un
cono 15 de salida de 90º de ángulo sólido. Parte de las partículas
del chorro proyectado chocan contra la superficie deflectora 4 y el
resto de partículas contra la superficie libre 13 de la solución
humectante, obteniéndose en dicha superficie libre una isoterma de
adsorción constante. El inyector 3 puede proporcionar una
velocidad lineal comprendida entre 1,3 y 220 m/s, y a una presión de
hasta 1.500 kg/cm^{2}, preferiblemente 60 m/s y 250 kg/cm^{2},
respectivamente.
El compartimiento anejo 5 está comunicado, a
través de un conducto de alimentación 8, con el cual entronca en su
parte baja, con la cubeta de mojado 10 del cilindro de humectación
14 de la máquina de impresión offset, y a un conducto de retorno
12 de la solución humectante 18 desde la cubeta de mojado 10 al
depósito contenedor principal 1. La fracción de la solución
humectante que va del compartimiento anejo 5 a la cubeta de mojado
10 es impulsada por una segunda bomba 9. El conducto de retorno 12
está dotado de una tercera bomba 11, prevista para la impulsión de
la fracción sobrante de la solución humectante 18 que no se ha
incorporado a la plancha de impresión.
El compartimiento anejo 5 está también comunicado
con el depósito principal 1 a través de un rebosadero 6 que vierte
por gravedad y en colaboración con la presión presente en el seno
del compartimiento anejo 5.
El dispositivo descrito está particularmente
diseñado para la ejecución del procedimiento de la invención de
preparación de una solución humectante 18 para las planchas de
impresión offset.
\newpage
Dicha solución humectante 18 está formada por
entre un 95 y un 97% de agua y un 3 y un 5% de un aditivo que
comprende entre 0 y 0'5% en peso de hexametafosfato sódico, entre
0 y 1'5% en peso de ácido ascórbico, entre 0 y 1% en peso de
preventol, entre 0 y 1% en peso de benzoato sódico, entre 0 y 1% en
peso de ácido cítrico, entre 2 y 10% en peso de glicerina, entre 0
y 0'1% en peso de limonal, entre 50 y 75% en peso de sorbitol,
entre 1 y 2% en peso de ácido acético, entre 3 y 7% en peso de
citrato sódico, entre 0 y 1% en peso de oleato sódico y entre 15 y
30% en peso de agua osmotizada.
La composición preferida del citado aditivo es
constituida por un 0'1% en peso de hexametafosfato sódico, un 0'3%
en peso de ácido ascórbico, 0'2% en peso de preventol, un 0'2% en
peso de benzoato sódico, un 0'2% en peso de ácido cítrico, un 5% en
peso de glicerina, un 0'05% en peso de limonal, un 65% en peso de
sorbitol, un 1'5% en peso de ácido acético, un 5% en peso de
citrato sódico, un 0'2% en peso de oleato sódico y un 22'25% en
peso de agua osmotizada.
El procedimiento de la presente invención se basa
en modificar la estructura molecular del agua de humectación por
formación de superficies gaseosas de O_{2} similares a las
formadas con coloides de asociación, consiguiendo que toda la
película de solución humectante 18 aplicada en la plancha de
impresión adquiera una gran cantidad de oxígeno libre.
En esencia, en la superficie 13 de la solución
humectante 18 se forman unas "superficies gaseosas de vapor",
que se consiguen sometiendo a la solución a fenómenos de choque a
gran velocidad y presión, proyectando mediante el inyector 3 una
fracción recirculada de la solución, siendo este volumen el que
alimenta de forma continuada al sistema de mojado. A continuación
se da una explicación de los fenómenos
físico-químicos que rigen la citada modificación
estructural del agua.
Un coloide se diferencia de una disolución,
básicamente en el tamaño de las partículas: de 0,1 a 1 \mum en
el primer caso y entre 1 \mum y varias \mum en el caso de los
coloides. Existen tres tipos de coloides, a saber: las dispersiones
coloidales, las soluciones de macromoléculas y los coloides de
asociación.
A continuación se explican someramente los
fundamentos de los coloides de asociación, que son, de entre los
tres tipos citados, los que atañen directamente a la
físico-química de la impresión offset.
Las sustancias que en disolución reciben el
nombre de coloides de asociación son básicamente jabones y agentes
humectantes.
En los aditivos convencionales que actualmente se
emplean en la industria gráfica, se encuentran agentes humectantes
en una o varias de sus modalidades. De forma genérica puede
decirse que estos aditivos son generalmente cadenas alifáticas o
mixtas (alifáticas y aromáticas) unidas a grupos polares muy fuertes
al objeto de hacerlas solubles.
Teniendo en cuenta la insolubilidad propia, en
ausencia de tales aditivos, de estas cadenas en disolución, la
situación termodinámicamente más estable es la agrupación en las
conocidas micelas. Y en superficie, la situación de menor energía se
verifica con el grupo polar en disolución y la cadena hidrófoba
fuera del agua.
A estas superficies, que tienen la propiedad de
presentar menor tensión superficial que el agua pura se conocen
como "superficies gaseosas de vapor". Las interacciones que
existen son siempre soluto-disolvente, ya que si
sólo existieran interacciones soluto-soluto
estaríamos ante superficies homogéneas, o bien condensadas, que no
son apropiadas para el caso que nos ocupa.
Teniendo en cuenta lo anterior, se entiende que
la creación de cualquier superficie nueva en un coloide de
asociación origina de forma instantánea una superficie gaseosa de
vapor, siendo ésta la base general de funcionamiento de los aditivos
de mojado.
Si se extiende tinta sobre una superficie de agua
pura, rápidamente se producirá una extensión de la tinta sobre el
agua formando una capa. Esto se produce porque el denominado
"Coeficiente de Extensión inicial (S)" es cero o positivo. El
coeficiente de extensión inicial viene dado por la fórmula
S = \gamma_{w} -
(\gamma_{w}/t -
\gamma_{t}),
siendo \gamma_{w} la componente de la tensión
en la interfase agua-tinta con respecto a la
horizontal, t el tamaño de las burbujas formadas, y \gamma_{t}
la componente tangencial de la fuerza en la interfase
agua-tinta, o al ángulo de
contacto.
Cuando se añade al agua un aditivo convencional,
ocurre que no hay extensión, en parte porque se ha rebajado la
tensión superficial del agua y en parte porque \gamma_{w} ha
dejado de ser nula y ha pasado a tener un valor de 30º. Así pues,
estas dos causas hacen que el sistema sea estable en la forma
condensada.
Sin embargo, en este nuevo caso, el valor de
\gamma_{w}/t ha disminuido. Es decir, la adición de un
humectante ha rebajado la tensión interfacial
En teoría se podría suponer que añadiendo
solamente alcohol al agua, y de esta forma, rebajado la tensión
superficial debería ocurrir algo similar. Sin embargo, no ocurre
así. En todo caso es también imprescindible la presencia de un
humectante para que el sistema sea estable en estado condensado.
La tensión de la interfase sólo con alcohol no es lo
suficientemente grande como para producir este efecto.
Para ello, como ya ha sido dicho, se requiere la
presencia de un aditivo que de una forma similar al caso anterior
modifique el ángulo de contacto. No obstante, el valor
\gamma_{w}/t con alcohol es comparativamente bastante mayor, y
esta es la causa fundamental de su buen funcionamiento.
Puesto que es imposible formar coloides estables
(sin tensoactivos) para rebajar la tensión superficial, y sabiendo
que todos los sustitutos existentes en la actualidad tienen un
comportamiento no demasiado bueno o aceptable, los principios de la
presente invención consiguen solucionar el problema mediante otro
enfoque completamente distinto.
Se ha procedido a intentar una adsorción similar
a la de Langmuir del Tipo 1, es decir, una adsorción en la que la
velocidad de adsorción de un gas sobre un sólido, v, depende de
una constante K_{1}, de la fracción de superficie cubierta, D, y
de la presión, P:
v = K_{1} (1 - D) \cdot
P
En el caso del sistema de la presente invención,
además de la presión, por ser una adsorción sobre la superficie de
un líquido en vez de sobre un sólido, la velocidad de condensación
se ha comprobado que depende de un factor relacionado con el número
de colisiones de burbujas de aire, y también del tamaño de éstas
sobre la superficie del líquido. Así pues, la velocidad puede ser
representada mediante la siguiente fórmula
v = K_{3} (1 - D)\cdot
P\cdot
C
en
donde
C = f(N,
t)
siendo N el nº de colisiones por unidad de
tiempo.
El sistema de la presente invención no trabaja
sobre una isoterma de Gibbs, en la que los procesos de adsorción
son estables y siempre medibles en función de la concentración de
humectante y de la variación de la tensión superficial con la
propia concentración, como sería según la siguiente ecuación:
r = C/RT (dt / dc)
_{T}
si no que produce una isoterma de absorción
reversible, en la
que:
v = K_{2} \cdot
D,
y en la que una fracción interna de volumen de la
solución humectante no presenta en ningún momento estas
condiciones, sino que sólo la superficie libre 13 de la misma
presente en el compartimiento anejo 5 origina este
fenómeno.
Así pues se ha determinado que el aumento de las
tensiones interfaciales derivadas de la función C, pueden ser
obtenidas a partir de experimentaciones en las que se ha trabajado
con los siguientes parámetros:
- a)
- diferentes formulaciones, con distintas sensibilidades al emulsionado de aire;
- b)
- diferente velocidad del fluido en presión sobre el volumen a tratar;
- c)
- diferente relación superficie-volumen del fluido a tratar;
- d)
- diferentes zonas de recogida del fluido para bombear a la bandeja de agua 10 (Fig. 1); y
- e)
- diferentes tratamientos adicionales de turbulencia sobre la propia bandeja de agua 10, sólo en casos puntuales.
El procedimiento según la invención consigue que
el agua que recogen los rodillos de humectación 14 de las bandejas
de agua 10 llegue en condiciones de adsorción de O_{2} a la
plancha, adecuadas para por un lado crear una tensión de interfase
superior a la del sistema agua-alcohol, y por otro
una capa de agua suficientemente delgada para que no sea causa de
emulsionado excesivo.
Este fenómeno se produce gracias a que la
adsorción de O_{2} en la superficie del agua en contacto con el
rodillo de humectación 14, se transmite al resto de los rodillos
del sistema de mojado, y de éstos a la zona hidrófila de la
plancha.
Entenderá un experto en este sector de la
técnica, que el aditivo no incorpora ningún tensoactivo de grupo
III. Una disolución de mojado con un tensoactivo del grupo III y
sin tratamiento de adsorción, produce extensión de la tinta sobre el
agua como consecuencia de que la tensión superficial del agua no
disminuye, y por tanto el coeficiente de extensión es cero o
positivo, lo cual no es deseable.
Sin embargo, en el procedimiento de la invención,
una vez producida la adsorción de 0_{2} sobre la superficie del
agua de mojado, no sólo no hay extensión sino que la velocidad de
floculación de una fina capa de tinta (ensayado en laboratorio y en
máquina) es mucho mayor que en
agua-aditivo-alcohol.
Esto significa que el coeficiente de extensión es
menor en el sistema según la presente invención que en el sistema
de agua-alcohol convencional, lo cual supone una
clara ventaja.
Los impresores, saben por experiencia que en el
rodillo inmersor 14 de un sistema de mojado
agua-alcohol, el cromado debe presentar, mientras
gira, un aspecto de una fina película de agua, lo que es
indicativo de que la tensión superficial de la mezcla es idónea.
Cuando la tensión superficial aumenta, (por ejemplo, porque ha
disminuido la concentración de alcohol), esta fina película se
rompe causando problemas de extensión de agua sobre los rodillos y
la plancha, obligando mma aumentar el caudal de agua y la
velocidad del sistema.
La adsorción en superficie que el sistema de la
presente invención produce, crea una situación similar a la del
alcohol, y aún siendo la tensión superficial resultante del aditivo
próxima a 72 mN/m, se deduce que cuando el sistema de la presente
invención ha producido la adsorción suficiente en superficie de
O_{2}, se produce este mismo fenómeno sobre el rodillo inmersor
como consecuencia de que la tensión superficial sobre dicho
rodillo ha bajado.
Del desarrollo experimental, ensayos realizados
en talleres y con trabajos reales, se obtienen los siguientes
resultados, que resultarán claros para un experto en la
técnica:
- -
- eliminación total del alcohol isopropílico;
- -
- mayor uniformidad de la extensión de la tinta sobre la plancha;
- -
- una película de agua más fina y homogénea sobre la plancha;
- -
- menor emulsionado de agua en tinta;
- -
- mejor extensión de la tinta sobre la batería con menos agua y menos partículas de papel;
- -
- mayor viveza de los colores;
- -
- ahorro en tinta de hasta un 14% en offset normal y superior con UV;
- -
- mayor velocidad de secado de la tinta;
- -
- reducción y en algunos casos eliminación de polvos antimaculantes;
- -
- mejor impresión "húmedo sobre húmedo" en máquina multicolor, con una mayor transparencia de la tinta
- -
- importante mejora de la "adicionabilidad" y el "trapping";
- -
- menor "empastado";
- -
- mejor contraste;
- -
- mejor "ganancia de punto";
- -
- menos paros para la limpieza de la mantilla de caucho; y
- -
- mejor reproducción de la trama entre un 1% y 99%, consiguiéndose muy buenos resultados con tramas especiales, tales como las "estocásicas";
\newpage
Descrita suficientemente la naturaleza de la
presente invención, así como la manera de ponerla en práctica, se
hace constar que todo aquello que no altere, cambie o modifique su
principio fundamental, puede quedar sometido a variaciones de
detalle, siendo lo principal y por lo que se solicita patente de
invención, por veinte años, lo que queda glosado en las siguientes
reivindicaciones.
Claims (10)
1. Solución humectante para planchas de impresión
offset, del tipo de las formadas por entre un 95 y un 97% de agua y
entre un 3 y un 5% de un aditivo que contiene citrato sódico, ácido
acético, ácido cítrico y benzoato sódico, caracterizada
porque el citado aditivo comprende entre 0 y 0'5% en peso de
hexametafosfato sódico, entre 0 y 1'5% en peso de ácido ascórbico,
entre 0 y 1% en peso de preventol, entre 0 y 1% en peso de benzoato
sódico, entre 0 y 1% en peso de ácido cítrico, entre 2 y 10% en
peso de glicerina, entre 0 y 0'1% en peso de limonal, entre 50 y
75% en peso de sorbitol, entre 1 y 2% en peso de ácido acético,
entre 3 y 7% en peso de citrato sódico, entre 0 y 1% en peso de
oleato sódico, y entre 15 y 30% en peso de agua osmotizada.
2. Solución humectante según la reivindicación 1,
caracterizada porque el citado aditivo está constituido por
un 0'1% en peso de hexametafosfato sódico, un 0'3% en peso de
ácido ascórbico, 0'2% en peso de preventol, un 0'2% en peso de
benzoato sódico, un 0'2% en peso de ácido cítrico, un 5% en peso de
glicerina, un 0'05% en peso de limonal, un 65% en peso de
sorbitol, un 1'5% en peso de ácido acético, un 5% en peso de
citrato sódico, un 0'2% en peso de oleato sódico, y un 22'25% en
peso de agua osmotizada.
3. Procedimiento para la preparación de una
solución humectante según las reivindicaciones 1 ó 2, del tipo de
los que comprenden una fase preliminar de adsorción de oxígeno
mediante la proyección a chorro sobre la superficie libre de la
solución humectante, de fracciones recirculadas de la misma,
caracterizado porque se hace pasar la solución a alta
velocidad por un conducto de configuración helicoidal y se
proyecta formando un cono de salida de 90º de ángulo sólido, de
modo que una parte de las partículas del chorro proyectado chocan
contra una superficie deflectora y el resto de partículas chocan
contra la superficie libre de la solución humectante, obteniéndose
en dicha superficie libre una isoterma de adsorción constante.
4. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque la solución humectante es proyectada a
una velocidad lineal comprendida entre 1,3 y 220 m/s, y a una
presión de hasta 1.500 kg/cm^{2}.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque la citada velocidad lineal es 60 m/s y
la citada presión es 250 kg/cm^{2}.
6. Dispositivo para la preparación de una
solución humectante según las reivindicaciones 1 a 2 mediante el
procedimiento según las reivindicaciones 3 a 5, del tipo de los
que comprenden un depósito contenedor principal (1) de la solución,
un conducto de salida (2) de la solución provisto de una primera
bomba (7) que recircula parte de la solución hacia unos medios de
proyección a chorro de la fracción recirculada sobre la superficie
libre (13) de la solución presente en un compartimiento anejo (5)
al depósito contenedor principal e independiente del mismo, un
conducto de alimentación (8), que comunica dicho compartimiento
anejo con la cubeta de mojado (10) del cilindro de humectación (14)
de una máquina de impresión offset, y un conducto de retorno (12)
de la solución de la cubeta de mojado al depósito contenedor
principal (1), caracterizado porque los citados medios de
proyección a chorro están constituidos por un inyector (3) que hace
girar la solución a altas velocidades angulares en una trayectoria
helicoidal y sometida a muy altas presiones, de manera que la
solución se proyecta formando un cono (15) de salida de 90º de
ángulo sólido, de modo que una parte de las partículas del chorro
proyectado chocan contra una superficie deflectora (4) y el resto de
partículas chocan contra la superficie libre (13) de la solución
humectante, obteniéndose en dicha superficie libre una isoterma de
adsorción constante.
7. Dispositivo según la reivindicación 6,
caracterizado porque el citado inyector (3) cuenta con un
primer tramo de aceleración (16) en trayectoria helicoidal y,
seguidamente de este último, con un segundo tramo de difusión (17)
de configuración toroidal, de modo que la solución humectante es
proyectada sobre dicha superficie libre (13) y contra dicha pared
deflectora (4) a una velocidad lineal comprendida entre 1,3 y 220
m/s, y a una presión de hasta 1.500 kg/cm^{2}.
8. Dispositivo según la reivindicación 7,
caracterizado porque la citada velocidad lineal es 60 m/s y
la citada presión es 250 kg/cm^{2}.
9. Dispositivo según la reivindicación 6,
caracterizado porque dicha superficie deflectora (4) forma
con respecto a dicha superficie libre (13) del líquido un ángulo
comprendido entre 0 y 30 grados.
10. Dispositivo según la reivindicación 9,
caracterizado porque dicha superficie deflectora (4) forma
con respecto a dicha superficie libre (13) del líquido un ángulo de
15 grados.
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