DE2445255C3

DE2445255C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Bahn aus Kunststoffsäcken

Info

Publication number: DE2445255C3
Application number: DE2445255A
Authority: DE
Inventors: Arnoldus Willem Jan Dedemsvaart Leloux (Niederlande)
Original assignee: Wavin BV
Current assignee: Wavin BV
Priority date: 1973-09-29
Filing date: 1974-09-21
Publication date: 1978-11-23
Also published as: FR2245542B1; DE2445255A1; DK136891B; NL7313440A; NL172307C; NL172307B; DE2445255B2; DK508474A; GB1483205A; DK136891C; FR2245542A1; BE820516A; CH576375A5; ZA745994B; US3960062A; JPS5077179A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Bahn aus Kunststoffsäcken, bei dem eine flach liegende schlauchförmige Kunststoffolienbahn vor oder nach der Herstellung von Querabschweißungen in gleichen, etwa der Sackhöhe entsprechenden Längsabständen über ihre Breite perforiert wird.

Es ist die Herstellung einer Papierbahn bekannt (britische Patentschrift 643 350), die sich aus einer Anzahl miteinander verbundener Einzelstücke zusammensetzt, wobei sich zwischen zwei aufeinanderfolgenden Einzelstücken eine sich über die Breite der Bahn erstreckende Bandschwächung in Form einer Perforation befindet, die so vorgesehen ist, daß die Anzahl der Perforationen je Einheit der Breite, in den Längsrandbereich in der Papierbahn größer als in dem mittleren Teil derselben ist. Bei der Herstellung dieser Bahn werden alle Perforationen gleichzeitig über die ganze Breite der Papierbahn angebracht. Hierbei ist es nachteilig, daß sich beim Durchlöchern Falten in der flach liegenden Säckebahn bilden oder diese Bahn ihre Förderbahn verlassen kann, wodurch anschließende Bearbeitungen nicht vorgenommen werden können. Bekannt ist weiterhin eine Vorrichtung zum Perforieren einer Papierbahn mit einem Locher (US-PS 2238 157), bei dem zusätzlich zu den die Durchlochungen herstellenden ersten Perforiergliedern Durchlochungen herstellende zweite Perforierglieder vorgesehen sind, wobei jedoch die ersten und zweiten Perforierglieder gleichzeitig wirksam sind. Auch hierbei treten die erwähnten Nachteile auf.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein

ίο Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß beim Anbringen der Perforationen eine Faltenbildung in der Folienbahn vermieden wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß beidseitig einer mittleren Perforationszone die Anzahl und/oder die Breite der Perforationen je Einheit der Breite größer als in der zentralen Perforationszone gewählt werden, indem über die ganze Breite der Kunststoffolienbahn gleichzeitig und im wesentlichen gleichmäßig verteilt erste Perforationen und im Anschluß daran in den beiden neben der mittleren Perforationszone liegenden Perforationszonen zwischen den ersten Perforationen zweite Perforationen hergestellt werden. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß sich beim Perforieren keine Falten bilden.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens umfaßt wenigstens ein Zuführglied zum Heranführen der schlauchförmigen Kunststoffolienbahn, eine Einrichtung zum Herstellen der Querabschweißungen in der rohrförmigen Folie sowie einen Locher, der mit in gegenseitigen regelmäßigen Abständen über die ganze Breite der Kunststoffolienbahn verteilten, Löcher herstellenden ersten Perforiergliedern versehen ist, wobei längs der beiden Endbereiche des Lochers zwischen den Durchlochungen herstellenden ersten Perforiergliedern Durchlochungen herstellende zweite Perforierglieder vorgesehen sind, deren Höhe kleiner als die Höhe der ersten Perforierglieder ist, so daß durch den Unterschied diese Perforierglieder die Folie berühren, wenn die Spitzen d_er ersten Perforierglieder die Folie durchbohrt haben.

In dieser Weise wird eine gleichmäßige Verteilung der Kräfte über die ganze Breite der Folienbahn zu Beginn der Lochung erhalten, während einige Augenblicke später, wenn die gleichmäßige Lochungskraft nachgelassen hat, eine zweite Lochungskraft, die in dem zentralen Teil der Folienbahn fehlt, entsteht. Hierdurch wird auch die Faltenbildung in der Folienbahn vermieden. Falten würden sich bilden, wenn man gleichzeitig sowohl die ersten als auch die zweiten

Perforierglieder auf die Folienbahn einwirken läßt.

Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen kann die Kunststoffolienbahn mittels eines Faltdreieckes leicht umgefalzt werden, da das Faltdreieck im wesentlichen auf den festeren zentralen Teil der Säckebahn einwirkt.

Da die Durchlochungen die Folienbahn an dieser Stelle weniger schwächen, kann diese die beim Falten auftretende Kraft einwandfrei aufnehmen, ohne daß über die Perforation die Bahn zerreißt. Nach der Falzung wird die Folienbahn aufgerollt, wonach die Maschine je Bündel von Säcken eine Perforation durchbrechen soll. Dieses Durchbrechen der Perforation ist mit beschränkter Kraft möglich, da bei der Falzung jeweils zv/ei Seiten der Folienbahn aufeinanderliegen, so daß auf dieser Seite die Folienbahn

^M schwächer als auf der anderen Seite ist. Beim Vergrößern der Zugspannung in der Folienbahn an der gewünschten Stelle wird die Folie auf der schwachen Seite zu reißen anfangen und darauf ohne Zunahme der

Zugkraft über die ganze Perforation abreißen.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen noch näher erläutert Es zeigt

Fig. 1 eine sieb aus Kunststoffsäcken zusammensetzende Bahn

Fig.2 eine Vorrichtung zum Herstellen derartiger Kunststoffsäckebahnen und

Fig.3 einen Locher, der bei dem Verfahren Anwendung findet

In Fi g. 1 ist eine Kunststoffsäckebahn 20 dargestellt, die dadurc^srhalten ist daß die rohrförmige Folie 3 mit Querschweißverbindungen 21 und einer Querperforation 22 versehen ist Diese Querperforation umfaßt eine mittlere erste Perforationszone 23, beidseitig welcher eine zweite Perforationszone 24 liegt wobei der Abstand zwischen den Perforationen 24 kleiner als der Abstand zwischen den Perforationen 23 ist

Die mittlere Perforationszone 23 und die beiden äußeren Zonen 24 können mit Hilfe eines Lochers 5 erhalten werden, der über seine ganze Breite gleichmä- M ßig verteilte erste Perforierglieder 25 aufweist während in den Endbereichen des Lochers neben der mittleren Zone 26 zwischen den ersten Perforiergliedern 25 immer jeweils ein zweites Perforierglied 27 liegt

Die Spitzen 28 der Perforierglieder 25 liegen in einer Ebene. Die Spitzen 29 der dazwischenliegenden zweiten Perforierglieder 27 liegen ebenfalls in einer Ebene, die aber etwas niedriger als die sich durch die Spitzen 28 erstreckende Ebene liegt

Die Spitzen 29 durchbohren erst das Folienmaterial, wenn die Spitzen 28 schon die Folienschichten durchbohrt haben. Durch die Anordnung der Spitzen 25 über die ganze Breite der Kunststoffolie erhält man eine sehr gleichmäßige Perforation über die ganze Breite, während sofort darauf mittels der Spitzen 27 in den längs der Seitenbereiche liegenden Zonen zweite Perforationen hergestellt werden.

Nachfolgend wird beschrieben, wie eine Kunststoffsäckebahn hergestellt werden kann.

Zu diesem Zweck ist in Fig.2 in skizzenhafter Darstellung eine Vorrichtung zum Herstellen einer derartigen Kunststoffsäckebahn gezeigt. Diese Einrichtung ist mit einer drehbar liegenden Haspel 1 versehen, auf weiche eine rohrförmige Kunststoffolie 3 aufgewikkelt ist Diese Haspel stützt sich auf drehbare Gummiwalzen 2 ab, die mit einer der gewünschten Zuführungsgeschwindigkeit der Folienbahn entsprechenden Umfangsgeschwindigkeit angetrieben werden können.

Die Geschwindigkeit des Antriebsmotors kann sofort, nachdem die Folienbahn 3 entlang den Führungswalzen geführt ist, reguliert werden.

Nach den Führungswalzen 4 ist ein Locher 5 vorgesehen, der auf oder in der rohrförmigen Folie 3 eine Querperforation 22 anbringt. Entlang dieser Reißlinie 22 können einzelne Säcke abgetrennt werden. Der Locher 5 befindet sich auf einer Walze, die mit einer gegenüberliegenden Andrückwalze 6 zusammenarbeitet.

Nach dem Lochen wird die rohrförmige Folienbahn 3 ω über eine drehbare Trommel 8 geführt. Diese drehbare Trommel 8 ist mit einer Metalloberfläche versehen und trägt zwei Schweißstäbe 10. Diese SchweiOstäbe 10 sind wärmeisolierend in dieser Trommel angebracht. Der Schweißstab 10 besteht aus einem mit Kunststoff »>"> umkleideten Metallstab, wie z.U. einem Kupferstab, wobei dieser Schweißstab mit Hilfe von Heizgliedern in Abhängigkeit von der Stärke der Folie, der Antriebsgeschwindigkeit und dem Folienmaterial auf eine Temperatur von 200 bis 400° gebracht wird. Mit Hilfe der Führungswalzen 4 wird die Folienbahn 3 ohne Spannuug gegen den Schweißstab 10 gepreßt Dabei werden die Folienoberflächen plastifiziert, so daß die Folienschichten darauf durch Druck miteinander verschweißt werden können. Die an die Schweißstäbe grenzenden Oberflächen der Walze 8 sollen dabei beträchtlich unter der Plastifizierungstemperatur der Kunststoffolie bleiben. Wenn diese Temperatur erreicht ist wird die Folienbahn zwischen einer darauf folgenden Kühlwalze 12 mit Andrückwalze 13 hindurchgeführt Es hat sich herausgestellt daß die Qualität der Schweißverbindung durch Zusammenpressen nach vorhergehender Plastifizierung erheblich verbessert wird. Die Kühlwalze 12 ist mit einer Kühlspirale 18 versehen, wodurch die Metalloberfläche der Kühlwalze 12 auf Zimmertemperaturoder niedriger gehalten werden kann.

Damit verhindert wird, daß während der Einwirkung des Schweißstabes 10 die obere Folienschicht hinsichtlich der unteren Schicht verschoben wird, sind die Kontaktwalzen oder Bürsten 7, 9 und Ii vorgesehen. Der geringste Abstand zwischen der Oberfläche der Walze 8 und der Walzen 7, 9 und 11 entspricht der Gesamtstärke der aufeinanderliegenden Schichten der Rohrfolie. Die Kontaktwalzen 7,9 und 11 haben jedoch keine andrückende Wirkung. Der Schweißstab 10 kann auch mittels einer Asbestisolierung isoliert in der Oberfläche der Walze 8 angebracht sein.

Die Oberfläche der Andrückwalze 13 besteht vorzugsweise aus Gummi, wobei man jedoch auch andere Werkstoffe wie z. B. Metall oder eine mit Kunststoff umgrenzte Metalloberfläche wählen kann. In bestimmten Fällen wird jedoch die erste Lösung bevorzugt. Zum Andrücken der Walze 13 gegen die Kühlwalze 12 ist auch ein Hebel 19 vorgesehen.

Die Führungswalzen 4 transportieren die rohrförmige Folie 3 etwas schneller als die Walzen 13 und die Kühlwalze 12, so daß die rohrförmige Folie ohne Spannung den Schweißstab 10 berührt.

Nachdem die rohrförmige Folie den Schweißstab 10 verlassen hat, wird diese rohrförmige Folie mit Hilfe der mit einer Feder 21a zusammenarbeitenden Spannrolle 20a schlüpfend zwischen den Walzen 12,13 hindurchgezogen. Auf diese Weise wird eine zu große Schleifenbildung zwischen der Walze 8 und den Walzen 12, 13 vermieden. Das gleiche Resultat wird erzielt, wenn die Walze 13 mit Abstand von der Walze 12 angeordnet wird.

Nach der Kühlwalze 12 und der Andrückwalze 13 sind zusammenarbeitende drehbare Walzen 14 und 15 angebracht, die die Rohrfolie mit gleicher Geschwindigkeit wie die Zufuhrwalze 4 fortbewegen.

Durch die Walzen 14,15 wird die Rohrfolie über eine Druckmaschine geführt, wo die Folie bedruckt wird. Schließlich wird mit Hilfe eines Falzdreiecks 16 die Folie zusammengelegt und anschließend auf eine Wickelvorrichtung 17 aufgewickelt; z. B. eine Kunststoffsäckebahn mit insgesamt zwanzig Säcken.

Zu diesem Zeitpunkt wird entlang der Perforation des aufgewickelten Teiles die herangeführte .Säckebahn abgetrennt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einer Bahn aus Kunststoffsäcken, bei dem eine flach liegende schlauchförmige Kunststoffolienbahn vor oder nach der Herstellung von Querabschweißungen in gleichen, etwa der Sackhöhe entsprechenden Längsabständen über ihre Breite perforiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß beidseitig einer mittleren Perforationszone die Anzahl und/oder die Breite der Perforationen je Einheit der Breite größer als in der zentralen Perforationszone gewählt werden, indem über die ganze Breite der Kunststoffolienbahn gleichzeitig und im wesentlichen gleichmäßig verteilt erste Perforationen und im Anschluß daran in den beiden neben der mittleren Perferationszone liegenden Perforationszonen zwischen den ersten Perforationen zweite Perforationen hergestellt werden.

2. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit mindestens einem Zuführglied zum Heranführen der schlauchförmigen Kunststofffolienbahn, einer Einrichtung zum Herstellen der Querschweißungen in der rohrförmigen Folie sowie einem Locher, der mit in gegenseitigen regelmäßigen Abständen über die ganze Breite der Kunststofffolienbahn verteilten, Löcher herstellenden ersten Perforiergliedern versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß längs der beiden Endbereiche des Lochers (5) zwischen den Durchlochungen herstellenden ersten Perforiergliedern (25) Durchlochungen herstellende zweite Perforierglieder (27) vorgesehen sind, deren Höhe kleiiier als die Höhe der ersten Perforierglieder (25) ist, so daß durch den Unterschied diese Perforierglieder (27) die Folie berühren, wenn die Spitzen (28) der ersten Perforierglieder (25) die Folie durchbohrt haben.

3. Locher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitzen (29) der zweiten Perforierglieder (27) in einer gemeinsamen sich unter der Ebene der durch die Endpunkte der ersten Perforierglieder (25) gebildeten Ebene liegen.