EP4389948B1 - Faserbandvorbereitung - Google Patents

Faserbandvorbereitung

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EP4389948B1
EP4389948B1 EP23217638.8A EP23217638A EP4389948B1 EP 4389948 B1 EP4389948 B1 EP 4389948B1 EP 23217638 A EP23217638 A EP 23217638A EP 4389948 B1 EP4389948 B1 EP 4389948B1
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EP
European Patent Office
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roller pair
spinning
drafting system
combing
air
Prior art date
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Active
Application number
EP23217638.8A
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English (en)
French (fr)
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EP4389948A1 (de
Inventor
Heinz-Josef Peuker
Chandrassekaran Seshayer
Dirk Schiffers
Sarah MEISSNER
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Saurer Intelligent Technology AG
Original Assignee
Saurer Intelligent Technology AG
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Publication date
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Application granted granted Critical
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    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/22—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars in which fibres are controlled by rollers only
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
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    • D01H1/20—Driving or stopping arrangements
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing

Definitions

  • the invention relates to a drafting unit for conveying a fiber strip towards an inlet opening of a vortex chamber of an air spinning device and to a method for operating a drafting unit comprising an output roller pair and at least one further drafting roller pair and/or belt roller pair, by means of which a fiber strip for the production of a thread is fed to a vortex chamber of the air spinning device at a spinning station of an air spinning machine, wherein the output roller pair can be driven decoupled from the at least one further drafting roller and/or belt roller pair.
  • Drafting devices of the type and methods for operating them at a spinning station of an air spinning machine are known in various forms from the prior art, as the printed publication EP 1 219 737 A1 , known.
  • the drafting devices serve to feed a fiber ribbon to a vortex chamber of an air spinning device at the spinning station, whereby this ribbon is first drafted.
  • a yarn preparation device located in the vortex chamber, serves this purpose.
  • the end of the thread is located downstream of the thread path and serves to cut the thread end to a predefined length and to unravel the thread end, i.e., to free it from its existing twist so that it can be joined to the fed fiber tape. After the thread end is unraveled, it is transported into the vortex chamber, for example by means of blown air, by releasing a clamp that positions the thread end in the thread preparation device, and held there.
  • the fiber strip is fed into the vortex chamber via the drawing unit and the output roller pair, forming a thread which is connected to the free thread end placed in the vortex chamber and then drawn off from the vortex chamber via the take-off device.
  • the drafting unit is first raised, which conveys the fiber sliver towards the vortex chamber. Only after the drafting unit has started raising is the take-up unit started, resulting in a dwell time of the yarn end in the vortex chamber at the beginning of the spinning process. During this time, the fiber sliver fed via the drafting unit is bonded to the yarn end in the vortex chamber. After this dwell time has elapsed, both the take-up unit and the output roller pair are accelerated to a predetermined take-up speed, at which the spinning process then continues.
  • the invention aims to provide a method for operating a drawing unit comprising a pair of output rollers and at least one further pair of drawing unit rollers and/or belt rollers, as well as a drawing unit which enables reliable preparation of the fiber strip end before the spinning process.
  • the invention solves the problem by means of a method with the features of claim 1 and by means of a drawing device with the features of claim 3.
  • Advantageous further developments of the Methods are specified in dependent claim 2.
  • Further embodiments of the drawing device according to the invention are found in dependent claims 4 and 5.
  • a characteristic feature of the method according to the invention is that the output roller pair for combing out the fiber strip after a spinning interruption is driven at a predetermined combing speed, and the at least one drafting roller and/or belt roller pair upstream of the output roller pair in the fiber strip direction is stopped or operated at a holding speed corresponding to the combing speed, which is max. 10% of the combing speed.
  • the output roller pair of the drafting unit and the take-up device have a matching production speed, referred to as the take-up speed, whereby the at least one drafting unit roller and/or belt roller pair upstream of the output roller pair, viewed in the yarn direction, has a lower production speed due to system requirements in order to achieve the desired distortion of the fiber strip within the drafting unit.
  • the output roller pair which can be driven independently of at least one further drafting roller and/or belt roller pair, is driven at a predetermined combing speed, while the at least one further upstream drafting roller and/or belt roller pair remains stationary or is operated at a low holding speed, which is a maximum of 10% of the combing speed.
  • a combing operation of the drafting unit results in no or only a very small feed of the fiber sliver towards the vortex chamber of the air spinning device.
  • the fiber sliver end is conditioned by this combing process so that it can be optimally prepared for the spinning process onto the free yarn end arranged in the vortex chamber.
  • the output roller pair is positioned before the at least one [unclear text] during the startup of the drawing unit during the spinning process. Further drafting roller pairs and/or belt roller pairs are driven.
  • This embodiment of the invention makes it possible to avoid fluctuations during the start-up of the output roller pair, which would prevent fibers from being conveyed at the speed specified by the rest of the drafting unit and which could lead to additional distortion of the fiber strip or a build-up of fibers.
  • the output roller pair is decoupled from the at least one further drafting roller and/or belt roller pair (which is stationary or operated only at a specific holding speed), to raise the prepared fiber strip and convey it into the vortex chamber of the air spinning device.
  • the drafting unit is stopped after combing and then raised for spinning. This embodiment of the invention ensures with particular reliability that the free fiber strip end is positioned in the vortex chamber at the beginning of the spinning process in the desired manner for connection with the free yarn end.
  • Characteristic of the drafting unit for conveying a fiber ribbon towards an inlet opening of a vortex chamber of an air-jet spinning device, wherein the drafting unit has an output roller pair that can be driven independently of at least one further drafting unit roller pair and/or belt roller pair, is a control unit for carrying out the method described above, according to the invention or further developed, for operating a drafting unit after a spinning interruption.
  • the control unit can be arranged directly at the spinning station or, according to an advantageous embodiment of the invention, be integrated into a central control unit for more than one spinning station or the air-jet spinning machine.
  • the central control unit can preferably be a mobile or stationary device outside the spinning station and/or air-jet spinning machine.
  • the control unit is designed to variably adjust the combing speed and/or the holding speed, thus enabling optimal adaptation to the fibers.
  • the Fig. 1 Figure 1 schematically shows a front view of a textile machine, usually referred to as a cross-coil 9, which produces coils; in this case, it is an air-jet spinning machine 1.
  • Such textile machines 1 have a plurality of spinning stations 2 between machine frames 13a, 13b arranged at the machine ends.
  • a spinning can 3 is positioned at each of the spinning stations 2, which is equipped with a supply of feed material, for example, fiber ribbon 25.
  • the spinning stations 2 each also have a drafting unit 4, an air spinning device 5, a take-up device 6, a yarn cleaner 7, and a yarn changing device 8, which ensures that the yarn 36 spun or produced from the fiber sliver 25 in the air spinning device 5 is wound onto a winding bobbin 9 in intersecting layers.
  • the resulting cross-wound bobbin 9 is held, as usual, in a bobbin frame (not shown) and is rotated by a bobbin drive (also not shown).
  • Each of the spinning stations 2 is also equipped with a thread receiving device 39, which makes it possible to receive a thread end 37 of a manufactured thread 36 that has run up onto the cross bobbin 9 after a spinning interruption and to transfer it to a so-called thread preparation device 40 located in the area of the take-off device 6.
  • FIG. 2 Figure 5 shows, in side view and on a larger scale, an air spinning device 5 suitable for carrying out the method according to a preferred embodiment during the spinning process.
  • the air-jet spinning device 5 shown in the cross-section is preceded by the drawing unit 4 for drawing the fiber strip 25.
  • a take-off device 6 Downstream of the air-jet spinning device 5, in the fiber strip direction R, is a take-off device 6, which can be driven by a single motor and is reversible. installed, which ensures that the manufactured thread 36 can be conveyed in the direction of the feed spool 9 and in the opposite direction.
  • the thread preparation device 40 which is not shown in detail here, is also arranged, which prepares the thread end 37 of the finished thread 36, which has been retrieved by the thread take-up device 39, for the subsequent spinning process.
  • the air spinning device 5 essentially consists of a two-part outer housing 14, 15, an expansion housing 16, a nozzle block 17, a fiber belt guide 18 and a hollow spinning cone 19.
  • the expansion housing 16 in conjunction with the front housing part 14 of the outer housing, forms a front annular space 20, which is connected to a pressure source 22 via a pneumatic line 21 and is connected to the expansion space 28 located in the rear housing part 15 of the outer housing.
  • the annular space 20 is pneumatically connected throughout to at least one blowing air nozzle 23, which is arranged in the nozzle block 17.
  • the blowing air nozzle 23 opens into a vortex chamber 33 in the area in front of the inlet opening 35 of the spinning cone 19 and is directed towards the head 24 of the spinning cone 19 in such a way that a rotating airflow is established at the head.
  • the spinning cone 19 is preferably made of a highly wear-resistant material, for example, a technical ceramic material.
  • the pneumatic line 21 is equipped with a valve 32, the actuation of which is preferably carried out by a spinning station-specific control unit 38, which is connected to the valve via appropriate control lines.
  • the fiber strip 25, stored in a spinning can 3 first passes through the drafting unit 4 on its way to the cross-wound bobbin 9, where it is strongly stretched.
  • the stretched fiber strip 25 is then fed via the output roller pair 26 of the drafting unit 4 into the area of the inlet opening 27.
  • the fiber sliver 25 is transferred to the air spinning device 5 and, under the influence of a negative pressure flow present there, is drawn into the vortex chamber 33 of the air spinning device 5.
  • the stretched fiber sliver 25 passes via the fiber sliver guide 18 and the nozzle block 17 to the inlet opening 35 of the hollow spinning cone 19 and is drawn into the spinning cone 19 by the thread 36 forming within the spinning cone 19.
  • the fiber sliver 25 is thereby exposed to the influence of a rotational flow in the region of the head 24 of the spinning cone 19, which is generated by the airflow exiting the nozzle block 17.
  • valve 32 To direct this airflow, initiated by the overpressure source 22, to the nozzle block 17, the valve 32 is open. To allow the airflow entering via the nozzle block 17 to escape through the exhaust duct 29 to the ambient atmosphere or to a machine-integrated extraction system during the spinning process, a valve 34, connected to the control unit 38 via a corresponding control line, is open.
  • the continuous movement of the fiber strip 25 in the fiber strip direction R continuously draws the fiber strip 25 into the hollow spinning cone 19, whereby the outer fibers are helically wound around the core fibers of the fiber strip 25.
  • the resulting yarn 36 is drawn from the air spinning device 5 by means of the yarn take-up device 6 and then wound onto a cross-wound bobbin 9.
  • the spinning process is interrupted, for example due to a break in the fiber band 25 or due to a controlled cut of the already spun thread 36 by the thread cleaner 7, a start-up process must first be carried out before restarting the spinning process.
  • the yarn end 37 of the already completed yarn 36 is first retrieved from the cross-wound bobbin 9 by the yarn receiving device 39 of the affected spinning station 2 and placed in one of the air spinning devices 5 in The fiber tape is transferred downstream to the thread preparation device 40 in the direction of travel R. There, the thread end 37 is largely freed from twisting and loose fibers and then transferred to the vortex chamber 33 for spinning and positioned there.
  • the drafting unit 4 is operated by the control unit in a combing operation, in which the first drafting unit roller pair 42, the second drafting unit roller pair 43 and the belt roller pair 41 are stationary, whereas the output roller pair 26 is operated at a combing speed and thereby optimally prepares the free end of the fiber strip 25 for the spinning process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Streckwerk zum Fördern eines Faserbandes in Richtung einer Eintrittsöffnung einer Wirbelkammer einer Luftspinnvorrichtung sowie ein Verfahren zum Betreiben eines ein Ausgangswalzenpaar und mindestens ein weiteres Streckwerkwalzenpaar und/oder Riemchenwalzenpaar aufweisenden Streckwerks, mittels dem an einer Spinnstelle einer Luftspinnmaschine ein Faserband zur Herstellung eines Fadens einer Wirbelkammer der Luftspinnvorrichtung zugeführt wird, wobei das Ausgangswalzenpaar entkoppelt von dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar antreibbar ist.
  • Gattungsgemäße Streckwerke sowie Verfahren zu deren Betreiben an einer Spinnstelle einer Luftspinnmaschine sind in vielfältigen Ausgestaltungen aus dem Stand der Technik, wie die Druckschrift EP 1 219 737 A1 , bekannt. An den Spinnstellen solcher Luftspinnmaschinen dienen die Streckwerke dazu, einer Wirbelkammer einer Luftspinnvorrichtung der Spinnstelle ein Faserband zuzuführen, wobei dieses zuvor verstreckt wird.
  • Im Verlauf des Spinnprozesses kommt es immer wieder zu Fehlern, bei denen Fadenabschnitte entstehen, deren Parameter, wie bspw. die Fadendicke, die Haarigkeit, die Fadenfestigkeit etc. von einem vorgegebenen Sollwert abweichen. Derartige Fadenfehler werden von einem Fadensensor erkannt und müssen in einem den Spinnprozess unterbrechenden Reinigerschnitt entfernt werden. Ebenso treten während des Spinnprozesses Fadenbrüche auf, bei denen der Faden reißt, was ebenfalls ein Wiederansetzen des Fadenendes an das der Luftspinnmaschine in der Wirbelkammer durch das Streckwerk zugeführten Faserband erforderlich macht.
  • Für die Durchführung des Anspinnprozesses ist es erforderlich, das jeweilige auf eine Auflaufspule aufgelaufene Fadenende mithilfe einer spinnstelleneigenen oder an der Spinnstelle vorbeifahrbar vorgesehenen, insbesondere an der Luftspinnmaschine verfahrbar angeordneten, Fadenaufnahmeeinrichtung von der Auflaufspule aufzunehmen, um es entgegen der eigentlichen Fadenlaufwegrichtung während des Spinnprozesses in die Wirbelkammer der Luftspinnvorrichtung zu überführen, um es dort mit dem zugeführten Faserband verbinden zu können. Zur Vorbereitung des Fadenendes zur Verbindung mit dem zugeführten Faserband ist es erforderlich, das Fadenende vor dem Anspinnen zur Verbindung mit dem Faserband vorzubereiten. Hierzu dient eine Fadenvorbereitungseinrichtung, welche der Wirbelkammer in Fadenlaufwegrichtung nachgelagert ist und dazu dient, das Fadenende auf eine vordefinierte Länge abzutrennen sowie das Fadenende aufzulösen, d. h. von seiner vorhandenen Drehung zu befreien, sodass dies mit dem zugeführten Faserband verbunden werden kann. Nach der Auflösung des Fadenendes wird dieses unter Freigabe einer das Fadenende in der Fadenvorbereitungseinrichtung positionierenden Klemmung bspw. mittels Blasluft bis in die Wirbelkammer transportiert und dort gehalten.
  • In dem dann stattfindenden Anspinnprozess wird der Wirbelkammer über das Streckwerk das Faserband über das Ausgangswalzenpaar zugeführt, welches unter Bildung eines Fadens in der Wirbelkammer mit dem dort platzierten freien Fadenende verbunden und anschließend über die Abzugseinrichtung aus der Wirbelkammer abgezogen wird.
  • Zu Beginn des Anspinnprozesses wird zunächst das Streckwerk hochgefahren, wodurch das Faserband in Richtung auf die Wirbelkammer befördert wird. Erst zeitlich im Anschluss an den Beginn des Hochfahrens des Streckwerkes wird die Abzugseinrichtung gestartet, sodass sich zu Beginn des Anspinnprozesses eine Verweilzeit des Fadenendes in der Wirbelkammer ergibt, innerhalb derer das über das Streckwerk zugeführte Faserband in der Wirbelkammer mit dem Fadenende verbunden wird. Nach Ablauf der Verweilzeit werden sowohl die Abzugseinrichtung als auch das Ausgangswalzenpaar bis auf eine vorgegebene Abzugsgeschwindigkeit beschleunigt, mit der der Spinnprozess dann fortgesetzt wird.
  • Eine sorgfältige Vorbereitung des freien Faserbandendes ist für eine fehlerfreie Verbindung des Fadenendes mit dem Faserband im Rahmen des Anspinnprozesses von besonderer Bedeutung. Bekannte Streckwerke sowie Verfahren zur Faserbandvorbereitung mittels dieser Streckwerke ermöglichen jedoch nur in bedingter Weise eine gewünschte Konditionierung des Faserbandendes vor dem Anspinnprozess.
  • Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betreiben eines ein Ausgangswalzenpaar und mindestens ein weiteres Streckwerkwalzenpaar und/oder Riemchenwalzenpaar aufweisenden Streckwerks sowie ein Streckwerk bereitzustellen, welches eine zuverlässige Vorbereitung des Faserbandendes vor dem Anspinnprozess ermöglicht.
  • Die Erfindung löst die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Streckwerk mit den Merkmalen des Anspruchs 3. Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens sind in dem abhängigen Anspruch 2 angegeben. Weitere Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Streckwerks finden sich in den abhängigen Ansprüchen 4 und 5.
  • Kennzeichnend für das erfindungsgemäße Verfahren ist, dass das Ausgangswalzenpaar zum Auskämmen des Faserbandes nach einer Spinnunterbrechung mit einer vorgegebenen Auskämmgeschwindigkeit angetrieben und das dem Ausgangswalzenpaar in Faserbandlaufrichtung vorgelagerte mindestens eine Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar gestoppt oder mit einer der Auskämmgeschwindigkeit zugeordneten Haltegeschwindigkeit betrieben wird, die max. 10% der Auskämmgeschwindigkeit beträgt.
  • Im regulären Spinnbetrieb weisen das Ausgangswalzenpaar des Streckwerks und die Abzugseinrichtung eine übereinstimmende, als Abzugsgeschwindigkeit bezeichnete Produktionsgeschwindigkeit auf, wobei das dem Ausgangswalzenpaar in Fadenlaufrichtung betrachtet vorgelagerte mindestens eine Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar systembedingt eine geringere Produktionsgeschwindigkeit aufweist, um den gewünschten Verzug des Faserbandes innerhalb des Streckwerks zu erreichen.
  • Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorgesehen, dass das entkoppelt von dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar antreibbare Ausgangswalzenpaar mit einer vorgegebenen Auskämmgeschwindigkeit angetrieben wird, während das mindestens eine weitere vorgelagerte Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar stillsteht oder mit einer geringen Haltegeschwindigkeit betrieben wird, die max. 10% der Auskämmgeschwindigkeit beträgt. Ein derartiger Auskämmbetrieb des Streckwerks bewirkt keine bzw. eine nur sehr geringe Zuführung des Faserbandes in Richtung auf die Wirbelkammer der Luftspinnvorrichtung. Vielmehr wird, insbesondere bei stillstehenden Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaaren und einem Betrieb des Ausgangswalzenpaares mit der vorgegebenen Auskämmgeschwindigkeit das Faserbandende durch diesen Auskämmprozess konditioniert, sodass dieses in optimaler Weise für den Anspinnprozess an das in der Wirbelkammer angeordnete freie Fadenende vorbereitet werden kann.
  • Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Ausgangswalzenpaar beim Hochfahren des Streckwerks während des Anspinnens zeitlich vor dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar angetrieben wird. Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht es, Schwankungen beim Hochfahren des Ausgangswalzenpaares, wodurch Fasern nicht mit der vom restlichen Streckwerk vorgegebenen Geschwindigkeit gefördert werden und was zu einem zusätzlichen Verzug des Faserbandes oder einer Aufstauung der Fasern führen kann, zu vermeiden.
  • Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, im Anschluss an den Auskämmprozess, bei dem das Ausgangswalzenpaar entkoppelt von dem stillstehend oder nur mit einer zugeordneten Haltegeschwindigkeit betriebenen mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar betrieben wird, hochzufahren und das vorbereitete Faserband in die Wirbelkammer der Luftspinnvorrichtung zu befördern. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Streckwerk nach dem Auskämmen gestoppt und anschließend zum Anspinnen hochgefahren wird. Diese Ausgestaltung der Erfindung gewährleistet besonders zuverlässig, dass das freie Faserbandende in der gewünschten Weise zu Beginn des Anspinnprozesses in der Wirbelkammer zur Verbindung mit dem freien Fadenende angeordnet wird.
  • Kennzeichnend für das Streckwerk zum Fördern eines Faserbandes in Richtung einer Eintrittsöffnung einer Wirbelkammer einer Luftspinnvorrichtung, wobei das Streckwerk ein Ausgangswalzenpaar aufweist, das entkoppelt von dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- und/oder Riemchenwalzenpaar antreibbar ist, ist eine Steuereinheit zur Durchführung des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen oder weitergebildeten Verfahrens zum Betreiben eines Streckwerks nach einer Spinnunterbrechung. Die Steuereinheit kann dabei direkt an der Spinnstelle angeordnet oder gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung in eine zentrale Kontrolleinheit für mehr als eine Spinnstelle oder der Luftspinnmaschine integriert sein. Bei der zentralen Kontrolleinheit kann es sich vorzugsweise um ein mobiles oder stationäres Device außerhalb der Spinnstelle und/oder Luftspinnmaschine handeln. Besonders vorteilhafterweise ist die Steuereinheit bzw. die Kontrolleinheit dazu vorgesehen, die Auskämmgeschwindigkeit und/oder die Haltegeschwindigkeit variabel einzustellen, sodass eine optimale Anpassung an die Fasern ermöglicht wird.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die Zeichnungen erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1
    in einer Vorderansicht eine Luftspinnmaschine mit Arbeitsstellen, die zur Versorgung ihrer Luftspinnvorrichtung jeweils eine arbeitsstelleneigene Fadenaufnahmeeinrichtung und eine Fadenvorbereitungseinrichtung aufweisen und
    Fig. 2
    in einer Schnittansicht in einer schematischen Darstellung eine Luftspinnvorrichtung während des Anspinnvorgangs.
  • Die Fig. 1 zeigt schematisch in einer Vorderansicht eine üblicherweise als Kreuzspule 9 bezeichnete Auflaufspulen herstellende Textilmaschine, im vorliegenden Fall eine Luftspinnmaschine 1. Derartige Textilmaschinen 1 weisen zwischen maschinenendseitig angeordneten Maschinengestellen 13a, 13b eine Vielzahl von Spinnstellen 2 auf. An jeder der Spinnstellen 2 ist eine Spinnkanne 3 positioniert, die mit einem Vorrat an Vorlagematerial, beispielsweise mit Faserband 25, ausgestattet ist.
  • Die Spinnstellen 2 verfügen des Weiteren jeweils über ein Streckwerk 4, eine Luftspinnvorrichtung 5, eine Abzugseinrichtung 6, einen Fadenreiniger 7 sowie über eine Fadenchangiervorrichtung 8, die dafür sorgt, dass der in der Luftspinnvorrichtung 5 aus dem Faserband 25 gesponnene bzw. gefertigte Faden 36 in sich kreuzenden Lagen auf eine Auflaufspule 9 gewickelt wird. Die während des Spinnprozesses entstehende, sogenannte Kreuzspule 9 ist dabei jeweils, wie üblich, in einem (nicht dargestellten) Spulenrahmen gehalten und wird durch einen (ebenfalls nicht dargestellten) Spulenantrieb rotiert.
  • Jede der Spinnstellen 2 ist außerdem mit einer Fadenaufnahmeeinrichtung 39 ausgestattet, die es ermöglicht, ein nach einer Spinnunterbrechung auf die Kreuzspule 9 aufgelaufenes Fadenende 37 eines gefertigten Fadens 36 aufzunehmen und an eine im Bereich der Abzugseinrichtung 6 angeordnete, so genannte Fadenvorbereitungseinrichtung 40 zu überführen.
  • Die Fig. 2 zeigt in Seitenansicht sowie einem größeren Maßstab eine zur Durchführung des Verfahrens nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel geeignete Luftspinnvorrichtung 5 während des Anspinnvorgangs.
  • Wie ersichtlich, ist der im Schnitt dargestellten Luftspinnvorrichtung 5 das Streckwerk 4 zum Verziehen des Faserbandes 25 vorgeschaltet. In Faserbandlaufrichtung R hinter der Luftspinnvorrichtung 5 ist eine einzelmotorisch und reversibel antreibbare Abzugseinrichtung 6 installiert, die dafür sorgt, dass der gefertigte Faden 36 in Richtung der Auflaufspule 9 und in dazu entgegengesetzter Richtung befördert werden kann.
  • Im Bereich der Fadenabzugseinrichtung 6 ist außerdem die hier nicht näher dargestellte Fadenvorbereitungseinrichtung 40 angeordnet, die das durch die Fadenaufnahmeeinrichtung 39 zurückgeholte Fadenende 37 des fertigen Fadens 36 für den nachfolgenden Anspinnvorgang vorbereitet.
  • Wie in Fig. 2 dargestellt, besteht die Luftspinnvorrichtung 5 im Wesentlichen aus einem zweiteiligen Außengehäuse 14, 15, einem Expansionsgehäuse 16, einem Düsenblock 17, einer Faserbandführung 18 sowie einem hohlen Spinnkonus 19.
  • Das Expansionsgehäuse 16 bildet dabei in Verbindung mit dem vorderen Gehäuseteil 14 des Außengehäuses einen vorderen Ringraum 20, der über eine Pneumatikleitung 21 an eine Überdruckquelle 22 angeschlossen ist und in Verbindung mit dem im hinteren Gehäuseteil 15 des Außengehäuses angeordneten Expansionsraum 28 steht.
  • Während der Expansionsraum 28 über einen Abluftkanal 29 indirekt mit der Umgebungsatmosphäre verbunden ist, ist der Ringraum 20 pneumatisch durchgängig mit wenigstens einer Blasluftdüse 23 verbunden, die im Düsenblock 17 angeordnet sind.
  • Die Blasluftdüse 23 mündet dabei in eine Wirbelkammer 33 im Bereich vor der Eintrittsöffnung 35 des Spinnkonus 19 und ist so auf den Kopf 24 des Spinnkonus 19 gerichtet, dass sich an diesem eine rotierende Luftströmung einstellt. Der Spinnkonus 19 ist vorzugsweise aus einem hochverschleißfesten Material gefertigt, beispielsweise einem technischen Keramikwerkstoff.
  • Zur Steuerung der Druckluftzufuhr ist die Pneumatikleitung 21 mit einem Ventil 32 ausgestattet, dessen Betätigen vorzugsweise durch eine spinnstelleneigene Steuereinheit 38 erfolgt, die über entsprechende Steuerleitungen mit dem Ventil verbunden ist.
  • Während des normalen, hier nicht dargestellten, vorbekannten Spinnvorganges durchläuft das jeweils in einer Spinnkanne 3 bevorratete Faserband 25 auf seinem Weg zur Kreuzspule 9 zunächst das Streckwerk 4, wo es stark verzogen wird. Über das Ausgangswalzenpaar 26 des Streckwerks 4 wird das verstreckte Faserband 25 dann in den Bereich der Eingangsöffnung 27 der Luftspinnvorrichtung 5 überführt und unter dem Einfluss einer dort anstehenden Unterdruckströmung in die Wirbelkammer 33 der Luftspinnvorrichtung 5 eingesaugt. Innerhalb der Luftspinnvorrichtung 5 gelangt das verstreckte Faserband 25 über die Faserbandführung 18 sowie den Düsenblock 17 zur Eintrittsöffnung 35 des hohlen Spinnkonus 19 und wird durch den sich innerhalb des Spinnkonus 19 bildenden Faden 36 in den Spinnkonus 19 hineingezogen. Das Faserband 25 ist dabei im Bereich des Kopfes 24 des Spinnkonus 19 dem Einfluss einer Rotationsströmung ausgesetzt, die durch den aus dem Düsenblock 17 austretenden Luftstrom erzeugt wird.
  • Zur definierten Zuleitung dieses durch die Überdruckquelle 22 initiierten Luftstromes zum Düsenblock 17 ist das Ventil 32 geöffnet. Um während des Spinnprozesses das Abströmen des über den Düsenblock 17 einströmenden Luftstromes durch den Abluftkanal 29 an die Umgebungsatmosphäre oder an eine maschineneigene Absaugung zu ermöglichen, ist ein über eine entsprechende Steuerleitung mit der Steuereinheit 38 verbundenes Ventil 34 geöffnet.
  • Während des Spinnprozesses wird aufgrund der kontinuierlichen Bewegung des Faserbandes 25 in Faserbandlaufrichtung R das Faserband 25 fortlaufend in den hohlen Spinnkonus 19 eingezogen, wobei die Randfasern schraubenförmig um die Kernfasern des Faserbandes 25 geschlungen werden. Der dadurch gefertigte Faden 36 wird mittels der Fadenabzugseinrichtung 6 aus der Luftspinnvorrichtung 5 gezogen und anschließend zu einer Kreuzspule 9 aufgewickelt.
  • Wenn es während des Spinnprozesses zu einer Spinnunterbrechung kommt, zum Beispiel aufgrund eines Bruches des Faserbandes 25 oder aufgrund eines kontrollierten Schnittes des bereits gesponnenen Fadens 36 durch den Fadenreiniger 7, muss vor einem Neustart des Spinnprozesses zunächst ein Anspinnvorgang durchgeführt werden.
  • Zur Durchführung eines Anspinnvorgangs wird bekanntlich einerseits das verstreckte Faserband 25 und anderseits der auf die Kreuzspule 9 aufgelaufene, bereits fertiggestellte Faden 36 benötigt.
  • Nach einer Spinnunterbrechung wird durch die spinnstelleneigene Fadenaufnahmeeinrichtung 39 der betroffenen Spinnstelle 2 zunächst das Fadenende 37 des bereits fertiggestellten Fadens 36 von der Kreuzspule 9 zurückgeholt und in eine der Luftspinnvorrichtung 5 in Faserbandlaufrichtung R nachgeschaltet angeordnete Fadenvorbereitungseinrichtung 40 überführt. Dort wird das Fadenende 37 weitestgehend von Drehung und losen Fasern befreit und anschließend in die Wirbelkammer 33 zum Anspinnen überführt und dort positioniert.
  • Zur Vorbereitung des Faserbandes 25 wird während der Rückführung des Fadenendes 37 in die Wirbelkammer 33 das Streckwerk 4 durch die Steuereinheit in einem Kämmbetrieb betrieben, bei der das erste Streckwerkwalzenpaar 42, das zweite Streckwerkwalzenpaar 43 und das Riemchenwalzenpaar 41 sillstehen, wohingegen das Ausgangswalzenpaar 26 mit einer Auskämmgeschwindigkeit betrieben wird und dabei das freie Ende des Faserbandes 25 in optimaler Weise auf den Anspinnprozess vorbereitet.
    • Bezugszeichenliste
  • 1 Luftspinnmaschine 25 Faserband
    2 Spinnstelle 26 Ausgangswalzenpaar
    3 Spinnkanne 27 Eingangsöffnung
    4 Streckwerk 28 Expansionsraum
    5 Luftspinnvorrichtung 29 Abluftkanal
    6 Abzugseinrichtung 31 Halte-/Auflöseröhrchen
    7 Fadenreiniger 32 Ventil
    8 Fadenchangiervorrichtung 33 Wirbelkammer
    9 Auflaufspule 34 Ventil
    13a, 13b Maschinengestell 35 Eintrittsöffnung
    14 Außengehäuse 36 Faden
    15 Außengehäuse 37 Fadenende
    16 Expansionsgehäuse 38 Steuereinheit
    17 Düsenblock 39 Fadenaufnahmeeinrichtung
    18 Faserbandführung 40 Fadenvorbereitungseinrichtung
    19 Spinnkonus 41 Riemchenwalzenpaar
    20 Ringraum 42 erstes Streckwerkwalzenpaar
    21 Pneumatikleitung 43 zweites Streckwerkwalzenpaar
    22 Überdruckquelle 44 Fadenleitkanal
    23 Blasluftdüse R Faserbandlaufrichtung
    24 Kopf

Claims (5)

  1. Verfahren zum Betreiben eines ein Ausgangswalzenpaar (26) und mindestens ein weiteres Streckwerkwalzenpaar (42, 43) und/oder Riemchenwalzenpaar (41) aufweisenden Streckwerks (4), mittels dem an einer Spinnstelle (2) einer Luftspinnmaschine (1) ein Faserband (25) zur Herstellung eines Fadens (36) einer Wirbelkammer (33) einer Luftspinnvorrichtung (5) der Spinnstelle (2) zugeführt wird, wobei das Ausgangswalzenpaar (26) entkoppelt von dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- (42, 43) und/oder Riemchenwalzenpaar (41) antreibbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Ausgangswalzenpaar (26) zum Auskämmen des Faserbandendes nach einer Spinnunterbrechung mit einer vorgegebenen Auskämmgeschwindigkeit angetrieben wird, wobei das Faserbandende beim Auskämmen durch das Ausgangswalzenpaar (26) konditioniert wird,
    das dem Ausgangswalzenpaar (26) in Faserbandlaufrichtung (R) vorgelagerte mindestens eine Streckwerkwalzen- (42, 43) und/oder Riemchenwalzenpaar (41) mit einer der Auskämmgeschwindigkeit zugeordneten Haltegeschwindigkeit betrieben wird, die maximal 10% der Auskämmgeschwindigkeit beträgt, und
    das Streckwerk (4) nach dem Auskämmen gestoppt und anschließend zum Anspinnen hochgefahren wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangswalzenpaar (26) beim Hochfahren des Streckwerks (4) während des Anspinnens zeitlich vor dem mindestens einen weiteren Streckwerkwalzen- (42, 43) und/oder Riemchenwalzenpaar (41) angetrieben wird.
  3. Streckwerk zum Fördern eines Faserbandes (25) in Richtung einer Eintrittsöffnung (35) einer Wirbelkammer (33) einer Luftspinnvorrichtung (5), wobei das Streckwerk (4) ein Ausgangswalzenpaar (26) aufweist, das entkoppelt von mindestens einem weiteren Streckwerkwalzen- (42, 43) und/oder Riemchenwalzenpaar (41) antreibbar ist,
    gekennzeichnet durch
    eine Steuereinheit (38) zur Durchführung des Verfahrens zum Betreiben eines Streckwerks (4) nach einer Spinnunterbrechung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 und 2.
  4. Streckwerk nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (38) in eine zentrale Kontrolleinheit der Luftspinnmaschine (1) integriert ist.
  5. Streckwerk nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (38) zur variablen Einstellung der Auskämmgeschwindigkeit und/oder Haltegeschwindigkeit ausgebildet ist.
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