EP4389947B1

EP4389947B1 - Spinnstelle einer luftspinnmaschine sowie verfahren zur durchführung eines anspinnprozesses an einer solchen spinnstelle

Info

Publication number: EP4389947B1
Application number: EP23217637.0A
Authority: EP
Inventors: Heinz-Josef Peuker; Martin Reszat; Sarah MEISSNER; Dirk Schiffers
Original assignee: Saurer Intelligent Technology AG
Current assignee: Saurer Intelligent Technology AG
Priority date: 2022-12-22
Filing date: 2023-12-18
Publication date: 2025-10-08
Anticipated expiration: 2043-12-18
Also published as: EP4389947A1; MX2023013899A; US20240209550A1; LU503239B1; US12281416B2; JP2024091487A; CN118241344A

Description

Die Erfindung betrifft eine Spinnstelle einer Luftspinnmaschine zur Herstellung eines Fadens aus einem Faserband sowie ein Verfahren zur Durchführung eines Anspinnprozesses an einer solchen Spinnstelle mit einer Luftspinnvorrichtung, wobei

ein auf eine Auflaufspule aufgelaufenes Fadenende mittels einer Fadenaufnahmeeinrichtung aufgenommen und an eine in Fadenlaufwegrichtung einer Wirbelkammer der Luftspinnvorrichtung nachgeordnete Fadenendvorbereitungseinrichtung überführt wird,
das Fadenende anschließend in der Fadenendvorbereitungseinrichtung behandelt und danach in die Wirbelkammer der Luftspinnvorrichtung überführt und dort positioniert wird,
ein Streckwerk zum Verziehen und Zuführen eines Faserbands in die Wirbelkammer hochgefahren wird, wobei ein Ausgangswalzenpaar des Streckwerks bis auf eine vorgegebene Abzugsgeschwindigkeit beschleunigt wird und wobei das Faserband in der Wirbelkammer an das vorbereitete Fadenende angesponnen wird,
eine motorisch angetriebene Abzugseinrichtung zum Abziehen des in der Wirbelkammer gesponnenen Fadens hochgefahren und dabei bis auf die Abzugsgeschwindigkeit beschleunigt wird.

Gattungsgemäße Spinnstellen der eingangs genannten Art sowie Verfahren zur Durchführung eines Anspinnprozesses nach einer Spinnunterbrechung sind in vielfältigen Ausgestaltungen aus dem Stand der Technik (siehe beispielsweise die Druckschriften EP 1 29 737 A1 und DE 101 02 379 A1 ) bekannt. Im Verlauf des Spinnprozesses kommt es immer wieder zu Fehlern, bei denen Fadenabschnitte entstehen, deren Parameter, wie bspw. die Fadendicke, die Haarigkeit, die Fadenfestigkeit etc. von einem vorgegebenen Sollwert abweichen. Derartige Fadenfehler werden von einem Fadensensor erkannt und müssen in einem den Spinnprozess unterbrechenden Reinigerschnitt entfernt werden. Ebenso treten während des Spinnprozesses Fadenbrüche auf, bei denen der Faden reißt, was ebenfalls ein Wiederansetzen des Fadenendes an das der Luftspinnmaschine in der Wirbelkammer zugeführten Faserband erforderlich macht.
Für die Durchführung des Anspinnprozesses ist es erforderlich, das jeweilige auf eine Auflaufspule aufgelaufene Fadenende mit Hilfe einer spinnstelleneigenen oder an der Spinnstelle vorbeifahrbar, insbesondere an der Luftspinnmaschine verfahrbar angeordneten Fadenaufnahmeeinrichtung von der Auflaufspule aufzunehmen, um es entgegen der eigentlichen Fadenlaufwegrichtung während des Spinnprozesses in die Wirbelkammer der Luftspinnvorrichtung zu überführen, um es dort mit dem durch das Streckwerk zugeführten Faserband verbinden zu können.
Zur Vorbereitung des Fadenendes zur Verbindung mit dem zugeführten Faserband ist es erforderlich, das Fadenende vor dem Anspinnen zur Verbindung mit dem Faserband vorzubereiten. Hierzu dient die Fadenendvorbereitungseinrichtung, welche der Wirbelkammer in Fadenlaufwegrichtung nachgelagert ist und dazu dient, das Fadenende auf eine vordefinierte Länge abzutrennen sowie das Fadenende aufzulösen, d. h. von seiner vorhandenen Drehung zu befreien, sodass dieses mit dem zugeführten Faserband verbunden werden kann. Nach der Auflösung des Fadenendes wird dieses unter Freigabe einer das Fadenende in der Fadenendvorbereitungseinrichtung positionierenden Klemmung bspw. mittels Blasluft bis in die Wirbelkammer transportiert und dort gehalten.
In dem dann stattfindenden Anspinnprozess wird der Wirbelkammer über das Ausgangswalenzpaar des Streckwerks das Faserband zugeführt, welches unter Bildung eines Fadens in der Wirbelkammer mit dem dort platzierten freien Fadenende verbunden und anschließend über die Abzugseinrichtung aus der Wirbelkammer abgezogen wird. Dem Ausgangswalzenpaar vorgelagerte Streckwerk- und/oder Riemchenwalzenpaare rotieren während des Spinnprozesses systembedingt mit einer jeweiligen Endgeschwindigkeit, die unterhalb der Abzugsgeschwindigkeit des Ausgangswalzenpaares liegt, um ein Verziehen des Faserbands im Streckwerk zu bewirken.
Zu Beginn des Anspinnprozesses wird zunächst das Streckwerk hochgefahren und erst zeitlich im Anschluss hieran die Abzugseinrichtung gestartet, sodass sich zu Beginn des Anspinnprozesses eine Verweilzeit des Fadenendes in der Wirbelkammer ergibt, innerhalb derer das über die Ausgangswalzen des Streckwerks zugeführte Faserband in der Wirbelkammer mit dem Fadenende verbunden wird. Nach Ablauf dieser Verweilzeit werden sowohl die Abzugseinrichtung als auch das Ausgangswalzenpaar des Streckwerks bis auf eine vorgegebene Abzugsgeschwindigkeit beschleunigt, mit der der Spinnprozess dann fortgesetzt wird. Derzeit verläuft der Anstieg der Geschwindigkeit der Abzugseinrichtung sowie des zuführenden Abzugswalzenpaars des Streckwerks bis auf die während des regulären Spinnbetriebs vorgegebene Abzugsgeschwindigkeit, ebenso wie die Geschwindigkeitszunahme weiterer Streckwerkswalzen- und/oder Riemchenwalzenpaare des Streckwerks linear, sodass zu Beginn des Hochfahrens besonders hohe Beschleunigungswerte vorliegen. Dies führt neben einer hohen Materialbelastung ferner auch zu einem plötzlichen Anstieg der Fasermasse in der Wirbelkammer, was zu einem Verzug oder Aufstauen der Fasern und damit zu einer mangelhaften Fadenverbindung führen kann.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Durchführung eines Anspinnprozesses sowie eine Luftspinnmaschine bereitzustellen, welche einen zuverlässigen Anspinnprozess ermöglichen.
Die Erfindung löst die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Spinnstelle einer Luftspinnmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 8.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 7 angegeben. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Spinnstelle sind in den abhängigen Ansprüchen 9 und 10 angeführt.
Kennzeichnend für das erfindungsgemäße Verfahren zur Durchführung des Anspinnprozesses ist, dass das Ausgangswalzenpaar und/oder die Abzugseinrichtung derart hochgefahren werden, dass die Geschwindigkeit des Ausgangswalzenpaars und/oder der Abzugseinrichtung zu Beginn des Hochfahrens nichtlinear ansteigt und/oder sich im Bereich des Endes des Hochfahrens nichtlinear der vorgegebenen Abzugsgeschwindigkeit annähert. Unter einem nichtlinearen Verlauf der Geschwindigkeitszunahme sowohl zu Beginn des Anspinnprozesses, bei dem das Ausgangswalzenpaar des Streckwerks sowie weiterer ggf. vorhandener Streckwerk- und/oder Riemchenwalzenpaaren sowie die Abzugseinheit aus dem Stillstand hochgefahren werden, als auch während des Übergangs des Beschleunigungsprozesses in eine konstante Abzugsgeschwindigkeit zum Ende des Anspinnprozesses wird ein Geschwindigkeitsverlauf verstanden, der in einem Geschwindigkeit-Zeit-Diagramm bogenförmig verläuft, d. h. die Geschwindigkeit nimmt nicht gleichmäßig mit der Zeit zu bzw. ab. So kann der Verlauf bspw. zu Beginn des Anspinnprozesses exponentiell ansteigen sowie zum Ende des Anspinnprozesses sich exponentiell der vorgegebenen Abzugsgeschwindigkeit annähern.
Ein nichtlinearer Verlauf der Geschwindigkeitszunahme des Abzugswalzenpaars des Streckwerks zu Beginn des Anspinnprozesses führt zu einer gemäßigten und gleichmäßigen Fasereinbringung in die Wirbelkammer, sodass die Fasermasse innerhalb der Wirbelkammer nicht schlagartig, sondern langsam ansteigt. Darüber hinaus werden durch das erfindungsgemäße Verfahren schlagartige, die Bauteile der Spinnstelle belastende Beschleunigungsvorgänge vermieden, sodass sich hohe Standzeiten der eingesetzten Bauteile ergeben. Auch gewährleistet das erfindungsgemäße Verfahren eine besonders hohe Fadenqualität, insbesondere zu Beginn des Anspinnprozesses.
Der Verlauf der Geschwindigkeitszunahme im Bereich zwischen dem nichtlinearen Verlauf kann grundsätzlich in beliebiger Weise ausgestaltet sein. Nach einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass das Ausgangswalzenpaar und/oder die Abzugseinheit derart hochgefahren werden, dass deren Geschwindigkeit im Bereich zwischen dem nichtlinearen Beginn des Hochfahrens und/oder der nichtlinearen Annäherung an die Abzugsgeschwindigkeit im Bereich des Endes des Hochfahrens linear verläuft. Diese Ausgestaltung der Erfindung gewährleistet nach einem moderaten Beginn des Anspinnprozesses und/oder dessen Beendigung eine zügige Durchführung des Anspinnprozesses mit einem anschließenden Übergang in den Spinnprozess mit konstanter Produktionsgeschwindigkeit. Unter einem Hochfahren der Abzugseinheit und/oder des Ausgangswalzenpaares wird dabei die Inbetriebnahme des Streckwerks und der Abzugseinheit verstanden, innerhalb derer diese von einem Stillstand bis auf die Abzugsgeschwindigkeit beschleunigt werden.
Während des Produktionsprozesses weisen das Ausgangswalzenpaar und die Abzugseinrichtung eine übereinstimmende, als Abzugsgeschwindigkeit bezeichnete Produktionsgeschwindigkeit auf. Systembedingt weisen die dem Ausgangswalzenpaar in Fadenlaufrichtung betrachtet vorgelagerten Streckwerk- und/oder Riemchenwalzenpaare eine geringere Produktionsgeschwindigkeit auf, um den gewünschten Verzug des Faserbandes innerhalb des Streckwerks zu erreichen. Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass in Fadenlaufwegrichtung vor dem Ausgangswalzenpaar angeordnete Streckwerk- und/oder Riemchenwalzenpaare des Streckwerks derart hochgefahren werden, dass deren Geschwindigkeit zu Beginn des Hochfahrens nichtlinear ansteigt und/oder sich im Bereich des Endes des Hochfahrens nichtlinear einer jeweiligen der Abzugsgeschwindigkeit zugeordneten Endgeschwindigkeit annähert. Durch diese Ausgestaltung der Erfindung werden in besonders zuverlässiger Weise plötzlich auftretende Beschleunigungen im gesamten Streckwerk vermieden, welche zu einer Schädigung der Bauteile des Streckwerks führen können. Diese erfindungsgemäße Weiterbildung der Erfindung erhöht somit die Standzeit des Streckwerks in ergänzender Weise und gewährleistet dabei ferner besonders zuverlässig, dass die vom Streckwerk zugeführten Fasern zu Beginn des Anspinnprozesses in besonders gemäßigter Weise in die Wirbelkammer gelangen.
Um ein zuverlässiges Anspinnen, d. h. eine Verbindung des freien Fadenendes mit dem zugeführten Faserband zu gewährleisten, ist nach einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass zur Festlegung eines eine Verweildauer des Fadenendes in der Wirbelkammer definierenden Zeitraums das Streckwerk zeitlich vor der Abzugseinrichtung hochgefahren wird. Diese Ausgestaltung bewirkt einen ausreichend langen Zeitraum innerhalb dem das Faserband in der Wirbelkammer mit dem freien Fadenende verbunden wird, wobei das nichtlineare Hochfahren einen Faserstau in der Wirbelkammer verhindert. Die Abzugseinrichtung startet zeitlich nach Abschluss einer zuverlässigen Verbindung des Faserbandes mit dem Fadenende, sodass dann der Faden aus der Wirbelkammer abgezogen und auf der Auflaufspule aufgespult werden kann.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Ausgangswalzenpaar des Streckwerks zeitlich vor und entkoppelt von den weiteren, in Fadenlaufwegrichtung vor dem Ausgangswalzenpaar angeordneten Streckwerkswalzen- und/oder Riemchenwalzenpaaren des Streckwerks hochgefahren wird. Ein Vorteil dieser Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass Schwankungen beim Hochlaufen des Ausgangswalzenpaares, wodurch Fasern nicht mit der vom restlichen Streckwerk vorgegebenen Geschwindigkeit gefördert werden, was zu einem zusätzlichen Verzug oder Aufstauungen der Faser führen kann, vermieden werden.
Dadurch, dass das Ausgangswalzenpaar des Streckwerks unabhängig von den weiteren Streckwerk- und/oder Riemchenwalzenpaaren betrieben werden kann, besteht ferner die Möglichkeit, allein das Ausgangswalzenpaar anzutreiben, während die Streckwerk- und/oder Riemchenwalzenpaare des Streckwerks stillstehen. Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht es somit ferner, das Faserband im Bereich des Faserbandendes auszukämmen, wodurch dem Faserbandende definierte Eigenschaften verliehen werden können, welche zu einer Erhöhung der Qualität des Anspinnens führen. Die Ansteuerung des Ausgangswalzenpaars kann dabei über eine Steuereinheit in Abhängigkeit von dem Faserband sowie Fadenparametern durchgeführt werden.
Der Zeitpunkt des Beginns und die Dauer des Auskämmprozesses sind grundsätzlich frei wählbar. Nach einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, dass während

der Aufnahme des auf die Auflaufspule aufgelaufenen Fadenendes und dessen Überführung in die Fadenendvorbereitungseinrichtung und/oder
der Vorbereitung des Fadenendes in der Fadenendvorbereitungseinrichtung und/oder
der Überführung und Positionierung des vorbereiteten Fadenendes in der Wirbelkammer

Gemäß dieser Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass bereits während eines festgelegten Zeitraums des Rückführungsprozesses des auf die Auflaufspule aufgelaufenen Fadenendes bis in die Wirbelkammer das Ausgangswalzenpaar das freie Ende des im Streckwerk angeordneten Faserbands durch einen Auskämmprozess vorbereitet. Der Auskämmprozess kann dabei in dergestalt durchgeführt werden, dass die weiteren Streckwerk- und/oder Riemchenwalzenpaare des Streckwerks stillstehen oder mit einer nur geringen Haltegeschwindigkeit betrieben werden, welche deutlich unterhalb der Auskämmgeschwindigkeit des Ausgangswalzenpaares liegt, sodass nach wie vor ein Auskämmprozess des freien Endes des Faserbandes durchgeführt und dieses in optimaler Weise für den Anspinnprozess an das in der Wirbelkammer angeordnete freie Fadenende vorbereitet werden kann. Eine Nachführung des Faserbandes durch die weiteren Streckwerk- und/oder Riemchenwalzenpaare mit einer Haltegeschwindigkeit erlaubt es überdies, das freie Faserbandende über einen längeren Abschnitt hin für den Anspinnprozess durch den Auskämmvorgang vorzubereiten.
Kennzeichnend für die erfindungsgemäße Spinnstelle ist, dass diese eine Steuereinheit für ein Verfahren zur Durchführung eines Anspinnprozesses an einer Spinnstelle einer Luftspinnmaschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 aufweist. Die Steuereinheit ist dabei derart mit der Spinnstelle verbunden, dass diese die zur Durchführung des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen oder weitergebildeten Anspinnprozesses erforderlichen Parameter an dem Streckwerk und der Abzugseinheit einstellen kann. Die Steuereinheit kann dabei in eine zentrale Luftspinnmaschinensteuereinheit integriert oder separat an der Spinnstelle und/oder extern von der Spinnstelle bspw. in einem mobilen oder stationären Device außerhalb der Luftspinnmaschine vorgesehen sein.
Nach einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Steuereinheit dabei insbesondere zur Einstellung der nichtlinearen Geschwindigkeitszunahme des Ausgangswalzenpaars und/oder der Abzugseinheit zu Beginn des Hochfahrens und/oder am Ende des Hochfahrens ausgebildet. Die Steuereinheit ermöglicht dabei gemäß dieser Weiterbildung der Erfindung eine in Abhängigkeit von dem zu verarbeitenden Faserband variable Einstellungen des Bereichs der nichtlinearen Geschwindigkeitszunahme. Dies kann sowohl die Dauer als auch den Beschleunigungsverlauf im nichtlinearen Bereich der Geschwindigkeitszunahme betreffen.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, dass das Streckwerk ein einzelmotorisch angetriebenes Abzugswalzenpaar aufweist, das mittels der Steuereinheit entkoppelt von weiteren Streckwerk- und/oder Riemchenwalzenpaaren steuerbar ist. Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht es, über das Abzugswalzenpaar das Faserband im Bereich seines freien Endes auszukämmen und dabei optimal auf den Anspinnprozess vorzubereiten, wobei bei einem angetriebenen Abzugswalzenpaar dann ggf. vorhandene Streckwerk- und/oder Riemchenwalzenpaare stillstehen oder mit einer nur geringen Haltegeschwindigkeit das Faserband in Richtung der Ausgangswalzenpaare fördern.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1: in einer Vorderansicht eine Luftspinnmaschine mit Arbeitsstellen, die zur Versorgung ihrer Luftspinnvorrichtung jeweils eine arbeitsstelleneigene Fadenaufnahmeeinrichtung und eine Fadenendvorbereitungseinrichtung aufweisen;
Fig. 2: in einer Schnittansicht in einer schematischen Darstellung eine Luftspinnvorrichtung während des Anspinnvorgangs;
Fig. 3: in einer Schnittansicht einen Fadenleitkanal einer in Fig. 1 gezeigten Luftspinnmaschine;
Fig. 4: ein Ablaufdiagramm des Geschwindigkeitsverlaufs eines Streckwerks und einer Abzugseinheit nach dem Stand der Technik und
Fig. 5: ein Ablaufdiagramm des Geschwindigkeitsverlaufs eines Ausgangswalzenpaares nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Die Fig. 1 zeigt schematisch in einer Vorderansicht eine üblicherweise als Kreuzspule 9 bezeichnete Auflaufspulen herstellende Textilmaschine, im vorliegenden Fall eine Luftspinnmaschine 1. Derartige Textilmaschinen 1 weisen zwischen maschinenendseitig angeordneten Maschinengestellen 13a, 13b eine Vielzahl von Spinnstellen 2 auf. An jeder der Spinnstellen 2 ist eine Spinnkanne 3 positioniert, die mit einem Vorrat an Vorlagematerial, beispielsweise mit Faserband 25, ausgestattet ist.
Die Spinnstellen 2 verfügen des Weiteren jeweils über ein Streckwerk 4, eine Luftspinnvorrichtung 5, eine Abzugseinrichtung 6, einen Fadenreiniger 7 sowie über eine Fadenchangiervorrichtung 8, die dafür sorgt, dass der in der Luftspinnvorrichtung 5 aus dem Faserband 25 gesponnene bzw. gefertigte Faden 36 in sich kreuzenden Lagen auf eine Auflaufspule 9 gewickelt wird. Die während des Spinnprozesses entstehende, sogenannte Kreuzspule 9 ist dabei jeweils, wie üblich, in einem (nicht dargestellten) Spulenrahmen gehalten und wird durch einen (ebenfalls nicht dargestellten) Spulenantrieb rotiert.
Jede der Spinnstellen 2 ist außerdem mit einer Fadenaufnahmeeinrichtung 39 ausgestattet, die es ermöglicht, ein nach einer Spinnunterbrechung auf die Kreuzspule 9 aufgelaufenes Fadenende 37 eines gefertigten Fadens 36 aufzunehmen und an eine im Bereich der Abzugseinrichtung 6 angeordnete, so genannte Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 zu überführen.
Die Fig. 2 zeigt in Seitenansicht sowie einem größeren Maßstab eine zur Durchführung des Verfahrens nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel geeignete Luftspinnvorrichtung 5 während des Anspinnvorgangs.
Wie ersichtlich, ist der im Schnitt dargestellten Luftspinnvorrichtung 5 das Streckwerk 4 zum Verziehen des Faserbandes 25 vorgeschaltet. In Fadenlaufrichtung R hinter der Luftspinnvorrichtung 5 ist eine einzelmotorisch und reversibel antreibbare Abzugseinrichtung 6 installiert, die dafür sorgt, dass der gefertigte Faden 36 in Richtung der Auflaufspule 9 und in dazu entgegengesetzter Richtung befördert werden kann.
Im Bereich der Fadenabzugseinrichtung 6 ist außerdem eine in Fig. 3 dargestellte Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 angeordnet, die das durch die Fadenaufnahmeeinrichtung 39 zurückgeholte Fadenende 37 des fertigen Fadens 36 für den nachfolgenden Anspinnvorgang vorbereitet.
Wie in Fig. 2 dargestellt, besteht die Luftspinnvorrichtung 5 im Wesentlichen aus einem zweiteiligen Außengehäuse 14, 15, einem Expansionsgehäuse 16, einem Düsenblock 17, einer Faserbandführung 18 sowie einem hohlen Spinnkonus 19.
Das Expansionsgehäuse 16 bildet dabei in Verbindung mit dem vorderen Gehäuseteil 14 des Außengehäuses einen vorderen Ringraum 20, der über eine Pneumatikleitung 21 an eine Überdruckquelle 22 angeschlossen ist und in Verbindung mit dem im hinteren Gehäuseteil 15 des Außengehäuses angeordneten Expansionsraum 28 steht.
Während der Expansionsraum 28 über einen Abluftkanal 29 indirekt mit der Umgebungsatmosphäre verbunden ist, ist der Ringraum 20 pneumatisch durchgängig mit wenigstens einer Blasluftdüse 23 verbunden, die im Düsenblock 17 angeordnet sind.
Die Blasluftdüse 23 mündet dabei in eine Wirbelkammer 33 im Bereich vor der Eintrittsöffnung 35 des Spinnkonus 19 und ist so auf den Kopf 24 des Spinnkonus 19 gerichtet, dass sich an diesem eine rotierende Luftströmung einstellt. Der Spinnkonus 19 ist vorzugsweise aus einem hochverschleißfesten Material gefertigt, beispielsweise einem technischen Keramikwerkstoff.
Zur Steuerung der Druckluftzufuhr ist die Pneumatikleitung 21 mit einem Ventil 32 ausgestattet, dessen Betätigen vorzugsweise durch eine spinnstelleneigene Steuereinheit 38 erfolgt, die über entsprechende Steuerleitungen mit dem Ventil verbunden ist.
Während des normalen, hier nicht dargestellten, vorbekannten Spinnvorganges durchläuft das jeweils in einer Spinnkanne 3 bevorratete Faserband 25 auf seinem Weg zur Kreuzspule 9 zunächst das Streckwerk 4, wo es stark verzogen wird. Über das Ausgangswalzenpaar 26 des Streckwerks 4 wird das durch ein erstes und zweites Streckwerkwalzenpaar 51, 52 und das Riemchenwalzenpaar 48 verstreckte Faserband 25 dann in den Bereich der Eingangsöffnung 27 der Luftspinnvorrichtung 5 überführt und unter dem Einfluss einer dort anstehenden Unterdruckströmung in die Wirbelkammer 33 der Luftspinnvorrichtung 5 eingesaugt. Innerhalb der Luftspinnvorrichtung 5 gelangt das verstreckte Faserband 25 über die Faserbandführung 18 sowie den Düsenblock 17 zur Eintrittsöffnung 35 des hohlen Spinnkonus 19 und wird durch den sich innerhalb des Spinnkonus 19 bildenden Faden 36 in den Spinnkonus 19 hineingezogen. Das Faserband 25 ist dabei im Bereich des Kopfes 24 des Spinnkonus 19 dem Einfluss einer Rotationsströmung ausgesetzt, die durch den aus dem Düsenblock 17 austretenden Luftstrom erzeugt wird.
Zur definierten Zuleitung dieses durch die Überdruckquelle 22 initiierten Luftstromes zum Düsenblock 17 ist das Ventil 32 geöffnet. Um während des Spinnprozesses das Abströmen des über den Düsenblock 17 einströmenden Luftstromes durch den Abluftkanal 29 an die Umgebungsatmosphäre oder an eine maschineneigene Absaugung zu ermöglichen, ist ein über eine entsprechende Steuerleitung mit der Steuereinheit 38 verbundenes Ventil 34 geöffnet.
Während des Spinnprozesses wird aufgrund der kontinuierlichen Bewegung des Faserbandes 25 in Fadenlaufrichtung R das Faserband 25 fortlaufend in den hohlen Spinnkonus 19 eingezogen, wobei die Randfasern schraubenförmig um die Kernfasern des Faserbandes 25 geschlungen werden. Der dadurch gefertigte Faden 36 wird mittels der Fadenabzugseinrichtung 6 aus der Luftspinnvorrichtung 5 gezogen und anschließend zu einer Kreuzspule 9 aufgewickelt.
Wenn es während des Spinnprozesses zu einer Spinnunterbrechung kommt, zum Beispiel aufgrund eines Bruches des Faserbandes 25 oder aufgrund eines kontrollierten Schnittes des bereits gesponnenen Fadens 36 durch den Fadenreiniger 7, muss vor einem Neustart des Spinnprozesses zunächst ein Anspinnvorgang durchgeführt werden.
Zur Durchführung eines Anspinnvorgangs wird bekanntlich einerseits das verstreckte Faserband 25 und anderseits der auf die Kreuzspule 9 aufgelaufene, bereits fertiggestellte Faden 36 benötigt.
Nach einer Spinnunterbrechung wird durch die arbeitsstelleneigene Fadenaufnahmeeinrichtung 39 der betroffenen Arbeitsstelle 2 zunächst das Fadenende 37 des bereits fertiggestellten Fadens 36 von der Kreuzspule 9 zurückgeholt und in eine mit einem Halte- und Auflöseröhrchen 31 ausgestattete, vorzugsweise der Luftspinnvorrichtung 5 in Fadenlaufrichtung R nachgeschaltet angeordnete Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 überführt, wie beispielhaft mit Figuren 5 bis 8 gezeigt. In dem Halte- und Auflöseröhrchen 31 wird das Fadenende 37 weitestgehend von Drehung und losen Fasern befreit.
Wie Fig. 3 entnehmbar, verfügt die Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 dazu über ein in einem Aufnahmegehäuse 47 angeordnetes Halte- und Auflöseröhrchen 31. Das Aufnahmegehäuse 47 weist seinerseits einen Ringraum 46 auf, an den über eine Pneumatikleitung 41 eine Druckluftquelle 42 angeschlossen ist. In die Pneumatikleitung 41 ist ein Ventil 43 eingeschaltet, das über eine Steuerleitung 44 zum Beispiel an die (in Fig. 3 nicht dargestellte) Steuereinheit 38 der Spinnstelle 2 angeschlossen ist. Das Halte- und Auflöseröhrchen 31 ist mit wenigstens einer Blasdüse 45 ausgestattet, die mit dem Ringraum 46 in Verbindung steht.
Wie an sich bekannt, muss ein Faden zum Vorbereiten seines Fadenendes für einen Fadenverbindungsvorgang zunächst in das Halte- und Auflöseröhrchen 31 eingelegt werden. Das heißt, der durch eine Fadenaufnahmeeinrichtung 39 von einer Kreuzspule 9 zurückgeholte Faden 36 wird von der Fadenaufnahmeeinrichtung 39 so an der Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 bereitgestellt, dass er pneumatisch in das Halte- und Auflöseröhrchen 31 eingefädelt werden kann. Die Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 kann dazu mit wenigstens einer Schneideinrichtung 50 zusammenwirken, welche den zurückgeholten Faden 36 bedarfsgerecht ablängt. Im Zuge des Schneidvorganges wird das Ventil 43 angesteuert und über die Blasdüse 45 Druckluft in das Halte- und Auflöseröhrchen 31 eingeblasen, um das geschnittene Fadenende 37 in das Halte- und Auflöseröhrchen 31 pneumatisch einzufädeln bzw. einzusaugen. Das eingefädelte Fadenende 37 wird im Halte- und Auflöseröhrchen 31 von Fadendrehung und losen Fasern befreit. Falls erforderlich kann gleichfalls eine Klemmeinrichtung vorgesehen sein, welche den Faden vor dem Schneidvorgang in bekannter Weise klemmt. Die Klemmeinrichtung kann dabei in weiter bevorzugter Weise mit der Schneideinrichtung kombiniert sein.
Wie in Fig. 3 ferner gezeigt, ist die Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 mit einem Fadenleitkanal 60 zum Durchleiten des Fadens 36 gekoppelt, wobei der Fadenleitkanal 60 in Fadenlaufrichtung R zwischen der Luftspinnvorrichtung 5 und der Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 unmittelbar an diese angrenzend angeordnet ist. Die Fadenlaufrichtung R ist identisch zu der Laufrichtung des Fadens im Spinnbetrieb der Luftspinnmaschine 1, bei welchem der Faden 36 mittels der Luftspinnvorrichtung 5 gesponnen wird.
Der Fadenleitkanal 60 nach dem mit Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel umfasst einen ersten Kanalabschnitt 62 sowie einen zweiten Kanalabschnitt 64 unter Zwischenlage eines Kanalverbindungsabschnitts 66. Der erste Kanalabschnitt 62 und der Kanalverbindungsabschnitt 66 sind von einem Gehäuse 70 aufgenommen. Das Gehäuse 70 weist einen nicht dargestellten Befestigungsabschnitt zum Befestigen des Fadenleitkanals 60 an einen Rahmen oder Gehäuse einer Arbeitsstelle 2 der Luftspinnmaschine 1 auf. Ein erstes Ende 64a des zweiten Kanalabschnitts 64 endet in dem Gehäuse 70 dichtend unter Zwischenlage eines O-Ringes 80. Ein zweites Ende 64b des zweiten Kanalabschnitts 64 endet dichtend in dem Aufnahmegehäuse 47 der Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 unter Zwischenlage eines weiteres O-Ringes 80, wobei das zweite Ende 64b direkt an dem zugeordneten Ende des Halte- und Auflöseröhrchens 31 anliegt und mit diesem einen gemeinsamen Kanaldurchgang für den Faden 36 bzw. das Fadenende 37 ausformt.
Der Kanalverbindungsabschnitt 66 umfasst einen Fadenumlenkabschnitt 67 zum Umlenken des Fadens 36 zwischen dem ersten 62 und zweiten Kanalabschnitt 64. Der Fadenumlenkabschnitt 67 ist querschnittlich kreisbogenartig ausgestaltet, wobei das in das Gehäuse 70 hineinragende und mit dem Kanalverbindungsabschnitt 66 verbundene Ende 64a des zweiten Kanalabschnitts 64 über den querschnittlich kreisbogenförmigen Fadenumlenkabschnitt 67 mit einem mit dem Kanalverbindungsabschnitt 66 verbundenen ersten Ende 62a des ersten Kanalabschnitts 62 zum Durchleiten des Fadens 36 zwischen der Luftspinnvorrichtung 5 und der Fadenendvorbereitungseinrichtung 40 gekoppelt ist. Der Fadenleitkanal 60 bildet damit einen den Fadenlaufweg teilweise einhausenden Abschnitt aus. Zwischen dem ersten 62 und zweiten Kanalabschnitt 64 wird dadurch zudem ein Winkel von kleiner als 180°, im gezeigten Ausführungsbeispiel von kleiner als 90°, ausgebildet. Der Fadenleitkanal 60 ist dadurch kompakt ausbildbar. Der Befestigungsabschnitt kann dabei problemlos an einer Seite des Fadenleitkanals 60 vorgesehen werden, welcher zu der den Winkel einschließenden Seite abgewandt ist.
Das Gehäuse 70 umfasst des Weiteren eine Aufnahme für einen Druckluftanschluss 72 beispielhaft in Form eines Injektors, über welchen Druckluft über eine Einmündung 68 in den ersten Kanalabschnitt 62 zum Erzeugen pneumatischen Überdruckes zuführbar ist, wobei gleichzeitig in dem zweiten Kanalabschnitt 64 eine Sogwirkung entsteht. Die Einmündung 68 grenzt an dem ersten Ende 62a des ersten Kanalabschnitts 62 an und führt die Druckluft parallel, insbesondere kongruent, zu einer Fadenleitachse des ersten Kanalabschnitts 62 und quer zu einer Fadenleitachse des zweiten Kanalabschnitts 64 zu. Die Fadenleitachse ist dabei die Achse entlang welcher der Faden in dem Fadenleitkanal 60 bzw. in den jeweiligen Kanalabschnitten 62, 64, 66 geleitet wird.
Das zweite Ende 62b des ersten Kanalabschnitts 62 grenzt an einen in dem Gehäuse 70 aufgenommenen Düseneinsatz 74, welcher vorzugsweise zerstörungsfrei auswechselbar einsetz- und demontierbar ist, an. Über diesen Düseneinsatz 74 wird das aus dem ersten Kanalabschnitt 62 mit Druckluft geleitete Fadenende 37 in Richtung eines zu dem Ausgang des Düseneinsatzes 74 beabstandet gegenüberliegenden Trichtereingangs 76 geblasen. Der Abstand zwischen dem Ausgang des Düseneinsatzes 74 und dem Trichtereingang 76 ist nach einem Ausführungsbeispiel relativ zueinander unveränderbar und nach einem weiteren Ausführungsbeispiel insbesondere variabel einstellbar, wodurch jeweils eine Verringerung einer Intensität der das Fadenende 37 leitenden Druckluft erreicht werden kann. Mit anderen Worten kann ein Anteil der das Fadenende 37 leitenden Druckluft in dem zwischen dem Ausgang des Düseneinsatzes 74 und dem Trichtereingang 76 ausgebildeten Zwischenraum entweichen, während der restliche Anteil das Fadenende 37 in den Trichtereingang 76 leitet. Dem Trichtereingang 76 folgen in Richtung der Luftspinnvorrichtung 5 nach diesem Ausführungsbeispiel zwei weitere Fadendurchgänge 77, 78, zwischen denen jeweils weitere Zwischenräume zum Entweichen eines definierten Anteils der Druckluft ausgebildet sind bevor das Fadenende 37 in die Luftspinnvorrichtung 5 entgegen der Fadenband- bzw. Fadenlaufrichtung R eintreten kann. Der Trichtereingang 76 mit den zwischenliegenden Fadendurchgängen 77, 78 wird mittels Befestigungsschrauben 79 zwischen dem Gehäuse 70 und der Luftspinnvorrichtung 5 gehalten. Mittels der Befestigungsschrauben 79 sind die Luftspinnvorrichtung 5 und das Gehäuse 70 miteinander gekoppelt. Insbesondere kann nach einem weiteren Ausführungsbeispiel eine Position des Trichtereingangs 76 und/oder der zwischenliegenden Fadendurchgänge 77, 78 entlang der Befestigungsschrauben 79 variabel in bedarfsgerechter Weise eingestellt werden, um den Anteil der entweichenden Druckluft in den einzelnen Abschnitten einstellen zu können. Mittels der Anordnung kann der Faden bzw. das vorbereitete Fadenende 37 in schonender Weise zu der Luftspinnvorrichtung 5 geleitet werden. Das wie vorstehend vorbereitete und an die Luftspinnvorrichtung 5 überführte Fadenende 37 wird anschließend mit dem von dem Streckwerk 4 vorgelegten Faserband 25 verbunden.
Dabei endet die Zuführung des vorbereiteten Fadenendes 37, wenn das vorbereitete Fadenende 37, wie in Fig. 2 dargestellt, etwas beabstandet vor der Eintrittsöffnung 35 des Spinnkonus 19 innerhalb der Wirbelkammer 33 der Luftspinnvorrichtung 5 positioniert ist. Um sicherzustellen, dass das Fadenende 37 stets ordnungsgemäß positioniert ist, ist die Fadenabzugseinrichtung 6 einzelmotorisch bspw. über einen Schrittmotor angetrieben, wobei der Schrittmotor derart angesteuert wird, dass mittels Erfassung der Anzahl der Schritte des Schrittmotors die Fadenabzugseinrichtung 6 reversibel, also entgegen der im Spinnbetrieb vorherrschenden Fadenabzugsrichtung angetrieben wird, um eine definierte bedarfsgerechte Rückführung des Fadenendes 37 begleitet von der in dem Fadenleitkanal 60 vorherrschenden Luftströmung entlang der von der Fadenabzugseinrichtung 6 zu der Luftspinnvorrichtung 5 weisenden Richtung bis an die vorbestimmte Position bewirken zu können. Vorzugsweise kann im Bereich des Düsenblocks 17 und der Eintrittsöffnung 35 des Spinnkonus 19 ein an die Steuereinheit 38 angeschlossener Sensor vorgesehen sein, mittels welchem die ordnungsgemäße Positionierung des Fadenendes 37 zudem bestätigt werden kann.
Sobald das Fadenende 37 seine vorbestimmte Position erreicht hat, veranlasst die Steuereinheit 38 eine Umschaltung der Ventile 32 und 34 derart, dass der Düsenblock 17 wieder mit Druckluft beaufschlagt wird. Gleichzeitig werden das ebenfalls einzelmotorisch angetriebene Streckwerk 4 und die Fadenabzugseinrichtung 6 derart angesteuert, dass ein freies Ende des Faserbandes 25 zunächst in Kontakt mit dem vorbereiteten Fadenende 37 des Fadens 36 gelangt, das Faserband 25 mit dem vorbereiteten Fadenende 37 des Fadens 36 verwirbelt und diese dabei so miteinander verbunden werden, dass ein abzugsfähiger neuer Faden entsteht, der mittels der Fadenabzugseinrichtung 6 definiert aus der Luftspinnvorrichtung 5 abgezogen werden kann. Der Anspinnvorgang geht somit in den normalen Spinnprozess über.
Fig. 4 zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Geschwindigkeitsverlauf einer das Riemchenwalzenpaar 48 antreibenden Riemchenwelle und einer das Ausgangswalzenpaar 26 antreibenden Ausgangswelle des Streckwerks 4 sowie eines die Abzugseinrichtung 6 antreibenden Abzugsmotors während des Anspinnvorgangs. Während eines Stillstands der Abzugseinrichtung 6 wird bereits die Ausgangswelle und die Riemchenwelle des Abzugswalzenpaars 26 und des Riemchenwalzenpaars 48 hochgefahren, wobei nach einem gleichlaufenden Beginn die Riemchenwelle eine geringere Geschwindigkeit als die Ausgangswelle aufweist, um eine Verstreckung des Faserbands 25 in dem Streckwerk 4 zu bewirken. Der Zeitraum zwischen dem Beginn des Hochfahrens des Streckwerks 4 und der Abzugseinrichtung 6 durch Inbetriebnahme des Abzugsmotors bestimmt eine Verweilzeit, innerhalb derer das freie Fadenende 37 in der Wirbelkammer 33 positioniert ist und mit dem durch das Streckwerk 4 zugeführten Faserband 25 verbunden wird. Nach einem Hochfahren der Abzugseinrichtung 6 steigert sich die Abzugsgeschwindigkeit linear bis auf eine vorgegebene Abzugsgeschwindigkeit, die während des laufenden Spinnprozesses gleichbleibend ist und als Produktionsgeschwindigkeit bezeichnet wird. Bei dem aus dem Stand der Technik bekannten Anspinnvorgang, welcher im Diagramm in Figur 4 dargestellt ist, verläuft der Geschwindigkeitsanstieg der Abzugseinrichtung 6 sowie des Streckwerks 4 linear bis zum Erreichen der vorgegebenen Abzugsgeschwindigkeit.
Fig. 5 zeigt in einem Diagramm den nach einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehenen Geschwindigkeitsverlauf der das Ausgangswalzenpaar 26 antreibenden Ausgangswelle. Demnach verläuft während des Anspinnprozesses die Geschwindigkeit des Ausgangswalzenpaares 26 sowohl zu Beginn des Hochfahrens als auch im Bereich des Endes des Hochfahrens vor Erreichen der vorgegebenen Abzugsgeschwindigkeit, nichtlinear, d. h., der Geschwindigkeitsverlauf weist abschnittsweise einen bogenförmigen Verlauf auf. Eine entsprechende Steuerung des Ausgangswalzenpaars 26 bewirkt eine gleichmäßige Einbringung der Fasern in die Wirbelkammer 33 und reduziert darüber hinaus die Belastungen.

Bezugszeichenliste

1	Luftspinnmaschine	39	Fadenaufnahmeeinrichtung
2	Spinnstelle	40	Fadenendvorbereitungseinrichtung
3	Spinnkanne	40	Fadenendvorbereitungseinrichtung
4	Streckwerk	41	Pneumatikleitung
5	Luftspinnvorrichtung	42	Druckluftquelle
6	Abzugseinrichtung	43	Ventil
7	Fadenreiniger	44	Steuerleitung
8	Fadenchangiervorrichtung	45	Blasdüse
9	Auflaufspule	46	Ringraum
13a, 13b	Maschinengestell	47	Aufnahmegehäuse
14	Außengehäuse	48	Riemchenwalzenpaar
15	Außengehäuse	50	Schneideinrichtung
16	Expansionsgehäuse	51	erstes Streckwerkwalzenpaar
17	Düsenblock	52	zweites Streckwerkwalzenpaar
18	Faserbandführung	60	Fadenleitkanal
19	Spinnkonus	62	erster Kanalabschnitt
20	Ringraum	62a	erstes Ende
21	Pneumatikleitung	62b	zweites Ende
22	Überdruckquelle	64	zweiter Kanalabschnitt
23	Blasluftdüse	64a	erstes Ende
24	Kopf	64b	zweites Ende
25	Faserband	66	Kanalverbindungsabschnitt
26	Ausgangswalzenpaar	67	Fadenumlenkabschnitt
27	Eingangsöffnung	68	Einmündung
28	Expansionsraum	70	Gehäuse
29	Abluftkanal	72	Druckluftanschluss
31	Halte-/Auflöseröhrchen	74	Düseneinsatz
32	Ventil	76	Trichtereingang
33	Wirbelkammer	77	Fadendurchgang
34	Ventil	78	Fadendurchgang
35	Eintrittsöffnung	79	Befestigungsschrauben
36	Faden	80	O-Ring
37	Fadenende	R	Fadenlaufrichtung
38	Steuereinheit

Claims

Verfahren zur Durchführung eines Anspinnprozesses an einer eine Luftspinnvorrichtung (5) aufweisenden Spinnstelle (2) einer Luftspinnmaschine (1), wobei
- ein auf eine Auflaufspule (9) aufgelaufenes Fadenende (37) mittels einer Fadenaufnahmeeinrichtung (39) aufgenommen und an eine in Fadenlaufwegrichtung einer Wirbelkammer (33) der Luftspinnvorrichtung (5) nachgeordnete Fadenendvorbereitungseinrichtung (40) überführt wird,

- das Fadenende (37) anschließend in der Fadenendvorbereitungseinrichtung (40) behandelt und danach in die Wirbelkammer (33) der Luftspinnvorrichtung (5) überführt und dort positioniert wird,

- ein Streckwerk (4) zum Verziehen und Zuführen eines Faserbands (25) in die Wirbelkammer (33) hochgefahren wird, wobei ein Ausgangswalzenpaar (26) des Streckwerks (4) bis auf eine vorgegebene Abzugsgeschwindigkeit beschleunigt wird und wobei das Faserband (25) in der Wirbelkammer (33) an das vorbereitete Fadenende (37) angesponnen wird,

- eine motorisch angetriebene Abzugseinrichtung (6) zum Abziehen des in der Wirbelkammer (33) gesponnenen Fadens (36) hochgefahren und dabei bis auf die Abzugsgeschwindigkeit beschleunigt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Streckwerk (4) und/oder die Abzugseinrichtung (6) derart hochgefahren werden, dass die Geschwindigkeit des Ausgangswalzenpaars (26) und/oder der Abzugseinrichtung (6) sich im Bereich des Endes des Hochfahrens nichtlinear der vorgegebenen Abzugsgeschwindigkeit annähert.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein in Fadenlaufwegrichtung vor dem Ausgangswalzenpaar (26) angeordnetes Streckwerkwalzen- (51, 52) und/oder Riemchenwalzenpaar (48) des Streckwerks (4) derart hochgefahren wird, dass deren Geschwindigkeit zu Beginn des Hochfahrens nichtlinear ansteigt und/oder sich im Bereich des Endes des Hochfahrens nichtlinear einer jeweiligen der Abzugsgeschwindigkeit zugeordneten Endgeschwindigkeit annähert.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangswalzenpaar (26) und/oder die Abzugseinrichtung (6) derart hochgefahren werden, dass deren Geschwindigkeit im Bereich zwischen dem nichtlinearen Beginn des Hochfahrens und/oder der nichtlinearen Annäherung an die Abzugsgeschwindigkeit im Bereich des Endes des Hochfahrens linear verläuft.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Festlegung eines eine Verweildauer des Fadenendes in der Wirbelkammer (33) definierenden Zeitraums das Streckwerk (4) zeitlich vor der Abzugseinrichtung (6) hochgefahren wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangswalzenpaar (26) zeitlich vor und entkoppelt von dem wenigstens einen, in Fadenlaufwegrichtung vor dem Ausgangswalzenpaar (26) angeordneten Streckwerkwalzenpaar (51, 52) und/oder Riemchenwalzenpaar (48) des Streckwerks (4) hochgefahren wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während
- der Aufnahme des auf die Auflaufspule (9) aufgelaufenen Fadenendes (37) und dessen Überführung in die Fadenendvorbereitungseinrichtung (40) und/oder

- der Vorbereitung des Fadenendes (37) in der Fadenendvorbereitungseinrichtung (40) und/oder

- der Überführung und Positionierung des vorbereiteten Fadenendes (37) in der Wirbelkammer (33)
das Ausgangswalzenpaar (26) mit einer vorgegebenen Auskämmgeschwindigkeit betrieben und das wenigstens eine dem Ausgangswalzenpaar (26) in Fadenlaufwegrichtung vorgelagerte Streckwerkwalzenpaar (51, 52) und/oder Riemchenwalzenpaar (48) gestoppt oder mit einer der Auskämmgeschwindigkeit zugeordneten Haltegeschwindigkeit betrieben werden, die max. 10% der Auskämmgeschwindigkeit beträgt.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (4) und/oder die Abzugseinrichtung (6) derart hochgefahren werden, dass die Geschwindigkeit des Ausgangswalzenpaars (26) und/oder der Abzugseinrichtung (6) zu Beginn des Hochfahrens nichtlinear ansteigt.
Spinnstelle (2) einer Luftspinnmaschine (1) zur Herstellung eines Fadens (36) aus einem Faserband (25), aufweisend,
- eine Wirbelkammer (33), in der mittels einer Luftströmung einem Faserband (25) zur Fadenbildung eine Drehung erteilt wird,

- eine einzelmotorisch und reversibel angetriebene Abzugseinrichtung (6) zum Abziehen des in der Wirbelkammer (33) gebildeten Fadens (36) aus der Wirbelkammer (33),

- ein Streckwerk (4), mit einem Ausgangswalzenpaar (26), zum Fördern des Faserbands (25) in Richtung einer Eintrittsöffnung (35) der Wirbelkammer (33) und

- eine Fadenendvorbereitungseinrichtung (40) zur Behandlung eines von einer Auflaufspule (9) mittels einer Fadenaufnahmeeinrichtung (39) aufgenommenen Fadenendes (37) und dessen Überführung in die Wirbelkammer (33),
gekennzeichnet durch
eine Steuereinheit (38) zur Durchführung eines Verfahrens zur Durchführung eines Anspinnprozesses nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7.
Spinnstelle (2) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (38) zur Einstellung der nichtlinearen Geschwindigkeitszunahme des Ausgangswalzenpaars (26) und/oder der Abzugseinrichtung (6) zu Beginn des Hochfahrens und/oder am Ende des Hochfahrens ausgebildet ist.
Spinnstelle (2) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Streckwerk (4) ein einzelmotorisch angetriebenes Abzugswalzenpaar (26) aufweist, das mittels der Steuereinheit (38) entkoppelt von weiteren Streckwerkswalzenpaaren (51, 52) und/oder Riemchenwalzenpaaren (48) steuerbar ist.