EP3423662A1 - Blendrahmenholm und/oder flügelrahmenholm sowie tür, fenster oder fassadenelement - Google Patents

Blendrahmenholm und/oder flügelrahmenholm sowie tür, fenster oder fassadenelement

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EP3423662A1
EP3423662A1 EP17707295.6A EP17707295A EP3423662A1 EP 3423662 A1 EP3423662 A1 EP 3423662A1 EP 17707295 A EP17707295 A EP 17707295A EP 3423662 A1 EP3423662 A1 EP 3423662A1
Authority
EP
European Patent Office
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leg
profile
frame
cover
transverse
Prior art date
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Application number
EP17707295.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3423662B1 (de
Inventor
Florian Borgelt
André Porombka
Nikolaus Strassheim
Matthias Brandes
Carsten Siekmann
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Schueco International KG
Original Assignee
Schueco International KG
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Publication date
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Publication of EP3423662B1 publication Critical patent/EP3423662B1/de
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    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B5/00—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor
    • E06B5/10—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor for protection against air-raid or other war-like action; for other protective purposes
    • E06B5/16—Fireproof doors or similar closures; Adaptations of fixed constructions therefor
    • E06B5/161—Profile members therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
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    • E06B5/00—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor
    • E06B5/10—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor for protection against air-raid or other war-like action; for other protective purposes
    • E06B5/16—Fireproof doors or similar closures; Adaptations of fixed constructions therefor
    • E06B5/168—Shape of edges of wing and/or its frame specially adapted therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/04—Wing frames not characterised by the manner of movement
    • E06B3/263—Frames with special provision for insulation
    • E06B2003/26349—Details of insulating strips
    • E06B2003/26387—Performing extra functions
    • E06B2003/2639—Provisions for fittings, e.g. locks or hinges
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B2003/7046—Door leaves with provisions for locks, hinges or other fittings

Definitions

  • the present invention relates to a frame spar and / or a wing frame spar for a window frame and / or a sash of a window, a door or a facade element according to the preamble of claim 1 and a door, a window, a facade element with a frame and a sash from such frame beams or wing frame spars.
  • Smoke-proof doors (RS) according to DIN 18095 are self-closing doors which, when installed and closed, largely prevent the passage of smoke.
  • a fire protection enclosure has the additional task of protecting openings in walls against the passage of the fire.
  • a frame spar and / or casement spar for a frame and sash of a window, a door or a facade element each preferably for use as a frame spar of a window frame and a sash of a smoke door or a fire door are well suited at least according to the fire protection class T30 and are easy and precise to process such a door (or a corresponding window or façade element).
  • a gap is formed, which is at least partially overlapped by a fitting part and / or a cover,
  • both the short leg and the long leg of the base profile at their mutually facing or pointing inner sides each have multiple function contours that limit at least the following groove in whole or in part:
  • each one on the side facing away from the transverse leg side mounting groove for fixing a corresponding fastening means of the fitting part and / or the cover for overlapping the gap between the longitudinal leg and the short leg.
  • the two fastening means on the cover element (s) and / or on the fitting part (s) can each be introduced in the direction perpendicular to the transverse limb and parallel to the short limb and the long limb in order to be fixed in the fastening grooves.
  • the fastening groove has at least one latching means for a latching fixing of at least one corresponding counter-latching means of the fitting part and / or of the cover element.
  • the at least one cover element is a cover profile which forms an optical folding shutter.
  • This cover profile is clipped perpendicular to the transverse leg in the mounting grooves, so that it is held there.
  • the locking connection on the cover profile after a Variant preferably so much play on that no clamping and thus possibly
  • cover profile shear-resistant connection between the cover and the base profile is created but that the cover can be moved on the base profile by hand without tools.
  • the cover profile then takes over - except in case of fire - no stati- see function and stabilizes the basic profile not or not appreciably. It only serves to cover the gap / free space between the long leg and the short leg at their side remote from the base leg or transverse leg.
  • the cover profile is longer than 10 cm. It can cover the entire free space / gap between the short leg and the long leg over the entire length and is preferably not set only in the area of locks and fitting parts.
  • several of the cover profiles may be provided.
  • the sash and the frame are provided on several or even all sides with the cover profiles.
  • cover profiles or preferably take no static function, they can simply be clipped perpendicular to the transverse leg on the basic profile. For this purpose, it is again advantageous if the cover profiles themselves are U-shaped. In case of fire, it is advantageous if the cover profiles or all or part of a foaming material.
  • FIG. 1 shows a door with a frame and a rotatably arranged thereon
  • Figure 2 in a) a section through a sash and a window frame spar door of the type of Figure 1, but in the closed state.
  • b) a sectional representation of a first basic profile of the wing from a) and in c) a perspective view of the basic profile from b) in a plan view;
  • in b) is a sectional view of a basic profile of the wing from a),
  • in c) is a perspective view of the basic profile of b) in a Top view, in d) another perspective view of the basic profile of c) in a view from below;
  • e) a schematic view of an insulating web of the basic profile from a) to d) and in f) the arrangement of a) with corner connectors and cooling strips;
  • Figure 7 in a) is a perspective view of a base profile with a lock assembly, with cover profiles and with a hidden but visible here visible profile clip and in b) the arrangement of a) without cover profiles, so that the profile bracket is partially directly visible;
  • FIG. 9 is a perspective view of a lock with a bracket assembly for fittings, in a pre-assembly and in a blasting view.
  • FIG. 10 shows a carrier of the carrier arrangement from FIG. 9 in a side view
  • Fig. 1 1 in a) is a perspective view of a first variant of a first
  • Fig. 12 is a sectional view of a second variant of a first basic profile.
  • Fig. 1 shows a door 1, which has a wing with a sash 2, which is arranged on a frame 3.
  • the casement 2 is rotatably mounted on the frame 3.
  • the door 1 is shown as a hinged door with hinges.
  • the door 1 can also be designed as a sliding door.
  • the present invention can also be applied to windows or facade elements. If the term door is used below, it can therefore also be replaced by the terms "window” or "facade element”.
  • the door may be rotatable (vertical axis of rotation) and / or pivotally mounted (horizontal axis of rotation) on the sash.
  • a corner joint vertical wing frame struts 5, 6 with an upper horizontal wing frame spar 7 of the profile composite forms the at least U-shaped sash 2.
  • a surface element 8 such as a insulating glass or fire-resistant glazing or a metal or plastic plate is used.
  • the sash 2 and the surface element 8 together form the wing.
  • the term "window” also includes a fixed glazing with a surface element in a window frame 3.
  • the frame 3 of the door 1 is here also U-shaped and has a horizontal frame spar 9 and two vertical frame beams 10, 1 1 on.
  • the casement 2 and / or the frame 3 may alternatively be formed circumferentially closed and have further lower horizontal spars.
  • Individual or all of the frame spar and / or wing frame spars have a base profile 300 (frame) or 400 (sash) with a substantially U-shaped cross-section.
  • the base profile 300 and / or 400 may each be integrally formed or in each case in several pieces as a composite profile.
  • An integral variant of the basic profile 300, 400 is shown in FIGS. 1, 2a and 2b and 11 (here only 400) and two multi-part variants of the basic profile 300, 400 are shown in FIGS. 3 and 4 (here only 400).
  • each base profile 300 and / or 400 has a short leg 12 and a long leg 13.
  • the short leg 12 and the long leg 13 parallel to each other. They are connected to their one end regions via a - preferably perpendicular to the short leg 12 and the long leg 13 extending - transverse leg 14 connected to each other.
  • the transverse leg 14 forms a base web of the U-shaped base profile 300, 400 and the short leg 12 and the long leg 13 form two parallel longitudinal webs of the U-shaped base profile.
  • the short leg 12, the long leg 13 and the transverse leg 14 are integrally formed.
  • the base profiles 300, 400 of FIG. 2 preferably consist of a metal, in particular of a light metal or a light metal alloy, so particularly preferably of an aluminum alloy.
  • substantially U-shaped cross-section means insofar here as well as in the context of the claims that the two perpendicular to the (first) cross leg 14 extending leg - here the short leg 12 and the long leg 13 - at their connecting them from the transverse leg 14 opposite ends not at all (especially in a state ready for installation or after assembly, ie in a final assembly state in a composite window frame or a composite door frame or a composite facade element frame) in the main extension direction Z (see also Fig. 2c) of the basic profile or only in sections (About less than half of her Length or extent in the main extension direction Z) are connected directly or indirectly to each other via a further, second transverse leg.
  • the long leg 13 of the basic profiles 300, 400 is longer than the short leg 12 in a direction perpendicular to the main extension direction X (see FIGS. 2 c and 2 b) of the basic profile (that is to say in section of the image plane of FIG. 2 a).
  • the directions X and Y run in FIG the sectional plane of Fig. 2a or 2b.
  • the short leg 12 and the long leg 13 are formed parallel to one another in the X direction while the transverse leg 14 extends perpendicular thereto in the Y direction.
  • the Longbow! 13 of the base profile 400 of the casement 2 may be on a building opening, for example, on a window outside. But he can alternatively also lie inside.
  • the base profile 400, 300 may also be a part of a door or a window that lies completely inside the building and for example divides or closes a corridor.
  • the transverse leg 14 of the casement 2 lies in the casement 2 (FIGS. 2 a, 3 a, 3) next to the surface element 8.
  • the transverse limb 14 delimits the rebate space F 21 between the base profile 400 and this surface element 8.
  • the transverse limb 14 can have a glass retaining strip 17 (Fig. 2a, 3f) are attached and at least one seal 19. Between the glass retaining strip 17 and the surface element 8, a further seal 66 may be arranged (Fig. 2a, 3a).
  • the short leg and the long leg 12, 13 are aligned parallel to each other.
  • the long leg 13 of the base profile 400 of the sash 2 projects beyond the transverse leg 14 with a free end 15.
  • a Glashalt innut 1 6 for fixing a Glashalteang 17 is formed to the rebate F1 to the outside.
  • a sealing groove 18 for arranging a seal 19 between the surface element 8 and the long leg 13 is provided on the surface element 8 (see also Fig. 2b, where the base profile 400 so far the same contours 1 6th , 18).
  • Both the short leg 12 and the long leg 13 of the base profile 300, 400 have at their mutually facing or facing inner sides respectively on the short leg 12 and the long leg 13 arranged, in particular wholly or partially of these projecting, functional contours 20, 21.
  • these functional contours 20, 21 are designed as multiple function contours which fulfill / realize not only one but a plurality of functions.
  • the functional contours 20, 21 form at least two of the aforementioned grooves a) to c). Particularly preferably, they each form three or even more of the functional grooves or at least constituents of this groove (s).
  • the functional contours 20, 21 each comprise at least one transverse limb 23 or 24, which projects perpendicularly from the short limb 12 or the long limb 13 (see also FIG. 2 b).
  • a respective parallel web 25, 26 is formed, which extends parallel to the actual short leg 12 or the long leg 13, but shorter than this.
  • the respective transverse limb 23, 24 and the parallel web 25, 26 form in cross-section substantially a T-shape.
  • each one edge of corner connectors 4 are used. It is advantageous that the two Eckverbinderingnuten 20 a, 21 a are dimensioned so equal that in them the same corner connector 4 a can be set, as this simplifies the mounting of the frame (frame and sash 3, 2).
  • Eckverbindernuten 28 a, b which are bounded by short projecting from the transverse leg 14 retaining webs 29, 30, the transverse leg 14 and the short leg 12 and the long leg 13.
  • the fastening grooves 20b and 21b are formed by the parallel webs 25, 26 and formed thereon on the mutually facing sides angle webs 31, 32.
  • fastening grooves 20b, 21b are preferably not designed as threaded grooves for the rotational fixing of threaded elements.
  • they are preferably designed for fixing fastening elements, which preferably have positive and / or non-positive engagement, which can be fixed by a linear movement in the fastening grooves 20b, 21b.
  • the fastening grooves 20b, 21b are formed such that they are U-shaped and in each case open towards the rebate space F2 for the frame 3. This facilitates the insertion of the fasteners into the mounting grooves 20b and 21b.
  • Preferably used fastening elements for the fastening grooves 20b, 21b will be described in more detail below.
  • the fastening grooves 20b, 21b latching means such as one or more undercuts, which can cooperate with corresponding locking means such as one or more locking edges.
  • the receiving grooves 20c and 21c are used for receiving the between the receiving grooves 20c and 21c arranged and this over the length of the base profile 300 or 400 like a bridge and in the Z-direction in sections or preferably continuously connecting preassembly web 22.
  • the Vormontagesteg may be in Z- Direction throughout the entire length of basic profile 300, 400 or consist of individual pieces, for example, only a few inches long and are set at intervals.
  • the pre-assembly web 22 is guided displaceably in the receiving direction 20c and 21c in the main extension direction Z (see FIG. 2c) of the base profile 300, 400 perpendicularly to the sectional plane of FIG. 2b.
  • it serves to secure the short leg 12 and the long leg 13 in a pre-assembly - i. during machining prior to assembly of the frame - and in particular when cutting miter cuts on edges, the corner regions of the frames to be produced and defined to keep at a distance and is removed during or after pre-assembly, preferably after cutting the miter cuts.
  • It is designed to be stable, which counteracts a force compressing the base profile, as it can occur during sawing, so that a defined distance between the ends of the short leg 12 and the long leg facing away from the transverse leg 14 when cutting the miter cuts is maintained.
  • the receiving grooves 20 c and 21 c are formed as preferably undercut grooves, which on mutually facing sides - in a direction parallel to the transverse gifts! 14 - open.
  • the Vormontagesteg 22 has a central web 22a and at the two ends of the central web 22a form-fitting contours 33, 34, with which it is inserted into the receiving grooves 20c, 21c and slidable in this. Therefore, the form-closing contours 33, 34 corresponding to the cross-section of the receiving grooves 20c, 21 c designed so that they engage with little play in this so that the Vormontagesteg 22 in the receiving grooves 20c, 21 c (perpendicular to the image plane of Fig. 2a ) is displaceable.
  • the production of the frame Holmes is easily optimized and simplified.
  • the removable Vormontagesteg 22 the short leg 12 and the long leg 13 of the base profile 300 and 400 defined at their ends remote from the transverse leg 14 to space to perform in a simple manner with high accuracy miter cuts on the base profile 400.
  • the pre-assembly webs 22 are then removed. removes, so that advantageously creates space for other functional elements in this area.
  • the one or more pre-assembly webs are preferably made of plastic or a light metal such as aluminum. But they can also consist of other materials that can be sawn through well.
  • the basic profile 300, 400 is configured in each case largely similar to the base profile or the base profiles of FIG. 2. The above remarks are therefore largely transferable to the basic profiles 300 and 400 of FIGS. 3 and 4 to 10.
  • the basic profile 300 or 400 of FIGS. 3 and 4 are each formed in several pieces as a composite profile.
  • the base profile 300, 400 of FIGS. 3a and 3b also has the short leg 12 and the long leg 13 (preferably made of metal, in particular an aluminum alloy). And the short leg 12 and the long leg 13 are also parallel to each other. They are also connected via a - preferably perpendicular to the short leg 12 and the long leg 13 extending - transverse leg 14 connected to each other, wherein the transverse leg 14 is a base of the U-shaped base profile 300, 400 and the short leg 12 and the long leg 13, the two parallel longitudinal webs of the U-shaped base profile 300, 400 form.
  • the transverse leg 14 of the basic profiles 300, 400 of FIGS. 3 and 4 is designed as at least one separate insulating web 39 (FIG.
  • At least one insulating web 39 (FIGS. 3, 5) made of insulating material such as plastic may be used or it may be (preferably directly next to each other as a transverse leg) two insulating webs 39a, b ( Figure 4) of insulating material such as plastic are used.
  • the at least one insulating web 39 made of plastic may, if appropriate, alternatively have a basic metal structure or individual metal webs in the plastic, which form bridges between the short leg 12 and the long leg 13 and optimize the statics in this way (see, for example, EP 1 138 864 B1 of the same Applicant and Fig. 3e). Although the thermal insulation is locally reduced again slightly. However, this creates a supporting structure that, on the one hand, faces the one-piece crosspiece! 14 offers improved thermal insulation and on the other hand so stable that it is well suited for use in fire and / or Rauschutzmen.
  • the insulating web 39 may also have a number of recesses in the main extension direction Z itself. Then the short leg and the long leg 12, 13 of FIG.
  • the short leg 12 and the long leg 13 are otherwise made of a metal, in particular of a light metal or a light metal alloy, so particularly preferably from an aluminum alloy.
  • the long leg 13 projects beyond the transverse leg 14 with a free end 15 or two free ends.
  • the glass closing power groove 1 6 for fixing the glass retaining strip 17 is again formed to the rebate space F1.
  • the sealing groove 18 for arranging the seal 19 between the surface element 8 and the long leg 13 is provided on the side facing the surface element 8 side.
  • the Eckverbindernessnuten 20 a, 21 a can also be used to hold fire protection strips with cooling effect, especially in the adjoining the corner connector areas of the basic profiles 300, 400th
  • Both the short leg 12 and the long leg 13 have the function contours 20, 21 at their mutually facing or pointing inner sides.
  • these function contours 20, 21 are also formed according to FIG. 3a and b and 4 as multiple function contours that fulfill / realize not only one but a plurality of functions.
  • the multiple function contours of FIGS. 3 and 4 advantageously even form four functional grooves here:
  • the receiving groove 20c, 21c for receiving the Vormontagesteges 22, and d) each have a receiving groove 20d, 21d for receiving a cooling strip 65 between the Eckverbinderingnut 20a, 21a and the mounting groove 20b, 21b.
  • Both the Eckverbinderingnut 20a for receiving the corner connector 4 and the receiving groove 20d for receiving the cooling strip 65 are each formed in the hollow chambers 37, 38 of the short leg 12 and the long leg 13.
  • Cooling strips 65 are such strips that can absorb a certain fire heat or energy in case of fire and / or can actively cool. They may be made of a high heat capacity molding, e.g. consist of concrete.
  • thermophilic adsorbent see, for example, DE 197 00 696 C and DE 4443762 A1.
  • the receiving grooves 20d, 21d for receiving a respective cooling strip 65 can be seen in Fig.3a and 3d and 3f and 4.
  • the functional contours 20, 21 comprise (see eg FIG. 4) in each case again a short transverse leg 23 or 24 on the short leg 12 or the long leg 13. At the respective end of this transverse leg 23, 24 a respective parallel web 25, 26 is formed which extends parallel to the inner profile 12 and the outer profile 13, but is shorter than this. Overall, the respective transverse limb 23, 24 and the parallel web 25, 26 form in cross-section substantially a T-shape. Thus, in each case the inner profile 12 or the outer profile 13 and the one transverse leg 23 or the other transverse leg 24 and the one parallel web 25 o- the other parallel web 26, the Eckverbinder effectivenessnut 20 a, 21 a from.
  • the edges of a total of two corner connectors 4 are inserted into the corner connector receiving grooves 20a, 21a (see FIGS. 2a and 3f). It is advantageous that the two Eckverbinderingnuten 20 a, 21 a are dimensioned so equal that in them the same corner connector 4 can be used, as this simplifies the installation of the window and storage.
  • the same corner connector both in the basic profiles 400 of the sash 2 and in the basic profiles 300 of the frame 3 are used.
  • the fastening grooves 20b and 21b are bounded by webs 40, 41 of the short leg 12 and the long leg 13 and partially formed with, which limit the hollow chambers 37, 38 to the transverse leg 12 or on the mutually facing sides and at these facing each other Side trained angle webs 31, 32.
  • the further (parallel) webs 40, 41 and the angle webs 31, 32 in each case form the open fastening grooves 20b, 21b in each case toward the further rebate space F2 toward the window frame.
  • These fastening grooves 20b, 21b are preferably not designed as threaded grooves for the rotational fixing of threaded elements. Rather, they are preferably designed for fixing preferably positive and non-positively acting fastening elements, which can be fixed by a linear movement in the fastening grooves 20b, 21b.
  • the fastening grooves 20b, 21b are also formed in FIGS. 3 and 4 in such a way that they are U-shaped and in each case open towards the folding space F2 towards the frame 3.
  • the fastening grooves 20b, 21b are formed in the manner of simply undercut grooves. In this way, they are easy to construct on the basic profile 300, 400.
  • the receiving grooves 20c and 21c in turn serve to receive the pre-assembly web 22 arranged between the receiving grooves 20c and 21c and connecting them continuously.
  • the pre-assembly web 22 is designed in the manner of FIGS. 2b, c.
  • the receiving grooves 20 c and 21 c are formed as undercut grooves, which are open at mutually facing sides - in a direction parallel to the transverse leg 14 -. They are formed on the mutually facing sides of the webs 40, 41.
  • the base profile 400 is designed substantially similar to that of FIG. 3.
  • the insulating web 39 consists of two mutually parallel individual webs, which are close to each other and are each positively and non-positively connected in the manner of a shear-resistant composite with the short leg 12 and the long leg 13. Since the pre-assembly web 22 has been removed after the attachment of the miter cuts (possibly preceded by a powder coating of the base profile 400), the basic profile between the short leg 12 and the long leg 13 is open at the side facing away from the base leg 14 side. This is the rebate F2, so the frame 3 out, lying side.
  • FIGS. 2 and 3 illustrate that it is possible to form the basic profiles 300 of the window frame 3 largely identical to the base profiles 400.
  • the frame 3 does not have a first outer fold area F3 up to a surface element but towards a brickwork and a second fold area. which is the folding area F2 between the casement 2 and the frame 3.
  • a further seal 67 is arranged in each case inside the fold F2 in order to seal the fold F 2.
  • the contours of the base profile 300 of the frame 3 and the base profile 400 of the sash 2 are the same, but are each other diagonally opposite.
  • a second difference between the basic profiles 300 and 400 of the frame 3 and the sash 2 is that the short leg 12 and the long leg 13 are diagonally opposite each other on the built-in window or on a built-in door (see Fig. 3f).
  • the short leg and the long leg 12, 13 are in turn aligned parallel to each other.
  • the exposed side of the U-shaped base profile 300, 400 to the rebate F2 between the frame 3 and the sash 3 eg after removal of the pre-assembly 22
  • a visually appealing view of the rebate F2 is desired as it offers the pre-assembly profile 22.
  • the open side of the base profile 300, 400 of the sash frame spar and / or the frame frame spar lying with respect to the rebate space F2 is provided with at least one or more cover elements, in particular one or more cover profile (s) 42 , is covered in whole or in part.
  • the mounting grooves 20 b, 21 b are usable for fixing such a cover or are preferably used in the final assembly state.
  • the cover 42 is completely between the short leg 12 and the long leg 13 and flush with these two legs 12, 13 at the side facing away from the transverse leg 14 side.
  • the cover profile 42 is aligned there with two transverse webs 35, 36, with which it defines one or the viewing plane E1. In this way, the free space or gap between the short leg 12 and the long leg 13 is covered visually appealing in a simple manner.
  • This is the primary function of the cover profile. According to a preferred variant, it is not a static load and no stability of the basic profile 400, 300 between those of the transverse leg! 14 opposite ends of the short leg 12 and the long leg 13 in a significant way increasing element.
  • short leg 12 and the long leg 13 end in the region of the transverse webs 35, 36 at the ends of the parallel webs 25, 26 outside of the common plane E1 parallel to the transverse leg 14 (Y direction).
  • the cover profile 42 of FIG. 5 and the following figures is each U-shaped in cross-section. It has as fastening elements and as a counter-latching means to the latching means of the fastening grooves 20b, 21b two locking feet 43, 44 (Fig. 6a), which are interconnected by a transversely extending cover leg 45.
  • the locking feet 43, 44 each engage in one of the two fastening grooves 20b, 21b, which are open towards the rebate space F2 and have undercuts 46 for producing a latching connection.
  • the locking feet 43, 44 are perpendicular to the transverse leg in the mounting grooves 20 b, 21 b inserted.
  • the latching feet 43, 44 are preferably designed as a combined latching / clamping feet, which engage not only latching but in addition also somewhat clamping in the mounting grooves 20b, 21b. Nevertheless, the cover 42 remains easily in the mounting grooves 20b, 21b slidable in the longitudinal direction.
  • the locking feet 43, 44 may have a variety of geometries. They may for example consist of solid material and have outer locking edges (Fig. 6a) or each of two individual webs 45a, b with locking edges which are resiliently compressed upon insertion Fig. 6b) or be formed as a hollow webs (Fig. 6c to 6f), which are resiliently compressed upon insertion into the fastening grooves 20b, 21b.
  • the cover profiles 42 may also be formed in one or more pieces. They are also preferably made of plastic (such as PVC, PP) or a fire protection material or a combination of these two materials. If they consist of a combination of these two materials, they preferably have a U-shaped fire protection bridge 47, to which the locking feet 43, 44 belong and one of these connecting cross bar or Abdeckschenkel 45, which forms part of the cover 42.
  • the cover profiles 42 are preferably designed and designed such that pieces required by them can be cut to length in a simple manner, for example with scissors.
  • the cover leg 45 is preferably surrounded or covered with fire protection material on one of its sides or on its two sides and / or at least in corner areas, so that fire protection areas 48 are formed (FIGS. 6d) to 6d).
  • a covering layer 49 can be provided on the covering leg 45 towards the rebate space.
  • This can consist of any material.
  • it is formed as a hard plastic layer or - plate and, for example, cast or glued or was formed by co-extrusion.
  • the fire protection areas 48 consist of a fire protection material. This is a material that foams in the event of fire under the influence of temperature and can seal the seam F2. The access of hot flames and / or fumes to the fold between the frame and the sash is thus made difficult or completely blocked for some time (see for example the background of these technologies DE 19700696 B4).
  • FIGS. 7 and 8 illustrate a further advantageous option of the invention.
  • profile clips 51 are arranged on the base profile.
  • One of the profile clips 51 is shown in FIG.
  • This profile bracket 51 has in the side view of Figure 8c a U-shape with a base leg 51 a and two short longitudinal legs 51 b, 51 c.
  • the base leg 51 a may be provided with one or more stiffening beads.
  • the two longitudinal legs 51 b, c are in themselves U-shaped. They form locking sections, which are each designed to engage in one of the fastening grooves 20b, 21b.
  • they have an outwardly bent bend 52 and, on the other hand, a latching web 53 punched out and bent over on three sides, wherein the bend 52 and the latching web 53 each form latching edges which are designed for latching behind engagement of the undercuts 46 in the fastening grooves 20b, 21 (see eg Fig.
  • the locking edges are preferably formed so sharp-edged that they cling to the mounting grooves so that they are not displaceable in the main direction of the base profile 300 and 400, but firmly sit there.
  • the profile clamps are preferably 10 to 50 mm long, in particular 20 mm to 40 mm. They are further spaced apart in the main extension direction Z, in particular at a distance of 300 to 800 mm, preferably 400 to 600 mm. They do not burn in the event of fire and stabilize the basic profile 300, 400 therefore especially in case of fire. They are also - in contrast to the cover profiles 42 - shear-resistant connected to the base profile 300, 400.
  • the base leg 51 a is dimensioned so long that it overlaps the distance between the mounting grooves 20 b, 21 b.
  • the profile clips 51 are preferably formed from sheet steel. This steel sheet is preferably very thin and preferably has a thickness between 0.5 and 1.5 mm. It has become a punching / Bent part formed. Since the profile brackets 51 are made of steel, they can be designed very stable. They are spaced apart in the mounting grooves 20 b, 21 b engaged and intersect there in the light metal of the base profile 300 and 400 a. In this way, they stabilize the basic profile 400 of the casement or the basic profile 300 of the window frame and keep the short leg 12 and the long leg 13 defined at a distance.
  • the profile clips 51 are not snapped until any miter cuts have been made to the base profile 300 or 400 and when the pre-assembly bar 22 has been removed. In this way, you can not damage a saw or a saw blade when sawing the miter cuts. On the other hand, they have a very stabilizing effect on the profile without appreciably increasing its weight. Since the longitudinal legs 51 b, 51 c of the profile brackets 51 themselves are U-shaped, it is even possible, on the profile brackets 51, if they have been fixed to the base profile 400 and 300, still set the cover 42, which then in the area the profile brackets 51 is above this, so that they are not visible in the installed state. This is illustrated in FIG. 7a. The profile clips are then inside the cover profiles 42. The profile clips 51 are snapped (as the cover profiles 42), preferably in the X direction perpendicular to the transverse leg fourteenth
  • At least one of the profile clips 51 is respectively attached to the base profile 400 of the sash frame 2, where a fitting part such as, for example, and preferably a lock assembly 50 is to be attached.
  • a lock assembly 50 On the sash, this is typically a lock assembly 50 having a lock 54 with a cylinder and one or more movable latches.
  • the profile clip 51 or one of the profile clips 51 is arranged vertically directly below the lock arrangement 50 so that it is additionally secured and fixed vertically on the base profile 400.
  • FIG. 1 A preferred lock assembly 50 is shown in FIG.
  • This lock assembly consists of the actual lock 54, wherein the lock 54 has a cuff plate 55 which is penetrated by one or more bars 56.
  • the Stulpplatte has one or more holes 57 which can be penetrated by screws or one screw 58.
  • the screw 58 is designed in each case to engage in a carrier element 59.
  • the carrier element 59 is preferably designed as a profile section. In particular, it is a profile section of a light metal profile, in particular an aluminum profile. Theoretically, it is also conceivable, the support element not as profile section but as a stamped bent part or the like. or to train as a casting.
  • the screw 58 can be screwed.
  • the carrier element 59 again has a U-shape (in side view) with a base leg 59a and two longitudinal arms 59b, 59c.
  • the two longitudinal legs 59b, 59c have at their ends thickenings 59d, 59e.
  • the longitudinal legs 59b, 59c are in turn spaced from each other so that they can engage in the mounting grooves 20b, 21b of the base profile (400 or 300). There they are preferably not locked directly. Rather, they are designed to intervene in securing clips 61, 62.
  • the securing clips 61, 62 have latching edges 63, 64 at their two ends.
  • These locking edges 63, 64 are provided at the cross-sectionally U-shaped securing clips 61, 62 at both ends. With them, the securing clips 61, 62 can be preassembled on the carrier element 59. After fastening the fastening clips 61, 62, the entire lock arrangement 50 can be inserted into the fastening grooves 20b, 21b, which in turn latchingly (for example in the manner of a so-called "hawk's mouth")
  • the securing clips 61, 62 are preferably made of plastic. In this way, with the securing clips various devices, in particular the preassembled lock arrangement 50 or other fitting parts or the like, can be fixed to the base profile 400 or 300. In this way, the lock assembly 50 with the lock 54 is securely fastened to the base profile 400 of the sash frame 2 in a simple manner. In addition, the lock assemblies 50- as already described above - set with the profile brackets 51 on the base profile 400 and secured against slipping.
  • the carrier element 59 or the carrier elements can also be used for simple and preferably tool-free fixing of another element or another arrangement as a lock arrangement on the respective base profile 300, 400. In this way, other fitting parts can be fastened or simply and without tools without tools.
  • FIG. 11 shows in a) and b) a perspective view of a first variant of the first basic profile 400 from FIG. 2, and FIG. 12 shows a sectional view of a variant of the first basic profile 400 from FIG. 3.
  • the base profile 400 (or an associated, not shown here, basic profile 300) of Fig. 1 1 a) and b) is integrally formed. It consists of light metal, in particular of an aluminum alloy. It is preferably designed as an extruded profile.
  • the variant of the basic profile 400 (or an associated, not shown here, basic profile 300) of FIG. 12, however, is formed in several pieces. It consists of light metal, in particular of an aluminum alloy, and has insulating webs. It is preferably designed as an extruded profile.
  • Fig. 1 1 and 12 are each provided on the short leg 12 and on the long leg 13 of the base profile 300, 400 each at the mutually facing or facing inner sides each Mehrfachfunktionskonturen 20, 21, which limit at least the following groove in whole or in part: one at the side remote from the transverse leg 14 side in the same direction open mounting groove 20 b, 21 b for fixing a corresponding fastening means of the fitting or the cover.
  • the basic profile 400 of FIG. 11a) is constructed substantially like the basic profile of FIG. Fig. 1 1 shows the base profile 400 but from the opposite side as Fig. 2c (ie from below, when the view of Fig. 2c is referred to as a plan view).
  • a removable Vormontagesteg 22 is not provided in FIG. 1 1.
  • 1 1 transverse webs 68 are provided on the base profile 400 of FIG., Which connect the short leg 12 and the long leg 13 together. Between the transverse webs 68 each recesses 69 are provided.
  • the transverse webs 68 are formed integrally with the short leg 12 and the long leg 13.
  • the main extension direction of the transverse webs 68 is the transverse direction.
  • the recesses 69 are punched or cut only after the extrusion.
  • a transverse leg 66 'continuous in the main extension direction thus connects the short leg 12 and the long leg 13. Only then are the recesses 69 introduced and only the transverse webs 68 remain from the transverse leg.
  • the one or more transverse webs 68 have an extension direction perpendicular to the direction Z and an extension in the direction Z, where Z is the main extension direction of the base profile 300, 400.
  • the transverse webs 68 are spaced apart in the main extension direction Z of the base profile 300, 400.
  • the recesses 69 are relatively large in area, and are preferably larger than the material surface of the transverse webs 66.
  • the transverse webs 68 extend in the main extension direction Z of the base profile 400 and perpendicular thereto in a connecting direction, which is the direction in which the respective transverse web 68 connects the two longitudinal limbs (in this case the long leg and the short leg).
  • the recesses 69 advantageously improve the thermal insulation properties of the basic profile or of a door or a door in this area.
  • fittings such as hinges or lock cases, can easily and thus advantageously be integrated into the basic profile 400 by means of the at least one recess 69 or can be mounted on it without having to do so the basic profile 400 must be machined before fitting a fitting.
  • the recesses 69 preferably have in the main extension direction Z a Clearre- cover between 100 mm and 200 mm, more preferably between 125 mm and 175 mm.
  • the recesses 69 (and correspondingly the transverse webs 66) preferably extend over the entire distance between the long leg 13 and the short-sleeve! 12. Here they extend between the mutually facing ends of the functional contours 20, 21 of the long leg 13 and the short leg 12. This is particularly preferred and facilitates the mounting of fittings in a special way. Alternatively, however, the recess 69 can also extend over only up to 75%, in particular up to 50%, of the width of the transverse web 68.
  • the transverse webs 68 preferably have an extension of 15 mm to 55 mm, particularly preferably between 30 mm and 45 mm in the main extension direction X. These dimensions are preferred and achieved on at least one or more of the recesses 69.
  • the finished basic profiles 300, 400 can be further processed well, so for the glare or casement 2, 1 each cut well mitred and it can be particularly good fitting fittings in the recesses 69 mount.
  • the transverse leg 14 of the basic profiles 300, 400 of FIGS. 3 and 4 is designed as at least one separate insulating web 39 (FIG. 3 b) or as a composite of a plurality of insulating webs arranged close to one another, the one or more positively and non-positively connected to the short leg 12 and the Long legs 13 is / are connected, preferably such that a perpendicular to the plane of FIG, 3a shear-resistant composite formed becomes. This is also the case with the base profile 400 of FIG. 12.
  • an insulating web 70 made of plastic, possibly reinforced with metal transverse webs / - bridges between the short leg 12 and the long leg 13 is formed.
  • This insulating web 70 preferably connects the functional contours 20, 21 of the short-necked iron 12 and the long leg 13 with one another. It (and possibly the metal reinforcement (s) in its area) has recesses 71.
  • the insulating strip reduces to transverse webs 72, between which the recesses 71 are formed their dimensions preferably analogous to or as the recesses 69 of FIG. 1 1 formed.
  • a "substantially U-shaped cross section" is realized, because the two perpendicular to the (first) cross leg 14 extending leg - here the short leg 12 and the long leg 13 - are connected to their from the connecting them Transverse leg 14 opposite ends in Haupterstre- ckungscardi Z (see also Fig. 2c) of the base profile only partially (over less than half their length or extension in the main extension direction Z) via another, second transverse leg directly or indirectly connected to each other here is formed in each case by the illustrated transverse webs with the recesses formed therebetween
  • Insulating webs 39, 39a, 39b Walkways 40,41
  • Transverse webs 72 Basic profile 300, 400 folding chambers F1, F2, F3 level E1

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Abstract

Ein Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm für einen Blendrahmen und/oder einen Flügelrahmen eines Fensters, einer Tür oder eines Fassadenelementes, die jeweils zumindest folgende Merkmale aufweisen: - ein Grundprofil (300, 400) mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt in ein- oder mehrstückiger Auslegung, welches in einem Querschnitt betrachtet einen Kurzschenkel (12) und einen Langschenkel (13) aufweist sowie einen zwischen diesen ausgebildeten Querschenkel (14), - wobei zwischen den vom Querschenkel (14) abgewandten Enden des Kurzschenkels (12) und des Langschenkels (13) ein freier Zwischenraum ausgebildet ist, der zumindest abschnittsweise von einem Abdeckelement und/oder einem Beschlagteil übergriffen ist, - wobei sowohl der Kurzschenkel (12) als auch der Langschenkel (13) des Grundprofils (300, 400) an ihren zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten jeweils Mehrfachfunktionskonturen (20, 21) aufweisen, die zumindest folgende Nut ganz oder teilweise begrenzen: - jeweils eine an der vom Querschenkel (14) abgewandten Seite in gleicher Richtung offene Befestigungsnut (20b, 21b) für ein Festlegen eines korrespondierenden Befestigungsmittels des Beschlagteils oder des Abdeckelements.

Description

Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm sowie
Tür, Fenster oder Fassadenelement
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Blendrahmenholm und/oder einen Flügel- rahmenholm für einen Blendrahmen und/oder einen Flügelrahmen eines Fensters, einer Tür oder eines Fassadenelementes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Tür, ein Fenster, ein Fassadenelement mit einem Blendrahmen und einem Flügelrahmen aus derartigen Blendrahmenholmen bzw. Flügelrahmenholmen. Rauchschutztüren (RS) nach DIN 18095 sind selbstschließende Türen, die im eingebauten und geschlossenen Zustand den Durchtritt von Rauch weitestgehend verhindern. Ein Feuerschutzabschluss hat hingegen bzw. ergänzend die Aufgabe, Öffnungen in Wänden gegen den Durchtritt des Feuers abzusichern. Es gibt nach DIN 4102-5 folgende Feuer- bzw. Brandschutzklassen: T30, T60, T90, T120 und T180. Die Zahl hinter dem T gibt die Dauer in Minuten an, für welche Dauer der Feuerschutzabschluss den Durchtritt des Feuers (nicht des Rauches) verhindert und sich dann noch öffnen lassen muss.
Es sind Konstruktionen bekannt, welche diese Anforderungen erfüllen. In der Regel ist deren Herstellung und Verarbeitung jedoch relativ aufwendig.
Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, jeweils einen Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm für einen Blendrahmen und Flügelrahmen eines Fensters, einer Tür oder eines Fassadenelementes zu schaffen, die sich jeweils bevorzugt für einen Einsatz als Rahmenholm eines Blendrahmens und eines Flügelrahmens einer Rauchschutztür oder einer Brandschutztür zumindest nach der Brandschutzklasse T30 gut eignen und einfach und präzise zu einer solchen Tür (bzw. einem entsprechenden Fenster oder Fassadenelement) zu verarbeiten sind.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch den Gegenstand des Anspruchs 1 . Geschaffen werden jeweils ein Blendrahmenholm und/oder ein Flügelrahmenholm für einen Blendrahmen und/oder einen Flügelrahmen eines Fensters, einer Tür oder eines Fassadenelementes, die jeweils zumindest folgende Merkmale aufweisen:
ein Grundprofil mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt in ein- oder mehrstückiger Auslegung, welches in einem Querschnitt betrachtet einen Kurzschenkel und einen Langschenkel aufweist sowie einen zwischen diesen ausgebildeten Querschenkel,
wobei zwischen den vom Querschenkel abgewandten Endbereichen des Kurzschenkels und des Langschenkels ein Zwischenraum ausgebildet ist, der zumindest abschnittsweise von einem Beschlagteil und/oder einem Abdeckelement übergriffen ist,
wobei sowohl der Kurzschenkel als auch der Langschenkel des Grundprofils an ihren zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten jeweils Mehrfachfunktionskonturen aufweisen, die zumindest folgende Nut ganz oder teilweise begrenzen:
jeweils eine an der vom Querschenkel abgewandten Seite offene Befestigungsnut für ein Festlegen eines korrespondierenden Befestigungsmittels des Beschlagteils und/oder des Abdeckelements zum Übergreifen des Zwischenraumes zwischen dem Längsschenkel und dem Kurzschenkel.
Die beiden Befestigungsmittel an dem oder den Abdeckelementen und/oder an dem oder den Beschlagteilen sind jeweils in Richtung senkrecht zum Querschenkel und parallel zum Kurzschenkel und zum Langschenkel einführbar, um in den Befesti- gungsnuten festgelegt zu werden.
Besonders bevorzugt weist die Befestigungsnut wenigstens ein Rastmittel für ein rastendes Festlegen wenigstens eines korrespondierenden Gegenrastmittels des Beschlagteils und/oder des Abdeckelementes auf.
Nach einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist das wenigstens eine Abdeckelement ein Abdeckprofil, die eine optische Falzblende bildet. Dieses Abdeckprofil wird senkrecht zum Querschenkel in die Befestigungsnuten eingeklipst, so dass es dort festgehalten wird. Dabei weist die Rastverbindung am Abdeckprofil nach einer Variante vorzugsweise so viel Spiel auf, dass keine klemmende und damit ggf.
schubfeste Verbindung zwischen dem Abdeckprofil und dem Grundprofil geschaffen wird sondern dass sich das Abdeckprofil am Grundprofil von Hand werkzeuglos verschieben lässt. Das Abdeckprofil übernimmt dann - außer im Brandfall - keine stati- sehe Funktion und stabilisiert das Grundprofil nicht oder nicht nennenswert. Es dient lediglich der Abdeckung des Spaltes/Freiraums zwischen dem Langschenkel und dem Kurzschenkel an deren vom Grundschenkel bzw. Querschenkel abgewandten Seite. Vorzugsweise ist das Abdeckprofil länger als 10 cm. Es kann den gesamten Freiraum/spalt zwischen dem Kurzschenkel und dem Langschenkel über die voll- ständige Länge abdecken und wird vorzugsweise lediglich im Bereich von Schlössern und Beschlagteilen nicht gesetzt. Selbstverständlich können auch mehrere der Abdeckprofile vorgesehen sein. Vorzugsweise werden der Flügelrahmen und der Blendrahmen an mehreren oder sogar sämtlichen Seiten mit den Abdeckprofilen versehen.
Da das oder die Abdeckprofile vorzugsweise keine statische Funktion übernehmen, können sie einfach senkrecht zum Querschenkel auf das Grundprofil aufgeklipst werden. Hierzu ist es wiederum vorteilhaft, wenn die Abdeckprofile selbst u-förmig ausgebildet sind. Im Brandfall ist es vorteilhaft, wenn das oder die Abdeckprofile ganz oder teilweise aus einem aufschäumenden Material bestehen.
Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine Tür mit einem Blendrahmen und einem daran drehbar angeordneten
Flügel, der in einer Öffnungsstellung dargestellt ist;
Figur 2 in a) einen Schnitt durch einen Flügelrahmenholm und einen Blendrahmenholm einer Tür nach Art der Fig. 1 , aber im geschlossenen Zustand; in b) eine Schnittdarstellung eines ersten Grundprofils des Flügels aus a) und in c) eine perspektivische Darstellung des Grundprofils aus b) in einer Draufsicht; in a) einen Schnitt durch einen Flügelrahmenholm und einen Blendrahmenholm einer weiteren Tür nach Art der Fig. 1 im geschlossenen Zustand, in b) eine Schnittdarstellung eines Grundprofils des Flügels aus a), in c) eine perspektivische Darstellung des Grundprofils aus b) in einer Draufsicht, in d) eine weitere perspektivische Ansicht des Grundprofils aus c) in einer Ansicht von unten; in e) eine schematische Ansicht eines Isoliersteges des Grundprofils aus a) bis d) und in f) die Anordnung aus a) mit Eckverbindern und Kühlstreifen; eine Schnittdarstellung eines dritten Grundprofils für einen Flügelrahmenholm; das Grundprofil des Flügelrahmenholms aus Fig. 3, versehen mit einem Abdeckprofil;
Figur 6 in a) bis f) Schnittansichten verschiedener Abdeckprofile;
Figur 7 in a) eine perspektivische Ansicht eines Grundprofils mit einer Schlossanordnung, mit Abdeckprofilen und mit einer an sich verdeckten aber hier sichtbar dargestellten Profilklammer und in b) die Anordnung aus a) ohne Abdeckprofile, so dass die Profilklammer teilweise direkt sichtbar ist;
Figur 8 in a) bis d) verschiedene Ansichten der Profilklammer aus Fig. 7; und
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines Schlosses mit einer Trägeranordnung für Beschläge, in einer Vormontagestellung und in einer Sprengansicht;
Fig. 10 einen Träger der Trägeranordnung aus Fig. 9 in einer Seitenansicht;
Fig. 1 1 in a) eine perspektivische Ansicht einer ersten Variante eines ersten
Grundprofils nach einem Strangpressen und vor einem Einbringen von Aussparungen, in b) das Grundprofil aus a) nach einem Einbringen der Aussparungen und in c) eine Schnittdarstellung des Grundprofils aus b); und
Fig. 12 eine Schnittdarstellung einer zweiten Variante eines ersten Grundprofils.
Fig. 1 zeigt eine Tür 1 , die einen Flügel mit einem Flügelrahmen 2 aufweist, der an einem Blendrahmen 3 angeordnet ist. Hier ist der Flügelrahmen 2 drehbar an dem Blendrahmen 3 gelagert. In Fig. 1 ist die Tür 1 als Schwenktür mit Türbändern dargestellt. Alternativ kann die Tür 1 auch als Schiebetür ausgeführt sein. Alternativ zu der in Fig. 1 dargestellten Tür 1 kann die vorliegende Erfindung auch bei Fenstern oder Fassadenelementen zur Anwendung kommen. Sofern nachfolgend der Begriff Tür verwendet wird, kann er daher auch durch die Begriffe„Fenster" oder„Fassadenelement" ersetzt werden. Die Tür kann drehbar (vertikale Drehachse) und/oder schwenkbar (horizontale Drehachse) an dem Flügelrahmen angeordnet sein.
Durch eine Eckverbindung senkrechter Flügelrahmenholme 5, 6 mit einem oberen waagerechten Flügelrahmenholm 7 bildet der Profilverbund den zumindest U- förmigen Flügelrahmen 2. In den Flügelrahmen 2 ist ein Flächenelement 8 wie eine isolierglasscheibe oder eine Brandschutzverglasung oder eine Metall- oder Kunststoffplatte eingesetzt. Der Flügelrahmen 2 und das Flächenelement 8 bilden zusammen den Flügel. Unter den Begriff des„Fensters" ist im Rahmen dieser Beschreibung und der Ansprüche zudem auch eine Festverglasung mit einem Flächenele- ment in einem Blendrahmen 3 zu fassen.
Der Blendrahmen 3 der Tür 1 ist hier ebenfalls U-förmig ausgebildet und weist einen horizontalen Blendrahmenholm 9 und zwei vertikale Blendrahmenholme 10, 1 1 auf. Der Flügelrahmen 2 und/oder der Blendrahmen 3 können alternativ auch umlaufend geschlossen ausgebildet sein und weitere untere horizontale Holme aufweisen. Einzelne oder sämtliche der Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholme weisen ein Grundprofil 300 (Blendrahmen) oder 400 (Flügelrahmen) mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt auf. Das Grundprofil 300 und/oder 400 kann jeweils einstückig ausgebildet sein oder jeweils mehrstückig als Verbundprofil. Eine einstückige Variante des Grundprofils 300, 400 ist in Fig. 1 , 2a und 2b sowie 1 1 (hier nur 400) dargestellt und zwei mehrstückige Varianten des Grundprofils 300, 400 sind in Fig. 3 und 4 (hier nur 400) dargestellt. Zunächst sei die einstückige Variante der Grundprofile 300, 400 aus Fig.2a, b, c betrachtet und dann seien die mehrstückigen Varianten der Fig.3 und 4 erläutert.
Nach Fig. 2a und 2b weist jedes Grundprofil 300 und/oder 400 einen Kurzschenkel 12 und einen Langschenkel 13 auf. Der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 verlaufen parallel zueinander. Sie sind zu ihren einen Endbereichen hin über einen - vorzugsweise senkrecht zu dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verlaufenden - Querschenkel 14 miteinander verbunden.
Der Querschenkel 14 bildet einen Grundsteg des U-förmigen Grundprofils 300, 400 und der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 bilden zwei parallele Längsstege des U-förmigen Grundprofils. Nach Fig. 2 sind der Kurzschenkel 12, der Langschenkel 13 und der Querschenkel 14 einstückig ausgebildet. Vorzugsweise bestehen die Grundprofile 300, 400 der Fig. 2 aus einem Metall, insbesondere aus einem Leichtmetall oder einer Leichtmetalllegierung, so besonders bevorzugt aus einer Alumini- umlegierung. Der Begriff „im Wesentlichen U-förmiger Querschnitt" bedeutet insofern hier sowie auch im Rahmen der Ansprüche, dass die beiden sich senkrecht zum (ersten) Querschenkel 14 erstreckenden Schenkel - hier der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 - an ihren von dem sie verbindenden Querschenkel 14 abgewandten Enden gar nicht (insbesondere in einem Zustand bereit zur Montage oder nach der Montage, also in einem Endmontagezustand in einem zusammengesetzten Fensterrahmen oder einem zusammengesetzten Türrahmen oder einem zusammengesetzten Fassadenelementrahmen) in Haupterstreckungsrichtung Z (siehe auch Fig. 2c) des Grundprofils oder nur abschnittsweise (über weniger als die Häfte ihrer Länge bzw. Erstreckung in Haupterstreckungsrichtung Z) über einen weiteren, zweiten Querschenkel direkt oder indirekt miteinander verbunden sind.
Der Langschenkel 13 der Grundprofile 300, 400 ist in einer Richtung senkrecht zur Haupterstreckungsrichtung X (siehe Fig. 2c und 2b) des Grundprofils (also im Schnitt der Bildebene der Fig.2a) länger als der Kurzschenkel 12. Die Richtungen X und Y verlaufen in der Schnittebene der Fig. 2a oder 2b. Dabei sind der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 parallel zueinander in der X-Richtung ausgebildet während sich der Querschenkel 14 in der Y-Richtung senkrecht dazu erstreckt. Der Lang- schenke! 13 des Grundprofils 400 des Flügelrahmens 2 kann an einer Gebäudeöffnung beispielsweise an einem Fenster außen liegen. Er kann aber alternativ auch innen liegen. Zudem kann das Grundprofil 400, 300 auch ein Teil einer Tür oder eines Fensters sein, das vollständig im Gebäudeinneren liegt und beispielsweise einen Gang unterteilt oder abschließt.
Der Querschenkel 14 des Flügelrahmens 2 liegt in dem Flügelrahmen 2 (Fig. 2a, 3a, 3) neben dem Flächenelement 8. Der Querschenkel 14 begrenzt insofern den Falzraum F21 zwischen dem Grundprofil 400 und diesem Flächenelement 8. An den Querschenkel 14 können eine Glashalteleiste 17 (Fig. 2a, 3f) angesetzt werden und wenigstens eine Dichtung 19. Zwischen der Glashalteleiste 17 und dem Flächenelement 8 kann eine weitere Dichtung 66 angeordnet sein (Fig. 2a, 3a). Der Kurzschenkel und der Langschenkel 12, 13 sind parallel zueinander ausgerichtet.
Der Langschenkel 13 des Grundprofils 400 des Flügelrahmens 2 ragt über den Querschenkel 14 mit einem freien Ende 15 vor.
An dem Querschenkel 14 des Grundprofils 300, 400 ist zum Falzraum F1 nach außen hin eine Glashalteleistennut 1 6 zur Festlegung einer Glashalteleiste 17 ausgebildet. An dem freien Ende 15 des Langschenkels 13 ist an der zum Flächenelement 8 gerichteten Seite eine Dichtungsnut 18 zum Anordnen einer Dichtung 19 zwischen dem Flächenelement 8 und dem Langschenkel 13 vorgesehen (siehe hierzu auch Fig. 2b, wo das Grundprofil 400 insoweit gleiche Konturen 1 6, 18 aufweist). Sowohl der Kurzschenkel 12 als auch der Langschenkel 13 des Grundprofils 300, 400 weisen an ihren zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten jeweils an dem Kurzschenkel 12 als auch dem Langschenkel 13 angeordnete, insbesondere ganz oder teilweise von diesen vorstehende, Funktionskonturen 20, 21 auf. Vor- zugsweise sind diese Funktionskonturen 20, 21 als Mehrfachfunktionskonturen ausgebildet, die nicht nur eine sondern mehrere Funktionen erfüllen/realisieren.
So bilden die Mehrfachfunktionskonturen nach Fig. 2b:
a) eine Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21 a zur Aufnahme eines Eckverbinders; b) eine Befestigungsnut 20b, 21 b und
c) eine Aufnahmenut 20c, 21 c zur Aufnahme eines Vormontagesteges 22 aus.
Es ist vorteilhaft, wenn die Funktionskonturen 20, 21 zumindest zwei der vorgenannten Nuten a) bis c) ausbilden. Besonders bevorzugt bilden sie jeweils drei oder sogar mehr der Funktionsnuten aus bzw. zumindest Bestandteile dieser Nut(en).
Die Funktionskonturen 20, 21 umfassen dazu zumindest jeweils einen Querschenkel 23 bzw. 24, der senkrecht von dem Kurzschenkel 12 bzw. dem Langschenkel 13 vorsteht (siehe auch Fig. 2b).
An dem jeweiligen Ende dieser Querschenkel 23, 24 ist jeweils ein Parallelsteg 25, 26 ausgebildet, der sich parallel zu dem eigentlichen Kurzschenkel 12 bzw. dem Langschenkel 13 erstreckt, aber kürzer als diese ist. Insgesamt bilden der jeweilige Querschenkel 23, 24 und der Parallelsteg 25, 26 im Querschnitt im Wesentlichen eine T-Form aus.
Derart bilden jeweils der Kurzschenkel 12 oder der Langschenkel 13 sowie der eine Querschenkel 23 oder der andere Querschenkel 24 und der eine Parallelsteg 25 o- der der andere Parallelsteg 26 die Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21 a aus.
In die Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21 a werden jeweils die einen Kanten von Eckverbindern 4 eingesetzt. Es ist vorteilhaft, dass die beiden Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21 a so gleich bemessen sind, dass in sie gleiche Eckverbinder 4 ein- setzbar sind, da dies die Montage des Rahmens (Blendrahmen und Flügelrahmen 3, 2) vereinfacht.
Die anderen Kanten der beiden Eckverbinder 4 greifen in weitere Eckverbindernuten 28a, b ein, die durch kurze vom Querschenkel 14 vorstehende Haltestege 29, 30, den Querschenkel 14 und den Kurzschenkel 12 bzw. den Langschenkel 13 begrenzt werden.
Die Befestigungsnuten 20b und 21 b werden durch die Parallelstege 25, 26 und an diese an den zueinander gewandten Seiten ausgebildete Winkelstege 31 , 32 gebildet.
Derart bilden die Parallelstege 25, 26 und die Winkelstege 31 , 32 jeweils zu einem Falzraum F2 zum Blendrahmen 3 hin jeweils offen stehende Befestigungsnuten 20b, 21 b aus.
Diese Befestigungsnuten 20b, 21 b sind vorzugsweise nicht als Gewindenuten zum drehenden Festlegen von Gewindeelementen ausgelegt. Sie sind vielmehr vorzugsweise zum Festlegen von vorzugsweise form- und/oder kraftschlüssig wirkenden Be- festigungselementen ausgelegt, die durch eine lineare Bewegung in den Befestigungsnuten 20b, 21 b festlegbar sind. Dazu sind die Befestigungsnuten 20b, 21 b derart ausgebildet, dass sie U-förmig sind und jeweils zum Falzraum F2 zum Blendrahmen 3 hin offen stehen. Dies erleichtert das Einsetzen der Befestigungselemente in die Befestigungsnuten 20b und 21 b. Bevorzugt verwendete Befestigungselemente für die Befestigungsnuten 20b, 21 b werden weiter unten näher beschrieben. Vorzugsweise weisen die Befestigungsnuten 20b, 21 b Rastmittel wie einen oder mehrere Hinterschnitte auf, die mit korrespondierenden Rastmitteln wie einer oder mehreren Rastkanten zusammenwirken können. Die Aufnahmenuten 20c und 21 c dienen zur Aufnahme des zwischen den Aufnahmenuten 20c und 21 c angeordneten und diese über die Länge des Grundprofils 300 bzw. 400 brückenartig sowie in Z-Richtung abschnittsweise oder vorzugsweise durchgehend verbindenden Vormontagesteges 22. Der Vormontagesteg kann sich in Z-Richtung durchgehend über die gesamte Länge des Grundprofils 300, 400 erstre- cken oder aus einzelnen Stücken bestehen, die z.B. nur jeweils einige cm lang sind und in Abständen gesetzt sind.
Der Vormontagesteg 22 ist in den Aufnahmenuten 20c und 21 c in Haupterstre- ckungsrichtung Z (siehe Fig. 2c) des Grundprofils 300, 400 jeweils senkrecht zur Schnittebene der Fig. 2b verschieblich geführt. Er dient insbesondere dazu, den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 bei einer Vormontage - d.h. bei der Bearbeitung vor dem Zusammensetzen des Rahmens - und dabei insbesondere beim Einschneiden von Gehrungsschnitten an Kanten, die Eckbereiche der herzustellen- den Rahmen ausbilden und definiert auf Abstand zu halten und wird während oder nach der Vormontage, vorzugsweise nach dem Einschneiden der Gehrungsschnitte, entfernt. Er ist so stabil ausgeführt, das eine das Grundprofil zusammendrückende Kraft, wie sie beim Sägen entstehen kann, entgegenwirkt, so dass ein definierter Abstand zwischen den vom Querschenkel 14 abgewandten Enden des Kurzschenkels 12 und des Langschenkels beim Einschneiden der Gehrungsschnitte aufrecht erhalten wird.
Die Aufnahmenuten 20c und 21 c sind als vorzugsweise hinterschnittene Nuten ausgebildet, die an zueinander gewandten Seiten - in einer Richtung parallel zum Quer- schenke! 14 - offenstehen.
Der Vormontagesteg 22 weist einen Mittelsteg 22a und an den beiden Enden des Mittelsteges 22a Formschlusskonturen 33, 34 auf, mit denen er in die Aufnahmenuten 20c, 21 c einschiebbar und in diesen verschiebbar ist. Daher sind die Form- Schlusskonturen 33, 34 korrespondierend zum Querschnitt der Aufnahmenuten 20c, 21 c ausgestaltet, so dass sie mit geringem Spiel in diese so eingreifen, dass der Vormontagesteg 22 in den Aufnahmenuten 20c, 21 c (senkrecht zur Bildebene der Fig. 2a) verschieblich ist. Derart wird die Herstellung des Rahmenholmes auf einfache Weise optimiert und vereinfacht. Insbesondere ist es durch den entfernbaren Vormontagesteg 22 möglich, den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 des Grundprofils 300 bzw. 400 an ihren von dem Querschenkel 14 abgewandten Enden definiert zu beabstanden, um auf einfache Weise mit hoher Genauigkeit Gehrungsschnitte an dem Grundprofil 400 durchzuführen. Vor dem Zusammensetzen der Grundprofile 300, 400 zu einem Rahmen werden dann die Vormontagestege 22 ent- fernt, so dass vorteilhaft Raum für andere Funktionselemente in diesem Bereich entsteht. Der oder die Vormontagestege bestehen vorzugsweise aus Kunststoff oder einem Leichtmetall wie Aluminium. Sie können aber auch aus anderen Materialien bestehen, die gut durchsägt werden können.
In Fig.3a und 3b ist das Grundprofil 300, 400 jeweils weitgehend ähnlich zu dem Grundprofil oder den Grundprofilen der Fig. 2 ausgestaltet. Die vorstehenden Ausführungen sind damit weitestgehend auch auf die Grundprofile 300 und 400 der Fig. 3 und 4 bis 10 übertragbar.
Es bestehen aber auch einige Unterschiede, die nachfolgend erläutert werden.
So ist das Grundprofil 300 bzw. 400 der Fig. 3 und 4 jeweils mehrstückig als Verbundprofil ausgebildet.
Zwar weist auch das Grundprofil 300, 400 der Fig. 3a und 3b den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 auf (vorzugsweise aus Metall, insbesondere einer Aluminiumlegierung bestehend). Und der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 verlaufen auch parallel zueinander. Sie sind ferner auch über einen - vorzugsweise senkrecht zu dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verlaufenden - Querschenkel 14 miteinander verbunden, wobei der Querschenkel 14 einen Grundsteg des U-förmigen Grundprofils 300, 400 und der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 die zwei parallelen Längsstege des U-förmigen Grundprofils 300, 400 bilden. Der Querschenkel 14 der Grundprofile 300, 400 der Fig. 3 und 4 ist aber als wenigstens ein separater Isoliersteg 39 (Fig. 3b) oder als Verbund aus mehreren Isolierstegen (Fig. 4: zwei parallele Isolierstege 39a, b) ausgebildet, der oder die form- und kraftschlüssig mit dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verbunden ist/sind, vorzugsweise derart, dass ein senkrecht zur Ebene der Fig, 3a schubfester Verbund ausgebildet wird.
Es kann dabei wenigstens ein Isoliersteg 39 (Fig. 3, 5) aus isolierendem Material wie Kunststoff eingesetzt werden oder es können (vorzugsweise direkt nebeneinander als ein Querschenkel) zwei Isolierstege 39a, b (Fig. 4) aus isolierendem Material wie Kunststoff eingesetzt werden.
Der wenigstens eine Isoliersteg 39 aus Kunststoff kann ggf. alternativ eine Metall- grundstruktur oder einzelne Metallstege im Kunststoff aufweisen, die Brücken zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 bilden und die Statik derart optimieren (siehe hierzu beispielhaft die EP 1 138 864 B1 derselben Anmelderin und Fig. 3e). Zwar wird so die Wärmeisolierung lokal wieder etwas verringert. Es entsteht derart aber eine Stützstruktur, die einerseits gegenüber dem einstückigen Quer- schenke! 14 eine verbesserte Wärmeisolierung bietet und die andererseits so stabil ist, dass sie für einen Einsatz im Brand- und/oder Rauschutztüren gut geeignet ist. Der Isoliersteg 39 kann auch in der Haupterstreckungsrichtung Z selbst eine Reihe von Aussparungen aufweisen. Sodann sind der Kurzschenkel und der Langschenkel 12, 13 nach Fig. 3 oder 4 nicht als Einfachstege aus Vollmetall wie in Fig. 2 ausgebildet sondern vorzugsweise mit mindestens einer Hohlkammer 37, 38 versehen. Der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 bestehen ansonsten wieder aus einem Metall, insbesondere aus einem Leichtmetall oder einer Leichtmetalllegierung, so besonders bevorzugt aus einer Aluminiumlegierung.
Auch nach Fig. 3 und 4 ragt der Langschenkel 13 über den Querschenkel 14 mit einem freien Ende 15 oder zwei freien Enden vor. An dem Querschenkel 14 des Flügelrahmen-Grundprofils 3 ist zum Falzraum F1 wiederum die Glashalteleistennut 1 6 zur Festlegung der Glashalteleiste 17 ausgebildet. An dem freien Ende 15 des Langschenkels 13 ist an der zum Flächenelement 8 gerichteten Seite die Dichtungsnut 18 zum Anordnen der Dichtung 19 zwischen dem Flächenelement 8 und dem Langschenkel 13 vorgesehen. Die Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21 a können auch zur Aufnahme von Brandschutzstreifen mit kühlender Wirkung verwendet werden, insbesondere in den an sich an die Eckverbinder anschließenden Bereichen der Grundprofile 300, 400. Sowohl der Kurzschenkel 12 als auch der Langschenkel 13 weisen an ihren zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten die Funktionskonturen 20, 21 auf. Vorzugsweise sind diese Funktionskonturen 20, 21 auch nach Fig. 3a und b und 4 als Mehrfachfunktionskonturen ausgebildet, die nicht nur eine sondern mehrere Funktionen erfüllen/realisieren. So bilden die Mehrfachfunktionskonturen der Fig. 3 und 4 hier sogar vorteilhaft jeweils vier Funktionsnuten aus:
a) die Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21 a zur Aufnahme jeweils eines Eckverbinders 4;
b) die Befestigungsnut 20b, 21 b;
c) die Aufnahmenut 20c, 21 c zur Aufnahme des Vormontagesteges 22, und d) jeweils eine Aufnahmenut 20d, 21 d zur Aufnahme eines Kühlstreifens 65 zwischen der Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21 a und der Befestigungsnut 20b, 21 b. Sowohl die Eckverbinderaufnahmenut 20a zur Aufnahme der Eckverbinder 4 als auch die Aufnahmenut 20d zur Aufnahme der Kühlstreifen 65 sind dabei jeweils in den Hohlkammern 37, 38 des Kurzschenkels 12 bzw. des Langschenkels 13 ausgebildet. Kühlstreifen 65 sind solche Streifen, die im Brandfall eine gewisse Brandwärme bzw -energie aufnehmen können und/oder aktiv kühlen können. Sie können aus einem eine hohe Wärmekapazität aufweisenden Formkörper z.B. aus Beton bestehen. Sie können aber auch aus einem oder mehreren Formkörpern bestehen, die wärmebindendes hydrophiles Adsorbens enthalten (siehe z.B. DE 197 00 696 C und DE 4443762 A1 ). Die Aufnahmenuten 20d, 21 d zur Aufnahme jeweils eines Kühlstreifens 65 sind in Fig.3a und 3d sowie 3f und 4 zu erkennen.
Die Funktionskonturen 20, 21 umfassen dazu (siehe z.B. Fig. 4) jeweils wiederum einen kurzen Querschenkel 23 bzw. 24 an dem Kurzschenkel 12 bzw. dem Langschenkel 13. An dem jeweiligen Ende dieser Querschenkel 23, 24 ist jeweils ein Parallelsteg 25, 26 ausgebildet, der sich parallel zu dem Innenprofil 12 bzw. dem Außenprofil 13 erstreckt, aber kürzer als diese ist. Insgesamt bilden der jeweilige Querschenkel 23, 24 und der Parallelsteg 25, 26 im Querschnitt im Wesentlichen eine T-Form aus. Derart bilden jeweils das Innenprofil 12 oder das Außenprofil 13 sowie der eine Querschenkel 23 oder der andere Querschenkel 24 und der eine Parallelsteg 25 o- der der andere Parallelsteg 26 die Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21 a aus. In die Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21 a werden jeweils wiederum die Kanten von insgesamt zwei Eckverbindern 4 eingesetzt (siehe Fig. 2a und 3f). Es ist vorteilhaft, dass die beiden Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21 a so gleich bemessen sind, dass in sie gleiche Eckverbinder 4 einsetzbar sind, da dies die Montage des Fensters und die Lagerhaltung vereinfacht. Zudem sind auch gleiche Eckverbinder sowohl in die Grundprofile 400 des Flügelrahmens 2 als auch in die Grundprofile 300 des Blendrahmens 3 einsetzbar.
Die Kanten der beiden Eckverbinder 4 greifen in die weiteren Eckverbindernuten 28a, b ein, die durch kurze in den Hohlkammern 37, 38 ausgebildete Haltestege 29, 30, den Querschenkel 14 und den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 begrenzt werden.
Die Befestigungsnuten 20b und 21 b werden durch Stege 40, 41 des Kurzschenkels 12 und des Langschenkels 13 begrenzt und teilweise mit ausgebildet, welche die Hohlkammern 37, 38 zum Querschenkel 12 hin bzw. an den zueinander gewandten Seiten begrenzen und an diesen an den zueinander gewandten Seiten ausgebildete Winkelstege 31 , 32.
Derart bilden die weitere (Parallel-)Stege 40, 41 und die Winkelstege 31 , 32 jeweils zu dem weiteren Falzraum F2 zum Blendrahmen hin jeweils die offen stehenden Be- festigungsnuten 20b, 21 b aus. Diese Befestigungsnuten 20b, 21 b sind vorzugsweise nicht als Gewindenuten zum drehenden Festlegen von Gewindeelementen ausgelegt. Sie sind vielmehr vorzugsweise zum Festlegen von vorzugsweise form- und kraftschlüssig wirkenden Befestigungselementen ausgelegt, die durch eine lineare Bewegung in den Befestigungsnuten 20b, 21 b festlegbar sind. Dazu sind die Befesti- gungsnuten 20b, 21 b auch der Fig. 3 und 4 derart ausgebildet, dass sie U-förmig sind und jeweils zum Falzraum F2 zum Blendrahmen 3 hin offen stehen. Vorzugsweise sind die Befestigungsnuten 20b, 21 b nach Art einfach hinterschnittener Nuten ausgebildet. Derart sind sie leicht am Grundprofil 300, 400 konstruktiv realisierbar. Die Aufnahmenuten 20c und 21 c dienen wiederum zur Aufnahme des zwischen den Aufnahmenuten 20c und 21 c angeordneten und diese durchgehend verbindenden Vormontagesteges 22. Der Vormontagesteg 22 ist nach Art der Fig. 2b, c ausgebildet. Die Aufnahmenuten 20c und 21 c sind als hinterschnittene Nuten ausgebildet, die an zueinander gewandten Seiten - in einer Richtung parallel zum Querschenkel 14 - offenstehen. Sie sind an den zueinander gewandten Seiten der Stege 40, 41 ausgebildet.
In Fig.4 ist das Grundprofil 400 weitgehend ähnlich zu dem der Fig. 3 ausgestaltet. Der Isoliersteg 39 besteht jedoch aus zwei parallel zueinander verlaufenden Einzelstegen, die nah beieinander liegen und jeweils form- und kraftschlüssig nach Art eines schubfesten Verbundes mit dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verbunden sind. Da der Vormontagesteg 22 nach dem Anbringen der Gehrungsschnitte (dem ggf. ein Pulverbeschichten des Grundprofils 400 vorrangegangen ist) entfernt worden ist, steht das Grundprofil zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 an der vom Grundschenkel 14 abgewandten Seite offen. Dies ist die zum Falzraum F2, also zum Blendrahmen 3 hin, liegende Seite.
Fig. 2 und 3 veranschaulichen, dass es möglich ist, die Grundprofile 300 des Blendrahmens 3 weitestgehend baugleich zu den Grundprofilen 400 auszubilden. Nahezu sämtliche Ausführungen zu den Flügelrahmen 2, die vorstehend gemacht worden sind, gelten insofern auch für den Blendrahmen 3. Der Blendrahmen 3 weist aller- dings einen ersten äußeren Falzbereich F3 nicht zu einem Flächenelement hinauf sondern zu einem Mauerwerk hinzeigend auf und einen zweiten Falzbereich, welcher der Falzbereich F2 zwischen dem Flügelrahmen 2 und dem Blendrahmen 3 ist.
Ein Unterschied besteht darin, dass bei dem Grundprofil 400 des Flügelrahmens ein längerer Steg (das freie Ende 15) am Außenprofil 13 vorgesehen ist als am Grundprofil des Blendrahmens 3. Dieser längere Steg dient dazu, das Flächenelement 8 im Randbereich abzudecken und um die Dichtung 19 zum Flächenelement 8 hin zu halten (Fig. 3f). Zum Falzraum F2 hin weisen sowohl das Grundprofil 400 des Flügel- rahmens 2 ein freies Ende 15a am Außenprofil 13 auf als auch das Grundprofil 400 des Blendrahmens 3, um den Falzraum F2 seitlich abzuschließen.
An diesem weiteren feien (vorstehenden) Ende 15a ist jeweils innen zum Falz F2 hin eine weitere Dichtung 67 angeordnet, um den Falz F 2 abzudichten. Zum Falz 2 hin sind die Konturen des Grundprofils 300 des Blendrahmens 3 und des Grundprofils 400 des Flügelrahmens 2 gleich, liegen einander aber diagonal gegenüber.
Ein zweiter Unterschied zwischen den Grundprofilen 300 und 400 des Blendrahmens 3 und des Flügelrahmens 2 besteht darin, dass der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 einander am eingebauten Fenster bzw. an einer eingebauten Tür diagonal gegenüber liegen (siehe Fig. 3f). Der Kurzschenkel und der Langschenkel 12, 13 sind wiederum parallel zueinander ausgerichtet. Es kann gewünscht sein und als vorteilhaft angesehen werden, wenn es möglich ist, die offen liegende Seite des U-förmigen Grundprofils 300, 400 zum Falzraum F2 zwischen dem Blendrahmen 3 und dem Flügelrahmen 3 (z.B. nach dem Entfernen des Vormontageprofils 22) wieder mit einem optisch ansprechenden Element zu verschließen, und zwar möglichst, um auf einfache Weise einen Staub- und Sichtschutz zum Falzraum F2 hin auszubilden. Zudem ist eine optisch ansprechendere Ansicht zum Falzraum F2 hin gewünscht, als sie das Vormontageprofil 22 bietet.
Es ist daher vorteilhaft, wenn - siehe Fig. 5 - die zum Falzraum F2 hin liegende offene Seite des Grundprofils 300, 400 des Flügelrahmenholms und/oder des Blend- rahmenholms mit wenigstens einem oder mehreren Abdeckelementen, insbesondere einem oder mehreren Abdeckprofil(en) 42, ganz oder teilweise abgedeckt wird. Insoweit ist es vorteilhaft, das die Befestigungsnuten 20b, 21 b zum Festlegen eines solchen Abdeckelements nutzbar sind bzw. im Endmontagezustand vorzugsweise auch genutzt sind.
Vorzugsweise liegt das Abdeckprofil 42 vollständig zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 und schließt bündig mit diesen beiden Schenkeln 12, 13 an der vom Querschenkel 14 abgewandten Seite ab. Das Abdeckprofil 42 fluchtet dort mit zwei Querstegen 35, 36, mit denen es eine bzw. die Sichtebene E1 definiert. Derart wird der Freiraum bzw. Spalt zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 in einfacher Weise optisch ansprechend abgedeckt. Dies ist die primäre Funktion des Abdeckprofils. Es ist nach einer bevorzugten Variante kein statisch tragendes und kein die Stabilität des Grundprofils 400, 300 zwischen den vom Quer- schenke! 14 abgewandten Enden des Kurzschenkels 12 und des Langschenkels 13 in nennenswerter Weise erhöhendes Element. Es hat vielmehr primär die Funktion einer optischen Abdeckung, einer Staub- und Schmutzsicherung und ggf. eine Brandschutzfunktion, letzteres in einer optionalen, noch näher zu erläuternden Ausführung und Ausgestaltung. Alternativ ist es aber auch denkbar, dass das Abdeck- profil die beiden Schenkel 12, 13 statisch als (wärme-)isolierendes Element verbindet.
Es ist vorteilhaft, dass die Kurzschenkel 12 und die Langschenkel 13 im Bereich der Querstege 35, 36 an den Enden der Parallelstege 25, 26 außen an der gemeinsa- men Ebene E1 parallel zum Querschenkel 14 (Y-Richtung) enden.
Das Abdeckprofil 42 der Fig. 5 und der folgenden Figuren ist jeweils im Querschnitt U-förmig. Es weist als Befestigungselemente und als Gegenrastmittel zu den Rastmitteln der Befestigungsnuten 20b, 21 b zwei Rastfüße 43, 44 (Fig. 6a) auf, die durch einen quer zu ihnen verlaufenden Abdeckschenkel 45 miteinander verbunden sind. Die Rastfüße 43, 44 greifen jeweils in eine der beiden Befestigungsnuten 20b, 21 b ein, die zum Falzraum F2 hin offen stehen und zum Herstellen einer Rastverbindung Hinterschnitte 46 aufweisen. Die Rastfüße 43, 44 sind senkrecht zum Querschenkel in die Befestigungsnuten 20b, 21 b einschiebbar. Die Rastfüße 43, 44 sind vorzugs- weise als kombinierte Rast-/Klemmfüße ausgebildet, die nicht nur rastend sondern ergänzend auch etwas klemmend in die Befestigungsnuten 20b, 21 b eingreifen. Dennoch bleibt das Abdeckprofil 42 leicht in den Befestigungsnuten 20b, 21 b in deren Längsrichtung verschiebbar. Die Rastfüße 43, 44 können verschiedenste Geometrien aufweisen. Sie können beispielsweise aus Vollmaterial bestehen und außen Rastkanten aufweisen (Fig. 6a) oder aus jeweils aus zwei Einzelstegen 45a, b mit Rastkanten, die federnd beim Einschieben zusammengedrückt werden Fig. 6b) oder als Hohlstege ausgebildet sein (Fig. 6c bis 6f), die federnd beim Einschieben in die befestigungsnuten 20b, 21 b zusammengedrückt werden.
Das bzw. die Abdeckprofile 42 können zudem ein- oder mehrstückig ausgebildet sein. Sie bestehen zudem bevorzugt aus Kunststoff (wie PVC, PP) oder einem Brandschutzmaterial oder aus einer Kombination dieser beiden Materialien. Wenn sie aus einer Kombination dieser beiden Materialien bestehen, weisen sie vorzugsweise eine U-förmige Brandschutzbrücke 47 auf, zu der die Rastfüße 43, 44 gehören und ein dieser verbindender Quersteg bzw. Abdeckschenkel 45, der einen Teil des Abdeckprofils 42 bildet. Die Abdeckprofile 42 sind vorzugsweise derart beschaffen und ausgelegt, dass von ihnen in einfacher Weise benötigte Stücke abgelängt werden können, beispielswiese mit einer Schere.
Der Abdeckschenkel 45 ist vorzugsweise an einer seiner Seiten oder an seinen bei- den Seiten und/oder zumindest in Eckbereichen mit Brandschutzmaterial umgeben oder abgedeckt, so dass sich Brandschutzbereiche 48 ausbilden (Fig. 6d) bis 6d). Dabei kann zum Falzraum hin eine Abdeckschicht 49 auf dem Abdeckschenkel 45 vorgesehen sein. Diese kann aus beliebigem Material bestehen. Vorzugsweise ist sie als Hartkunststoffschicht oder - platte ausgebildet und beispielsweise angegossen oder aufgeklebt oder wurde im Ko-Extrusionsverfahren ausgebildet. Die Brandschutzbereiche 48 bestehen aus einem Brandschutzmaterial bestehen. Dies ist ein Material, das im Brandfall unter Temperatureinwirkung aufschäumt und den Falz F2 abdichten kann. Der Zugang von heißen Flammen und/oder Brandgasen zum Falz zwischen dem Blendrahmen und dem Flügelrahmen wird somit erschwert oder für einige Zeit ganz gesperrt (siehe z.B. zum Hintergrund dieser Technologien die DE 19700696 B4).
Wie ausgeführt, wird derart auf einfache Weise eine vorzugsweise ebene Oberfläche zum nach innen zum Falzraum F2 hin realisiert. In Längsrichtung quer zur Bildebene der Fig. 5 kann der gesamte Spalt zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 abgedeckt sein oder aber ein Teil desselben. Nicht vom Abdeckprofil abgedeckt wird vorzugsweise der Bereich einer Schlossanordnung 50, die an dem Grundprofil 400 in noch zu beschreibender Weise montierbar ist. Die Fig. 7 und 8 veranschaulichen sodann eine weitere vorteilhafte Option der Erfindung. Nach dieser Option werden an dem Grundprofil 400 Profilklammern 51 angeordnet. Im Sinne dieser Anmeldung sind die Profilklammern 51 Beschlagteile, da sie aus Metall bestehen. Eine der Profilklammern 51 ist in Figur 8 abgebildet. Diese Profilklammer 51 weist in der Seitenansicht der Figur 8c eine U-Form mit einem Grundschenkel 51 a und zwei kurzen Längsschenkeln 51 b, 51 c auf. Der Grundschenkel 51 a kann mit einer oder mehreren versteifenden Sicken versehen sein. Die beiden Längsschenkel 51 b, c sind in sich U-förmig. Sie bilden Rastabschnitte aus, die jeweils dazu ausgelegt sind, in eine der Befestigungsnuten 20b, 21 b einzugreifen. Dazu weisen Sie einerseits eine nach außen vorgebogene Abwinklung 52 und andererseits einen an drei Seiten ausgestanzten und umgebogenen Raststeg 53 auf, wobei die Abwinklung 52 und der Raststeg 53 jeweils Rastkanten bilden, die zum rastenden Hintergreifen der Hinterschnitte 46 in den Befestigungsnuten 20b, 21 ausgebildet sind (siehe z.B. Fig. 2a)). Dabei sind die Rastkanten vorzugsweise so scharfkantig ausgebildet, dass sie sich in den Befestigungsnuten festkrallen, so dass sie in Haupterstreckungsrichtung des Grundprofils 300 bzw. 400 nicht verschieblich sind sondern fest dort sitzen. In Haupterstreckungsrichtung Z des Grundprofils 300, 400 sind die Profilklammern vorzugsweise 10 bis 50 mm lang, insbesondere 20 mm bis 40 mm. Sie werden ferner in Haupterstreckungsrichtung Z beabstandet zueinander gesetzt, insbesondere in einem Abstand von 300 bis 800 mm, vorzugsweise 400 bis 600 mm. Sie brennen im Brandfall nicht ab und stabilisieren das Grundprofil 300, 400 daher insbesondere auch im Brandfall. Sie sind zudem - anders als die Abdeckprofile 42 - schubfest mit dem Grundprofil 300, 400 verbunden.
Der Grundschenkel 51 a ist dabei so lang bemessen, dass er den Abstand zwischen den Befestigungsnuten 20b, 21 b übergreift. Die Profilklammern 51 sind vorzugsweise aus Stahlblech geformt. Dieses Stahlblech ist vorzugsweise sehr dünn und weist vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,5 und 1 ,5 mm auf. Es ist zu einem Stanz- /Biegeteil geformt. Da die Profilklammern 51 aus Stahl bestehen, können sie sehr stabil ausgelegt sein. Sie werden zueinander beabstandet in die Befestigungsnuten 20b, 21 b eingerastet und schneiden sich dort in das Leichtmetall des Grundprofils 300 bzw. 400 ein. Derart stabilisieren sie das Grundprofil 400 des Flügelrahmens bzw. das Grundprofil 300 des Blendrahmens und halten den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 definiert auf Abstand.
Die Profilklammern 51 werden erst aufgerastet, wenn etwaige Gehrungsschnitte an dem Grundprofil 300 oder 400 durchgeführt sind und wenn der Vormontagesteg 22 entfernt worden ist. Derart können sie eine Säge bzw. ein Sägeblatt beim Sägen der Gehrungsschnitte nicht beschädigen. Andererseits wirken sie auf das Profil sehr stabilisierend, ohne dessen Gewicht nennenswert zu erhöhen. Da die Längsschenkel 51 b, 51 c der Profilklammern 51 selbst U-förmig sind, ist es sogar möglich, auf die Profilklammern 51 , wenn sie an dem Grundprofil 400 bzw. 300 festgelegt worden sind, noch das Abdeckprofil 42 aufzusetzen, welches dann im Bereich der Profilklammern 51 über diesen liegt, so dass diese im eingebauten Zustand nicht sichtbar sind. Dies veranschaulicht Figur 7a. Die Profilklammern liegen dann innen zu den Abdeckprofilen 42. Die Profilklammern 51 werden aufgerastet (wie die Abdeckprofile 42), und zwar vorzugsweise in X-Richtung senkrecht zum Querschenkel 14.
Vorzugsweise wird zumindest eine der Profilklammern 51 jeweils dort an das Grundprofil 400 des Flügelrahmens 2 angesetzt, wo ein Beschlagteil wie beispielsweise und vorzugsweise eine Schlossanordnung 50 anzubringen ist. Am Flügelrahmen ist dies typischerweise eine Schlossanordnung 50 mit einem Schloss 54 mit Zylinder und einem oder mehreren beweglichen Riegel(n). Die Profilklammer 51 bzw. eine der Profilklammern 51 wird vertikal unmittelbar unterhalb der Schlossanordnung 50 angeordnet, so dass diese am Grundprofil 400 ergänzend gesichert und vertikal festge- legt ist.
Eine bevorzugte Schlossanordnung 50 ist in Figur 9 abgebildet. Diese Schlossanordnung besteht aus dem eigentlichen Schloss 54, wobei das Schloss 54 eine Stulpplatte 55 aufweist, die von einem oder mehreren Riegeln 56 durchgriffen ist. Die Stulpplatte weist eine oder mehrere Bohrungen 57 auf, die von Schrauben bzw. jeweils einer Schraube 58 durchgriffen werden kann. Die Schraube 58 ist jeweils dazu ausgelegt, in ein Trägerelement 59 einzugreifen. Das Trägerelement 59 ist vorzugsweise als ein Profilabschnitt ausgebildet. Insbesondere handelt es sich um einen Profilabschnitt eines Leichtmetallprofils, insbesondere eines Aluminiumprofils. Theoretisch ist es auch denkbar, das Trägerelement nicht als Profilabschnitt sondern als Stanzbiegeteil o.dgl. oder als Gussteil auszubilden. In das Trägerelement 59 kann die Schraube 58 eingeschraubt werden. Es kann dazu eine ebenfalls mittige Schraubbohrung 60 aufweisen. Das Trägerelement 59 (siehe Fig. 10) weist im Übrigen wiederum eine U-Form (in Seitenansicht) mit einem Grundschenkel 59a und zwei Längsschenkeln 59b, 59c auf. Dabei weisen die beiden Längsschenkel 59b, 59c an ihren Enden Verdickungen 59d, 59e auf. Die Längsschenkel 59b, 59c sind wiederum derart zueinander beabstandet, dass sie in die Befestigungsnuten 20b, 21 b des Grundprofils (400 oder 300) eingreifen können. Dort werden sie vorzugsweise nicht direkt verrastet. Sie sind vielmehr dazu ausgelegt, in Sicherungsklipse 61 , 62 einzugreifen. Dazu weisen die Sicherungsklipse 61 , 62 an ihren beiden Enden Rastkanten 63, 64 auf. Diese Rastkanten 63, 64 sind bei den im Querschnitt U-förmigen Sicherungsklipsen 61 , 62 an beiden Enden vorgesehen. Mit ihnen können die Sicherungsklipse 61 , 62 an dem Trägerelement 59 vormontiert. Nach dem Befestigen der Befestigungsklipse 61 , 62 kann die gesamte Schlossanordnung 50 in die Befestigungsnuten 20b, 21 b eingesetzt werden, welche wiederum rastend (beispielsweise nach Art eines sog.„Habichtsmauls") die
Schlossanordnung 50 halten.
Die Sicherungsklipse 61 , 62 bestehen bevorzugt aus Kunststoff. Derart können mit den Sicherungsklipsen verschiedenste Einrichtungen, insbesondere die vormontierte Schlossanordnung 50 oder andere Beschlagteile oder dgl. am Grundprofil 400 oder 300 festgelegt werden. Derart wird die Schlossanordnung 50 mit dem Schloss 54 in einfacher weise sicher am Grundprofil 400 des Flügelrahmens 2 befestigt. Zusätzlich werden die Schloßanordnungen 50- wie vorstehend bereits beschrieben - mit den Profilklammern 51 am Grundprofil 400 festgelegt bzw. gegen Abrutschen gesichert. Das Trägerelement 59 bzw. die Trägerelemente können auch zum einfachen und vorzugsweise werkzeuglosen Festlegen eines anderen Elementes oder einer anderen Anordnung als eine Schlossanordnung an dem jeweiligen Grundprofil 300, 400 genutzt werden. So können mit ihnen andere Beschlagteile einfach und vorzugswei- se werkzeuglos befestigt werden bzw. sein.
Fig. 1 1 zeigt in a) und b) eine perspektivische Ansicht einer ersten Variante des ersten Grundprofils 400 aus Fig. 2 und Fig. 12 zeigt eine Schnittdarstellung einer Variante des ersten Grundprofils 400 aus Fig. 3.
Das Grundprofil 400 (bzw. ein zugehöriges, hier nicht dargestelltes, Grundprofil 300) der Fig. 1 1 a) und b) ist einstückig ausgebildet. Es besteht aus Leichtmetall, insbesondere aus einer Aluminiumlegierung. Es ist vorzugsweise als Strangpressprofil ausgebildet.
Die Variante des Grundprofils 400 (bzw. ein zugehöriges, hier nicht dargestelltes, Grundprofil 300) der Fig. 12. ist hingegen mehrstückig ausgebildet. Es besteht aus Leichtmetall, insbesondere aus einer Aluminiumlegierung und weist Isolierstege auf.. Es ist vorzugsweise als Strangpressprofil ausgebildet.
Auch nach Fig. 1 1 und 12 sind sowohl an dem Kurzschenkel 12 als auch an dem Langschenkel 13 des Grundprofils 300, 400 jeweils an den zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten jeweils Mehrfachfunktionskonturen 20, 21 vorgesehen, die zumindest folgende Nut ganz oder teilweise begrenzen: jeweils eine an der vom Querschenkel 14 abgewandten Seite in gleicher Richtung offene Befestigungsnut 20b, 21 b für ein Festlegen eines korrespondierenden Befestigungsmittels des Beschlagteils oder des Abdeckelements.
Das Grundprofil 400 der Fig. 1 1 a) ist im Wesentlichen wie das Grundprofil der Fig. 2 aufgebaut. Fig. 1 1 zeigt das Grundprofil 400 aber von der gegenüberliegenden Seite wie die Fig. 2c (also von unten, wenn die Ansicht der Fig. 2c als Draufsicht bezeichnet wird). Ein entfernbarer Vormontagesteg 22 ist nach Fig. 1 1 nicht vorgesehen. Stattdessen sind an dem Grundprofil 400 der Fig. 1 1 Querstege 68 vorgesehen, welche den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 miteinander verbinden. Zwischen den Querstegen 68 sind jeweils Aussparungen 69 vorgesehen. Vorzugsweise sind die Querstege 68 einstückig mit dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 ausgebildet. Die Haupterstreckungsrichtung der Querstege 68 ist die Querrichtung.
Da das Grundprofil 400 als Strangpressprofil ausgebildet ist, werden die Aussparungen 69 erst nach dem Strangpressen ausgestanzt oder ausgeschnitten. Zunächst verbindet nach dem Strangpressen somit ein in Haupterstreckungsrichtung durchgehender Querschenkel 66' den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13. Erst dann werden die Aussparungen 69 eingebracht und von dem Querschenkel bleiben nur die Querstege 68 zurück. Der oder die Querstege 68 weisen eine Erstreckungsrichtung senkrecht zur Richtung Z und eine Erstreckung in Richtung Z auf, wobei Z die Haupterstreckungrichtung des Grundprofils 300, 400 ist. Die Querstege 68 sind in der Haupterstreckungsrichtung Z des Grundprofils 300, 400 zueinander beabstandet. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Aussparungen 69 flächenmäßig relativ groß sind, und zwar vorzugsweise größer sind als die Materialfläche der Querstege 66. Je größer die Aussparungen 69 sind, desto besser lassen sich z.B. Beschläge montieren. Die Querstege 68 erstrecken sich in der Haupterstreckungsrichtung Z des Grundprofils 400 und senkrecht dazu in einer Verbindungsrichtung, welches die Richtung ist, in welcher der jeweilige Quersteg 68 die zwei Längsschenkel (hier den Langschenkel und den Kurzschenkel) miteinander verbindet. Durch die Aussparungen 69 werden vorteilhaft die Wärmedämmeigenschaften des Grundprofils bzw. eines Fernster oder einer Tür in diesem Bereich verbessert.
Besonders vorteilhaft ist aber, dass sich durch die mindestens eine Aussparung 69 Beschläge, wie z.B. Scharniere oder Schlosskästen einfach und damit vorteilhaft in das Grundprofil 400 integrieren lassen bzw. an diesem montieren lassen, ohne dass das Grundprofil 400 vor der Montage eines Beschlages spanend bearbeitet werden muss.
Die Aussparungen 69 weisen bevorzugt in Haupterstreckungsrichtung Z eine Erstre- ckung zwischen 100 mm und 200 mm, besonders bevorzugt zwischen 125 mm und 175 mm auf.
Die Aussparungen 69 (und entsprechend die Querstege 66) erstrecken sich vorzugsweise über die gesamte Distanz zwischen dem Langschenkel 13 und dem Kurz- schenke! 12. Hier erstrecken sie sich zwischen den einander zugewandten Enden der Funktionskonturen 20, 21 des Langschenkels 13 und des Kurzschenkels 12. Dies wird besonders bevorzugt und erleichtert das Montieren von Beschlägen in besonderer Weise. Alternativ kann sich die Aussparung 69 aber auch nur über bis zu 75%, insbesondere bis zu 50% der Breite des Quersteges 68 erstrecken.
Die Querstege 68 weisen vorzugsweise in der Haupterstreckungsrichtung X eine Er- streckung von 15 mm bis 55 mm, besonders bevorzugt zwischen 30 mm und 45 mm auf. Diese Maße werden bevorzugt und an zumindest einer oder mehreren der Aussparungen 69 erreicht. Damit lassen sich die fertigen Grundprofile 300, 400 gut weiterverarbeiten, so für die Blend- oder Flügelrahmen 2, 1 jeweils gut auf Gehrung schneiden und es lassen sich besonders gut Beschläge im Bereich der Aussparungen 69 montieren.
Die vorstehenden Merkmale, die zu dem Grundprofil 400 der Fig. 1 1 erläutert worden sind, sind auch an dem Grundprofil 300 des Blendrahmens realisierbar, ohne dass dies hier dargestellt ist. Der Querschenkel 14 der Grundprofile 300, 400 der Fig. 3 und 4 ist als wenigstens ein separater Isoliersteg 39 (Fig. 3b) oder als Verbund aus mehreren nah beieinander angeordneter Isolierstege ausgebildet, der oder die form- und kraftschlüssig mit dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verbunden ist/sind, vorzugsweise derart, dass ein senkrecht zur Ebene der Fig, 3a schubfester Verbund ausgebildet wird. Dies ist auch bei dem Grundprofil 400 der Fig. 12 der Fall. Zusätzlich ist hier aber auch ein Isoliersteg 70 aus Kunststoff, ggf. verstärkt mit Metallquerstegen/- brücken zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 ausgebildet. Dieser Isoliersteg 70 verbindet vorzugsweise die Funktionskonturen 20, 21 des Kurz- schenkeis 12 und des Langschenkels 13 miteinander. Er (und ggf. die Metallverstär- kung(en) in seinem Bereich) weist(weisen Aussparungen 71 auf. Derart reduziert sich der Isoliersteg auf Querstege 72, zwischen denen die Aussparungen 71 ausgebildet sind. Die Aussparungen 71 und die Querstege 72 wiederum sind hinsichtlich ihrer Bemaßung vorzugsweise analog zu bzw. wie die Aussparungen 69 der Fig. 1 1 ausgebildet.
Auch die vorstehenden Merkmale, die zu dem Grundprofil 400 der Fig. 12 erläutert worden sind, sind an dem Grundprofil 300 des Blendrahmens realisierbar, ohne dass dies hier dargestellt ist.
Nach Fig. 1 1 und 12 wird wiederum ein„im Wesentlichen U-förmiger Querschnitt" realisiert, denn die beiden sich senkrecht zum (ersten) Querschenkel 14 erstreckenden Schenkel - hier der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 - sind an ihren von dem sie verbindenden Querschenkel 14 abgewandten Enden in Haupterstre- ckungsrichtung Z (siehe auch Fig. 2c) des Grundprofils nur abschnittsweise (über weniger als die Hälfte ihrer Länge bzw. Erstreckung in Haupterstreckungsrichtung Z) über einen weiteren, zweiten Querschenkel direkt oder indirekt miteinander verbunden sind, der hier jeweils durch die erläuterten Querstege mit den dazwischen ausgebildet Aussparungen gebildet wird
Bezugszeichen
Tür 1
Flügelrahmen 2
Blendrahmen 3
Eckverbinder 4
Flügelrahmenholme 5, 6
Flügelrahmenholm 7
Flächenelement 8
Blendrahmenholme 9, 10, 1 1
Kurzschenkel 12
Langschenkel 13
Querschenkel 14
Freies Ende 15, 15a
Glashalteleistennut 1 6
Glashalteleisten 17
Dichtungsnut 18
Dichtung 19
Funktionskonturen 20, 21
Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21 a
Befestigungsnut 20b, 21 b
Aufnahmenut 20c, 21 c
Aufnahmenut 20d, 21 d
Vormontagesteg 22
Quersteg 23, 24
Parallelsteg 25, 26
Nut 26, 27
Eckverbindernuten 28a, b
Haltestege 29, 30
Winkelstege 31 , 32
Formschlusskonturen 33, 34
Querstege 35, 36
Hohlkammer 37, 38
Isolierstege 39, 39a, 39b Stege 40,41
Abdeckprofil 42
Rastfüße 43, 44
Abdeckschenkel 45
Hinterschnitte 46
Kunststoff brücke 47
Brandschutzbereich 48
Abdeckschicht 49
Schlossanordnung 50
Profilklammern 51
Grundschenkel 51 a
Längsschenkel 51 b, 51 c
Abwinklung 52
Raststeg 53
Schloss 54
Stulpplatte 55
Riegel 56
Bohrung 57
Schraube 58
Trägerelement 59
Grundschenkel 59a
Längsschenkel 59b, c
Verdickungen 59d, e
Schraubbohrung 60
Sicherungsklipse 61 , 62
Rastkanten 63, 64
Kühlstreifen 65
Dichtung 66
Dichtung 67
Querstege 68
Aussparungen 69
Isoliersteg 70
Aussparungen 71
Querstege 72 Grundprofil 300, 400 Falzräume F1 , F2, F3 Ebene E1

Claims

Ansprüche
Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm für einen Blendrahmen und/oder einen Flügelrahmen eines Fensters, einer Tür oder eines Fassadenelementes, die jeweils zumindest folgende Merkmale aufweisen:
ein Grundprofil (300, 400) mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt in ein- oder mehrstückiger Auslegung, welches in einem Querschnitt betrachtet einen Kurzschenkel (12) und einen Langschenkel (13) aufweist sowie einen zwischen diesen ausgebildeten Querschenkel (14),
wobei zwischen den vom Querschenkel (14) abgewandten Enden des Kurzschenkels (12) und des Langschenkels (13) ein freier Zwischenraum ausgebildet ist, der zumindest abschnittsweise von einem Abdeckelement und/oder einem Beschlagteil übergriffen ist,
wobei sowohl der Kurzschenkel (12) als auch der Langschenkel (13) des Grundprofils (300, 400) an ihren zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten jeweils Mehrfachfunktionskonturen (20, 21 ) aufweisen, die zumindest folgende Nut ganz oder teilweise begrenzen:
jeweils eine an der vom Querschenkel (14) abgewandten Seite in gleicher Richtung offene Befestigungsnut (20b, 21 b) für ein Festlegen eines korrespondierenden Befestigungsmittels des Beschlagteils oder des Abdeckelements.
Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsnut (20b, 21 b) wenigstens ein Rastmittel für wenigstens ein rastendes Festlegen eines korrespondierenden Gegenrastmittels des Beschlagteils oder des Abdeckelements aufweist.
Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionskonturen (20, 21 ) jeweils einen Querschenkel (23 bzw. 24) aufweisen, der senkrecht von dem Kurzschenkel (12) bzw. dem Langschenkel (13) vorsteht sowie wenigstens einen Winkelsteg (31 bzw. 32). Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschenkel (14) ganz oder teilweise als wenigstens ein separater Isoliersteg (39) oder mehrere Isolierstege (39a, b) ausgebildet ist, der oder die form- und kraftschlüssig mit dem Kurzschenkel (12) und dem Langschenkel (13) verbunden ist/sind, derart, dass ein schubfester Verbund ausgebildet ist.
Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Kurzschenkel (12) und den Langschenkel (13) als das Abdeckelement wenigstens ein im Querschnitt u- förmiges Abdeckprofil (42) gesetzt ist, so dass das im Querschnitt U-förmige Grundprofil (300, 400) an der vom Grundschenkel abgewandten offenen Seite des U bereichsweise oder durchgehend verschlossen wird, wobei das Abdeckprofil (42) nicht schubfest an dem Grundprofil (300, 400) angeordnet ist.
Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckprofil (42) Gegenrastmittel aufweist, die mit den Rastmitteln der Befestigungsnuten (20b, 21 b) so zusammenwirken, das das Abdeckprofil (42) im verrasteten Zustand in Haupterstre- ckungsrichtung (Z) des Grundprofils (300, 400) verschiebbar ist.
Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckprofil (42) ein- oder mehrstückig ausgebildet ist und aus Kunststoff oder einem Brandschutzmaterial oder aus einer Kombination dieser beiden Materialien besteht.
Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckprofil (42) die U-Form aufweist und den Freiraum zwischen dem Kurzschenkel (12) und dem Längsschenkel (13) an deren vom Querschenkel abgewandten Enden brückenartig übergreift und dass es Rastfüße (43, 44) aufweist und einen diese verbindenden Quersteg bzw. einen Abdeckschenkel (45), der einen Teil des Abdeckprofils (42) bildet.
9. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckprofil (42) eine U-förmige Brandschutzbrücke (47) ausbildet, zu der die Rastfüße (43, 44) gehören und der Quersteg bzw. Abdeckschenkel (45), der einen Teil des Abdeckprofils (42) bildet.
10. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckprofil (42) senkrecht zum Querschenkel (14) und parallel zu dem Kurzschenkel (12) und dem Längsschenkel (13) in die Befestigungsnuten (20b, 21 b) eingesetzt ist.
1 1 . Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abdeckschenkel (45) mit einer Abdeckschicht (49) versehen ist. 12. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Brandschutzmaterial des Abdeckprofils (42) ein Material ist, das im Brandfall unter Temperatureinwirkung aufschäumt. 13. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenprofil (12) oder das Außenprofil (13) sowie der eine Querschenkel (23) bzw. der andere Querschenkel (24) und der eine Parallelsteg (25) bzw. der andere Parallelsteg (26) die Eckverbinderaufnahmenut (20a, 21 a) begrenzen und teilweise ausbilden.
14. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsnuten (20b und 21 b) durch die Parallelstege (25, 26) und die an den zueinander gewandten Seiten ausgebildeten Winkelstege (31 , 32) gebildet sind und dass die Befestigungsnuten (20b, 21 b) zu einem Falzraum F2 zwischen Blendrahmen (3) und Flügelrahmen hin offen stehen.
15. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Kurzschenkel (12) und den Langschenkel (13) als das Beschlagteil eine oder mehrere Profilklammen (51 ) vorzugweise aus Metall gesetzt sind, welche eine U-Form mit einem Grundschenkel (51 a) und zwei kurzen Längsschenkeln (51 b, 51 c) aufweisen, wobei die beiden Längsschenkel (51 b, c) Rastabschnitte ausbilden, die jeweils als Gegen- rastmittel dazu ausgelegt sind, in eine der Befestigungsnuten 20b, 21 b rastend einzugreifen und die mit den Rastmitteln der Befestigungsnuten (20b, 21 b) so zusammenwirken, dass die Profilklammern in den Befestigungsnuten (20b, 21 b) schubfest fixiert sind. 16. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastabschnitte der Profilklammern (51 ) scharfkantig ausgebildet sind, so dass sie in das Material der jeweiligen Befestigungsnuten (20b, 21 b) einschneiden, so dass die Profilklammen in den Befestigungsnuten (20b, 21 b) verschiebesicher fixiert sind.
17. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehreren der Profilklammen (51 ) unter dem bzw. innen zu dem Abdeckprofil (42) an dem Grundprofil (300, 400) angeordnet sind.
18. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilklammern (51 ) in Haupter- streckungsrichtung (Z) des Grundprofils (300, 400) 10 bis 50 mm lang, insbesondere 20 mm bis 40 mm lang sind und dass sie in Haupterstreckungsrichtung Z beabstandet zueinander gesetzt sind, insbesondere in einem Abstand von 300 bis 800 mm, vorzugsweise 400 bis 600 mm.
19. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilklammern (51 ) aus einem Stahlblech bestehen.
20. Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Profilklammern (51 ) dort an das Grundprofil (400) des Flügelrahmenholms (2) angesetzt ist, wo vertikal oberhalb der Profilklammer (51 ) ein Beschlagteil wie beispielsweise und vorzugsweise eine Schlossanordnung 50 anzubringen ist.
21 . Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrfachfunktionskonturen (20,
21 ) ferner folgende Nut ganz oder teilweise begrenzen: jeweils eine von zwei Eckverbinderaufnahmenuten (20a, 21 a) zur Aufnahme eines Eckverbinders; wobei in die Eckverbinderaufnahmenuten (20a, 21 a) jeweils innere Kanten von Eckverbindern (4) eingesetzt sind und wobei die beiden Eckverbinderaufnahmenuten (20a, 21 a) so gleich bemessen sind, dass in sie baulich gleiche Eckverbinder (4) einsetzbar sind.
22. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrfachfunktionskonturen (20, 21 ) ferner folgende Nut ganz oder teilweise begrenzen: eine Aufnahmenut (20d, 21 e) zur Aufnahme eines Brandschutzstreifens.
23. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach Anspruch 1 , 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, das die Mehrfachfunktionskonturen (20, 21 ) ferner fol- gende Nut ganz oder teilweise begrenzen: eine Aufnahmenut 20c, 21 c zur Aufnahme eines Vormontagesteges (22).
24. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmenuten (20c und 21 c) an dem Kurzschenkel (12) bzw. an dem Langschenkel (13) zur Aufnahme wenigstens eines zwischen den Aufnahmenuten (20c und 21 c) angeordneten und diese brückenartig verbindenden Vormontagesteges (22) dienen, der gleitend verschieblich in den Aufnahmenuten (20c und 21 c) geführt ist, so dass er vor Ab- schluss einer Rahmenmontage und nach dem Einschneiden von Gehrungsschnit- ten entfernbar ist.
25. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmenuten (20c und 21 c) als hinterschnittene Nuten ausgebildet sind, die an zueinander gewandten Seiten - in einer Richtung parallel zum Querschenkel (14) - offenstehen.
26. Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vormontagesteg (22) einen Mittelsteg (22a) aufweist und an den beiden Enden des Mittelsteges (22a) Formschlusskonturen (33, 34), mit denen er in die Aufnahmenuten (20a, 20b) einschiebbar und in diesen verschiebbar ist, wobei die Formschlusskonturen (33, 34) korrespondierend zum Querschnitt der Aufnahmenuten (20a, b) ausgestaltet, so dass sie mit geringem Spiel in diese so eingreifen, dass der Aufnahmesteg (22, 23) in den Aufnahmenuten (20c, 21 c) verschieblich ist.
27. Fenster, Tür oder Fassadenelement mit einem Blendrahmen aus Blendrahmenholmen nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche und mit einem Flügelrahmen aus Flügelrahmenholmen nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Blendrahmenholme und die Flügelrahmenholme bis auf einen Längssteg zum Überdecken eines Flächenelementes an den Flügelrahmenholmen konstruktiv gleich ausgebildet sind.
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