EP2613898B1 - Verfahren zur herstellung von netzartigen metallmatten, vorrichtung zur durchführung des verfahrens sowie derart hergestellte metallmatte - Google Patents

Verfahren zur herstellung von netzartigen metallmatten, vorrichtung zur durchführung des verfahrens sowie derart hergestellte metallmatte Download PDF

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EP2613898B1
EP2613898B1 EP20110804920 EP11804920A EP2613898B1 EP 2613898 B1 EP2613898 B1 EP 2613898B1 EP 20110804920 EP20110804920 EP 20110804920 EP 11804920 A EP11804920 A EP 11804920A EP 2613898 B1 EP2613898 B1 EP 2613898B1
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metal wires
mesh
strip
metal
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Definitions

  • the invention relates to a method for the production of net-like metal mats from metallic strip material. Furthermore, the invention relates to a device for carrying out the method and a reticulated metal mat produced by the method.
  • JP 58 032529 A which forms the closest prior art, a method for the production of reticulated metal mesh of metallic strip material, in which the strip material is first provided with parallel running slots to form metal wires.
  • the slots are determined by unslotted areas whose mutual distance in each slot, the later possible mesh size - interrupted so that they later form network nodes.
  • the network nodes are offset in the respective adjacent slots by approximately half the network node spacing.
  • the resulting vein band is exposed to transverse tensile forces at its two edge metal cores, whereby a widening deformation of the vein ribbon is made into a net-like structure.
  • a substantially coincident method is in GB 537 553 A described.
  • metal nets are also woven from wire in very different forms. This is usually true for relatively thin wires, such as those used for screens.
  • fence made of wire mesh are made in a similar way. If, however, the wire cross sections are too large, so that no more can be woven, for example, rods are placed at right angles to each other and welded together. In this way, for example, reinforcing mats are made for the construction industry.
  • the strip material is first provided by notched rollers with mutually parallel notches to form metal cores, the notches depending on the material are designed so deep that no shifts as possible are formed, and wherein the notches in at least one Way of ungrooved areas - whose mutual distance in the respective notch determines the later possible mesh size - are interrupted so that later form network nodes, the network nodes are offset in the respective adjacent notches by about half the network node spacing, that then the thus formed band is subjected to a rolling process in which the adjoining the notch base, the metal cores still interconnecting webs undergo a multiple bending deformation about its longitudinal axis such that cracks caused by fatigue break, the complete separation of the metal wires in the area the webs lead, while at the network knots form no cracks, and that finally the resulting Cores is exposed at its two edge metal cores attacking transverse tensile forces, whereby a widening deformation of the vein ribbon is made into a net-like structure
  • the advantage achieved by the invention initially consists essentially in the fact that in the production of such metal mats does not have to be assumed by already prefabricated and otherwise costly wires or rods, but that here is used as the starting material strip material.
  • Another advantage is that the metal wires forming the later metal mat need not be joined together and optionally joined together to form the net-like structure, but that they already form an integral unit in the manufacturing process, so that after the separation process by rolling in the region of the notches the metal wires are mutually released, the net-like metal mat is created by a simple spreading process.
  • the metal wires is in addition to the WO 2008/135002 , furthermore the DE 10 2008 034 250 as well as the DE 10 2009 048 751 directed.
  • the strip material which is assumed to have very different strength, so in particular have significantly higher and lower strength than conventional structural steel.
  • the mesh size of the net-like structure can be adjusted as required within certain limits, whereby the shape of the individual mesh varies between a rhombus and a rectangle. Is that lying Main load direction of the metal mat in its longitudinal direction, so you can choose smaller mesh sizes, taking into account the concrete mix.
  • an embodiment is considered such that the number of metal wires is even. This ensures symmetrical force relationships, in particular during the later spreading operation.
  • the measured length of the notches in the longitudinal direction of the network node corresponds approximately to two to four times the thickness of the strip material.
  • a further advantageous embodiment of the invention results when each notch is formed by a plurality of notch portions, wherein the non-notched areas lying between the notch portions form anchoring projections in the form of anchoring projections after separation of the metal wires.
  • These anchoring projections have a similar effect as the corrugations on the bars of reinforcing mats, which serves to anchor in concrete.
  • the number of bending movements and the bending angle are chosen so that the webs and the armature webs are separated from each other, but the network nodes not yet during the milling process be touched.
  • the network nodes are provided with a trough-shaped depression running in the longitudinal direction of the notches.
  • the notched strip material passes through a separation roller unit in which a complete separation of the metal wires is ensured except in the area of the network nodes, which facilitates the transformation of the strip material into a net-like metal mat.
  • the object of providing a device for carrying out the described method is achieved in that it initially consists of an arrangement for scoring metallic strip material with preferably two scoring between the strip material, thereby forming metal wires of limited by network node length notching rollers Further, if necessary, from an arrangement for scribing not unnotched, distributed along the notches Further, from a separating roller unit for complete and secure separation of the metal wires in the region of the notches and finally from a spreader assembly for mounting or spreading the strip material or the vein strip to a net-like metal mat that can be cut to length or rolled up.
  • the spreader assembly is provided with towed entrainment elements, which are arranged on both sides of the wire, V-shaped in the transport direction of the wire loop opening guide rails rotate.
  • a press-fit unit is provided at the beginning of the guide rails, which in each case presses a driver element on both edges of the wire belt between the edge side and the adjacent metal wire.
  • a positioning device for pressing in the driver elements is provided approximately centrally to the network nodes of the notches on both sides.
  • the net material which is used, for example, as a reinforcing mat or net, can be wound into a coil with a relatively high weight, so that it can be stored in a space-saving manner or transported, then unwound, straightened and cut to length at the place of use.
  • the spreader can be designed transportable together with a reel and a pair of scissors, so that the reinforcing mat on the spot, so. can be made ready for use at the construction site, ie can be stretched and cut to size.
  • the width of the reinforcing mat can be adjusted within certain limits by changing the opening angle of the guide rails of the Aufziehü. It is also possible to produce reinforcing mats in great length.
  • the invention also relates to a produced according to the described method and with the device also described reticulate metal mat with or without anchoring lugs, which consists of metal veins according to the invention, each end of which are connected to a network node, at each network node each end four metal wires, and wherein the metal wires and the network nodes are formed by the strip material from which the metal wires by notching rollers and then separating from each other are released and transformed by lateral spreading to a network structure.
  • the notched rollers take place in such a way that between the respective ends of two notches 2 areas remain, which form the later network node 4. Further, in each of two adjacent notches 2, the network nodes 4 are offset from each other by an approximately half the length of the notch, so that then - after the later spreading - the from the FIG. 5 apparent structure results.
  • each web 3 undergoes multiple bending deformation about its longitudinal axis such that in the region of the webs 3 cracks form due to fatigue fracture, which lead to a separation of the metal wires 1 in the region of the notches 2.
  • This milling process is also in the already mentioned patent application WO 2008/135002 described.
  • the wire band 5 thus formed from the band material will become traction forces in direction Y Fig. 1 exposed, which act on its two edge metal wires 1, whereby a broad-stretching deformation of the wire 5 is made into a net-like structure, as shown in FIG. 6 is visible and to a metal mat after FIG. 5 leads.
  • the notching roll is formed so that the number of metal wires 1 formed thereby is even.
  • the length of the knots 4 measured in the longitudinal direction of the notches 2 is selected to be approximately two to four times the thickness of the strip material, thereby having the required strength.
  • each notch 2 may be formed by a plurality of notch portions 6, wherein the notched areas 7 lying between the notch portions 6 form the anchor webs for later anchoring projections in the form of anchoring lugs 8.
  • FIG. 1 indicated by the transverse, drawn only in a partial area lines, wherein the anchoring projections are located in the region of the crossing points and in detail from the FIG. 7 to see. Since the anchor webs to form the Ankernasen 8 must be separated from each other, they are before the Walk process in the Ankerstegmitte in the direction of the notches 2 by means of a only schematically in the Fig. 3 indicated scratching tool 14 scratched.
  • the strip material is provided on both surfaces with mutually corresponding notches 2 and 4 network nodes, as is apparent from the FIGS. 2 and 3 can be seen.
  • the formation of the Ankernasen 8 can, but does not have to correspond.
  • the flexing process is carried out in the walk arrangement not shown in the drawing such that such a number of bending movements made while the bending angle is chosen so that the webs 3 and the armature webs are separated without this the network node 4 are touched.
  • the network nodes 4 are provided with a trough-shaped recess 9 extending in the longitudinal direction of the notches 2, as shown in FIG FIG. 3 is shown.
  • the notched wire 5 can pass through a separation roller unit, in which a separation of the metal wires 1 in the notched region and in the region of the armature webs, except in the area of the network node 4, is ensured. This is in the FIG. 4 indicated.
  • FIG. 6 Breitstreckan extract shown in more detail, which serves the mounting or spreading of the wire strand 5 and the metal wires 1 to a net-like metal mat is provided with driving elements 10 which are guided on guide rails 11, wherein the guide rails 11 are arranged on both sides of the wire 5 and V -shaped in the pulling direction.
  • a press-in unit 12 is provided, which presses on both edges of the wire 5 each between the edge side and the adjacent metal wires 1 and centrally between the corresponding network node 4, a driver element 10.
  • the puncture site is in Fig. 1 marked with x.
  • this driver element 10 runs along the guide rail 11 and thereby leads to a spreading of the wire 5, wherein the forces on the metal wires 1 and the network nodes 4 are transmitted to the center of the wire 5 and thus lead there to a spreading.
  • a positioning device is provided at the beginning of the guide rails 11, which press the driver elements 11 approximately centrally to the network node 4.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von netzartigen Metallmatten aus metallischem Bandmaterial. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie eine nach dem Verfahren hergestellte netzartige Metallmatte.
  • Zur Herstellung derartiger Metallmatten sind im Stand der Technik unterschiedliche Verfahren bekannt; so beschreibt die JP 58 032529 A , welche den nächstkommenden Stand der Technik bildet, ein Verfahren zur Herstellung von netzartigen Metallmatten aus metallischem Bandmaterial, bei dem das Bandmaterial zunächst mit parallel zueinander laufenden Schlitzen zur Bildung von Metalladern versehen wird. Die Schlitze sind von ungeschlitzten Bereichen deren gegenseitiger Abstand im jeweiligen Schlitz die spätere mögliche Maschenweite bestimmt - derart unterbrochen, dass diese später Netzknoten bilden. Die Netzknoten sind in den jeweils benachbarten Schlitzen um ungefähr den halben Netzknotenabstand versetzt. Das so entstandene Adernband wird an seinen beiden randseitigen Metalladern Querzugkräften ausgesetzt, wodurch eine verbreitende Verformung des Adernbandes zu einer netzartigen Struktur erfolgt. Ein im wesentlichen übereinstimmendes Verfahren ist in der GB 537 553 A beschrieben. Oftmals werden Metallnetze auch aus Draht in sehr unterschiedlicher Form gewoben. Dies gilt in der Regel für relativ dünne Drähte, wie sie beispielsweise für Siebe verwendet werden. Aber auch Zäune aus Maschendraht werden in vergleichbarer Weise hergestellt. Sind dagegen die Drahtquerschnitte zu groß, so dass nicht mehr gewoben werden kann, werden Stäbe beispielsweise rechtwinklig aufeinander gelegt und miteinander verschweisst. Auf diese Weise werden beispielsweise Bewehrungsmatten für die Baubranche hergestellt.
  • Die Verwendung einzelner Drähte oder Stäbe ist jedoch wegen der arbeitstechnisch aufwendigen Handhabung kostenintensiv, so dass der Erfindung die Aufgabe zugrunde liegt, ein Verfahren anzugeben, mit welchem Metallnetze geschaffen werden können, ohne hierfür schon vorgefertigte Drähte oder Stäbe einsetzen zu müssen.
  • Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, dass das Bandmaterial zunächst durch Kerbwalzen mit parallel zueinander laufenden Kerben zur Bildung von Metalladern versehen wird, wobei die Kerben werkstoffabhängig so tief ausgeführt werden, daß möglichst keine Schiebungsbrüche ausgebildet werden, und wobei die Kerben in wenigstens einer Weise von ungekerbten Bereichen - deren gegenseitiger Abstand in der jeweiligen Kerbe die spätere mögliche Maschenweite bestimmt - derart unterbrochen sind, daß diese später Netzknoten bilden, wobei die Netzknoten in den jeweils benachbarten Kerben um ungefähr den halben Netzknotenabstand versetzt sind, daß sodann das so ausgeformte Band einem Walkprozess unterworfen wird, bei welchem die an den Kerbgrund anschließenden, die Metalladern noch miteinander verbindenden Stege eine mehrfache Biegeverformung um ihre Längsachse derart erfahren, daß Anrisse durch Dauerbruch entstehen, die zur völligen Trennung der Metalladern im Bereich der Stege führen, während an den Netzknoten sich keine Anrisse bilden, und daß schließlich das so entstandene Adernband an seinen beiden randseitigen Metalladern angreifenden Querzugkräften ausgesetzt wird, wodurch eine verbreitende Verformung des Adernbandes zu einer netzartigen Struktur erfolgt.
  • Der durch die Erfindung erreichte Vorteil besteht zunächst in Wesentlichen darin, dass bei der Fertigung derartiger Metallmatten nicht von bereits vorgefertigten und im Übrigen kostenintensiven Drähten oder Stäben ausgegangen werden muss, sondern dass hier als Ausgangsprodukt Bandmaterial zum Einsatz kommt. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die die spätere Metallmatte bildenden Metalladern nicht zu der netzartigen Struktur zusammengefügt und gegebenenfalls miteinander verbunden werden müssen, sondern dass diese bereits im Herstellungsverfahren eine einstückige Einheit bilden, so dass nach dem Trennvorgang durch Walken im Bereich der Kerben, wodurch die Metalladern gegenseitig freigestellt werden, die netzartige Metallmatte durch einen einfachen Breitstreckvorgang entsteht. Zur Ausbildung der Metalladern sei ergänzend auf die WO 2008/135002 , ferner die DE 10 2008 034 250 sowie die DE 10 2009 048 751 verwiesen. Wie auch dort schon beschrieben, kann das Bandmaterial, von dem ausgegangen wird, sehr unterschiedliche Festigkeit besitzen, also insbesondere deutlich höhere und auch niedrigere Festigkeiten als herkömmlicher Baustahl aufweisen.
  • Die Maschenweite der netzartigen Struktur kann hierbei in gewissen Grenzen bedarfsabhängig eingestellt werden, wodurch die Form der einzelnen Masche zwischen einer Raute und einem Rechteck variiert. Liegt die Hauptbelastungsrichtung der Metallmatte in ihrer Längsrichtung, so kann man auch unter Berücksichtigung der Betonmischung kleinere Maschenweiten wählen.
  • Als vorteilhaft und daher im Rahmen der Erfindung bevorzugt wird eine Ausgestaltung derart angesehen, wonach die Zahl der Metalladern geradzahlig ist. Dies stellt insbesondere beim späteren Breitstreckvorgang symmetrische Kraftverhältnisse sicher.
  • Weiter hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die in Längsrichtung der Kerben gemessene Länge der Netzknoten etwa dem zwei- bis vierfachen der Dicke des Bandmaterials entspricht.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ergibt sich dann, wenn jede Kerbe von einer Vielzahl von Kerbabschnitten gebildet ist, wobei die zwischen den Kerbabschnitten liegenden, ungekerbten Bereiche nach Trennung der Metalladern Ankernasen in Form von Verankerungsvorsprüngen bilden. Diese Verankerungsvorsprünge haben eine ähnliche Wirkung wie die Riffelungen an den Stäben von Bewehrungsmatten, die der Verankerung im Beton dient. Hierfür empfiehlt es sich, dass die zwischen den Kerbabschnitten liegenden, ungekerbten Bereiche zur späteren Trennung in Längsrichtung der Kerben angeritzt werden.
  • Auch wenn es grundsätzlich möglich ist, das Bandmaterial lediglich auf einer Oberfläche zu kerben, so ist es aus unterschiedlichen Gründen zweckmäßiger, wenn das Bandmaterial auf beiden Oberflächen zueinander korrespondierend mit Kerben bzw. Kerbabschnitten zur Bildung der Netzknoten und Ankernasen versehen wird, wobei die Ankernasen von Oberseite zur Unterseite des Bandes auch versetzt sein können.
  • Um eine optimale Trennung der Metalladern vor dem späteren Aufspreizen des Bandmaterials zu erreichen, wird im Rahmen der Erfindung vorgeschlagen, dass beim Walkprozess die Anzahl der Biegebewegungen sowie der Biegewinkel so gewählt sind, dass die Stege und die Ankerstege voneinander getrennt, die Netzknoten jedoch noch nicht angerissen werden.
  • Im Hinblick auf das erforderliche Anritzen der Ankerstege vor dem Walken ist es zweckmäßig, wenn die Netzknoten mit einer in Längsrichtung der Kerben verlaufenden muldenförmigen Vertiefung versehen sind. In Abhängigkeit von den Eigenschaften des verwendeten metallischen Bandmaterials kann es zweckmäßig sein, wenn das gekerbte Bandmaterial eine Trennwalzeinheit durchläuft, in welcher eine vollständige Trennung der Metalladern außer im Bereich der Netzknoten sicher gestellt wird, was die Umformung des Bandmaterials zu einer netzartigen Metallmatte erleichtert.
  • In vorrichtungsmäßiger Hinsicht wird die Aufgabe, eine Vorrichtung zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens zu schaffen, dadurch gelöst, dass diese zunächst aus einer Anordnung zum Kerben von metallischem Bandmaterial mit vorzugsweise zwei zwischen sich das Bandmaterial kerbenden, dabei Metalladern von durch Netzknoten begrenzter Länge bildenden Kerbwalzen besteht, ferner bedarfsweise aus einer Anordnung zum Ritzen von ungekerbten, längs der Kerben verteilt angeordneten und Ankerstege bildenden Bereichen innerhalb der Kerben, ferner aus einer die Metalladern jeweils gegeneinander längs ihres sich verbindenden Steges biegeverformenden Walkwalzenanordnung, weiter bedarfsweise aus einer Trennwalzeneinheit zum vollständigen und gesicherten Trennen der Metalladern im Bereich der Kerben und schließlich aus einer Breitstreckanordnung zum Aufziehen bzw. Aufspreizen des Bandmaterials bzw. des Adernbandes zu einer netzartigen Metallmatte, die abgelängt oder auch aufgerollt werden kann.
  • Dabei ist es insbesondere vorteilhaft, wenn die Breitstreckanordnung mit geschleppten Mitnehmerelementen versehen ist, die an beidseits des Adernbandes angeordneten, V-förmig in Transportrichtung des Adernbandes sich öffnenden Führungsschienen umlaufen.
  • Um die Mitnehmerelemente in Eingriff am Adernband zu bringen, ist im Rahmen der Erfindung vorgesehen, dass am Beginn der Führungsschienen eine Einpresseinheit vorgesehen ist, die an beiden Rändern des Adernbandes zwischen die randseitige und die dieser benachbarten Metallader jeweils ein Mitnehmerelement eingepresst wird.
  • Um weiter ein gleichmäßiges Aufziehen des Adernbandes, insbesondere eine symmetrische Struktur zu erreichen, ist eine Positioniereinrichtung zum Einpressen der Mitnehmerelemente etwa mittig zu den Netzknoten der beidseitig außenliegenden Kerben vorgesehen.
  • Im Hinblick auf die sich im Spreizungsbereich ändernde Bandvorschubgeschwindigkeit hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn hinter den Führungsschienen eine von Transportwalzen gebildete Zugeinrichtung für das Netzmaterial vorgesehen ist.
  • Das Netzmaterial, das beispielsweise als Bewehrungsmatte oder -netz zum Einsatz kommt, kann zum Coil mit relativ hohem Gewicht aufgewickelt werden, so dass es platzsparend gelagert oder transportiert dann am Einsatzort abgewickelt, gerichtet und abgelängt werden kann. Weiter kann die Breitstreckeinrichtung zusammen mit einer Haspel sowie einer Schere transportabel gestaltet sein, so dass die Bewehrungsmatte erst vor Ort, also z.B. auf der Baustelle nach Wunsch einsatzbereit gemacht, also breitgestreckt und zugeschnitten werden kann. Dabei lässt sich die Breite der Bewehrungsmatte in gewissen Grenzen durch Veränderung des Öffnungswinkels der Führungsschienen der Aufzieheinheit einstellen. Ebenso besteht die Möglichkeit, Bewehrungsmatten in großer Länge herzustellen.
  • Schließlich betrifft die Erfindung noch eine nach dem beschriebenen Verfahren sowie mit der ebenfalls beschriebenen Vorrichtung hergestellte netzartige Metallmatte mit oder ohne Ankernasen, die erfindungsgemäß aus Metalladern besteht, die jeweils endseitig an einen Netzknoten angeschlossen sind, wobei an jedem Netzknoten jeweils vier Metalladern enden, und wobei die Metalladern und die Netzknoten vom Bandmaterial gebildet sind, aus welchem die Metalladern durch Kerbwalzen und anschließendes Trennen voneinander freigestellt und durch seitliches Aufspreizen zu einer Netzstruktur umgeformt sind.
  • Im folgenden wird die Erfindung an einem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel näher erläutert; es zeigen:
    • Fig. 1
    ein kerbgewalztes Adernband mit Netzknoten und Ankerstegen in Draufsicht,
    Fig. 2
    einen Querschnitt durch das Bandmaterial nach erfolgtem Kerbwalzen längs E-E aus Fig. 1,
    Fig. 3
    einen Querschnitt durch den Gegenstand nach Figur 1, jedoch im Bereich der Netzknoten längs F-F aus Fig. 1,
    Fig. 4
    ein Walzenprofil zur Prüfung auf vollständige Trennung der Metalladern im Bereich der Kerbung und der Netzknoten, entsprechend Fig. 3,
    Fig. 5
    ein zu einer netzartigen Metallmatte aufgezogenes Adernband,
    Fig. 6
    die Breitstreckanordnung zum Aufziehen des Adernbandes in Draufsicht und in Seitenansicht,
    Fig. 7
    eine Detaildarstellung einer einzelnen Metallader einer Bewehrungsmatte mit Ankernasen bzw. Ankerknoten.
  • Die in der Zeichnung in Fig. 6 nur teilweise dargestellte Vorrichtung dient zur Durchführung eines Verfahrens, das die Herstellung von netzartigen Metallmatten gemäß Fig. 5 aus metallischem Bandmaterial ermöglicht. Dabei wird Bandmaterial zunächst durch Kerbwalzen mit parallel zueinander verlaufenden, zwischen sich Metalladern 1 bildenden Kerben 2 von die spätere Maschenweite bestimmender Länge versehen. Danach sind die Metalladern 1 über verbleibende Stege 3 noch miteinander verbunden, wie dies aus den Figuren 2 und 3 zu ersehen ist. Dieses Kerbwalzen ist im Übrigen im Einzelnen in der früheren Patentanmeldung WO 2008/135002 beschrieben.
  • Hier erfolgt das Kerbwalzen jedoch in der Weise, dass zwischen den jeweiligen Enden zweier Kerben 2 Bereiche verbleiben, die die späteren Netzknoten 4 bilden. Weiter sind jeweils in zwei benachbarten Kerben 2 die Netzknoten 4 um eine etwa halbe Kerblänge gegeneinander versetzt angeordnet, so dass sich dann - nach dem späteren Aufspreizen - die aus der Figur 5 ersichtliche Struktur ergibt.
  • Sodann wird das Bandmaterial einem Walkprozess unterworfen, bei welchem jeder Steg 3 eine mehrfache Biegeverformung um seine Längsachse derart erfährt, dass sich im Bereich der Stege 3 Anrisse durch Dauerbruch ausbilden, die zu einer Trennung der Metalladern 1 im Bereich der Kerben 2 führen. Auch dieser Walkprozess ist in der bereits erwähnten Patentanmeldung WO 2008/135002 beschrieben.
  • Schließlich wird das derart aus dem Bandmaterial gebildete Adernband 5 Zugkräften in Richtung Y nach Fig. 1 ausgesetzt, die an seinen beiden randseitigen Metalladern 1 angreifen, wodurch eine breitstreckende Umformung des Adernbandes 5 zu einer netzartigen Struktur erfolgt, wie dies aus der Figur 6 ersichtlich ist und zu einer Metallmatte nach Figur 5 führt.
  • Im Hinblick auf eine symmetrische Anordnung wird die Kerbwalze so ausgebildet, dass die hierdurch gebildete Zahl der Metalladern 1 geradzahlig ist.
  • Die in Längsrichtung der Kerben 2 gemessene Länge der Netzknoten 4 wird so gewählt, dass sie etwa dem zweibis vierfachen der Dicke des Bandmaterials entspricht, so dass sie dadurch die geforderte Festigkeit aufweist.
  • Um Verankerungen an den Metalladern 1 vorzusehen, kann jede Kerbe 2 von einer Vielzahl von Kerbabschnitten 6 gebildet sein, wobei die zwischen den Kerbabschnitten 6 liegenden, ungekerbten Bereiche 7 die Ankerstege für spätere Verankerungsvorsprünge in Form von Ankernasen 8 bilden. Dies ist in der Figur 1 durch die quer verlaufenden, nur in einem Teilbereich gezeichneten Linien angedeutet, wobei sich die Verankerungsvorsprünge im Bereich der Kreuzungspunkte befinden und im Einzelnen aus der Figur 7 ersehen lassen. Da auch die Ankerstege zur Bildung der Ankernasen 8 voneinander getrennt werden müssen, werden sie vor dem Walkprozess in der Ankerstegmitte in Laufrichtung der Kerben 2 mittels eines nur schematisch in der Fig. 3 angedeuteten Ritzwerkzeugs 14 angeritzt.
  • Im Übrigen ist das Bandmaterial auf beiden Oberflächen mit zueinander korrespondierenden Kerben 2 und Netzknoten 4 versehen, wie sich aus den Figuren 2 und 3 ersehen lässt. Die Ausbildung der Ankernasen 8 kann, muss aber nicht korrespondieren.
  • Der Walkprozess wird in der in der Zeichnung nicht näher dargestellten Walkanordnung derart durchgeführt, dass eine solche Anzahl an Biegebewegungen vorgenommen und dabei der Biegewinkel so gewählt wird, dass die Stege 3 und die Ankerstege voneinander getrennt werden, ohne dass hierbei die Netzknoten 4 angerissen werden. Um ein Anritzen der Netzknoten 4 gemeinsam mit den Ankerstegen zu vermeiden, sind die Netzknoten 4 mit einer in Längsrichtung der Kerben 2 verlaufenden muldenförmigen Vertiefung 9 versehen, wie dies in Figur 3 gezeigt ist.
  • Schließlich kann das gekerbte Adernband 5 noch eine Trennwalzeinheit durchlaufen, in welcher eine Trennung der Metalladern 1 im gekerbten Bereich und im Bereich der Ankerstege, außer im Bereich der Netzknoten 4, sichergestellt wird. Dies ist in der Figur 4 angedeutet.
  • Die in Figur 6 näher dargestellte Breitstreckanordnung, die dem Aufziehen bzw. Aufspreizen des Adernbandes 5 bzw. der Metalladern 1 zu einer netzartigen Metallmatte dient, ist mit Mitnehmerelementen 10 versehen, die an Führungsschienen 11 geführt werden, wobei die Führungsschienen 11 beidseits des Adernbandes 5 angeordnet sind und sich V-förmig in Zugrichtung öffnen. Am Beginn der Führungsschienen 11 ist eine Einpresseinheit 12 vorgesehen, die an beiden Rändern des Adernbandes 5 jeweils zwischen die randseitige und die dieser benachbarten Metalladern 1 sowie mittig zwischen den entsprechenden Netzknoten 4 ein Mitnehmerelement 10 einpresst. Die Einstichstelle ist in Fig. 1 mit x gekennzeichnet. Anschließend läuft dieses Mitnehmerelement 10 längs der Führungsschiene 11 und führt dabei zu einem Aufspreizen des Adernbandes 5, wobei die Kräfte über die Metalladern 1 und die Netzknoten 4 zur Mitte des Adernbandes 5 hin übertragen werden und somit auch dort zu einem Aufspreizen führen.
  • Um eine gleichmäßige und symmetrische Netzstruktur zu erreichen, ist zu Beginn der Führungsschienen 11 eine Positioniereinrichtung vorgesehen, die die Mitnehmerelemente 11 etwa mittig zu den Netzknoten 4 einpressen.
  • Da das Adernband vorteilhafterweise unter Zug durch die Streckanordnung transportiert wird, ist hinter den Führungsschienen 12 eine von Transportwalzen 13 gebildete Zugeinrichtung für das Adernband 5 vorgesehen.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Herstellung von netzartigen Metallmatten aus metallischem Bandmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß das Bandmaterial zunächst durch Kerbwalzen mit parallel zueinander laufenden Kerben (2) zur Bildung von Metalladern (1) versehen wird, wobei die Kerben (2) werkstoffabhängig so tief ausgeführt werden, daß möglichst keine Schiebungsbrüche ausgebildet werden, und wobei die Kerben (2) in wenigstens einer Weise von ungekerbten Bereichen - deren gegenseitiger Abstand in der jeweiligen Kerbe (2) die spätere mögliche Maschenweite bestimmt - derart unterbrochen sind, daß diese später Netzknoten (4) bilden, wobei die Netzknoten (4) in den jeweils benachbarten Kerben (2) um ungefähr den halben Netzknotenabstand versetzt sind, daß sodann das so ausgeformte Band einem Walkprozess unterworfen wird, bei welchem die an den Kerbgrund anschließenden, die Metalladern (1) noch miteinander verbindenden Stege (3) eine mehrfache Biegeverformung um ihre Längsachse derart erfahren, daß Anrisse durch Dauerbruch entstehen, die zur völligen Trennung der Metalladern (1) im Bereich der Stege (3) führen, während an den Netzknoten (4) sich keine Anrisse bilden, und daß schließlich das so entstandene Adernband an seinen beiden randseitigen Metalladern (1) angreifenden Querzugkräften ausgesetzt wird, wodurch eine verbreitende Verformung des Adernbandes (5) zu einer netzartigen Struktur erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahl der Metalladern (1) geradzahlig ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längsrichtung der Kerben (2) gemessene Länge der Netzknoten (4) etwa dem zwei- bis vierfachen der Dicke des Bandmaterials entspricht.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kerbe (2) von einer Vielzahl von Kerbabschnitten (6) gebildet ist, wobei die zwischen den Kerbabschnitten (6) liegenden, ungekerbten Bereiche nach Trennung der Metalladern (1) Ankernasen (8) in Form von Verankerungsvorsprüngen bilden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen den Kerbabschnitten (6) liegenden, ungekerbten Bereiche zur späteren Trennung in Längsrichtung der Kerben (2) angeritzt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Bandmaterial auf beiden Oberflächen mit zueinander korrespondierenden Kerben (2) bzw. Kerbabschnitten zur Bildung der Netzknoten (4) und Ankernasen (8) versehen wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß beim Walkprozess die Anzahl der Biegebewegungen sowie der Biegewinkel so gewählt sind, daß die Stege (3) und die Ankerstege voneinander getrennt, die Netzknoten (4) jedoch noch nicht angerissen werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Netzknoten (4) mit einer in Längsrichtung der Kerben (2) verlaufenden muldenförmigen Vertiefung (9) versehen sind.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das gekerbte Adernband (5) eine Trennwalzeinheit durchläuft, in welcher eine vollständige Trennung der Metalladern (1) außer im Bereich der Netzknoten (4) sicher gestellt wird.
  10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den vorangegangenen Ansprüchen, insbesondere zur Herstellung von bandförmigem Netzmaterial, bestehend aus einer Anordnung zum Kerben von metallischem Bandmaterial mit vorzugsweise zwei zwischen sich das Bandmaterial kerbenden, dabei Metalladern (1) von durch Netzknoten (4) begrenzter Länge sowie gegebenenfalls Ankerstege bildenden Kerbwalzen, ferner bedarfsweise aus einer Anordnung zum Ritzen von ungekerbten, längs der Kerben (2) verteilt angeordneten Ankerstege für die späteren Ankernasen (8) bildenden Bereichen innerhalb der Kerben (2), ferner aus einer die Metalladern (1) jeweils gegeneinander längs ihres sie verbindenden Steges (3) biegeverformenden Walkwalzenanordnung, ferner bedarfsweise aus einer Trennwalzeneinheit zum vollständigen Trennen der Metalladern (1) im Bereich der Kerben (2) und Ankerstege, und aus einer Breitstreckanordnung zum Aufziehen bzw. Aufspreizen des Bandmaterials bzw. des Adernbandes (5) zu einer netzartigen Metallmatte.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Breitstreckanordnung mit geschleppten Mitnehmerelementen (10) versehen ist, die an beidseits des Adernbandes (5) angeordneten, V-förmig in Transportrichtung des Adernbandes (5) sich öffnenden Führungsschienen (11) umlaufen.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß am Beginn der Führungsschienen (11) eine Einpresseinheit (12) vorgesehen ist, die dazu geeignet ist, an beiden Rändern des Bandmaterials (5) zwischen die randseitige und die dieser benachbarte Metallader (1) jeweils mittig zu den entsprechenden Netzknoten (4) ein Mitnehmerelement (10) einzupressen.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Positioniereinrichtung zum Einpressen der Mitnehmerelemente (10) beidseitig am Adernband (5) in den jeweils äußeren Kerben (2), mittig zu den Netzknoten (4) vorgesehen ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß hinter den Führungsschienen (11) eine von Transportwalzen (13) gebildete Zugeinrichtung für das Netzmaterial vorgesehen ist.
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