ES2141308T5 - Procedimiento de cementacion por gas. - Google Patents
Procedimiento de cementacion por gas.Info
- Publication number
- ES2141308T5 ES2141308T5 ES95307937T ES95307937T ES2141308T5 ES 2141308 T5 ES2141308 T5 ES 2141308T5 ES 95307937 T ES95307937 T ES 95307937T ES 95307937 T ES95307937 T ES 95307937T ES 2141308 T5 ES2141308 T5 ES 2141308T5
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- chamber
- treated
- cementation
- gas
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/20—Carburising
- C23C8/22—Carburising of ferrous surfaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/78—Combined heat-treatments not provided for above
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/0062—Heat-treating apparatus with a cooling or quenching zone
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/62—Quenching devices
- C21D1/63—Quenching devices for bath quenching
- C21D1/64—Quenching devices for bath quenching with circulating liquids
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Abstract
EL MATERIAL A TRATAR (W) SE PRECALIENTA HASTA UNA TEMPERATURA DE CARBURIZACION DE ENTRE 750 (GRADOS) - 950 (GRADOS) C Y SE TRATA MEDIANTE CALOR EN UNA ATMOSFERA DE CARBURIZACION DIRECTAMENTE SUMINISTRADA CON GASES DE HIDROCARBUROS Y OXIDANTES, EN LA CUAL SE CALIENTA HASTA 1000 (GRADOS) -1100 (GRADOS) C. ENTONCES, EL MATERIAL QUE ESTA SIENDO TRATADO (W) SE REFRIGERA DE FORMA FORZADA HASTA UNA TEMPERATURA POR DEBAJO DE LOS 600 (GRADOS) C, EL MATERIAL (W) SE RECALIENTA HASTA 750 (GRADOS) -850 (GRADOS) C Y LUEGO SE ENDURECE MEDIANTE SU TEMPLADO EN ACEITE (20), PREFERIBLEMENTE USANDO UNA TECNICA DE TEMPLADO DE FLUJO LAMINAR.
Description
Procedimiento de cementación por gas.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de cementación por gas.
En un procedimiento usual de cementación por gas
que se está empleando comúnmente hoy en día, el tratamiento térmico
se realiza a 900-930ºC usando un gas de cementación
formado en un horno de transformación.
Un nuevo procedimiento de cementación por gas ha
sido propuesto por el solicitante de esta invención (véanse, por
ejemplo, los documentos
JP-A-89/38870,
JP-A-94/51904, etc.) tratando de
mejorar la economía mediante eliminación del proceso de manufactura
del gas de carbocementación en el horno de transformación y mediante
el suministro directo de gases tanto de hidrocarburo como de
oxidación, como gas en bruto, al horno.
La temperatura de tratamiento de
900-930ºC usada en el procedimiento habitual de
cementación por gas se fijó teniendo en cuenta el hecho de prevenir
la formación de grano grueso cristalino en el material que se está
tratando, y la eficacia del tiempo de tratamiento.
Esto es, cuando la temperatura de tratamiento se
fija a un nivel de temperatura que excede del límite superior de
900-930ºC, aun cuando la capa de cementación
requerida puede obtenerse en breve tiempo, es muy difícil obtener
una estructura satisfactoriamente cementada, debido a la formación
de gruesos granos de cristal en el material que se está tratando.
Por otra parte, cuando la temperatura de tratamiento está por bajo
del límite inferior de 900-930ºC, se tarda mucho
tiempo en obtener una profundidad de cementación requerida, aunque
se obtiene una buena estructura de cementación.
El acortamiento del tiempo de tratamiento en la
cementación por gas contribuye grandemente a la economía de costes,
por reducirse el consumo tanto de energía como de gas.
Por consiguiente, sería muy beneficioso habilitar
un procedimiento de cementación por gas y un aparato para el mismo
que tuviese una eficacia mejorada sin reducir la calidad del
producto.
En los documentos
US-A-3950192,
US-A-4495004 y
EP-A-0105138 se revelan otros
procedimientos de cementación por gas. En el artículo titulado:
"Gasaufkohlen bei Temperaturen oberhalb 950ºC in konventionellen
Öfen und in Vakuumöfen", (Podiumsdiskussion beim 36.
Härtereikolloquim, 1980) de J. Grosch, et al, se describen
también técnicas de cementación a temperatura elevada.
La presente invención ofrece un procedimiento de
cementación por gas que comprende las etapas secuenciales de:
precaldear el material a tratar (W) a una
temperatura de 750-950ºC en una cámara de precaldeo;
calentar el material a tratar (W) hasta 1000-1100ºC
en una atmósfera de cementación directamente alimentada de gases de
hidrocarburo y oxidantes en una cámara de cementación; enfriar
forzadamente el material (W) que se está tratando, a una temperatura
inferior a 600ºC en una cámara de enfriamiento; volver a caldear el
material (W) a 750-850ºC en una cámara de recaldeo;
y endurecer el material (W) en una cámara de endurecimiento, donde
cada una de dichas cámaras tiene sus propios medios de
transferencia, y están conectadas en serie a través de puertas de
apertura y cierre, para transferir dicho material a calentar
(W).
Así la presente invención ofrece la ventaja de
que el tiempo de tratamiento se acorta con el correspondiente
beneficio para la eficacia. Además, en la presente invención no se
necesita un horno de transformación o la formación de gas de
cementación en un horno de carbocementación.
Con arreglo a la presente invención, a
desemejanza de lo que ocurre con los métodos de la técnica ya
conocida, el tratamiento térmico se realiza en una atmósfera de
carbocementación alimentada con el gas de cementación y calentada a
1000-1100ºC, estando la atmósfera de
carbocementación directamente producida en el horno. La atmósfera de
cementación producida directamente en el horno es altamente
reductiva. Así, la oxidación al límite de grano es muy baja. Además,
puede economizarse energía de calentamiento (calor sensible del gas)
debido a la eliminación del gas de cementación. Asimismo, es posible
reducir la variación de la capa cementada y el tiempo de
cementación.
Asimismo, la formación de granos gruesos de
cristal por la cementación a temperatura elevada puede ser regulada
a unos tamaños de grano especificados, durante las etapas de
enfriamiento y recalentamiento para reducir aún más la oxidación al
límite de grano. Es más, puede lograrse fácilmente cristalizar los
carburos de manera homogénea a fin de mejorar la resistencia al
desgaste y a la fatiga, etc., pudiendo conseguirse productos de
calidad igual o todavía más alta que la de los productos de la
técnica ya conocida.
Además, por usarse el endurecimiento de régimen
de flujo laminar, es posible producir en poco tiempo un producto de
calidad superior que tenga menor deformación al endurecimiento.
Preferiblemente, la cámara de endurecimiento
usada en el método está construida como cámara de endurecimiento en
régimen de flujo laminar.
Ahora se describirán unas formas preferidas de
realización de la presente invención, a título de mero ejemplo y con
referencia a los dibujos que se acompañan, en los cuales:
- la figura 1 es un alzado lateral que muestra en
sección las partes principales de un aparato para el proceso de
cementación por gas;
- la figura 2 es un alzado esquemático en sección
de la cámara de endurecimiento;
- la figura 3 es una gráfica que muestra la
temperatura del material que se está tratando y la temperatura del
aceite de enfriamiento brusco durante el endurecimiento;
- la figura 4 es una gráfica ilustrativa de una
secuencia de tratamiento preferida para la carbocementación de
acuerdo con la presente invención; y
- la figura 5 es una gráfica ilustrativa de una
secuencia típica de tratamiento para la cementación de acuerdo con
la técnica ya conocida.
En la fig. 1, el número de referencia 1 indica
una cámara de precaldeo, el 2 una cámara de carbocementación, el 3
una cámara de enfriamiento, el 4 una cámara de recaldeo, el 5 una
cámara de endurecimiento, y el 6 una cámara de purga.
Además, en la fig. 1, el número 7 indica una
puerta de entrada o admisión, los números 8 a 12 unas puertas de
apertura y cierre respectivamente, el 13 una puerta de salida, el 14
se refiere a los medios de transferencia proporcionados a cada una
de las cámaras, y con W se designa un material que se está
tratando.
En la cámara 1 de precaldeo, el material a tratar
se caldea previamente desde la temperatura ambiente del local hasta
la temperatura de carbocementación de, por ejemplo,
750-950ºC, y preferiblemente de 930ºC. La
construcción de la cámara 1 de precaldeo es básicamente similar a la
de una cámara de caldeo de un horno usual discontinuo, o de carga
intermitente. En la cámara 1 de precaldeo, es posible detener un
ventilador 15 en la fase inicial de suministro, o purgar bruscamente
para proteger la atmósfera inicial.
Además, la cámara 1 de precaldeo está construida
para permitir el control del gradiente de caldeo de modo que no se
produzca deformación alguna por tensiones térmicas en el material W
que se esté tratando, durante el proceso de precaldeo.
En la cámara 2 de carbocementación, el material
que se está tratando es transferido desde la cámara 1 de precaldeo
por los medios 14 de transferencia a través de la puerta abierta 8
de apertura y cierre, es calentado a una temperatura adecuada mayor
de 1000ºC - en particular a 1050ºC -, y es cementado simultáneamente
mediante el suministro de un gas de hidrocarburo (metano, propano,
butano, etc.) y gas oxidante (oxígeno puro, aire, dióxido de
carbono, etc.). Todos los aparatos instalados en la cámara 2 de
carbocementación, tales como los medios de transferencia 14, un
ventilador 16, un árbol 17 de ventilador, las puertas 8 y 9 de
apertura y cierre, etc., están construidos de materiales resistentes
a altas temperaturas.
En la cámara 2 de carbocementación, la
cementación puede llegar a una profundidad eficaz de objetivo en
breve tiempo, porque el coeficiente de difusión del carbono es el
doble que el de la técnica ya conocida, debido a ser la temperatura
de cementación más alta que la de la técnica ya conocida.
En la cámara 3 de enfriamiento, el material W,
que ha sido calentado a 1050ºC en la cámara 2 de cementación, es
enfriado forzadamente a una temperatura inferior a 600ºC,
preferiblemente a 500ºC. En la cámara 3 de enfriamiento se usan
conjuntamente un método de enfriamiento que hace uso del calor
latente de ebullición del agua (con referencia al documento
JP-A-89/255619), un método de
enfriamiento por gas que hace uso de un flujo de gas nitrógeno o de
dióxido de carbono de alta presión (aproximadamente 5 kg/cm^{2}),
un método de enfriamiento por convección mediante ventilador
scirocco refrigerado, etc.
En la cámara 4 de recaldeo, el material W que se
está tratando y que ha sido enfriado a 500ºC en la cámara 3 de
enfriamiento, se vuelve a caldear a una temperatura de
austenitización de 850ºC. Si es necesario, puede introducirse gas
amoníaco en la cámara 4 de recaldeo para reducir la capa irregular
de superficie y mejorar la resistencia al ablandamiento por
revenido. También, lo mismo que la cámara 1 de precaldeo, la cámara
4 de recaldeo está construida para permitir el control del gradiente
de calentamiento de modo que durante el proceso de recaldeo no se
produzca deformación alguna por tensiones térmicas en el material W
que se está tratando.
Los granos gruesos de cristal formados durante la
cementación a temperatura elevada en la cámara 2 de carbocementación
se regulan al tamaño especificado durante el proceso de enfriamiento
en la cámara 3 de enfriamiento y por el proceso de recaldeo en la
cámara 4 de recaldeo.
En la cámara 5 de endurecimiento, se prevé un
recipiente 18 de enfriamiento brusco y un elevador 19, como con los
métodos usuales.
Ahora bien, en vez de usar aceite agitado 20 de
enfriamiento brusco, se utiliza de preferencia, en la cámara 5 de
endurecimiento, el endurecimiento por flujo laminar indicado en la
fig. 2.
Como se ilustra en la fig. 2, hay un bastidor 21
de endurecimiento dispuesto aproximadamente en medio del recipiente
18 de enfriamiento brusco, para recibir un elevador o montacargas 19
descendente. Ligeramente debajo del medio de la periferia exterior
del bastidor 21 de enfriamiento brusco hay dispuesta una placa
horizontal 22 de eliminación de la presión dinámica. Hay un tabique
divisorio vertical 23 dispuesto entre el reborde periférico de la
placa 22 de eliminación de la presión dinámica y el fondo del
recipiente 18 de enfriamiento brusco. Este tabique vertical 23
sostiene el bastidor 21 de enfriamiento brusco por medio de la
placa 22 de eliminación de la presión dinámica. El extremo inferior
del bastidor 21 de enfriamiento brusco no toma contacto con el fondo
del recipiente 18 de enfriamiento brusco. Debajo del bastidor 21 de
enfriamiento brusco hay una cámara secundaria 24 formada por el
tabique vertical 23 y la placa 22 de eliminación de la presión
dinámica.
Un número adecuado de tubos de guía 25 penetra a
través del tabique vertical 23 a intervalos regulares. Las aberturas
interiores de los tubos de guía 25 están dobladas hacia la placa 22
de eliminación de la presión dinámica, es decir, hacia arriba. El
aceite 20 de enfriamiento brusco contenido en el recipiente 18 de
enfriamiento brusco es suministrado por igual a los tubos de guía
25 por medio de una bomba 26 que descarga hacia arriba.
El número 27 de la fig. 2 designa una bomba de
circulación para hacer circular el aceite 20 de enfriamiento brusco
en las porciones superior e inferior del bastidor 21 de enfriamiento
brusco, y el 28 indica una tubería de circulación para el mismo.
En la forma de construcción arriba citada, el
aceite 20 de enfriamiento brusco contenido en el recipiente 18 de
enfriamiento brusco es suministrado a la cámara secundaria 24 por
medio de los tubos de guía 25 mediante el funcionamiento de la bomba
26 de descarga hacia arriba. El aceite 20 de enfriamiento brusco
suministrado a la cámara secundaria 24 choca con la placa 22 de
eliminación de la presión dinámica, y se convierte en flujo laminar,
es decir, el aceite fluye en capas sin remolinos (flujo laminar), y
luego fluye hasta el bastidor 21 de enfriamiento brusco desde su
extremo inferior.
El material W que se está tratando desciende
entrando en el interior del bastidor 21 de enfriamiento brusco por
medio del elevador 19. El material W es enfriado allí por el aceite
20 de enfriamiento brusco que fluye entrando en el bastidor 21 de
enfriamiento brusco.
Se dice que el principio del temple o
endurecimiento está en ejecutarlo rápidamente pero despacio. En
particular, con el fin de efectuar el endurecimiento perfectamente
con menos deformación, el material W que se está tratando ha de
enfriarse rápidamente hasta que la temperatura del material W
alcanza el llamado "punto de morro" de la curva en S (la curva
de transformación de temperatura en función del tiempo) y se
mantiene después en el punto de Ms (el punto de iniciación
martensítica, a unos 210ºC) durante un rato para igualar la
temperatura por todo el material W que se esté tratando antes de
proseguir a la transformación martensítica.
El endurecimiento homogéneo sin irregularidad
alguna puede alcanzarse en la cámara 5 de endurecimiento con flujo
laminar porque, a desemejanza de lo que ocurre con los métodos
usados en la técnica ya conocida, que emplean paletas para agitar el
aceite de enfriamiento brusco, no se generan burbujas en el aceite
de enfriamiento brusco, y además no hay flujo turbulento.
La fig. 3 ilustra un ejemplo de la variación de
temperatura del material W que se está tratando (curva X) y la
variación de temperatura del aceite de enfriamiento brusco (curva
Y) durante el proceso efectivo de endurecimiento en la cámara 5 de
endurecimiento que tiene la forma de construcción arriba
descrita.
En la fig. 3, el intervalo entre O y A a lo largo
del eje de tiempo es un intervalo llamado crítico en el cual el
material W que se está tratando se ha de enfriar rápidamente
mediante accionamiento de la bomba 26 de descarga hacia arriba.
El intervalo entre A y B es una etapa de
enfriamiento relativamente lento del material W una vez detenida la
bomba 26. Esto es, al detenerse la bomba 26 de descarga hacia
arriba, la temperatura del aceite 20 de enfriamiento brusco sube
debido al calor transmitido desde el material W que se está
tratando. Por consiguiente, el material W se enfría lentamente.
El intervalo entre B y C es una etapa en la que
se reduce la diferencia de temperatura entre las partes superiores e
inferiores del material W que se está tratando, mediante
accionamiento de la bomba 27 de circulación. La bomba 27 de
circulación suministra el aceite de enfriamiento brusco en el
bastidor 21 de enfriamiento brusco, aspirando de la parte superior y
suministrándolo a la parte inferior.
Así, el aceite de enfriamiento brusco en el
bastidor 21 de enfriamiento brusco circula verticalmente y reduce la
diferencia de temperatura entre las partes superiores e inferiores
del material W que se está tratando.
El intervalo entre C y D es una etapa para
reforzar la transformación martensítica mediante reducción de la
temperatura del material W y la temperatura del aceite 20 de
enfriamiento brusco por volverse a poner en marcha la bomba 26. El
intervalo entre D y E es un proceso de suspensión con eslingas.
Para hacer funcionar la bomba 26 de descarga
hacia arriba se usa un inversor que permite cambiar la velocidad del
flujo, ajustando su frecuencia a un valor adecuado. El tiempo de
funcionamiento de la bomba 26 puede ajustarse a intervalos
predeterminados usando un temporizador.
En la cámara 6 de purga contigua a la cámara 5 de
endurecimiento se puede purgar con gas nitrógeno o dióxido de
carbono para así formar un ambiente de protección o "blindaje"
durante el transporte del material W tratado.
La fig. 4 muestra una secuencia de tratamiento
durante un proceso de cementación usando el aparato de
carbocementación con gas arriba citado.
En un determinado ejemplo, un peso bruto de 300
kg de material W a tratar fue precaldeado a 930ºC en 1,2 horas en la
cámara 1 de precaldeo. En la etapa inicial tras la carga del
material W a tratar, el caldeo fue controlado mediante detención del
ventilador 15 y purga brusca con pequeñas cargas de butano.
Luego, el material W que había sido precaldeado a
930ºC fue transferido a la cámara 2 de cementación para ser
calentado a 1050ºC en 0,43 hora y realizar un tratamiento de
carbocementación en 1,18 horas en una atmósfera de cementación que
comprendía butano suministrado con un caudal de 1-5
l/min, como gas de hidrocarburo, y dióxido de carbono con un caudal
de 0,5-2,0 l/min como gas oxidante.
Después, el material W que se estaba tratando fue
enfriado a 500ºC en 0,17 hora en la cámara de enfriamiento 3, luego
recaldeado a la temperatura preferible de endurecimiento de 850ºC en
0,6 hora en la cámara 4 de recaldeo, seguido de endurecimiento con
el método de flujo laminar, obteniéndose como resultado una capa de
cementación de un grosor mayor de 1,3 mm.
El tiempo total requerido para la
carbocementación, incluido el endurecimiento, fue de 3,35 horas, y
este llamado período corresponde al tiempo de permanencia más largo,
esto es, al tiempo de precaldeo de 1,2 horas. Por lo tanto, la tasa
de producción horaria puede ser hasta de 300 kg/1,2 hora = 250 kg
por hora.
En la fig. 5 se muestra una secuencia de
tratamiento para un proceso común de carbocementación de la técnica
ya conocida (a una temperatura de cementación de 930ºC), para
comparación con el procedimiento de cementación preferido de la
presente invención.
En esta referencia, un tratamiento de cementación
usando 550 kilogramos de material se efectuó en un horno
discontinuo. El material W que se estuvo tratando y la atmósfera de
carbocementación en esta referencia eran iguales a los empleados en
la presente invención. El tiempo total requerido para el proceso de
cementación hasta endurecer en esta referencia fue de 7,5 horas, y
la tasa de producción horaria fue de 550 kg/7,5 horas = 73 kg por
hora.
Comparando las tasas de producción horaria de los
dos procesos se obtiene una relación de 250 kg/73 kg = 3,4, y por lo
tanto el rendimiento de producción horaria para el procedimiento
preferido de cementación del presente invento fue 3,4 veces mayor.
Esto significa que puede reducirse el tiempo de tratamiento. Como el
consumo de gas disminuye al reducirse el tiempo de tratamiento, el
proceso de carbocementación ilustrado conforme a la presente
invención resulta evidentemente más económico.
Aumentando los componentes de bandeja en la
cámara de precaldeo, la cámara de cementación y la cámara de
recaldeo en el caso de la presente invención, la tasa de producción
horaria puede ser aumentada todavía más. Como medio de caldeo, puede
usarse energía eléctrica o gas.
Además, la oxidación al límite de grano de un
material del tipo SCM420 en la referencia ilustrada en la fig. 5 fue
de 20-25 micras, pero pudo reducirse a menos de 15
micras en el ejemplo ilustrado de la presente invención mostrado en
la fig. 4.
Claims (7)
1. Un procedimiento de cementación por gas que
comprende las etapas secuenciales de:
precaldear el material a tratar (W) a una
temperatura de 750-950ºC en una cámara de precaldeo
(1); calentar el material a tratar (W) hasta
1000-1100ºC en una atmósfera de cementación
directamente alimentada de gases de hidrocarburo y oxidantes en una
cámara de cementación (2); enfriar forzadamente el material (W) que
se está tratando, a una temperatura inferior a 600ºC en una cámara
de enfriamiento (3); volver a caldear el material (W) a
750-850ºC en una cámara de recaldeo (4); y endurecer
el material (W) en una cámara de endurecimiento (5), donde cada una
de dichas cámaras tiene sus propios medios de transferencia (14), y
están conectadas en serie a través de puertas de apertura y cierre
(8-12), para transferir dicho material a calentar
(W).
2. Un procedimiento de cementación por gas según
la reivindicación 1ª, en el cual el material a tratar (W) se
precaldea a 930ºC.
3. Un procedimiento de cementación por gas según
la reivindicación 1ª o la 2ª, en el cual el material a tratar (W) se
carbocementa a 1050ºC.
4. Un procedimiento de cementación por gas según
cualquiera de las reivindicaciones 1ª, 2ª o 3ª, en el cual el
material (W) se enfría forzadamente a una temperatura de 500ºC tras
la cementación.
5. Un procedimiento de cementación por gas según
cualquier reivindicación precedente, en el cual el material se
recaldea a 850ºC.
6. Un procedimiento de cementación por gas según
cualquier reivindicación precedente, en el cual el endurecimiento se
logra mediante enfriamiento brusco del material (W) en un flujo
laminar de aceite de enfriamiento brusco.
7. Un procedimiento de cementación por gas según
cualquier reivindicación precedente, en el cual el material (W) se
endurece a 210ºC.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02614495A JP3448789B2 (ja) | 1995-01-20 | 1995-01-20 | ガス浸炭方法 |
| JP2614495 | 1995-01-20 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2141308T3 ES2141308T3 (es) | 2000-03-16 |
| ES2141308T5 true ES2141308T5 (es) | 2004-11-01 |
Family
ID=12185358
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES95307937T Expired - Lifetime ES2141308T5 (es) | 1995-01-20 | 1995-11-07 | Procedimiento de cementacion por gas. |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5676769A (es) |
| EP (1) | EP0723034B2 (es) |
| JP (1) | JP3448789B2 (es) |
| KR (1) | KR100363813B1 (es) |
| DE (1) | DE69514775T3 (es) |
| ES (1) | ES2141308T5 (es) |
| IN (1) | IN187151B (es) |
Families Citing this family (34)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3895000B2 (ja) * | 1996-06-06 | 2007-03-22 | Ｄｏｗａホールディングス株式会社 | 浸炭焼入焼戻方法及び装置 |
| KR980009500A (ko) * | 1996-07-23 | 1998-04-30 | 김무 | 금속 피처리물을 플라즈마 침탄처리하기 위한 장치 및 방법 |
| AT404029B (de) * | 1996-09-16 | 1998-07-27 | Ald Aichelin Ges M B H | Niederdruck-aufkohlungsanlage |
| KR100208151B1 (ko) * | 1996-11-14 | 1999-07-15 | 정몽규 | 강의 열처리 방법 |
| JP3387427B2 (ja) * | 1997-11-27 | 2003-03-17 | アイシン精機株式会社 | 鋼の熱処理方法 |
| DE19834133C1 (de) * | 1998-07-29 | 2000-02-03 | Daimler Chrysler Ag | Verfahren zur Herstellung von Hohlwellen |
| FR2813892B1 (fr) * | 2000-09-13 | 2003-09-26 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Procede de traitement thermique d'aciers d'outillages hypoeutectoides |
| US7438477B2 (en) | 2001-11-29 | 2008-10-21 | Ntn Corporation | Bearing part, heat treatment method thereof, and rolling bearing |
| US6969430B2 (en) * | 2002-06-05 | 2005-11-29 | Praxair Technology, Inc. | Process and apparatus for producing atmosphere for high productivity carburizing |
| US20030226620A1 (en) * | 2002-06-05 | 2003-12-11 | Van Den Sype Jaak Stefaan | Process and apparatus for producing amtospheres for high productivity carburizing |
| DE60303849T2 (de) | 2002-10-17 | 2006-11-02 | Ntn Corp. | Vollrolliger radial Wälzlager und Rollennockenfolger für Brennkraftmaschine |
| US7334943B2 (en) | 2003-02-28 | 2008-02-26 | Ntn Corporation | Differential support structure, differential's component, method of manufacturing differential support structure, and method of manufacturing differential's component |
| JP4718781B2 (ja) | 2003-02-28 | 2011-07-06 | Ｎｔｎ株式会社 | トランスミッションの構成部品および円錐ころ軸受 |
| JP2004301321A (ja) | 2003-03-14 | 2004-10-28 | Ntn Corp | オルタネータ用軸受およびプーリ用軸受 |
| JP4152283B2 (ja) * | 2003-08-29 | 2008-09-17 | Ｎｔｎ株式会社 | 軸受部品の熱処理方法 |
| US7594762B2 (en) | 2004-01-09 | 2009-09-29 | Ntn Corporation | Thrust needle roller bearing, support structure receiving thrust load of compressor for car air-conditioner, support structure receiving thrust load of automatic transmission, support structure for continuously variable transmission, and support structure receivin |
| JP4540351B2 (ja) | 2004-01-15 | 2010-09-08 | Ｎｔｎ株式会社 | 鋼の熱処理方法および軸受部品の製造方法 |
| FR2874079B1 (fr) * | 2004-08-06 | 2008-07-18 | Francis Pelissier | Machine de traitement thermochimique de cementation |
| KR100599256B1 (ko) * | 2004-10-11 | 2006-07-18 | 동우열처리공업 주식회사 | 밀폐형 염욕실을 일체로 구비한 가스침탄 열처리로(爐) |
| JP2007046717A (ja) | 2005-08-10 | 2007-02-22 | Ntn Corp | ジョイント用爪付き転動軸 |
| RU2008110922A (ru) * | 2005-08-22 | 2009-09-27 | Эл Джи Электроникс Инк. (Kr) | Способ и устройство для воспроизведения данных, носитель записи и способ и устройство для записи данных |
| DE102006040814A1 (de) * | 2006-08-31 | 2008-03-06 | Schaeffler Kg | Verfahren zum Erzeugen einer hoch einsatzhärtbaren Wälzlagerkomponente |
| JP4458079B2 (ja) * | 2006-09-27 | 2010-04-28 | 株式会社Ｉｈｉ | 真空浸炭処理装置 |
| JP4458107B2 (ja) | 2007-03-09 | 2010-04-28 | 株式会社Ｉｈｉ | 真空浸炭処理方法及び真空浸炭処理装置 |
| US20110284132A1 (en) * | 2010-05-20 | 2011-11-24 | Hightemp Furnaces Limited | Method for reduction of time in a gas carburizing process and cooling apparatus |
| GB2490714A (en) * | 2011-05-11 | 2012-11-14 | Hightemp Furnaces Ltd | Methods and apparatus for gas carburising |
| KR101618740B1 (ko) | 2014-12-22 | 2016-05-10 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 금속의 열환원 장치와 금속의 열환원 장치의 게이트 장치 |
| KR101618738B1 (ko) | 2014-12-22 | 2016-05-10 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 금속의 열환원 장치 |
| US10287651B2 (en) | 2014-09-04 | 2019-05-14 | Research Institute Of Industrial Science & Technology | Thermal reduction apparatus for metal production, gate device, condensing system, and control method thereof |
| KR101618744B1 (ko) | 2014-11-18 | 2016-05-10 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 금속의 열환원 장치와 금속의 열환원 장치의 내화벽 |
| KR101628655B1 (ko) * | 2014-11-20 | 2016-06-13 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 열환원장치 |
| KR101618737B1 (ko) | 2014-12-23 | 2016-05-10 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 금속의 열환원 장치와 금속의 열환원 장치의 단열벽 |
| JP6477609B2 (ja) | 2016-06-20 | 2019-03-06 | トヨタ自動車株式会社 | 表面処理方法および表面処理装置 |
| CN113862455B (zh) * | 2021-09-25 | 2022-05-20 | 连云港超越重型传动件有限公司 | 用于轴承座生产的淬火装置及其淬火方法 |
Family Cites Families (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3950192A (en) * | 1974-10-30 | 1976-04-13 | Monsanto Company | Continuous carburizing method |
| US4415378A (en) * | 1982-04-22 | 1983-11-15 | Dana Corporation | Case hardening method for steel parts |
| CA1225536A (en) * | 1982-08-09 | 1987-08-18 | Borgwarner Transmission Systems Inc. | High efficiency reduction carburization |
| US4495004A (en) * | 1983-10-20 | 1985-01-22 | Italtractor Itm Spa | Process for high-temperature carburizing treatment of track bushes for tractors or tracked vehicles |
| JPS60141863A (ja) * | 1983-12-28 | 1985-07-26 | Santetsuku:Kk | 連続熱処理方法および連続熱処理装置 |
| JPS6127485A (ja) * | 1984-07-17 | 1986-02-06 | 中外炉工業株式会社 | 連続式雰囲気熱処理炉 |
| GB2162208B (en) * | 1984-07-20 | 1988-07-06 | Ipsen Ind Int Gmbh | Heat treatment of metal workpieces |
| KR910004557B1 (ko) * | 1986-08-12 | 1991-07-06 | 미쯔비시지도오샤 고오교오 가부시기가이샤 | 가스침탄방법 및 장치 |
| JPS6438870A (en) | 1987-08-04 | 1989-02-09 | Nec Corp | Electronic cutform system |
| DE3800838C1 (es) * | 1988-01-14 | 1989-09-14 | Skf Gmbh, 8720 Schweinfurt, De | |
| JP2619463B2 (ja) | 1988-03-07 | 1997-06-11 | 三井石油化学工業株式会社 | 変性エポキシ樹脂の製造方法 |
| US5133813A (en) * | 1990-07-03 | 1992-07-28 | Tokyo Heat Treating Company Ltd. | Gas-carburizing process and apparatus |
| DE4204982A1 (de) * | 1992-02-19 | 1993-08-26 | Hoechstadter Maschinenfabrik S | Verfahren zur thermochemisch-thermischen behandlung von einsatzstaehlen |
| JPH0651904A (ja) | 1992-07-29 | 1994-02-25 | Nec Corp | 状態入力複数装置および方法 |
-
1995
- 1995-01-20 JP JP02614495A patent/JP3448789B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-07 DE DE69514775T patent/DE69514775T3/de not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-07 EP EP95307937A patent/EP0723034B2/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-11-07 ES ES95307937T patent/ES2141308T5/es not_active Expired - Lifetime
- 1995-12-19 IN IN1671CA1995 patent/IN187151B/en unknown
-
1996
- 1996-01-15 KR KR1019960000617A patent/KR100363813B1/ko active IP Right Grant
- 1996-01-19 US US08/588,781 patent/US5676769A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE69514775D1 (de) | 2000-03-02 |
| KR100363813B1 (ko) | 2003-02-05 |
| EP0723034A2 (en) | 1996-07-24 |
| DE69514775T3 (de) | 2005-04-07 |
| JP3448789B2 (ja) | 2003-09-22 |
| EP0723034B1 (en) | 2000-01-26 |
| DE69514775T2 (de) | 2000-09-21 |
| EP0723034A3 (en) | 1996-12-11 |
| US5676769A (en) | 1997-10-14 |
| IN187151B (es) | 2002-02-16 |
| JPH08199331A (ja) | 1996-08-06 |
| ES2141308T3 (es) | 2000-03-16 |
| KR960029481A (ko) | 1996-08-17 |
| EP0723034B2 (en) | 2004-05-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2141308T5 (es) | Procedimiento de cementacion por gas. | |
| ES2820764T3 (es) | Procedimiento para calentar chapas de acero | |
| ES2784249T3 (es) | Dispositivo para el endurecimiento por temple individual de componentes de equipo técnico | |
| CN102964058A (zh) | 玻璃钢化方法和装置 | |
| KR930009977B1 (ko) | 유동층에서 강철부재를 열처리하는 방법 및 장치 | |
| KR101095587B1 (ko) | 열유동 균일화 및 냉각 가속 모듈 부착형 고품위 소결열처리로 | |
| KR101253703B1 (ko) | 배치식 소둔 열처리 설비 | |
| JP2007084870A (ja) | 浸炭処理装置及び方法 | |
| US6129258A (en) | Muffle convection brazing and annealing system and method | |
| KR20070017059A (ko) | 연속식 금속 열처리 시스템 | |
| CN101052593A (zh) | 利用射频对玻璃容器进行回火的装置及方法 | |
| KR100721434B1 (ko) | 열처리 공정을 위한 항온조 | |
| US20130127095A1 (en) | Annealing installation with m-shaped strip treatment tunnel | |
| JPH0196333A (ja) | ガス循環装置を備えた連続焼鈍炉 | |
| KR101119497B1 (ko) | 가스 순환장치를 구비한 열처리로 | |
| KR101917441B1 (ko) | 압연설비 | |
| JPS6239208B2 (es) | ||
| CN107634017A (zh) | 晶圆退火装置 | |
| JPH05239558A (ja) | 移動炉床式連続熱処理装置 | |
| US3211590A (en) | Method of and apparatus for annealing sheet metal | |
| JP2000336432A (ja) | 銅・銅合金系ストリップ用竪型連続焼鈍炉の熱処理方法 | |
| US2141192A (en) | Apparatus for annealing | |
| US669925A (en) | Process of toughening manganese steel. | |
| CN107267735A (zh) | 一种用于轧辊的退火工艺 | |
| KR101327437B1 (ko) | 연속 등온 냉각 장치 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FG2A | Definitive protection |
Ref document number: 723034 Country of ref document: ES |