EP3691808A1 - Verfahren zum ausbreiten und formatieren von profiliertem metallischem bandmaterial zu einer netzartigen mattenstruktur und vorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum ausbreiten und formatieren von profiliertem metallischem bandmaterial zu einer netzartigen mattenstruktur und vorrichtung zur durchführung des verfahrens

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EP3691808A1
EP3691808A1 EP18778360.0A EP18778360A EP3691808A1 EP 3691808 A1 EP3691808 A1 EP 3691808A1 EP 18778360 A EP18778360 A EP 18778360A EP 3691808 A1 EP3691808 A1 EP 3691808A1
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EP
European Patent Office
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roller
pair
rollers
mandrel
strip material
Prior art date
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EP3691808B1 (de
Inventor
Karl-Hermann Stahl
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Hacanoka GmbH
Original Assignee
Hacanoka GmbH
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Publication date
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Publication of EP3691808B1 publication Critical patent/EP3691808B1/de
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D31/00—Other methods for working sheet metal, metal tubes, metal profiles
    • B21D31/04—Expanding other than provided for in groups B21D1/00 - B21D28/00, e.g. for making expanded metal
    • B21D31/043—Making use of slitting discs or punch cutters

Definitions

  • the invention relates to a method for spreading and formatting profiled metallic strip material to a net-like mat structure with vortexder
  • metal veins forming notches extending, limited in length and between them metal veins forming notches is formed, the unnotched areas after spreading and formatting form network nodes and the metal wires are connected via adjacent in the notch base webs, wherein furthermore the webs formed by bending deformation cracks by fatigue fracture and the gutter of a separating roller is broken, so that the
  • Structure is windable. Furthermore, the invention relates to a device for carrying out the method.
  • the invention is therefore based on the object
  • trained roller is delivered against the lower, so that both rollers form between them a nip, wherein the arrangement of the mandrels is selected so that - in both orthogonal directions - every other stitch is formed by a mandrel by the mandrels of the mandrel roll in the Immerse the recesses of the pressure roller.
  • the advantage achieved by the invention consists essentially in the fact that the Aufzieh manufacturer be applied in each second stitch in the region of the largest network width, taking into account the springback substantially only in the nip and while the in front of it, catching net area can form freely.
  • the Aufzieh computer attack relatively uniform over the entire width of the mesh structure.
  • the edge-side, seen in the tape longitudinal direction respectively second stitch of an axial
  • Control cam is moved at the edge of the mandrel roller. As a result, a largely linear edge of the
  • Roller pair are aligned with each other so that the thorns of the second roller in each mesh
  • the invention provides that the second pair of rollers is followed by a third pair of rollers, wherein the lower roller is provided with guide receptacles for the metal wires, whereby the net nodes connecting the metal cores accurately positioned on this roller and in the
  • Disc punches are arranged, which are centered to the
  • Nodes are aligned and press them into cutting blades of the lower roller, causing the ending at the network node, by walking and separating the metal wires
  • the cutting device is designed so that the area adjacent to the network node, formed by the metal wires meeting there, so the leaking separation crack between the wires, is provided with a small radius and the tool so
  • An object solving the invention is characterized by a Tarziehong with a first, rotatably driven pair of rollers, in which the preferred lower roller is formed as a mandrel roller and the upper roller preferably provided with webs and recesses
  • Pressure roller is formed, which is against the lower
  • Mat structure is formed by a mandrel by immersing the mandrels of the mandrel roll in the recesses of the pressure roller.
  • the Aufziehvorgang is greatly facilitated and improved when the mandrel roller edge has an axially displaceable mandrel, which is moved over a control link on the edge of the mandrel roller and seen in the tape longitudinal direction each time raises every second stitch. Furthermore, it has proved to be advantageous if the
  • the first and the second roller pair are aligned with each other such that the spikes of the second roller each enter into all meshes of the mat structure.
  • the spines of the first and second roller pair may have a pyramidal or truncated pyramidal shape, which are formed symmetrically or asymmetrically depending on the position.
  • the second pair of rollers is followed by a third pair of rollers, wherein the lower roller is provided with guide receptacles for positioning the network nodes connecting the metal cores, while on the upper roller at a mutual distance
  • Node are pressed in the axial direction in the guide receptacles, wherein between the discs are arranged stamps, which are aligned centrally with the network node and press this in cutting blades of the first roller, whereby the ending at the network node, from walking and separating the metal wires remaining, expiring
  • Fig. 1 is a partial representation of the device in
  • FIG. 2 shows the object according to FIG. 1 in plan view
  • 3 shows the object according to FIG. 1 in section along the line A - A
  • FIG. 3 shows the object according to FIG. 1 in section along the line A - A
  • Fig. 4 shows the object of Fig. 1 in section along the
  • FIG. 6 is a perspective view of the article of FIG. 1,
  • Fig. 7 is a perspective corresponding to FIG. 6
  • FIG. 1 Representation of the article according to FIG. 1, but without strip material and axially displaceable mandrels, FIG.
  • Fig. 8 is a detail view of the lower roller in
  • Fig. 9 is a sectional view taken along the line A - A according to
  • Fig. 10 is a sectional view taken along the line B - B.
  • the strip material 1 is provided with extending in the strip longitudinal direction, limited in length and between them metal cores 11 forming notches 3, as indicated in Fig. 2 left and can be seen.
  • the unnotched Areas then form network nodes 4 after spreading and formatting, as can also be seen in FIG. 2 in the right-hand area.
  • the metal wires 11 are over in the notch adjacent
  • Metal cores 11 in the notch area reliably separated from each other, so that the band material 1 can be pulled up to a net-like structure.
  • the strip material 1 is initially drawn at the beginning of the tape to the intended mesh size in preparation for the winding, so that some courses in itself orthogonal
  • the preferred upper provided with webs and recesses, designed as a pressure roller 5.2 Delivered roll against the lower, so that both rollers form a nip between them.
  • the arrangement of the mandrels 6 is chosen so that - in both
  • the net area 8 which is situated in front of it, can freely form with respect to its spatial form, as it does
  • Control link 10 is moved at the edge of the mandrel roller 5.1. As a result, a largely linearly extending edge of the mesh structure is achieved.
  • Mat structure 2 fed to another pair of rollers for post-forming corresponds in his Surface structure substantially the first pair of rollers, but may be provided with a double number of mandrels and correspondingly changed design of the top roller to compensate for springback forces of the mat structure and to achieve a good dimensional accuracy. In addition, this ensures that, in particular bulges, which may be disturbing during subsequent winding, be smoothed by a slight roll forming. It is advantageous if - in the drawing not shown in detail - the first and the second
  • Roller pair are aligned with each other so that the spikes 9 of the second roller in each mesh
  • the thorns 9 for the formation of the meshes have in the first and second roller pair a pyramidal or truncated pyramidal shape, which are formed symmetrically or asymmetrically depending on the position.
  • the invention provides that the second
  • Roller pair is followed by a third pair of rollers.
  • the one roller 14.1 of this pair of rollers as shown in FIGS. 8 to 10, with guide receptacles for the
  • the cutting device is here designed so that the adjacent to the network node 4, from there
  • Coincident metal cores formed area so the leaking separation crack between the wires, is provided with a small radius.
  • the tool is further designed so that after the cutting process still a smoothing of the surface is achieved with a pressure voltage build-up.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)

Abstract

Das Verfahren dient zum Ausbreiten und Formatieren von profiliertem metallischem Bandmaterial (1) zu einer netzartigen Mattenstruktur (2) mit vorzugebender Maschenweite durch einen kontinuierlichen Aufziehprozess. Dazu ist das Bandmaterial (1) mit in Bandlängsrichtung verlaufenden, in der Länge begrenzten und zwischen sich Metalladern (11) bildenden Kerben (3) versehen, wobei die ungekerbten Bereiche nach dem Ausbreiten und Formatieren Netzknoten (4) bilden und die Metalladern (11) über im Kerbgrund angrenzende Stege zunächst miteinander verbunden sind. Die Stege weisen durch Biegeverformung gebildete Anrisse durch Dauerbruch auf. Der Reststeg wird dann von einer Trennwalze durchbrochen, so dass die Metalladern (11) im Kerbbereich zuverlässig voneinander getrennt sind und das Bandmaterial (1) zur netzartigen Struktur aufziehbar ist. Das Bandmaterial (1) wird zunächst am Bandanfang auf die vorgesehene Maschenweite derart aufgezogen, dass einige Maschenreihen in sich orthogonal ausgerichtet und bezüglich ihrer Maschendiagonale rechtwinklig zum Bandrand orientiert sind. Der vorbereitete Bandanfang wird mit den Maschen auf die Dorne (5) einer Dornwalze (5.1) eines Walzenpaares (5) aufgelegt, worauf die Druckwalze (5.2) des Walzenpaares (5) gegen die Dornwalze (5.1) zugestellt wird und mit dieser einen Walzspalt bildet. Dabei ist die Anordnung der Dorne (6) so gewählt, dass - in beiden orthogonalen Richtungen - jede zweite Masche durch einen Dorn (6) ausgeformt wird, indem die Dorne (6) der Dornwalze (5.1) in die Aussparungen (7) der Druckwalze (5.2) eintauchen.

Description

Verfahren zum Ausbreiten und Formatieren von profiliertem metallischem Bandmaterial zu einer netzartigen
Mattenstruktur und Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausbreiten und Formatieren von profiliertem metallischem Bandmaterial zu einer netzartigen Mattenstruktur mit vorzugebender
Maschenweite durch einen kontinuierlichen Aufziehprozess , wozu das Bandmaterial mit in Bandlängsrichtung
verlaufenden, in der Länge begrenzten und zwischen sich Metalladern bildenden Kerben versehen ist, wobei die ungekerbten Bereiche nach dem Ausbreiten und Formatieren Netzknoten bilden und die Metalladern über im Kerbgrund angrenzende Stege zunächst miteinander verbunden sind, wobei weiter die Stege durch Biegeverformung gebildete Anrisse durch Dauerbruch aufweisen und der Reststeg von einer Trennwalze durchbrochen wird, so dass die
Metalladern im Kerbbereich zuverlässig voneinander
getrennt sind und das Bandmaterial zur netzartigen
Struktur aufziehbar ist. Weiter betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens .
Ein derartiges Verfahren ist in seinem grundsätzlichen Ablauf in der EP 2 613 898 Bl bereits beschrieben, das es grundsätzlich ermöglicht, ein nach den Grundzügen des Oberbegriffs des vorliegenden Anspruchs 1 bearbeitetes
Bandmaterial zu einer Mattenstruktur umzuformen. Weitere Einzelheiten zur Vorbehandlung des Bandmaterials ergeben sich aus der erwähnten EP 2 613 898 Bl . Es hat sich in der Praxis gezeigt, dass ein Aufziehen des Bandmaterials in der im Stand der Technik beschriebenen Weise mit großem Aufwand möglich ist, um eine definiert gute Netzstruktur zu erreichen. Daher sind zur weiteren Verbesserung der Formgenauigkeit der angestrebten
Mattenstruktur im Rahmen eines kontinuierlichen
Fertigungsprozesses weitergehende Maßnahmen erforderlich, die insbesondere auch dafür sorgen, eine gleichmäßigere und rationellere Ausformung dieser Mattenstruktur zu erreichen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu erhalten, dass mit einem kontinuierlichen Aufziehprozess über die gesamte Breite und Länge der späteren
Mattenstruktur eine einheitliche Ausformung und damit eine gleichmäßige Netzausbildung erreicht wird. Diese Aufgabe wird in verfahrensmäßiger Hinsicht nach der Erfindung dadurch gelöst, dass das Bandmaterial zur
Vorbereitung des Aufziehens zunächst am Bandanfang auf die vorgesehene Maschenweite zum Beispiel in handwerklicher Art mit maschineller Unterstützung aufgezogen wird, dass einige Maschenreihen in sich orthogonal ausgerichtet und bezüglich ihrer Maschendiagonale rechtwinklig zum Bandrand orientiert sind, dass weiter der vorbereitete Bandanfang einem ersten, drehantreibbaren Walzenpaar einer
Aufzieheinheit zugeführt wird, indem der Bandanfang auf die bevorzugt untere, als Dornwalze ausgebildete Walze so aufgelegt wird, dass die Dorne der Dornwalze in die
Maschen eintreten, und sodann die bevorzugt obere, mit Stegen und Aussparungen versehene, als Druckwalze
ausgebildete Walze gegen die untere zugestellt wird, so dass beide Walzen zwischen sich einen Walzspalt bilden, wobei die Anordnung der Dorne so gewählt ist, dass - in beiden orthogonalen Richtungen - jede zweite Masche durch einen Dorn ausgeformt wird, indem die Dorne der Dornwalze in die Aussparungen der Druckwalze eintauchen.
Der durch die Erfindung erreichte Vorteil besteht im wesentlichen darin, dass die Aufziehkräfte in jeder zweiten Masche im Bereich der größten Netzbreite unter Berücksichtigung der Rückfederung im wesentlichen erst im Walzenspalt aufgebracht werden und dabei der sich davor befindende, sich aufziehende Netzbereich frei ausbilden kann. So wird eine gleichmäßige Netzausbildung erreicht, wobei die Aufziehkräfte relativ gleichmäßig über die gesamte Breite der Maschenstruktur angreifen. In bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist dabei vorgesehen, dass die randseitige, in Bandlängsrichtung gesehen jeweils zweite Masche von einem axial
verschiebbaren Dorn aufgezogen wird, der über eine
Steuerkulisse am Rand der Dornwalze bewegt wird. Dadurch wird ein weitgehend linear verlaufender Rand der
Maschenstruktur erreicht.
Als vorteilhaft im Rahmen der Erfindung hat es sich erwiesen, wenn die aufgezogene, zunächst grob ausgeformte Mattenstruktur einem weiteren Walzenpaar zur Nachformung zugeführt wird, wobei dieses Walzenpaar in seiner
Oberflächenstruktur im wesentlichen dem ersten Walzenpaar, jedoch mit doppelter Dornanzahl und entsprechend
geänderter Gestaltung der Oberwalze entspricht, um
Rückfederungskräfte der Mattenstruktur auszugleichen und eine gute Formgenauigkeit zu erreichen. Zusätzlich wird dadurch gewährleistet, dass insbesondere Aufwölbungen, die beim späteren Aufwickeln störend sein können, durch eine leichte Walzumformung geglättet werden.
Dabei ist es günstig, wenn das erste und das zweite
Walzenpaar derart zueinander ausgerichtet sind, dass die Dornen der zweiten Walze jeweils in alle Maschen
eintreten.
Für die Ausformung der Maschen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Dornen des ersten und zweiten
Walzenpaars eine pyramidenförmige oder
pyramidenstumpfförmige Gestalt besitzen, die je nach
Position symmetrisch oder unsymmetrisch ausgebildet sind. Eine weitere, sehr vorteilhafte Ausgestaltung der
Erfindung sieht vor, dass dem zweiten Walzenpaar ein drittes Walzenpaar nachgeordnet ist, wobei die untere Walze mit Führungsaufnahmen für die Metalladern versehen ist, wodurch die die Metalladern verbindenen Netzknoten auf dieser Walze genau positioniert und in der
Führungsaufnahme von auf der oberen Walze vorgesehenen, in axialer Richtung mit gegenseitigem Abstand angeordneten Scheiben gedrückt werden, wobei weiter zwischen den
Scheiben Stempel angeordnet sind, die mittig zu den
Netzknoten ausgerichtet sind und diese in Schneidmesser der unteren Walze drücken, wodurch die an den Netzknoten endenden, vom Walken und Trennen der Metalladern
verbliebenen, auslaufenden Trennungsrisse
herausgeschnitten werden.
Besonders günstig und daher im Rahmen der Erfindung bevorzugt ist dabei die Schneideinrichtung so gestaltet, dass der an den Netzknoten angrenzende, von den dort zusammentreffenden Metalladern gebildete Bereich, also der auslaufende Trennriss zwischen den Adern, mit einem kleinen Radius versehen ist und das Werkzeug so
ausgebildet ist, dass nach dem Schneidprozess noch eine Glättung der Oberfläche mit einem Druckspannungsaufbau erzielt wird.
Eine die erfindungsgemäße Aufgabe lösende Vorrichtung ist gekennzeichnet durch eine Aufzieheinheit mit einem ersten, drehantreibbaren Walzenpaar, bei der die bevorzugt untere Walze als Dornwalze ausgebildet ist und die bevorzugt obere Walze mit Stegen und Aussparungen versehen als
Druckwalze ausgebildet ist, die gegen die untere
zustellbar ist, so dass beide Walzen zwischen sich einen Walzspalt für profiliertes metallisches Bandmaterial von einer netzartigen Mattenstruktur bilden, wobei die
Anordnung der Dorne so gewählt ist, dass - in beiden orthogonalen Richtungen - jede zweite Masche der
Mattenstruktur durch einen Dorn ausgeformt wird, indem die Dorne der Dornwalze in die Aussparungen der Druckwalze eintauchen.
Der Aufziehvorgang wird dabei wesentlich erleichtert und verbessert, wenn die Dornwalze randseitig einen axial verschiebbaren Dorn aufweist, der über eine Steuerkulisse am Rand der Dornwalze bewegt wird und in Bandlängsrichtung gesehen jeweils jede zweite Masche aufzieht. Ferner hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die
Aufzieheinheit ein weiteres Walzenpaar zur Nachformung des Bandmaterials aufweist, wobei dieses Walzenpaar in seiner Oberflächenstruktur im wesentlichen dem ersten Walzenpaar, jedoch mit doppelter Dornanzahl und entsprechend
geänderter Gestaltung der Oberwalze entspricht, um in der ausgeformten Mattenstruktur des Bandmaterials vorhandene Rückfederungskräfte auszugleichen und eine gute
Formgenauigkeit zu erreichen. Hierbei empfiehlt es sich im Rahmen der Erfindung, dass das erste und das zweite Walzenpaar derart zueinander ausgerichtet sind, dass die Dornen der zweiten Walze jeweils in alle Maschen der Mattenstruktur eintreten. Im einzelnen können in bevorzugter Gestaltung die Dornen des ersten und zweiten Walzenpaars eine pyramidenförmige oder pyramidenstumpfförmige Gestalt besitzen, die je nach Position symmetrisch oder unsymmetrisch ausgebildet sind. Schließlich hat es sich im Rahmen der Erfindung als zweckmäßig erwiesen, dass dem zweiten Walzenpaar ein drittes Walzenpaar nachgeordnet ist, wobei die untere Walze mit Führungsaufnahmen zur Positionierung der die Metalladern verbindenden Netzknoten versehen ist, während auf der oberen Walze mit gegenseitigem Abstand
angeordnete Scheiben vorgesehen sind, durch die die
Netzknoten in axialer Richtung in die Führungsaufnahmen gedrückt werden, wobei zwischen den Scheiben Stempel angeordnet sind, die mittig zu den Netzknoten ausgerichtet sind und diese in Schneidmesser der ersten Walze drücken, wodurch die an den Netzknoten endenden, vom Walken und Trennen der Metalladern verbliebenen, auslaufenden
Trennungsrisse herausgeschnitten werden.
Dabei hat es sich bewährt, wenn die Schneideinrichtung rund gestaltet ist, so dass der an den Netzknoten
angrenzende, von den dort zusammentreffenden Metalladern gebildete Bereich mit einem kleinen Radius versehen wird, wobei das Werkzeug so ausgebildet ist, dass nach dem
Schneidprozess eine Glättung der Oberfläche mit
gleichzeitigem Druckspannungsaufbau erzielt wird.
Im Folgenden wird die Erfindung an einem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel näher erläutert; es zeigen:
Fig. 1 eine teilweise Darstellung der Vorrichtung in
Seitenansicht ,
Fig. 2 den Gegenstand nach Fig. 1 in Draufsicht, Fig. 3 den Gegenstand nach Fig. 1 im Schnitt längs der Linie A - A,
Fig. 4 den Gegenstand nach Fig. 1 im Schnitt längs der
Linie B - B gemäß Fig . 2 ,
Fig. 5 die Detaildarstellung Z gemäß Fig. 3,
Fig. 6 eine perspektivische Darstellung des Gegenstands nach Fig. 1,
Fig. 7 eine der Fig. 6 entsprechende perspektivische
Darstellung des Gegenstands nach Fig. 1, jedoch ohne Bandmaterial und axial verschiebbare Dorne,
Fig. 8 eine Detaildarstellung der Unterwalze in
Draufsicht,
Fig. 9 eine Schnittdarstellung längs der Linie A - A gemäß
Fig. 8,
Fig. 10 eine Schnittdarstellung längs der Linie B - B
gemäß Fig. 8. Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung erlaubt die Durchführung eines Verfahrens zum Ausbreiten und
Formatieren von profiliertem metallischem Bandmaterial 1 zu einer netzartigen Mattenstruktur 2 mit vorzugebender Maschenweite durch einen kontinuierlichen Aufziehprozess . Dazu ist das Bandmaterial 1 mit in Bandlängsrichtung verlaufenden, in der Länge begrenzten und zwischen sich Metalladern 11 bildenden Kerben 3 versehen, wie dies in Fig. 2 links angedeutet und erkennbar ist. Die ungekerbten Bereiche bilden dann nach dem Ausbreiten und Formatieren Netzknoten 4, wie dies ebenfalls in Fig. 2 im rechten Bereich erkennbar ist. Die Metalladern 11 sind über im Kerbgrund angrenzende
Stege zunächst miteinander verbunden. Diese Stege weisen jedoch durch Biegeverformung gebildete Anrisse durch
Dauerbruch auf, so dass der Reststeg schließlich von einer Trennwalze durchbrochen wird. Dadurch sind die
Metalladern 11 im Kerbbereich zuverlässig voneinander getrennt, so dass das Bandmaterial 1 zu einer netzartigen Struktur aufziehbar ist.
Wichtig bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist, eine definiert gute Netzstruktur im Rahmen eines
kontinuierlichen Fertigungsprozesses zu erreichen, bei welchem über die gesamte Breite und Länge der späteren Mattenstruktur 2 eine einheitliche Ausformung und damit eine gleichmäßige Netzausbildung erfolgt. Dazu wird das Bandmaterial 1 zur Vorbereitung des Aufziehens zunächst am Bandanfang auf die vorgesehene Maschenweite aufgezogen, sodass einige Maschenreihen in sich orthogonal
ausgerichtet und bezüglich ihrer Maschendiagonale
rechtwinklig zum Bandrand orientiert sind. Dies geschieht auf handwerkliche Art mit maschineller Unterstützung.
Sodann wird der vorbereitete Bandanfang einem ersten, drehantreibbaren Walzenpaar 5 einer Aufzieheinheit
zugeführt, indem der Bandanfang auf die bevorzugt untere, als Dornwalze 5.1 ausgebildete Walze so aufgelegt wird, dass die Dorne 6 der Dornwalze 5.1 in die Maschen
eintreten. Dann wird die bevorzugt obere, mit Stegen und Aussparungen versehene, als Druckwalze 5.2 ausgebildete Walze gegen die untere zugestellt, so dass beide Walzen zwischen sich einen Walzspalt bilden. Die Anordnung der Dorne 6 ist dabei so gewählt, dass - in beiden
orthogonalen Richtungen - jede zweite Masche durch einen Dorn 6 ausgeformt wird, indem die Dorne 6 der
Dornwalze 5.1 in die Aussparungen 7 der Druckwalze 5.2 eintauchen.
Dadurch wird erreicht, dass die Aufziehkräfte in jeder zweiten Masche im Bereich der größten Netzbreite unter
Berücksichtigung der Rückfederung im wesentlichen erst im Walzenspalt aufgebracht werden. Dabei kann der sich davor befindende, sich aufziehende Netzbereich 8 hinsichtlich seiner räumlichen Form frei ausbilden, wie dies
insbesondere in den Fig. 1, 4 und 6 in Form einer nach oben gerichteten Auswölbung zu sehen ist. So wird eine gleichmäßige Netzausbildung erreicht, wobei die
Aufziehkräfte relativ gleichmäßig über die gesamte Breite der Maschenstruktur angreifen.
Die randseitige, in Bandlängsrichtung gesehen jeweils zweite Masche wird - wie insbesondere in den Fig. 2, 3 und 5, aber auch in Fig. 6 zu sehen ist - von einem axial verschiebbaren Dorn 9 aufgezogen, der über eine
Steuerkulisse 10 am Rand der Dornwalze 5.1 bewegt wird. Dadurch wird ein weitgehend linear verlaufender Rand der Maschenstruktur erreicht .
Wie als vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung
angedacht, in der Zeichnung jedoch nicht näher dargestellt ist, wird die aufgezogene, zunächst grob ausgeformte
Mattenstruktur 2 einem weiteren Walzenpaar zur Nachformung zugeführt. Dieses Walzenpaar entspricht in seiner Oberflächenstruktur im wesentlichen dem ersten Walzenpaar, kann jedoch mit doppelter Dornanzahl und entsprechend geänderter Gestaltung der Oberwalze versehen sein, um Rückfederungskräfte der Mattenstruktur auszugleichen und eine gute Formgenauigkeit zu erreichen. Zusätzlich wird dadurch gewährleistet, dass insbesondere Aufwölbungen, die beim späteren Aufwickeln störend sein können, durch eine leichte Walzumformung geglättet werden. Dabei ist es günstig, wenn - in in der Zeichnung nicht näher dargestellter Weise - das erste und das zweite
Walzenpaar derart zueinander ausgerichtet sind, dass die Dornen 9 der zweiten Walze jeweils in alle Maschen
eintreten.
Die Dornen 9 für die Ausformung der Maschen besitzen beim ersten und zweiten Walzenpaar eine pyramidenförmige oder pyramidenstumpfförmige Gestalt, die je nach Position symmetrisch oder unsymmetrisch ausgebildet sind.
Weiter sieht die Erfindung vor, dass dem zweiten
Walzenpaar ein drittes Walzenpaar nachgeordnet ist. Dabei ist die eine Walze 14.1 dieses Walzenpaars, wie in den Fig. 8 bis 10 gezeigt, mit Führungsaufnahmen für die
Metalladern versehen, wodurch die die Metalladern 11 verbindenden Netzknoten 4 auf dieser Walze genau
positioniert werden. Zusätzlich werden sie in die
Führungsaufnahme von auf der zweiten Walze 14.2
vorgesehenen, in axialer Richtung mit gegenseitigem
Abstand angeordneten Scheiben 12 gedrückt. Weiter sind zwischen den Scheiben 12 Stempel 13 angeordnet, die mittig zu den Netzknoten 4 ausgerichtet sind und diese in
Schneidmesser 15 der ersten Walze 14.1 drücken. Dadurch werden die an den Netzknoten 4 endenden, vom Walken und Trennen der Metalladern 11 verbliebenen, auslaufenden Trennungsrisse herausgeschnitten. Die Schneideinrichtung ist hierbei so gestaltet, dass der an den Netzknoten 4 angrenzende, von den dort
zusammentreffenden Metalladern gebildete Bereich, also der auslaufende Trennriss zwischen den Adern, mit einem kleinen Radius versehen ist. Dazu ist das Werkzeug weiter so ausgebildet, dass nach dem Schneidprozess noch eine Glättung der Oberfläche mit einem Druckspannungsaufbau erzielt wird.

Claims

Patentansprüche :
Verfahren zum Ausbreiten und Formatieren von
profiliertem metallischem Bandmaterial (1) zu einer netzartigen Mattenstruktur (2) mit vorzugebender
Maschenweite durch einen kontinuierlichen
Aufziehprozess, wozu das Bandmaterial (1) mit in
Bandlängsrichtung verlaufenden, in der Länge
begrenzten und zwischen sich Metalladern (11)
bildenden Kerben (3) versehen ist, wobei die
ungekerbten Bereiche nach dem Ausbreiten und
Formatieren Netzknoten (4) bilden und die
Metalladern (11) über im Kerbgrund angrenzende Stege zunächst miteinander verbunden sind, wobei weiter die Stege durch Biegeverformung gebildete Anrisse durch Dauerbruch aufweisen und der Reststeg von einer
Trennwalze durchbrochen wird, so dass die
Metalladern (11) im Kerbbereich zuverlässig
voneinander getrennt sind und das Bandmaterial (1) zur netzartigen Struktur aufziehbar ist, dadurch
gekennzeichnet, dass das Bandmaterial (1) zur
Vorbereitung des kontinuierlichen Aufziehens zunächst am Bandanfang auf die vorgesehene Maschenweite derart aufgezogen wird, dass einige Maschenreihen in sich orthogonal ausgerichtet und bezüglich ihrer
Maschendiagonale rechtwinklig zum Bandrand orientiert sind, dass weiter der vorbereitete Bandanfang einem ersten, drehantreibbaren Walzenpaar (5) einer
Aufzieheinheit zugeführt wird, indem der Bandanfang auf die bevorzugt untere, als Dornwalze (5.1)
ausgebildete Walze so aufgelegt wird, dass die
Dorne (6) in die Maschen eintreten, und sodann die bevorzugt obere, mit Stegen und Aussparungen (7) versehene, als Druckwalze (5.2) ausgebildete Walze gegen die untere zugestellt wird, so dass beide
Walzen (5) zwischen sich einen Walzspalt bilden, wobei die Anordnung der Dorne (6) so gewählt ist, dass - in beiden orthogonalen Richtungen - jede zweite Masche durch einen Dorn (6) ausgeformt wird, indem die
Dorne (6) der Dornwalze (5.1) in die Aussparungen (7) der Druckwalze (5.2) eintauchen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die randseitige, in Bandlängsrichtung gesehen jeweils zweite Masche von einem axial verschiebbaren Dorn (9) aufgezogen wird, der über eine
Steuerkulisse (10) am Rand der Dornwalze (5.1) bewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch
gekennzeichnet, dass die aufgezogene, zunächst grob ausgeformte Mattenstruktur einem weiteren Walzenpaar zur Nachformung zugeführt wird, wobei dieses
Walzenpaar in seiner Oberflächenstruktur im
wesentlichen dem ersten Walzenpaar, jedoch mit
doppelter Dornanzahl und entsprechend geänderter
Gestaltung der Oberwalze entspricht, um
Rückfederungskräfte der Mattenstruktur auszugleichen und eine gute Formgenauigkeit zu erreichen.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Walzenpaar derart zueinander ausgerichtet sind, dass die Dornen (6) der zweiten Walze jeweils in alle Maschen eintreten. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, dass die Dornen (6) des ersten und zweiten Walzenpaars eine pyramidenförmige oder
pyramidenstumpfförmige Gestalt besitzen, die je nach Position symmetrisch oder unsymmetrisch ausgebildet sind.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass dem zweiten Walzenpaar ein drittes Walzenpaar nachgeordnet ist, wobei die eine Walze (14.1) mit Führungsaufnahmen für die
Metalladern (11) versehen ist, wodurch die die
Metalladern (11) verbindenden Netzknoten (4) auf dieser Walze genau positioniert und in der
Führungsaufnahme von auf der zweiten Walze (14.2) vorgesehenen, in axialer Richtung mit gegenseitigem Abstand angeordneten Scheiben (12) gedrückt werden, wobei weiter zwischen den Scheiben (12) Stempel (13) angeordnet sind, die mittig zu den Netzknoten (4) ausgerichtet sind und diese in Schneidmesser (15) der ersten Walze (14.1) drücken, wodurch die an den
Netzknoten (4) endenden, vom Walken und Trennen der Metalladern (11) verbliebenen, auslaufenden
Trennungsrisse herausgeschnitten werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneideinrichtung so gestaltet ist, dass der an den Netzknoten (4) angrenzende, von den dort zusammentreffenden Metalladern (11) gebildete Bereich mit einem kleinen Radius versehen ist und das Werkzeug so ausgebildet ist, dass nach dem Schneidprozess noch eine Glättung der Oberfläche mit einem
Druckspannungsaufbau erzielt wird. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine
Aufzieheinheit mit einem ersten, drehantreibbaren Walzenpaar (5) , bei der die bevorzugt untere Walze al Dornwalze (5.1) ausgebildet ist und die bevorzugt obere Walze mit Stegen und Aussparungen (7) versehen als Druckwalze (5.2) ausgebildet ist, die gegen die untere zustellbar ist, so dass beide Walzen (5) zwischen sich einen Walzspalt für profiliertes
metallisches Bandmaterial (1) von einer netzartigen Mattenstruktur bilden, wobei die Anordnung der
Dorne (6) so gewählt ist, dass - in beiden
orthogonalen Richtungen - jede zweite Masche der
Mattenstruktur durch einen Dorn (6) ausgeformt wird, indem die Dorne (6) der Dornwalze (5.1) in die
Aussparungen (7) der Druckwalze (5.2) eintauchen.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dornwalze (5.1) randseitig einen axial verschiebbaren Dorn (9) aufweist, der über eine
Steuerkulisse (10) am Rand der Dornwalze (5.1) bewegt wird und in Bandlängsrichtung gesehen jeweils jede zweite Masche aufzieht. 10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch
gekennzeichnet, dass die Aufzieheinheit ein weiteres Walzenpaar zur Nachformung des Bandmaterials aufweist, wobei dieses Walzenpaar in seiner Oberflächenstruktur im wesentlichen dem ersten Walzenpaar, jedoch mit doppelter Dornanzahl und entsprechend geänderter
Gestaltung der Oberwalze entspricht, um in der
ausgeformten Mattenstruktur des Bandmaterials
vorhandene Rückfederungskräfte auszugleichen und eine gute Formgenauigkeit zu erreichen.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Walzenpaar derart zueinander ausgerichtet sind, dass die Dornen der zweiten Walze jeweils in alle Maschen der
Mattenstruktur eintreten.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dornen (6) des ersten und zweiten Walzenpaars eine pyramidenförmige oder pyramidenstumpfförmige Gestalt besitzen, die je nach Position symmetrisch oder unsymmetrisch ausgebildet sind.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 bis 12 , dadurch gekennzeichnet, dass dem zweiten Walzenpaar ein drittes Walzenpaar nachgeordnet ist, wobei die untere Walze (14.1) mit Führungsaufnahmen zur Positionierung der die Metalladern (11) verbindenden Netzknoten (4) versehen ist, während auf der oberen Walze (14.2) mit gegenseitigem Abstand angeordnete Scheiben (12) vorgesehen sind, durch die die Netzknoten (4) in axialer Richtung in die Führungsaufnahmen gedrückt werden, wobei zwischen den Scheiben (12) Stempel (13) angeordnet sind, die mittig zu den Netzknoten (4) ausgerichtet sind und diese in Schneidmesser (15) der unteren Walze (14.1) drücken, wodurch die an den Netzknoten (4) endenden, vom Walken und Trennen der Metalladern (11) verbliebenen, auslaufenden
Trennungsrisse herausgeschnitten werden. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneideinrichtung rund gestaltet ist, so dass der an den Netzknoten (4) angrenzende, von den dort zusammentreffenden Metalladern (11) gebildete Bereich mit einem kleinen Radius versehen wird, wobei das Werkzeug so ausgebildet ist, dass nach dem
Schneidprozess eine Glättung der Oberfläche mit gleichzeitigem Druckspannungsaufbau erzielt wird.
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