EP3423662B1 - Blendrahmenholm und/oder flügelrahmenholm sowie tür, fenster oder fassadenelement - Google Patents
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- EP3423662B1 EP3423662B1 EP17707295.6A EP17707295A EP3423662B1 EP 3423662 B1 EP3423662 B1 EP 3423662B1 EP 17707295 A EP17707295 A EP 17707295A EP 3423662 B1 EP3423662 B1 EP 3423662B1
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- E06B3/70—Door leaves
- E06B2003/7046—Door leaves with provisions for locks, hinges or other fittings
Definitions
- the present invention relates to a blind frame spar and/or a casement spar for a blind frame and/or a casement of a window, a door or a facade element according to the preamble of claim 1 and a door, a window, a facade element with a blind frame and a casement made of such Blind frame struts or sash frame struts.
- Smoke protection doors according to DIN 18095 are self-closing doors which, when installed and closed, largely prevent the passage of smoke.
- a fire barrier on the other hand, or in addition, has the task of protecting openings in walls against the passage of fire.
- a window frame spar and/or sash frame spar for a window frame and sash frame of a window a door or a facade element, which is preferably used as a frame spar of a window frame and a sash frame of a smoke protection door or a fire protection door, at least according to fire protection class T30, and can be easily and precisely processed to form such a door (or a corresponding window or facade element).
- the two fastening means on the one or more cover elements and/or on the one or more fitting parts can be inserted in the direction perpendicular to the transverse leg and parallel to the short leg and the long leg in order to be fixed in the fastening grooves.
- the fastening groove particularly preferably has at least one latching means for a latching Setting at least one corresponding counter-locking means of the fitting part and/or the cover element.
- the at least one cover element is a cover profile that forms an optical rebate panel.
- This cover profile is clipped into the fastening grooves perpendicular to the transverse leg so that it being held there.
- the locking connection on the cover profile preferably has so much play that no clamping and thus possibly shear-resistant connection is created between the cover profile and the base profile, but rather that the cover profile on the base profile can be moved by hand without tools.
- the cover profile then takes on no static function and does not stabilize the base profile, or does so only to an insignificant extent. It only serves to cover the gap/free space between the long leg and the short leg on the side facing away from the base leg or transverse leg.
- the cover profile is preferably longer than 10 cm. It can cover the entire free space/gap between the short leg and the long leg over the entire length and is preferably not set only in the area of locks and fittings. Of course, several of the cover profiles can also be provided. Preferably, the casement and the window frame are provided with the cover profiles on several or even all sides.
- cover profile(s) preferably does not assume any static function, they can simply be clipped onto the base profile perpendicular to the transverse leg. For this purpose, it is in turn advantageous if the cover profiles themselves are U-shaped. In the event of a fire, it is advantageous if the cover profile or profiles consist entirely or partially of an intumescent material.
- FIG. 1 shows a door 1 which has a wing with a wing frame 2 which is arranged on a window frame 3 .
- the casement 2 is rotatably mounted on the window frame 3 .
- the door 1 is shown as a swing door with door hinges.
- the door 1 can also be designed as a sliding door.
- the present invention can also be used for windows or facade elements. If the term door is used below, it can therefore also be replaced by the terms "window” or "façade element”.
- the door can be pivoted (vertical axis of rotation) and/or pivoted (horizontal axis of rotation) on the leaf frame.
- the profile composite forms the at least U-shaped casement 2 by a corner connection of vertical casement spars 5, 6 with an upper horizontal casement spar 7.
- the wing frame 2 and the surface element 8 together form the wing.
- the term "window” also includes fixed glazing with a surface element in a window frame 3 .
- the window frame 3 of the door 1 is also U-shaped here and has a horizontal window frame bar 9 and two vertical window frame bars 10 , 11 .
- the casement frame 2 and/or the frame 3 can also be designed to be closed all the way around and have further lower horizontal bars.
- Some or all of the blind frame spars and/or sash frame spars have a basic profile 300 (blind frame) or 400 (sash frame) with a substantially U-shaped cross section.
- the base profile 300 and/or 400 can each be formed in one piece or in multiple pieces as a composite profile.
- a one-piece variant of the basic profile 300, 400 is in 1 , 2a and 2 B and 11 (here only 400) and two multi-part variants of the basic profile 300, 400 are shown in 3 and 4 (only 400 here).
- each base profile 300 and/or 400 has a short leg 12 and a long leg 13 .
- the short leg 12 and the long leg 13 run parallel to one another. At one of their end regions they are connected to one another via a transverse limb 14 which preferably runs perpendicularly to the short limb 12 and the long limb 13 .
- the transverse leg 14 forms a base of the U-shaped base profile 300, 400 and the short leg 12 and the long leg 13 form two parallel longitudinal webs of the U-shaped base profile. After 2 the short leg 12, the long leg 13 and the transverse leg 14 are integrally formed.
- the basic profiles 300, 400 preferably consist of 2 made of a metal, in particular a light metal or a light metal alloy, particularly preferably an aluminum alloy.
- the term "essentially U-shaped cross-section" means here and also within the scope of the claims that the two legs extending perpendicularly to the (first) transverse leg 14 - here the short leg 12 and the long leg 13 - at their connecting transverse leg 14 ends facing away (in particular in a state ready for assembly or after assembly, i.e.
- the long leg 13 of the base profiles 300, 400 is in a direction perpendicular to the main direction of extension X (see Figures 2c and 2b ) of the basic profile (i.e. in the section of the image plane of the Fig.2a ) longer than the short leg 12.
- the X and Y directions run in the sectional plane of the Figure 2a or 2 B .
- the short leg 12 and the long leg 13 are formed parallel to one another in the X direction, while the transverse leg 14 extends in the Y direction perpendicular thereto.
- the long leg 13 of the basic profile 400 of the casement 2 can be located on the outside of a building opening, for example on a window. Alternatively, it can also be on the inside.
- the basic profile 400, 300 can also be part of a door or a window that is completely inside the building and, for example, divides or closes a corridor.
- the transverse leg 14 of the casement 2 lies in the casement 2 ( Figure 2a , 3a , 3 ) next to the surface element 8.
- the transverse leg 14 delimits the rebate space F21 between the base profile 400 and this surface element 8.
- a glazing bead 17 ( Figure 2a , 3f) and at least one seal 19.
- a further seal 66 can be arranged between the glazing bead 17 and the surface element 8 ( Figure 2a , 3a ).
- the short leg and the long leg 12, 13 are aligned parallel to one another.
- the long leg 13 of the basic profile 400 of the casement 2 protrudes beyond the transverse leg 14 with a free end 15 .
- a glazing bead groove 16 for fixing a glazing bead 17 is formed on the transverse leg 14 of the base profile 300, 400 toward the rebate space F1 toward the outside.
- a sealing groove 18 for arranging a seal 19 between the planar element 8 and the long leg 13 is formed on the transverse leg 14 of the base profile 300, 400 toward the rebate space F1 toward the outside.
- Both the short leg 12 and the long leg 13 of the base profile 300, 400 have functional contours 20, 21 on their mutually facing or pointing inner sides, which are arranged on the short leg 12 and the long leg 13, in particular protruding completely or partially from them.
- These functional contours 20, 21 are preferably designed as multifunctional contours that fulfill/implement not just one but several functions.
- the functional contours 20, 21 form at least two of the aforementioned grooves a) to c). They particularly preferably form three or even more of the functional grooves or at least parts of this groove(s).
- the functional contours 20, 21 each comprise at least one transverse leg 23 or 24, which protrudes perpendicularly from the short leg 12 or the long leg 13 (see also Figure 2b ).
- a parallel web 25, 26 is formed at the respective end of these transverse legs 23, 24, which extends parallel to the actual short leg 12 or the long leg 13, but is shorter than this. Overall, the respective transverse leg 23, 24 and the parallel web 25, 26 essentially form a T-shape in cross section.
- the short leg 12 or the long leg 13 and one transverse leg 23 or the other transverse leg 24 and one parallel web 25 or the other parallel web 26 form the corner connector receiving groove 20a, 21a.
- each corner connector 4 is inserted into the corner connector receiving grooves 20a, 21a. It is advantageous that the two corner connector receiving grooves 20a, 21a are dimensioned so that they are the same Corner connectors 4 can be used, as this simplifies the assembly of the frame (frame and casement 3, 2).
- corner connector grooves 28a, b which are delimited by short retaining webs 29, 30 protruding from the transverse limb 14, the transverse limb 14 and the short limb 12 and the long limb 13, respectively.
- the fastening grooves 20b and 21b are formed by the parallel webs 25, 26 and angled webs 31, 32 formed thereon on the sides facing one another.
- the parallel webs 25, 26 and the angle webs 31, 32 each form fastening grooves 20b, 21b that are open toward a rebate space F2 toward the frame 3.
- fastening grooves 20b, 21b are preferably not designed as thread grooves for rotationally fixing threaded elements. Rather, they are preferably designed to fix preferably form-fitting and/or non-positively acting fastening elements, which can be fixed by a linear movement in the fastening grooves 20b, 21b.
- the fastening grooves 20b, 21b are designed in such a way that they are U-shaped and are open to the rebate space F2 to the frame 3. This facilitates the insertion of the fasteners into the mounting grooves 20b and 21b.
- Fastening elements that are preferably used for the fastening grooves 20b, 21b are described in more detail below.
- the fastening grooves 20b, 21b preferably have latching means such as one or more undercuts which can interact with corresponding latching means such as one or more latching edges.
- the receiving grooves 20c and 21c serve to receive the pre-assembly web 22 which is arranged between the receiving grooves 20c and 21c and connects them in a bridge-like manner over the length of the base profile 300 or 400 and in sections or preferably continuously in the Z-direction.
- the pre-assembly web can extend continuously in the Z-direction extend over the entire length of the basic profile 300, 400 or consist of individual pieces that are, for example, only a few centimeters long and are set at intervals.
- the pre-assembly web 22 is in the receiving grooves 20c and 21c in the main direction of extension Z (see Figure 2c ) of the basic profile 300, 400 perpendicular to the cutting plane of the Figure 2b relocatably guided. It serves in particular to keep the short leg 12 and the long leg 13 at a defined distance during pre-assembly - ie during processing before the frame is assembled - and in particular when making miter cuts on edges that form the corner areas of the frame to be produced removed during or after pre-assembly, preferably after cutting the miter cuts.
- the receiving grooves 20c and 21c are designed as preferably undercut grooves which are open on mutually facing sides--in a direction parallel to the transverse leg 14.
- the pre-assembly web 22 has a central web 22a and form-fitting contours 33, 34 at the two ends of the central web 22a, with which it can be pushed into the receiving grooves 20c, 21c and slidably in these.
- the form-fitting contours 33, 34 are therefore designed to correspond to the cross section of the receiving grooves 20c, 21c, so that they engage in them with little play in such a way that the pre-assembly web 22 fits into the receiving grooves 20c, 21c (perpendicular to the image plane of the Figure 2a ) is relocatable. In this way, the production of the frame member is optimized and simplified in a simple manner.
- the removable pre-assembly web 22 makes it possible to space the short limb 12 and the long limb 13 of the base profile 300 or 400 in a defined manner at their ends facing away from the transverse limb 14, in order to make miter cuts on the base profile 400 easily and with great accuracy.
- the pre-assembly webs 22 are then removed, so that there is advantageously room for other functional elements in this area.
- the or the pre-assembly webs are preferably made of plastic or a light metal such as aluminum. However, they can also consist of other materials that can be easily sawn through.
- the base profile 300, 400 is broadly similar to the base profile or base profiles of FIG 2 designed.
- the above explanations are therefore largely applicable to the basic profiles 300 and 400 of the 3 and 4 to 10 transferable.
- the basic profile 300 or 400 is the 3 and 4 each designed in several pieces as a composite profile.
- the short leg 12 and the long leg 13 are also parallel to each other. They are also connected to one another via a transverse limb 14, preferably running perpendicularly to the short limb 12 and the long limb 13, with the transverse limb 14 forming a base web of the U-shaped basic profile 300, 400 and the short limb 12 and the long limb 13 forming the two parallel longitudinal webs of the U-shaped basic profile 300, 400 form.
- the transverse leg 14 of the base profiles 300, 400 of 3 and 4 is available as at least one separate insulating bar 39 ( Figure 3b ) or as a combination of several insulating bars ( 4 : Two parallel insulating bars 39a, b) formed, which is or is positively and non-positively connected to the short leg 12 and the long leg 13 / are, preferably such that a perpendicular to the plane Fig. 3a shear-resistant composite is formed.
- At least one insulating bar 39 ( 3 , 5 ) made of insulating material such as plastic can be used or they can (preferably directly next to each other as a transverse leg) two insulating bars 39a, b ( 4 ) made of insulating material such as plastic can be used.
- the at least one insulating strip 39 made of plastic can alternatively have a metal base structure or individual metal strips in the plastic, which form bridges between the short leg 12 and the long leg 13 and thus optimize the statics (see for example the EP 1 138 864 B1 same applicant and Figure 3e ). It is true that the thermal insulation is locally reduced again somewhat. In this way, however, a support structure is created which, on the one hand, offers improved thermal insulation compared to the one-piece transverse leg 14 and, on the other hand, is so stable that it is well suited for use in fire and/or smoke protection doors.
- the insulating web 39 can also have a number of recesses in the main direction of extension Z itself.
- the short limb 12 and the long limb 13 otherwise consist of a metal, in particular a light metal or a light metal alloy, particularly preferably an aluminum alloy.
- the long leg 13 protrudes over the transverse leg 14 with a free end 15 or two free ends.
- the glazing bead groove 16 for fixing the glazing bead 17 is in turn formed on the transverse leg 14 of the base profile 3 of the casement to the rebate space F1.
- the sealing groove 18 for arranging the seal 19 between the surface element 8 and the long limb 13 is provided on the free end 15 of the long limb 13 on the side facing the surface element 8 .
- Both the corner connector receiving groove 20a for receiving the corner connector 4 and the receiving groove 20d for receiving the cooling strips 65 are each formed in the hollow chambers 37, 38 of the short leg 12 and the long leg 13, respectively.
- Cooling strips 65 are strips that, in the event of a fire, can absorb a certain amount of fire heat or energy and/or can actively cool. They can consist of a shaped body having a high heat capacity, for example made of concrete. However, they can also consist of one or more shaped bodies that contain heat-binding hydrophilic adsorbent (see, e.g DE 197 00 696 C and DE 4443762 A1 ).
- the receiving grooves 20d, 21d for receiving a cooling strip 65 are in Figure 3a and 3d as well as 3f and 4 can be seen.
- the functional contours 20, 21 include (see e.g 4 ) each in turn a short transverse leg 23 or 24 on the short leg 12 or the long leg 13.
- a parallel web 25, 26 is formed, which extends parallel to the inner profile 12 and the outer profile 13, but is shorter than this. Overall, the respective transverse leg 23, 24 and the parallel web 25, 26 essentially form a T-shape in cross section.
- the inner profile 12 or the outer profile 13 and one transverse leg 23 or the other transverse leg 24 and one parallel web 25 or the other parallel web 26 form the corner connector receiving groove 20a, 21a.
- the edges of a total of two corner connectors 4 are inserted into the corner connector receiving grooves 20a, 21a (see FIG Figure 2a and 3f ). It is advantageous that the two corner connector receiving grooves 20a, 21a are of the same dimensions so that the same corner connectors 4 can be inserted into them, since this simplifies the installation of the window and storage.
- the same corner connectors can also be used both in the base profiles 400 of the sash frame 2 and in the base profiles 300 of the frame 3 .
- the fastening grooves 20b and 21b are delimited and partially formed by webs 40, 41 of the short leg 12 and the long leg 13, which delimit the hollow chambers 37, 38 towards the transverse leg 12 or on the sides facing one another and on these on the sides facing one another trained angle webs 31, 32.
- the further (parallel) webs 40, 41 and the angle webs 31, 32 each form the open fastening grooves 20b, 21b towards the further rebate space F2 towards the frame.
- These fastening grooves 20b, 21b are preferably not designed as thread grooves for rotationally fixing threaded elements. Rather, they are preferably designed to fix preferably form-fitting and non-positively acting fastening elements, which can be fixed by a linear movement in the fastening grooves 20b, 21b.
- the fastening grooves 20b, 21b are preferably designed in the manner of simple undercut grooves. In this way, they can easily be realized structurally on the basic profile 300, 400.
- the receiving grooves 20c and 21c in turn serve to receive the arranged between the receiving grooves 20c and 21c and these continuously connecting pre-assembly bar 22.
- the pre-assembly bar 22 is of the type Fig. 2b, c educated.
- the receiving grooves 20c and 21c are designed as undercut grooves, which are open on sides facing one another—in a direction parallel to the transverse leg 14. They are formed on the sides of the webs 40, 41 facing one another.
- the basic profile 400 is broadly similar to that of 3 designed.
- the insulating strip 39 consists of two individual strips running parallel to one another, which are close together and are each connected to the short leg 12 and the long leg 13 in a positive and non-positive manner in the manner of a shear-resistant connection.
- the base profile is open between the short leg 12 and the long leg 13 on the side facing away from the base leg 14. This is the rebate space F2, ie the frame 3, lying side.
- the window frame 3 has a first outer rebate area F3 not pointing up to a surface element but towards masonry and a second rebate area, which Rebate area F2 between the casement 2 and the frame 3 is.
- the base profile 400 of the casement has a longer web (the free end 15) on the outer profile 13 than on the base profile of the window frame 3. This longer web serves to cover the surface element 8 in the edge area and to seal the seal 19 towards the surface element 8 ( Fig. 3f ).
- Both the basic profile 400 of the casement frame point towards the rebate space F2 2 a free end 15a on the outer profile 13 as well as the basic profile 400 of the frame 3 in order to laterally close the rebate space F2.
- a further seal 67 is arranged on this further free (protruding) end 15a in each case towards the fold F2 in order to seal off the fold F2.
- the contours of the basic profile 300 of the window frame 3 and of the basic profile 400 of the casement 2 are the same towards the fold 2, but are diagonally opposite one another.
- a second difference between the basic profiles 300 and 400 of the window frame 3 and the casement 2 is that the short leg 12 and the long leg 13 are diagonally opposite one another on the built-in window or on a built-in door (see Fig. 3f ). The short leg and the long leg 12, 13 are in turn aligned parallel to one another.
- rebate space F2 It may be desired and considered advantageous if it is possible to use a to close a visually appealing element, if possible, in order to form a dust and privacy protection for the rebate space F2 in a simple manner. In addition, a visually more appealing view of the rebate space F2 is desired than that offered by the pre-assembly profile 22.
- the cover profile 42 preferably lies completely between the short leg 12 and the long leg 13 and is flush with these two legs 12, 13 on the side facing away from the transverse leg 14.
- the cover profile 42 is aligned there with two transverse webs 35, 36, with which it defines a or the viewing plane E1.
- the cover profile is not a statically load-bearing element and not an element that significantly increases the stability of the basic profile 400, 300 between the ends of the short limb 12 and the long limb 13 facing away from the transverse limb 14. Rather, it primarily has the function of an optical cover, a protection against dust and dirt and possibly a fire protection function, the latter in an optional design and configuration that will be explained in more detail below.
- the cover profile connects the two legs 12, 13 statically as a (heat) insulating element.
- the short limbs 12 and the long limbs 13 in the area of the transverse webs 35, 36 at the ends of the parallel webs 25, 26 end outside on the common plane E1 parallel to the transverse limb 14 (Y-direction).
- the cover profile 42 of figure 5 and the following figures is U-shaped in cross section. It has two locking feet 43, 44 ( Figure 6a ), which are connected to one another by a cover leg 45 running transversely to them.
- the latching feet 43, 44 each engage in one of the two fastening grooves 20b, 21b, which are open toward the rebate space F2 and have undercuts 46 for producing a latching connection.
- the latching feet 43, 44 can be inserted into the fastening grooves 20b, 21b perpendicularly to the transverse leg.
- the latching feet 43, 44 are preferably designed as combined latching/clamping feet which not only engage in a latching manner but also somewhat in a clamping manner in the fastening grooves 20b, 21b. Nevertheless, the cover profile 42 remains easily displaceable in the longitudinal direction of the fastening grooves 20b, 21b.
- the locking feet 43, 44 can have a wide variety of geometries. For example, they can be made of solid material and have latching edges on the outside ( Figure 6a ) or each consisting of two individual webs 45a, b with latching edges which are resiliently pressed together when pushed in Figure 6b ) or be designed as hollow webs ( Figures 6c to 6f ), which are resiliently compressed when pushed into the fastening grooves 20b, 21b.
- the cover profile(s) 42 can also be designed in one piece or in several pieces. They are also preferably made of plastic (such as PVC, PP) or a fire protection material or a combination of these two materials. If they consist of a combination of these two materials, they preferably have a U-shaped fire protection bridge 47 to which the locking feet 43, 44 belong and a transverse web or cover leg 45 connecting them, which forms part of the cover profile 42.
- the covering profiles 42 are preferably made and designed in such a way that the pieces required by them can easily be cut to length, for example using scissors.
- the cover leg 45 is preferably surrounded or covered with fire protection material on one of its sides or on both of its sides and/or at least in corner areas, so that fire protection areas 48 are formed ( 6d) to 6d ).
- a cover layer 49 can be provided on the cover leg 45 towards the rebate area. This can consist of any material. It is preferably designed as a hard plastic layer or plate and, for example, cast or glued on, or was designed using the co-extrusion process.
- the fire protection areas 48 consist of a fire protection material. This is a material that, in the event of a fire, foams up under the influence of temperature and can seal the fold F2. The access of hot flames and/or fire gases to the rebate between the window frame and the sash frame is thus made more difficult or completely blocked for a while (for the background of these technologies, see, for example, the DE 19700696 B4 ).
- the region of a lock arrangement 50 that can be mounted on the base profile 400 in a manner to be described is preferably not covered by the cover profile.
- profile brackets 51 are arranged on the base profile 400.
- the profile brackets 51 are fittings, since they are made of metal.
- One of the profile brackets 51 is in figure 8 pictured.
- This profile bracket 51 has in the side view of Figure 8c a U-shape with a base leg 51a and two short longitudinal legs 51b, 51c.
- the base leg 51a can be provided with one or more stiffening beads.
- the two longitudinal legs 51b, c are U-shaped. They form latching sections which are each designed to engage in one of the fastening grooves 20b, 21b.
- the profile brackets are preferably 10 to 50 mm long, in particular 20 mm to 40 mm.
- the base leg 51a is dimensioned so long that it overlaps the distance between the fastening grooves 20b, 21b.
- the profile brackets 51 are preferably formed from sheet steel. This steel sheet is preferably very thin and preferably has a thickness of between 0.5 and 1.5 mm. It is a stamped/bent part shaped. Since the profile brackets 51 are made of steel, they can be designed to be very stable. They are snapped into the fastening grooves 20b, 21b at a distance from one another and cut into the light metal of the basic profile 300 or 400 there. In this way they stabilize the basic profile 400 of the casement or the basic profile 300 of the window frame and keep the short leg 12 and the long leg 13 at a defined distance.
- the profile clamps 51 are only snapped on when any miter cuts have been made on the basic profile 300 or 400 and when the pre-assembly web 22 has been removed. In this way they cannot damage a saw or a saw blade when sawing the miter cuts. On the other hand, they have a very stabilizing effect on the profile without significantly increasing its weight. Since the longitudinal legs 51b, 51c of the profile brackets 51 themselves are U-shaped, it is even possible to place the cover profile 42 on the profile brackets 51 when they have been fixed to the base profile 400 or 300, which is then in the area of the profile brackets 51 is above these so that they are not visible when installed. This illustrates Figure 7a . The profile clamps are then on the inside of the cover profiles 42.
- the profile clamps 51 are snapped on (like the cover profiles 42), preferably in the X direction perpendicular to the transverse leg 14.
- At least one of the profile clamps 51 is preferably attached to the base profile 400 of the casement 2 where a fitting part such as, for example and preferably, a lock arrangement 50 is to be attached.
- a lock arrangement 50 is typically a lock assembly 50 having a cylinder lock 54 and one or more movable bolts.
- the profile clamp 51 or one of the profile clamps 51 is arranged vertically directly below the lock arrangement 50 so that it is additionally secured to the base profile 400 and fixed vertically.
- a preferred lock assembly 50 is in figure 9 pictured.
- This lock arrangement consists of the actual lock 54, the lock 54 having a face plate 55 through which one or more bolts 56 pass.
- the Faceplate has one or more bores 57 through which screws or one screw 58 can pass.
- the screw 58 is designed in each case to engage in a carrier element 59 .
- the carrier element 59 is preferably designed as a profile section. In particular, it is a profile section of a light metal profile, in particular an aluminum profile. Theoretically, it is also conceivable, the carrier element not as a profile section but as a stamped and bent part or the like. or form it as a cast part.
- the screw 58 can be screwed into the carrier element 59 . For this purpose, it can also have a central screw hole 60 .
- the carrier element 59 (see 10 ) again has a U-shape (side view) with a base leg 59a and two longitudinal legs 59b, 59c. The two longitudinal legs 59b, 59c have thickenings 59d, 59e at their ends.
- the longitudinal legs 59b, 59c are in turn spaced apart from one another in such a way that they can engage in the fastening grooves 20b, 21b of the basic profile (400 or 300). There they are preferably not locked directly. Rather, they are designed to engage in securing clips 61, 62.
- the securing clips 61, 62 have latching edges 63, 64 at both of their ends. These latching edges 63, 64 are provided at both ends of the safety clips 61, 62, which are U-shaped in cross section.
- the securing clips 61, 62 can be pre-assembled on the carrier element 59 with them.
- the entire lock arrangement 50 can be inserted into the fastening grooves 20b, 21b, which in turn hold the lock arrangement 50 in a latching manner (for example in the manner of a so-called “hawk's mouth”).
- the securing clips 61, 62 are preferably made of plastic. In this way, a wide variety of devices, in particular the preassembled lock arrangement 50 or other fittings or the like, can be fixed to the basic profile 400 or 300 with the safety clips. In this way, the lock arrangement 50 with the lock 54 is securely fastened to the base profile 400 of the casement 2 in a simple manner. In addition, the lock assemblies 50--as already described above--are secured to the base profile 400 with the profile clamps 51 or secured against slipping.
- the carrier element 59 or the carrier elements can also be used for the simple and preferably tool-free fixing of another element or another arrangement than a lock arrangement on the respective basic profile 300, 400. So other fittings can be attached easily and preferably without tools or be with them.
- FIG. 11 shows a perspective view of a first variant of the first basic profile 400 in a) and b). 2 and 12 shows a sectional view of a variant of the first basic profile 400 3 .
- the basic profile 400 (or an associated, not shown here, basic profile 300) of Fig. 11 a) and b) is formed in one piece. It consists of light metal, in particular an aluminum alloy. It is preferably designed as an extruded profile.
- the variant of the basic profile 400 (or an associated, not shown here, basic profile 300) of 12 . however, is designed in several pieces. It consists of light metal, in particular an aluminum alloy, and has insulating bars. It is preferably designed as an extruded profile.
- multiple function contours 20, 21 are provided on the inner sides facing each other, which completely or partially delimit at least the following groove: one in each case on the one facing away from the transverse leg 14 Side in the same direction open fastening groove 20b, 21b for setting a corresponding fastener of the fitting part or the cover.
- the basic profile 400 der Figure 11a is essentially like the basic profile of 2 built up. 11 shows the basic profile 400 but from the opposite side as the Figure 2c (i.e. from below, if the view of the Figure 2c referred to as top view).
- a removable Vormontagesteg 22 is after 11 not provided. Instead, the basic profile 400 11 Crossbars 68 are provided, which connect the short leg 12 and the long leg 13 to one another. Recesses 69 are provided in each case between the transverse webs 68 .
- the transverse webs 68 are preferably formed in one piece with the short leg 12 and the long leg 13 .
- the main extension direction of the transverse webs 68 is the transverse direction.
- the recesses 69 are only punched out or cut out after the extrusion.
- a transverse leg 66′ running in the direction of main extension connects the short leg 12 and the long leg 13. Only then are the recesses 69 introduced and only the transverse webs 68 remain of the transverse leg.
- the transverse web or webs 68 have a direction of extension perpendicular to the Z direction and an extension in the Z direction, Z being the main direction of extension of the basic profile 300 , 400 .
- the transverse webs 68 are spaced apart from one another in the main direction of extension Z of the basic profile 300 , 400 .
- the recesses 69 are relatively large in terms of surface area, preferably larger than the material surface of the transverse webs 66.
- the transverse webs 68 extend in the main extension direction Z of the basic profile 400 and perpendicular thereto in a connecting direction, which is the direction in which the respective transverse web 68 connects the two longitudinal legs (here the long leg and the short leg) to one another.
- the recesses 69 advantageously improve the thermal insulation properties of the base profile or a window or a door in this area.
- the at least one cutout 69 allows fittings, such as hinges or lock cases, to be easily and thus advantageously integrated into the base profile 400 or mounted on it without the basic profile 400 has to be machined before installing a fitting.
- the recesses 69 preferably have an extent of between 100 mm and 200 mm, particularly preferably between 125 mm and 175 mm.
- the recesses 69 (and correspondingly the transverse webs 66) preferably extend over the entire distance between the long leg 13 and the short leg 12. Here they extend between the facing ends of the functional contours 20, 21 of the long leg 13 and the short leg 12. This is particularly preferred and facilitates the mounting of fittings in a special way.
- the cutout 69 can also only extend over up to 75%, in particular up to 50%, of the width of the transverse web 68 .
- the transverse webs 68 preferably have an extent of 15 mm to 55 mm in the main direction of extent X, particularly preferably between 30 mm and 45 mm.
- the transverse leg 14 of the base profiles 300, 400 of 3 and 4 is available as at least one separate insulating bar 39 ( Figure 3b ) or formed as a composite of several insulating bars arranged close together, which is or are positively and non-positively connected to the short leg 12 and the long leg 13, preferably such that a perpendicular to the plane Fig. 3a shear-resistant composite formed becomes.
- This is also the case with the basic profile 400 12 the case.
- an insulating strip 70 made of plastic, possibly reinforced with metal crossbars/bridges, is formed between the short leg 12 and the long leg 13 here. This insulating strip 70 preferably connects the functional contours 20, 21 of the short leg 12 and the long leg 13 to one another.
- cutouts 71 It (and possibly the metal reinforcement(s) in its area) has(have) cutouts 71.
- the insulating strip is reduced to transverse strips 72, between which the cutouts 71 are formed.
- the cutouts 71 and the transverse strips 72 in turn are dimensioned preferably analogous to or like the recesses 69 of 11 educated.
Landscapes
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft einen Blendrahmenholm und/oder einen Flügelrahmenholm für einen Blendrahmen und/oder einen Flügelrahmen eines Fensters, einer Tür oder eines Fassadenelementes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Tür, ein Fenster, ein Fassadenelement mit einem Blendrahmen und einem Flügelrahmen aus derartigen Blendrahmenholmen bzw. Flügelrahmenholmen.
- Rauchschutztüren (RS) nach DIN 18095 sind selbstschließende Türen, die im eingebauten und geschlossenen Zustand den Durchtritt von Rauch weitestgehend verhindern. Ein Feuerschutzabschluss hat hingegen bzw. ergänzend die Aufgabe, Öffnungen in Wänden gegen den Durchtritt des Feuers abzusichern. Es gibt nach DIN 4102-5 folgende Feuer- bzw. Brandschutzklassen: T30, T60, T90, T120 und T180. Die Zahl hinter dem T gibt die Dauer in Minuten an, für welche Dauer der Feuerschutzabschluss den Durchtritt des Feuers (nicht des Rauches) verhindert und sich dann noch öffnen lassen muss.
- Es sind Konstruktionen bekannt, welche diese Anforderungen erfüllen. In der Regel ist deren Herstellung und Verarbeitung jedoch relativ aufwendig. Zum Stand der Technik wird insoweit die gattungsgemäße
EP 2 116 685 A2 genannt. Die Befestigungsnuten sind in einer Richtung aufeinander zu, also in entgegengesetzter Richtung, offen ausgebildet. - Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, jeweils einen Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm für einen Blendrahmen und Flügelrahmen eines Fensters, einer Tür oder eines Fassadenelementes zu schaffen, die sich jeweils bevorzugt für einen Einsatz als Rahmenholm eines Blendrahmens und eines Flügelrahmens einer Rauchschutztür oder einer Brandschutztür zumindest nach der Brandschutzklasse T30 gut eignen und einfach und präzise zu einer solchen Tür (bzw. einem entsprechenden Fenster oder Fassadenelement) zu verarbeiten sind.
- Die Erfindung löst diese Aufgabe durch den Gegenstand des Anspruchs 1.
- Geschaffen werden jeweils ein Blendrahmenholm und/oder ein Flügelrahmenholm für einen Blendrahmen und/oder einen Flügelrahmen eines Fensters, einer Tür oder eines Fassadenelementes, die jeweils zumindest folgende Merkmale aufweisen:
- ein Grundprofil mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt in ein- oder mehrstückiger Auslegung, welches in einem Querschnitt betrachtet einen Kurzschenkel und einen Langschenkel aufweist sowie einen zwischen diesen ausgebildeten Querschenkel,
- wobei zwischen den vom Querschenkel abgewandten Endbereichen des Kurzschenkels und des Langschenkels ein Zwischenraum ausgebildet ist, der zumindest abschnittsweise von einem Beschlagteil und/oder einem Abdeckelement übergriffen ist,
- wobei sowohl der Kurzschenkel als auch der Langschenkel des Grundprofils an ihren zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten jeweils Mehrfachfunktionskonturen aufweisen, die zumindest folgende Nut ganz oder teilweise begrenzen:
- jeweils eine an der vom Querschenkel abgewandten Seite ausgebildete und in gleicher Richtung offene Befestigungsnut für ein Festlegen eines korrespondierenden Befestigungsmittels des Beschlagteils und/oder des Abdeckelements zum Übergreifen des Zwischenraumes zwischen dem Längsschenkel und dem Kurzschenkel,
- jeweils eine Aufnahmenut, wobei diese Aufnahmenuten als hinterschnittene Nuten ausgebildet sind, und wobei diese Aufnahmenuten an zueinander gewandten Seiten - in einer Richtung parallel zum Querschenkel - offenstehen, wobei:
- die Befestigungsnuten durch Parallel-Stege des Kurzschenkels und des Langschenkels begrenzt sind und teilweise mit ausgebildet sind, welche Hohlkammern begrenzen und durch an diesen an den zueinander gewandten Seiten ausgebildete Winkelstege, so dass die Parallel-Stege und die Winkelstege jeweils die offen stehenden Befestigungsnuten ausbilden und
- die Aufnahmenuten, die an ihren zueinander gewandten Seiten - in einer Richtung parallel zum Querschenkel - offenstehen, an den zueinander gewandten Seiten der Parallel-Stege ausgebildet sind.
- Die beiden Befestigungsmittel an dem oder den Abdeckelementen und/oder an dem oder den Beschlagteilen sind jeweils in Richtung senkrecht zum Querschenkel und parallel zum Kurzschenkel und zum Langschenkel einführbar, um in den Befestigungsnuten festgelegt zu werden.
- Besonders bevorzugt weist die Befestigungsnut wenigstens ein Rastmittel für ein rastendes Festlegen wenigstens eines korrespondierenden Gegenrastmittels des Beschlagteils und/oder des Abdeckelementes auf.
- Nach einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist das wenigstens eine Abdeckelement ein Abdeckprofil, die eine optische Falzblende bildet. Dieses Abdeckprofil wird senkrecht zum Querschenkel in die Befestigungsnuten eingeklipst, so dass es dort festgehalten wird. Dabei weist die Rastverbindung am Abdeckprofil nach einer Variante vorzugsweise so viel Spiel auf, dass keine klemmende und damit ggf. schubfeste Verbindung zwischen dem Abdeckprofil und dem Grundprofil geschaffen wird sondern dass sich das Abdeckprofil am Grundprofil von Hand werkzeuglos verschieben lässt. Das Abdeckprofil übernimmt dann - außer im Brandfall - keine statische Funktion und stabilisiert das Grundprofil nicht oder nicht nennenswert. Es dient lediglich der Abdeckung des Spaltes/Freiraums zwischen dem Langschenkel und dem Kurzschenkel an deren vom Grundschenkel bzw. Querschenkel abgewandten Seite. Vorzugsweise ist das Abdeckprofil länger als 10 cm. Es kann den gesamten Freiraum/spalt zwischen dem Kurzschenkel und dem Langschenkel über die vollständige Länge abdecken und wird vorzugsweise lediglich im Bereich von Schlössern und Beschlagteilen nicht gesetzt. Selbstverständlich können auch mehrere der Abdeckprofile vorgesehen sein. Vorzugsweise werden der Flügelrahmen und der Blendrahmen an mehreren oder sogar sämtlichen Seiten mit den Abdeckprofilen versehen.
- Da das oder die Abdeckprofile vorzugsweise keine statische Funktion übernehmen, können sie einfach senkrecht zum Querschenkel auf das Grundprofil aufgeklipst werden. Hierzu ist es wiederum vorteilhaft, wenn die Abdeckprofile selbst u-förmig ausgebildet sind. Im Brandfall ist es vorteilhaft, wenn das oder die Abdeckprofile ganz oder teilweise aus einem aufschäumenden Material bestehen.
- Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
- Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
- Figur 1
- eine Tür mit einem Blendrahmen und einem daran drehbar angeordneten Flügel, der in einer Öffnungsstellung dargestellt ist;
- Figur 2
- in a) einen Schnitt durch einen Flügelrahmenholm und einen Blendrahmenholm einer Tür nach Art der
Fig. 1 , aber im geschlossenen Zustand; in b) eine Schnittdarstellung eines ersten Grundprofils des Flügels aus a) und in c) eine perspektivische Darstellung des Grundprofils aus b) in einer Draufsicht; - Figur 3
- in a) einen Schnitt durch einen Flügelrahmenholm und einen Blendrahmenholm einer weiteren Tür nach Art der
Fig. 1 im geschlossenen Zustand, in b) eine Schnittdarstellung eines Grundprofils des Flügels aus a), in c) eine perspektivische Darstellung des Grundprofils aus b) in einer Draufsicht, in d) eine weitere perspektivische Ansicht des Grundprofils aus c) in einer Ansicht von unten; in e) eine schematische Ansicht eines Isoliersteges des Grundprofils aus a) bis d) und in f) die Anordnung aus a) mit Eckverbindern und Kühlstreifen; - Figur 4
- eine Schnittdarstellung eines dritten Grundprofils für einen Flügelrahmenholm;
- Figur 5
- das Grundprofil des Flügelrahmenholms aus
Fig. 3 , versehen mit einem Abdeckprofil; - Figur 6
- in a) bis f) Schnittansichten verschiedener Abdeckprofile;
- Figur 7
- in a) eine perspektivische Ansicht eines Grundprofils mit einer Schlossanordnung, mit Abdeckprofilen und mit einer an sich verdeckten aber hier sichtbar dargestellten Profilklammer und in b) die Anordnung aus a) ohne Abdeckprofile, so dass die Profilklammer teilweise direkt sichtbar ist;
- Figur 8
- in a) bis d) verschiedene Ansichten der Profilklammer aus
Fig. 7 ; und - Fig. 9
- eine perspektivische Ansicht eines Schlosses mit einer Trägeranordnung für Beschläge, in einer Vormontagestellung und in einer Sprengansicht;
- Fig. 10
- einen Träger der Trägeranordnung aus
Fig. 9 in einer Seitenansicht; - Fig. 11
- in a) eine perspektivische Ansicht einer ersten Variante eines ersten Grundprofils nach einem Strangpressen und vor einem Einbringen von Aussparungen, in b) das Grundprofil aus a) nach einem Einbringen der Aussparungen und in c) eine Schnittdarstellung des Grundprofils aus b); und
- Fig. 12
- eine Schnittdarstellung einer zweiten Variante eines ersten Grundprofils.
- Es wird darauf hingewiesen, dass die in
Fig. 2a undFig. 2 dargestellte Ausführungsform nicht Teil der vorliegenden Erfindung ist. -
Fig. 1 zeigt eine Tür 1, die einen Flügel mit einem Flügelrahmen 2 aufweist, der an einem Blendrahmen 3 angeordnet ist. Hier ist der Flügelrahmen 2 drehbar an dem Blendrahmen 3 gelagert. - In
Fig. 1 ist die Tür 1 als Schwenktür mit Türbändern dargestellt. Alternativ kann die Tür 1 auch als Schiebetür ausgeführt sein. Alternativ zu der inFig. 1 dargestellten Tür 1 kann die vorliegende Erfindung auch bei Fenstern oder Fassadenelementen zur Anwendung kommen. Sofern nachfolgend der Begriff Tür verwendet wird, kann er daher auch durch die Begriffe "Fenster" oder "Fassadenelement" ersetzt werden. Die Tür kann drehbar (vertikale Drehachse) und/oder schwenkbar (horizontale Drehachse) an dem Flügelrahmen angeordnet sein. - Durch eine Eckverbindung senkrechter Flügelrahmenholme 5, 6 mit einem oberen waagerechten Flügelrahmenholm 7 bildet der Profilverbund den zumindest U-förmigen Flügelrahmen 2. In den Flügelrahmen 2 ist ein Flächenelement 8 wie eine isolierglasscheibe oder eine Brandschutzverglasung oder eine Metall- oder Kunststoffplatte eingesetzt. Der Flügelrahmen 2 und das Flächenelement 8 bilden zusammen den Flügel. Unter den Begriff des "Fensters" ist im Rahmen dieser Beschreibung und der Ansprüche zudem auch eine Festverglasung mit einem Flächenelement in einem Blendrahmen 3 zu fassen.
- Der Blendrahmen 3 der Tür 1 ist hier ebenfalls U-förmig ausgebildet und weist einen horizontalen Blendrahmenholm 9 und zwei vertikale Blendrahmenholme 10, 11 auf. Der Flügelrahmen 2 und/oder der Blendrahmen 3 können alternativ auch umlaufend geschlossen ausgebildet sein und weitere untere horizontale Holme aufweisen. Einzelne oder sämtliche der Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholme weisen ein Grundprofil 300 (Blendrahmen) oder 400 (Flügelrahmen) mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt auf.
- Das Grundprofil 300 und/oder 400 kann jeweils einstückig ausgebildet sein oder jeweils mehrstückig als Verbundprofil. Eine einstückige Variante des Grundprofils 300, 400 ist in
Fig. 1 ,2a und2b sowie 11 (hier nur 400) dargestellt und zwei mehrstückige Varianten des Grundprofils 300, 400 sind inFig. 3 und4 (hier nur 400) dargestellt. - Zunächst sei die einstückige Variante der Grundprofile 300, 400 aus
Fig.2a ,b, c betrachtet und dann seien die mehrstückigen Varianten derFig.3 und4 erläutert. - Nach
Fig. 2a und2b weist jedes Grundprofil 300 und/oder 400 einen Kurzschenkel 12 und einen Langschenkel 13 auf. Der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 verlaufen parallel zueinander. Sie sind zu ihren einen Endbereichen hin über einen - vorzugsweise senkrecht zu dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verlaufenden - Querschenkel 14 miteinander verbunden. - Der Querschenkel 14 bildet einen Grundsteg des U-förmigen Grundprofils 300, 400 und der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 bilden zwei parallele Längsstege des U-förmigen Grundprofils. Nach
Fig. 2 sind der Kurzschenkel 12, der Langschenkel 13 und der Querschenkel 14 einstückig ausgebildet. Vorzugsweise bestehen die Grundprofile 300, 400 derFig. 2 aus einem Metall, insbesondere aus einem Leichtmetall oder einer Leichtmetalllegierung, so besonders bevorzugt aus einer Aluminiumlegierung. Der Begriff "im Wesentlichen U-förmiger Querschnitt" bedeutet insofern hier sowie auch im Rahmen der Ansprüche, dass die beiden sich senkrecht zum (ersten) Querschenkel 14 erstreckenden Schenkel - hier der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 - an ihren von dem sie verbindenden Querschenkel 14 abgewandten Enden gar nicht (insbesondere in einem Zustand bereit zur Montage oder nach der Montage, also in einem Endmontagezustand in einem zusammengesetzten Fensterrahmen oder einem zusammengesetzten Türrahmen oder einem zusammengesetzten Fassadenelementrahmen) in Haupterstreckungsrichtung Z (siehe auchFig. 2c ) des Grundprofils oder nur abschnittsweise (über weniger als die Häfte ihrer Länge bzw. Erstreckung in Haupterstreckungsrichtung Z) über einen weiteren, zweiten Querschenkel direkt oder indirekt miteinander verbunden sind. - Der Langschenkel 13 der Grundprofile 300, 400 ist in einer Richtung senkrecht zur Haupterstreckungsrichtung X (siehe
Fig. 2c und 2b ) des Grundprofils (also im Schnitt der Bildebene derFig.2a ) länger als der Kurzschenkel 12. Die Richtungen X und Y verlaufen in der Schnittebene derFig. 2a oder2b . Dabei sind der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 parallel zueinander in der X-Richtung ausgebildet während sich der Querschenkel 14 in der Y-Richtung senkrecht dazu erstreckt. Der Langschenkel 13 des Grundprofils 400 des Flügelrahmens 2 kann an einer Gebäudeöffnung beispielsweise an einem Fenster außen liegen. Er kann aber alternativ auch innen liegen. Zudem kann das Grundprofil 400, 300 auch ein Teil einer Tür oder eines Fensters sein, das vollständig im Gebäudeinneren liegt und beispielsweise einen Gang unterteilt oder abschließt. - Der Querschenkel 14 des Flügelrahmens 2 liegt in dem Flügelrahmen 2 (
Fig. 2a ,3a ,3 ) neben dem Flächenelement 8. Der Querschenkel 14 begrenzt insofern den Falzraum F21 zwischen dem Grundprofil 400 und diesem Flächenelement 8. An den Querschenkel 14 können eine Glashalteleiste 17 (Fig. 2a , 3f) angesetzt werden und wenigstens eine Dichtung 19. Zwischen der Glashalteleiste 17 und dem Flächenelement 8 kann eine weitere Dichtung 66 angeordnet sein (Fig. 2a ,3a ). Der Kurzschenkel und der Langschenkel 12, 13 sind parallel zueinander ausgerichtet. - Der Langschenkel 13 des Grundprofils 400 des Flügelrahmens 2 ragt über den Querschenkel 14 mit einem freien Ende 15 vor.
- An dem Querschenkel 14 des Grundprofils 300, 400 ist zum Falzraum F1 nach außen hin eine Glashalteleistennut 16 zur Festlegung einer Glashalteleiste 17 ausgebildet. An dem freien Ende 15 des Langschenkels 13 ist an der zum Flächenelement 8 gerichteten Seite eine Dichtungsnut 18 zum Anordnen einer Dichtung 19 zwischen dem Flächenelement 8 und dem Langschenkel 13 vorgesehen (siehe hierzu auch
Fig. 2b , wo das Grundprofil 400 insoweit gleiche Konturen 16, 18 aufweist). - Sowohl der Kurzschenkel 12 als auch der Langschenkel 13 des Grundprofils 300, 400 weisen an ihren zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten jeweils an dem Kurzschenkel 12 als auch dem Langschenkel 13 angeordnete, insbesondere ganz oder teilweise von diesen vorstehende, Funktionskonturen 20, 21 auf. Vorzugsweise sind diese Funktionskonturen 20, 21 als Mehrfachfunktionskonturen ausgebildet, die nicht nur eine sondern mehrere Funktionen erfüllen/realisieren.
- So bilden die Mehrfachfunktionskonturen nach
Fig. 2b : - a) eine Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21a zur Aufnahme eines Eckverbinders;
- b) eine Befestigungsnut 20b, 21b und
- c) eine Aufnahmenut 20c, 21c zur Aufnahme eines Vormontagesteges 22 aus.
- Es ist vorteilhaft, wenn die Funktionskonturen 20, 21 zumindest zwei der vorgenannten Nuten a) bis c) ausbilden. Besonders bevorzugt bilden sie jeweils drei oder sogar mehr der Funktionsnuten aus bzw. zumindest Bestandteile dieser Nut(en).
- Die Funktionskonturen 20, 21 umfassen dazu zumindest jeweils einen Querschenkel 23 bzw. 24, der senkrecht von dem Kurzschenkel 12 bzw. dem Langschenkel 13 vorsteht (siehe auch
Fig. 2b ). - An dem jeweiligen Ende dieser Querschenkel 23, 24 ist jeweils ein Parallelsteg 25, 26 ausgebildet, der sich parallel zu dem eigentlichen Kurzschenkel 12 bzw. dem Langschenkel 13 erstreckt, aber kürzer als diese ist. Insgesamt bilden der jeweilige Querschenkel 23, 24 und der Parallelsteg 25, 26 im Querschnitt im Wesentlichen eine T-Form aus.
- Derart bilden jeweils der Kurzschenkel 12 oder der Langschenkel 13 sowie der eine Querschenkel 23 oder der andere Querschenkel 24 und der eine Parallelsteg 25 oder der andere Parallelsteg 26 die Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21a aus.
- In die Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21a werden jeweils die einen Kanten von Eckverbindern 4 eingesetzt. Es ist vorteilhaft, dass die beiden Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21a so gleich bemessen sind, dass in sie gleiche Eckverbinder 4 einsetzbar sind, da dies die Montage des Rahmens (Blendrahmen und Flügelrahmen 3, 2) vereinfacht.
- Die anderen Kanten der beiden Eckverbinder 4 greifen in weitere Eckverbindernuten 28a, b ein, die durch kurze vom Querschenkel 14 vorstehende Haltestege 29, 30, den Querschenkel 14 und den Kurzschenkel 12 bzw. den Langschenkel 13 begrenzt werden.
- Die Befestigungsnuten 20b und 21b werden durch die Parallelstege 25, 26 und an diese an den zueinander gewandten Seiten ausgebildete Winkelstege 31, 32 gebildet.
- Derart bilden die Parallelstege 25, 26 und die Winkelstege 31, 32 jeweils zu einem Falzraum F2 zum Blendrahmen 3 hin jeweils offen stehende Befestigungsnuten 20b, 21b aus.
- Diese Befestigungsnuten 20b, 21b sind vorzugsweise nicht als Gewindenuten zum drehenden Festlegen von Gewindeelementen ausgelegt. Sie sind vielmehr vorzugsweise zum Festlegen von vorzugsweise form- und/oder kraftschlüssig wirkenden Befestigungselementen ausgelegt, die durch eine lineare Bewegung in den Befestigungsnuten 20b, 21b festlegbar sind. Dazu sind die Befestigungsnuten 20b, 21b derart ausgebildet, dass sie U-förmig sind und jeweils zum Falzraum F2 zum Blendrahmen 3 hin offen stehen. Dies erleichtert das Einsetzen der Befestigungselemente in die Befestigungsnuten 20b und 21b. Bevorzugt verwendete Befestigungselemente für die Befestigungsnuten 20b, 21b werden weiter unten näher beschrieben. Vorzugsweise weisen die Befestigungsnuten 20b, 21b Rastmittel wie einen oder mehrere Hinterschnitte auf, die mit korrespondierenden Rastmitteln wie einer oder mehreren Rastkanten zusammenwirken können.
- Die Aufnahmenuten 20c und 21c dienen zur Aufnahme des zwischen den Aufnahmenuten 20c und 21c angeordneten und diese über die Länge des Grundprofils 300 bzw. 400 brückenartig sowie in Z-Richtung abschnittsweise oder vorzugsweise durchgehend verbindenden Vormontagesteges 22. Der Vormontagesteg kann sich in Z-Richtung durchgehend über die gesamte Länge des Grundprofils 300, 400 erstrecken oder aus einzelnen Stücken bestehen, die z.B. nur jeweils einige cm lang sind und in Abständen gesetzt sind.
- Der Vormontagesteg 22 ist in den Aufnahmenuten 20c und 21c in Haupterstreckungsrichtung Z (siehe
Fig. 2c ) des Grundprofils 300, 400 jeweils senkrecht zur Schnittebene derFig. 2b verschieblich geführt. Er dient insbesondere dazu, den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 bei einer Vormontage - d.h. bei der Bearbeitung vor dem Zusammensetzen des Rahmens - und dabei insbesondere beim Einschneiden von Gehrungsschnitten an Kanten, die Eckbereiche der herzustellenden Rahmen ausbilden und definiert auf Abstand zu halten und wird während oder nach der Vormontage, vorzugsweise nach dem Einschneiden der Gehrungsschnitte, entfernt. Er ist so stabil ausgeführt, das eine das Grundprofil zusammendrückende Kraft, wie sie beim Sägen entstehen kann, entgegenwirkt, so dass ein definierter Abstand zwischen den vom Querschenkel 14 abgewandten Enden des Kurzschenkels 12 und des Langschenkels beim Einschneiden der Gehrungsschnitte aufrecht erhalten wird. - Die Aufnahmenuten 20c und 21c sind als vorzugsweise hinterschnittene Nuten ausgebildet, die an zueinander gewandten Seiten - in einer Richtung parallel zum Querschenkel 14 - offenstehen.
- Der Vormontagesteg 22 weist einen Mittelsteg 22a und an den beiden Enden des Mittelsteges 22a Formschlusskonturen 33, 34 auf, mit denen er in die Aufnahmenuten 20c, 21c einschiebbar und in diesen verschiebbar ist. Daher sind die Formschlusskonturen 33, 34 korrespondierend zum Querschnitt der Aufnahmenuten 20c, 21c ausgestaltet, so dass sie mit geringem Spiel in diese so eingreifen, dass der Vormontagesteg 22 in den Aufnahmenuten 20c, 21c (senkrecht zur Bildebene der
Fig. 2a ) verschieblich ist. Derart wird die Herstellung des Rahmenholmes auf einfache Weise optimiert und vereinfacht. Insbesondere ist es durch den entfernbaren Vormontagesteg 22 möglich, den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 des Grundprofils 300 bzw. 400 an ihren von dem Querschenkel 14 abgewandten Enden definiert zu beabstanden, um auf einfache Weise mit hoher Genauigkeit Gehrungsschnitte an dem Grundprofil 400 durchzuführen. Vor dem Zusammensetzen der Grundprofile 300, 400 zu einem Rahmen werden dann die Vormontagestege 22 entfernt, so dass vorteilhaft Raum für andere Funktionselemente in diesem Bereich entsteht. Der oder die Vormontagestege bestehen vorzugsweise aus Kunststoff oder einem Leichtmetall wie Aluminium. Sie können aber auch aus anderen Materialien bestehen, die gut durchsägt werden können. - In
Fig.3a und3b ist das Grundprofil 300, 400 jeweils weitgehend ähnlich zu dem Grundprofil oder den Grundprofilen derFig. 2 ausgestaltet. Die vorstehenden Ausführungen sind damit weitestgehend auch auf die Grundprofile 300 und 400 derFig. 3 und4 bis 10 übertragbar. - Es bestehen aber auch einige Unterschiede, die nachfolgend erläutert werden.
- So ist das Grundprofil 300 bzw. 400 der
Fig. 3 und4 jeweils mehrstückig als Verbundprofil ausgebildet. - Zwar weist auch das Grundprofil 300, 400 der
Fig. 3a und3b den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 auf (vorzugsweise aus Metall, insbesondere einer Aluminiumlegierung bestehend). Und der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 verlaufen auch parallel zueinander. Sie sind ferner auch über einen - vorzugsweise senkrecht zu dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verlaufenden - Querschenkel 14 miteinander verbunden, wobei der Querschenkel 14 einen Grundsteg des U-förmigen Grundprofils 300, 400 und der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 die zwei parallelen Längsstege des U-förmigen Grundprofils 300, 400 bilden. - Der Querschenkel 14 der Grundprofile 300, 400 der
Fig. 3 und4 ist aber als wenigstens ein separater Isoliersteg 39 (Fig. 3b ) oder als Verbund aus mehreren Isolierstegen (Fig. 4 : zwei parallele Isolierstege 39a, b) ausgebildet, der oder die form- und kraftschlüssig mit dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verbunden ist/sind, vorzugsweise derart, dass ein senkrecht zur Ebene derFig, 3a schubfester Verbund ausgebildet wird. - Es kann dabei wenigstens ein Isoliersteg 39 (
Fig. 3 ,5 ) aus isolierendem Material wie Kunststoff eingesetzt werden oder es können (vorzugsweise direkt nebeneinander als ein Querschenkel) zwei Isolierstege 39a, b (Fig. 4 ) aus isolierendem Material wie Kunststoff eingesetzt werden. - Der wenigstens eine Isoliersteg 39 aus Kunststoff kann ggf. alternativ eine Metallgrundstruktur oder einzelne Metallstege im Kunststoff aufweisen, die Brücken zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 bilden und die Statik derart optimieren (siehe hierzu beispielhaft die
EP 1 138 864 B1 derselben Anmelderin undFig. 3e ). Zwar wird so die Wärmeisolierung lokal wieder etwas verringert. Es entsteht derart aber eine Stützstruktur, die einerseits gegenüber dem einstückigen Querschenkel 14 eine verbesserte Wärmeisolierung bietet und die andererseits so stabil ist, dass sie für einen Einsatz im Brand- und/oder Rauschutztüren gut geeignet ist. Der Isoliersteg 39 kann auch in der Haupterstreckungsrichtung Z selbst eine Reihe von Aussparungen aufweisen. - Sodann sind der Kurzschenkel und der Langschenkel 12, 13 nach
Fig. 3 oder4 nicht als Einfachstege aus Vollmetall wie inFig. 2 ausgebildet sondern vorzugsweise mit mindestens einer Hohlkammer 37, 38 versehen. Der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 bestehen ansonsten wieder aus einem Metall, insbesondere aus einem Leichtmetall oder einer Leichtmetalllegierung, so besonders bevorzugt aus einer Aluminiumlegierung. - Auch nach
Fig. 3 und4 ragt der Langschenkel 13 über den Querschenkel 14 mit einem freien Ende 15 oder zwei freien Enden vor. An dem Querschenkel 14 des Flügelrahmen-Grundprofils 3 ist zum Falzraum F1 wiederum die Glashalteleistennut 16 zur Festlegung der Glashalteleiste 17 ausgebildet. An dem freien Ende 15 des Langschenkels 13 ist an der zum Flächenelement 8 gerichteten Seite die Dichtungsnut 18 zum Anordnen der Dichtung 19 zwischen dem Flächenelement 8 und dem Langschenkel 13 vorgesehen. - Die Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21a können auch zur Aufnahme von Brandschutzstreifen mit kühlender Wirkung verwendet werden, insbesondere in den an sich an die Eckverbinder anschließenden Bereichen der Grundprofile 300, 400. Sowohl der Kurzschenkel 12 als auch der Langschenkel 13 weisen an ihren zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten die Funktionskonturen 20, 21 auf. Vorzugsweise sind diese Funktionskonturen 20, 21 auch nach
Fig. 3a undb und4 als Mehrfachfunktionskonturen ausgebildet, die nicht nur eine sondern mehrere Funktionen erfüllen/realisieren. So bilden die Mehrfachfunktionskonturen derFig. 3 und4 hier sogar vorteilhaft jeweils vier Funktionsnuten aus: - a) die Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21a zur Aufnahme jeweils eines Eckverbinders 4;
- b) die Befestigungsnut 20b, 21b;
- c) die Aufnahmenut 20c, 21c zur Aufnahme des Vormontagesteges 22, und
- d) jeweils eine Aufnahmenut 20d, 21d zur Aufnahme eines Kühlstreifens 65 zwischen der Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21a und der Befestigungsnut 20b, 21b.
- Sowohl die Eckverbinderaufnahmenut 20a zur Aufnahme der Eckverbinder 4 als auch die Aufnahmenut 20d zur Aufnahme der Kühlstreifen 65 sind dabei jeweils in den Hohlkammern 37, 38 des Kurzschenkels 12 bzw. des Langschenkels 13 ausgebildet. Kühlstreifen 65 sind solche Streifen, die im Brandfall eine gewisse Brandwärme bzw -energie aufnehmen können und/oder aktiv kühlen können. Sie können aus einem eine hohe Wärmekapazität aufweisenden Formkörper z.B. aus Beton bestehen. Sie können aber auch aus einem oder mehreren Formkörpern bestehen, die wärmebindendes hydrophiles Adsorbens enthalten (siehe z.B.
DE 197 00 696 C undDE 4443762 A1 ). Die Aufnahmenuten 20d, 21d zur Aufnahme jeweils eines Kühlstreifens 65 sind inFig.3a und3d sowie 3f und 4 zu erkennen. - Die Funktionskonturen 20, 21 umfassen dazu (siehe z.B.
Fig. 4 ) jeweils wiederum einen kurzen Querschenkel 23 bzw. 24 an dem Kurzschenkel 12 bzw. dem Langschenkel 13. - An dem jeweiligen Ende dieser Querschenkel 23, 24 ist jeweils ein Parallelsteg 25, 26 ausgebildet, der sich parallel zu dem Innenprofil 12 bzw. dem Außenprofil 13 erstreckt, aber kürzer als diese ist. Insgesamt bilden der jeweilige Querschenkel 23, 24 und der Parallelsteg 25, 26 im Querschnitt im Wesentlichen eine T-Form aus.
- Derart bilden jeweils das Innenprofil 12 oder das Außenprofil 13 sowie der eine Querschenkel 23 oder der andere Querschenkel 24 und der eine Parallelsteg 25 oder der andere Parallelsteg 26 die Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21a aus.
- In die Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21a werden jeweils wiederum die Kanten von insgesamt zwei Eckverbindern 4 eingesetzt (siehe
Fig. 2a und3f ). Es ist vorteilhaft, dass die beiden Eckverbinderaufnahmenuten 20a, 21a so gleich bemessen sind, dass in sie gleiche Eckverbinder 4 einsetzbar sind, da dies die Montage des Fensters und die Lagerhaltung vereinfacht. Zudem sind auch gleiche Eckverbinder sowohl in die Grundprofile 400 des Flügelrahmens 2 als auch in die Grundprofile 300 des Blendrahmens 3 einsetzbar. - Die Kanten der beiden Eckverbinder 4 greifen in die weiteren Eckverbindernuten 28a, b ein, die durch kurze in den Hohlkammern 37, 38 ausgebildete Haltestege 29, 30, den Querschenkel 14 und den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 begrenzt werden.
- Die Befestigungsnuten 20b und 21b werden durch Stege 40, 41 des Kurzschenkels 12 und des Langschenkels 13 begrenzt und teilweise mit ausgebildet, welche die Hohlkammern 37, 38 zum Querschenkel 12 hin bzw. an den zueinander gewandten Seiten begrenzen und an diesen an den zueinander gewandten Seiten ausgebildete Winkelstege 31, 32.
- Derart bilden die weitere (Parallel-)Stege 40, 41 und die Winkelstege 31, 32 jeweils zu dem weiteren Falzraum F2 zum Blendrahmen hin jeweils die offen stehenden Befestigungsnuten 20b, 21b aus. Diese Befestigungsnuten 20b, 21b sind vorzugsweise nicht als Gewindenuten zum drehenden Festlegen von Gewindeelementen ausgelegt. Sie sind vielmehr vorzugsweise zum Festlegen von vorzugsweise form- und kraftschlüssig wirkenden Befestigungselementen ausgelegt, die durch eine lineare Bewegung in den Befestigungsnuten 20b, 21b festlegbar sind. Dazu sind die Befestigungsnuten 20b, 21b auch der
Fig. 3 und4 derart ausgebildet, dass sie U-förmig sind und jeweils zum Falzraum F2 zum Blendrahmen 3 hin offen stehen. Vorzugsweise sind die Befestigungsnuten 20b, 21b nach Art einfach hinterschnittener Nuten ausgebildet. Derart sind sie leicht am Grundprofil 300, 400 konstruktiv realisierbar. - Die Aufnahmenuten 20c und 21c dienen wiederum zur Aufnahme des zwischen den Aufnahmenuten 20c und 21c angeordneten und diese durchgehend verbindenden Vormontagesteges 22. Der Vormontagesteg 22 ist nach Art der
Fig. 2b, c ausgebildet. Die Aufnahmenuten 20c und 21c sind als hinterschnittene Nuten ausgebildet, die an zueinander gewandten Seiten - in einer Richtung parallel zum Querschenkel 14 - offenstehen. Sie sind an den zueinander gewandten Seiten der Stege 40, 41 ausgebildet. - In
Fig.4 ist das Grundprofil 400 weitgehend ähnlich zu dem derFig. 3 ausgestaltet. Der Isoliersteg 39 besteht jedoch aus zwei parallel zueinander verlaufenden Einzelstegen, die nah beieinander liegen und jeweils form- und kraftschlüssig nach Art eines schubfesten Verbundes mit dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verbunden sind. - Da der Vormontagesteg 22 nach dem Anbringen der Gehrungsschnitte (dem ggf. ein Pulverbeschichten des Grundprofils 400 vorrangegangen ist) entfernt worden ist, steht das Grundprofil zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 an der vom Grundschenkel 14 abgewandten Seite offen. Dies ist die zum Falzraum F2, also zum Blendrahmen 3 hin, liegende Seite.
-
Fig. 2 und3 veranschaulichen, dass es möglich ist, die Grundprofile 300 des Blendrahmens 3 weitestgehend baugleich zu den Grundprofilen 400 auszubilden. Nahezu sämtliche Ausführungen zu den Flügelrahmen 2, die vorstehend gemacht worden sind, gelten insofern auch für den Blendrahmen 3. Der Blendrahmen 3 weist allerdings einen ersten äußeren Falzbereich F3 nicht zu einem Flächenelement hinauf sondern zu einem Mauerwerk hinzeigend auf und einen zweiten Falzbereich, welcher der Falzbereich F2 zwischen dem Flügelrahmen 2 und dem Blendrahmen 3 ist. - Ein Unterschied besteht darin, dass bei dem Grundprofil 400 des Flügelrahmens ein längerer Steg (das freie Ende 15) am Außenprofil 13 vorgesehen ist als am Grundprofil des Blendrahmens 3. Dieser längere Steg dient dazu, das Flächenelement 8 im Randbereich abzudecken und um die Dichtung 19 zum Flächenelement 8 hin zu halten (
Fig. 3f ). Zum Falzraum F2 hin weisen sowohl das Grundprofil 400 des Flügelrahmens 2 ein freies Ende 15a am Außenprofil 13 auf als auch das Grundprofil 400 des Blendrahmens 3, um den Falzraum F2 seitlich abzuschließen. - An diesem weiteren feien (vorstehenden) Ende 15a ist jeweils innen zum Falz F2 hin eine weitere Dichtung 67 angeordnet, um den Falz F 2 abzudichten. Zum Falz 2 hin sind die Konturen des Grundprofils 300 des Blendrahmens 3 und des Grundprofils 400 des Flügelrahmens 2 gleich, liegen einander aber diagonal gegenüber.
- Ein zweiter Unterschied zwischen den Grundprofilen 300 und 400 des Blendrahmens 3 und des Flügelrahmens 2 besteht darin, dass der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 einander am eingebauten Fenster bzw. an einer eingebauten Tür diagonal gegenüber liegen (siehe
Fig. 3f ). Der Kurzschenkel und der Langschenkel 12, 13 sind wiederum parallel zueinander ausgerichtet. - Es kann gewünscht sein und als vorteilhaft angesehen werden, wenn es möglich ist, die offen liegende Seite des U-förmigen Grundprofils 300, 400 zum Falzraum F2 zwischen dem Blendrahmen 3 und dem Flügelrahmen 3 (z.B. nach dem Entfernen des Vormontageprofils 22) wieder mit einem optisch ansprechenden Element zu verschließen, und zwar möglichst, um auf einfache Weise einen Staub- und Sichtschutz zum Falzraum F2 hin auszubilden. Zudem ist eine optisch ansprechendere Ansicht zum Falzraum F2 hin gewünscht, als sie das Vormontageprofil 22 bietet.
- Es ist daher vorteilhaft, wenn - siehe
Fig. 5 - die zum Falzraum F2 hin liegende offene Seite des Grundprofils 300, 400 des Flügelrahmenholms und/oder des Blendrahmenholms mit wenigstens einem oder mehreren Abdeckelementen, insbesondere einem oder mehreren Abdeckprofil(en) 42, ganz oder teilweise abgedeckt wird. Insoweit ist es vorteilhaft, das die Befestigungsnuten 20b, 21b zum Festlegen eines solchen Abdeckelements nutzbar sind bzw. im Endmontagezustand vorzugsweise auch genutzt sind. - Vorzugsweise liegt das Abdeckprofil 42 vollständig zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 und schließt bündig mit diesen beiden Schenkeln 12, 13 an der vom Querschenkel 14 abgewandten Seite ab. Das Abdeckprofil 42 fluchtet dort mit zwei Querstegen 35, 36, mit denen es eine bzw. die Sichtebene E1 definiert.
- Derart wird der Freiraum bzw. Spalt zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 in einfacher Weise optisch ansprechend abgedeckt. Dies ist die primäre Funktion des Abdeckprofils. Es ist nach einer bevorzugten Variante kein statisch tragendes und kein die Stabilität des Grundprofils 400, 300 zwischen den vom Querschenkel 14 abgewandten Enden des Kurzschenkels 12 und des Langschenkels 13 in nennenswerter Weise erhöhendes Element. Es hat vielmehr primär die Funktion einer optischen Abdeckung, einer Staub- und Schmutzsicherung und ggf. eine Brandschutzfunktion, letzteres in einer optionalen, noch näher zu erläuternden Ausführung und Ausgestaltung. Alternativ ist es aber auch denkbar, dass das Abdeckprofil die beiden Schenkel 12, 13 statisch als (wärme-)isolierendes Element verbindet.
- Es ist vorteilhaft, dass die Kurzschenkel 12 und die Langschenkel 13 im Bereich der Querstege 35, 36 an den Enden der Parallelstege 25, 26 außen an der gemeinsamen Ebene E1 parallel zum Querschenkel 14 (Y-Richtung) enden.
- Das Abdeckprofil 42 der
Fig. 5 und der folgenden Figuren ist jeweils im Querschnitt U-förmig. Es weist als Befestigungselemente und als Gegenrastmittel zu den Rastmitteln der Befestigungsnuten 20b, 21b zwei Rastfüße 43, 44 (Fig. 6a ) auf, die durch einen quer zu ihnen verlaufenden Abdeckschenkel 45 miteinander verbunden sind. Die Rastfüße 43, 44 greifen jeweils in eine der beiden Befestigungsnuten 20b, 21b ein, die zum Falzraum F2 hin offen stehen und zum Herstellen einer Rastverbindung Hinterschnitte 46 aufweisen. Die Rastfüße 43, 44 sind senkrecht zum Querschenkel in die Befestigungsnuten 20b, 21b einschiebbar. Die Rastfüße 43, 44 sind vorzugsweise als kombinierte Rast-/Klemmfüße ausgebildet, die nicht nur rastend sondern ergänzend auch etwas klemmend in die Befestigungsnuten 20b, 21b eingreifen. Dennoch bleibt das Abdeckprofil 42 leicht in den Befestigungsnuten 20b, 21b in deren Längsrichtung verschiebbar. - Die Rastfüße 43, 44 können verschiedenste Geometrien aufweisen. Sie können beispielsweise aus Vollmaterial bestehen und außen Rastkanten aufweisen (
Fig. 6a ) oder aus jeweils aus zwei Einzelstegen 45a, b mit Rastkanten, die federnd beim Einschieben zusammengedrückt werdenFig. 6b ) oder als Hohlstege ausgebildet sein (Fig. 6c bis 6f ), die federnd beim Einschieben in die befestigungsnuten 20b, 21b zusammengedrückt werden. - Das bzw. die Abdeckprofile 42 können zudem ein- oder mehrstückig ausgebildet sein. Sie bestehen zudem bevorzugt aus Kunststoff (wie PVC, PP) oder einem Brandschutzmaterial oder aus einer Kombination dieser beiden Materialien. Wenn sie aus einer Kombination dieser beiden Materialien bestehen, weisen sie vorzugsweise eine U-förmige Brandschutzbrücke 47 auf, zu der die Rastfüße 43, 44 gehören und ein dieser verbindender Quersteg bzw. Abdeckschenkel 45, der einen Teil des Abdeckprofils 42 bildet. Die Abdeckprofile 42 sind vorzugsweise derart beschaffen und ausgelegt, dass von ihnen in einfacher Weise benötigte Stücke abgelängt werden können, beispielswiese mit einer Schere.
- Der Abdeckschenkel 45 ist vorzugsweise an einer seiner Seiten oder an seinen beiden Seiten und/oder zumindest in Eckbereichen mit Brandschutzmaterial umgeben oder abgedeckt, so dass sich Brandschutzbereiche 48 ausbilden (
Fig. 6d) bis 6d ). Dabei kann zum Falzraum hin eine Abdeckschicht 49 auf dem Abdeckschenkel 45 vorgesehen sein. Diese kann aus beliebigem Material bestehen. Vorzugsweise ist sie als Hartkunststoffschicht oder - platte ausgebildet und beispielsweise angegossen oder aufgeklebt oder wurde im Ko-Extrusionsverfahren ausgebildet. Die Brandschutzbereiche 48 bestehen aus einem Brandschutzmaterial bestehen. Dies ist ein Material, das im Brandfall unter Temperatureinwirkung aufschäumt und den Falz F2 abdichten kann. Der Zugang von heißen Flammen und/oder Brandgasen zum Falz zwischen dem Blendrahmen und dem Flügelrahmen wird somit erschwert oder für einige Zeit ganz gesperrt (siehe z.B. zum Hintergrund dieser Technologien dieDE 19700696 B4 ). - Wie ausgeführt, wird derart auf einfache Weise eine vorzugsweise ebene Oberfläche zum nach innen zum Falzraum F2 hin realisiert. In Längsrichtung quer zur Bildebene der
Fig. 5 kann der gesamte Spalt zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 abgedeckt sein oder aber ein Teil desselben. - Nicht vom Abdeckprofil abgedeckt wird vorzugsweise der Bereich einer Schlossanordnung 50, die an dem Grundprofil 400 in noch zu beschreibender Weise montierbar ist.
- Die
Fig. 7 und8 veranschaulichen sodann eine weitere vorteilhafte Option der Erfindung. Nach dieser Option werden an dem Grundprofil 400 Profilklammern 51 angeordnet. Im Sinne dieser Anmeldung sind die Profilklammern 51 Beschlagteile, da sie aus Metall bestehen. - Eine der Profilklammern 51 ist in
Figur 8 abgebildet. Diese Profilklammer 51 weist in der Seitenansicht derFigur 8c eine U-Form mit einem Grundschenkel 51a und zwei kurzen Längsschenkeln 51b, 51c auf. Der Grundschenkel 51a kann mit einer oder mehreren versteifenden Sicken versehen sein. Die beiden Längsschenkel 51b, c sind in sich U-förmig. Sie bilden Rastabschnitte aus, die jeweils dazu ausgelegt sind, in eine der Befestigungsnuten 20b, 21b einzugreifen. Dazu weisen Sie einerseits eine nach außen vorgebogene Abwinklung 52 und andererseits einen an drei Seiten ausgestanzten und umgebogenen Raststeg 53 auf, wobei die Abwinklung 52 und der Raststeg 53 jeweils Rastkanten bilden, die zum rastenden Hintergreifen der Hinterschnitte 46 in den Befestigungsnuten 20b, 21 ausgebildet sind (siehe z.B.Fig. 2a )). Dabei sind die Rastkanten vorzugsweise so scharfkantig ausgebildet, dass sie sich in den Befestigungsnuten festkrallen, so dass sie in Haupterstreckungsrichtung des Grundprofils 300 bzw. 400 nicht verschieblich sind sondern fest dort sitzen. In Haupterstreckungsrichtung Z des Grundprofils 300, 400 sind die Profilklammern vorzugsweise 10 bis 50 mm lang, insbesondere 20 mm bis 40 mm. Sie werden ferner in Haupterstreckungsrichtung Z beabstandet zueinander gesetzt, insbesondere in einem Abstand von 300 bis 800 mm, vorzugsweise 400 bis 600 mm. Sie brennen im Brandfall nicht ab und stabilisieren das Grundprofil 300, 400 daher insbesondere auch im Brandfall. Sie sind zudem - anders als die Abdeckprofile 42 - schubfest mit dem Grundprofil 300, 400 verbunden. - Der Grundschenkel 51a ist dabei so lang bemessen, dass er den Abstand zwischen den Befestigungsnuten 20b, 21b übergreift. Die Profilklammern 51 sind vorzugsweise aus Stahlblech geformt. Dieses Stahlblech ist vorzugsweise sehr dünn und weist vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,5 und 1,5 mm auf. Es ist zu einem Stanz-/Biegeteil geformt. Da die Profilklammern 51 aus Stahl bestehen, können sie sehr stabil ausgelegt sein. Sie werden zueinander beabstandet in die Befestigungsnuten 20b, 21b eingerastet und schneiden sich dort in das Leichtmetall des Grundprofils 300 bzw. 400 ein. Derart stabilisieren sie das Grundprofil 400 des Flügelrahmens bzw. das Grundprofil 300 des Blendrahmens und halten den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 definiert auf Abstand.
- Die Profilklammern 51 werden erst aufgerastet, wenn etwaige Gehrungsschnitte an dem Grundprofil 300 oder 400 durchgeführt sind und wenn der Vormontagesteg 22 entfernt worden ist. Derart können sie eine Säge bzw. ein Sägeblatt beim Sägen der Gehrungsschnitte nicht beschädigen. Andererseits wirken sie auf das Profil sehr stabilisierend, ohne dessen Gewicht nennenswert zu erhöhen. Da die Längsschenkel 51b, 51c der Profilklammern 51 selbst U-förmig sind, ist es sogar möglich, auf die Profilklammern 51, wenn sie an dem Grundprofil 400 bzw. 300 festgelegt worden sind, noch das Abdeckprofil 42 aufzusetzen, welches dann im Bereich der Profilklammern 51 über diesen liegt, so dass diese im eingebauten Zustand nicht sichtbar sind. Dies veranschaulicht
Figur 7a . Die Profilklammern liegen dann innen zu den Abdeckprofilen 42. - Die Profilklammern 51 werden aufgerastet (wie die Abdeckprofile 42), und zwar vorzugsweise in X-Richtung senkrecht zum Querschenkel 14.
- Vorzugsweise wird zumindest eine der Profilklammern 51 jeweils dort an das Grundprofil 400 des Flügelrahmens 2 angesetzt, wo ein Beschlagteil wie beispielsweise und vorzugsweise eine Schlossanordnung 50 anzubringen ist. Am Flügelrahmen ist dies typischerweise eine Schlossanordnung 50 mit einem Schloss 54 mit Zylinder und einem oder mehreren beweglichen Riegel(n). Die Profilklammer 51 bzw. eine der Profilklammern 51 wird vertikal unmittelbar unterhalb der Schlossanordnung 50 angeordnet, so dass diese am Grundprofil 400 ergänzend gesichert und vertikal festgelegt ist.
- Eine bevorzugte Schlossanordnung 50 ist in
Figur 9 abgebildet. Diese Schlossanordnung besteht aus dem eigentlichen Schloss 54, wobei das Schloss 54 eine Stulpplatte 55 aufweist, die von einem oder mehreren Riegeln 56 durchgriffen ist. Die Stulpplatte weist eine oder mehrere Bohrungen 57 auf, die von Schrauben bzw. jeweils einer Schraube 58 durchgriffen werden kann. Die Schraube 58 ist jeweils dazu ausgelegt, in ein Trägerelement 59 einzugreifen. - Das Trägerelement 59 ist vorzugsweise als ein Profilabschnitt ausgebildet. Insbesondere handelt es sich um einen Profilabschnitt eines Leichtmetallprofils, insbesondere eines Aluminiumprofils. Theoretisch ist es auch denkbar, das Trägerelement nicht als Profilabschnitt sondern als Stanzbiegeteil o.dgl. oder als Gussteil auszubilden. In das Trägerelement 59 kann die Schraube 58 eingeschraubt werden. Es kann dazu eine ebenfalls mittige Schraubbohrung 60 aufweisen. Das Trägerelement 59 (siehe
Fig. 10 ) weist im Übrigen wiederum eine U-Form (in Seitenansicht) mit einem Grundschenkel 59a und zwei Längsschenkeln 59b, 59c auf. Dabei weisen die beiden Längsschenkel 59b, 59c an ihren Enden Verdickungen 59d, 59e auf. - Die Längsschenkel 59b, 59c sind wiederum derart zueinander beabstandet, dass sie in die Befestigungsnuten 20b, 21b des Grundprofils (400 oder 300) eingreifen können. Dort werden sie vorzugsweise nicht direkt verrastet. Sie sind vielmehr dazu ausgelegt, in Sicherungsklipse 61, 62 einzugreifen. Dazu weisen die Sicherungsklipse 61, 62 an ihren beiden Enden Rastkanten 63, 64 auf. Diese Rastkanten 63, 64 sind bei den im Querschnitt U-förmigen Sicherungsklipsen 61, 62 an beiden Enden vorgesehen. Mit ihnen können die Sicherungsklipse 61, 62 an dem Trägerelement 59 vormontiert. Nach dem Befestigen der Befestigungsklipse 61, 62 kann die gesamte Schlossanordnung 50 in die Befestigungsnuten 20b, 21b eingesetzt werden, welche wiederum rastend (beispielsweise nach Art eines sog. "Habichtsmauls") die Schlossanordnung 50 halten.
- Die Sicherungsklipse 61, 62 bestehen bevorzugt aus Kunststoff. Derart können mit den Sicherungsklipsen verschiedenste Einrichtungen, insbesondere die vormontierte Schlossanordnung 50 oder andere Beschlagteile oder dgl. am Grundprofil 400 oder 300 festgelegt werden. Derart wird die Schlossanordnung 50 mit dem Schloss 54 in einfacher Weise sicher am Grundprofil 400 des Flügelrahmens 2 befestigt. Zusätzlich werden die Schloßanordnungen 50- wie vorstehend bereits beschrieben - mit den Profilklammern 51 am Grundprofil 400 festgelegt bzw. gegen Abrutschen gesichert.
- Das Trägerelement 59 bzw. die Trägerelemente können auch zum einfachen und vorzugsweise werkzeuglosen Festlegen eines anderen Elementes oder einer anderen Anordnung als eine Schlossanordnung an dem jeweiligen Grundprofil 300, 400 genutzt werden. So können mit ihnen andere Beschlagteile einfach und vorzugsweise werkzeuglos befestigt werden bzw. sein.
-
Fig. 11 zeigt in a) und b) eine perspektivische Ansicht einer ersten Variante des ersten Grundprofils 400 ausFig. 2 undFig. 12 zeigt eine Schnittdarstellung einer Variante des ersten Grundprofils 400 ausFig. 3 . - Das Grundprofil 400 (bzw. ein zugehöriges, hier nicht dargestelltes, Grundprofil 300) der
Fig. 11 a) und b) ist einstückig ausgebildet. Es besteht aus Leichtmetall, insbesondere aus einer Aluminiumlegierung. Es ist vorzugsweise als Strangpressprofil ausgebildet. - Die Variante des Grundprofils 400 (bzw. ein zugehöriges, hier nicht dargestelltes, Grundprofil 300) der
Fig. 12 . ist hingegen mehrstückig ausgebildet. Es besteht aus Leichtmetall, insbesondere aus einer Aluminiumlegierung und weist Isolierstege auf.. Es ist vorzugsweise als Strangpressprofil ausgebildet. - Auch nach
Fig. 11 und12 sind sowohl an dem Kurzschenkel 12 als auch an dem Langschenkel 13 des Grundprofils 300, 400 jeweils an den zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten jeweils Mehrfachfunktionskonturen 20, 21 vorgesehen, die zumindest folgende Nut ganz oder teilweise begrenzen: jeweils eine an der vom Querschenkel 14 abgewandten Seite in gleicher Richtung offene Befestigungsnut 20b, 21b für ein Festlegen eines korrespondierenden Befestigungsmittels des Beschlagteils oder des Abdeckelements. - Das Grundprofil 400 der
Fig. 11a ) ist im Wesentlichen wie das Grundprofil derFig. 2 aufgebaut.Fig. 11 zeigt das Grundprofil 400 aber von der gegenüberliegenden Seite wie dieFig. 2c (also von unten, wenn die Ansicht derFig. 2c als Draufsicht bezeichnet wird). - Ein entfernbarer Vormontagesteg 22 ist nach
Fig. 11 nicht vorgesehen. Stattdessen sind an dem Grundprofil 400 derFig. 11 Querstege 68 vorgesehen, welche den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13 miteinander verbinden. Zwischen den Querstegen 68 sind jeweils Aussparungen 69 vorgesehen. Vorzugsweise sind die Querstege 68 einstückig mit dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 ausgebildet. Die Haupterstreckungsrichtung der Querstege 68 ist die Querrichtung. - Da das Grundprofil 400 als Strangpressprofil ausgebildet ist, werden die Aussparungen 69 erst nach dem Strangpressen ausgestanzt oder ausgeschnitten. Zunächst verbindet nach dem Strangpressen somit ein in Haupterstreckungsrichtung durchgehender Querschenkel 66' den Kurzschenkel 12 und den Langschenkel 13. Erst dann werden die Aussparungen 69 eingebracht und von dem Querschenkel bleiben nur die Querstege 68 zurück.
- Der oder die Querstege 68 weisen eine Erstreckungsrichtung senkrecht zur Richtung Z und eine Erstreckung in Richtung Z auf, wobei Z die Haupterstreckungrichtung des Grundprofils 300, 400 ist. Die Querstege 68 sind in der Haupterstreckungsrichtung Z des Grundprofils 300, 400 zueinander beabstandet.
- Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Aussparungen 69 flächenmäßig relativ groß sind, und zwar vorzugsweise größer sind als die Materialfläche der Querstege 66. Je größer die Aussparungen 69 sind, desto besser lassen sich z.B. Beschläge montieren.
- Die Querstege 68 erstrecken sich in der Haupterstreckungsrichtung Z des Grundprofils 400 und senkrecht dazu in einer Verbindungsrichtung, welches die Richtung ist, in welcher der jeweilige Quersteg 68 die zwei Längsschenkel (hier den Langschenkel und den Kurzschenkel) miteinander verbindet. Durch die Aussparungen 69 werden vorteilhaft die Wärmedämmeigenschaften des Grundprofils bzw. eines Fernster oder einer Tür in diesem Bereich verbessert.
- Besonders vorteilhaft ist aber, dass sich durch die mindestens eine Aussparung 69 Beschläge, wie z.B. Scharniere oder Schlosskästen einfach und damit vorteilhaft in das Grundprofil 400 integrieren lassen bzw. an diesem montieren lassen, ohne dass das Grundprofil 400 vor der Montage eines Beschlages spanend bearbeitet werden muss.
- Die Aussparungen 69 weisen bevorzugt in Haupterstreckungsrichtung Z eine Erstreckung zwischen 100 mm und 200 mm, besonders bevorzugt zwischen 125 mm und 175 mm auf.
- Die Aussparungen 69 (und entsprechend die Querstege 66) erstrecken sich vorzugsweise über die gesamte Distanz zwischen dem Langschenkel 13 und dem Kurzschenkel 12. Hier erstrecken sie sich zwischen den einander zugewandten Enden der Funktionskonturen 20, 21 des Langschenkels 13 und des Kurzschenkels 12. Dies wird besonders bevorzugt und erleichtert das Montieren von Beschlägen in besonderer Weise. Alternativ kann sich die Aussparung 69 aber auch nur über bis zu 75%, insbesondere bis zu 50% der Breite des Quersteges 68 erstrecken.
- Die Querstege 68 weisen vorzugsweise in der Haupterstreckungsrichtung X eine Erstreckung von 15 mm bis 55 mm, besonders bevorzugt zwischen 30 mm und 45 mm auf.
- Diese Maße werden bevorzugt und an zumindest einer oder mehreren der Aussparungen 69 erreicht. Damit lassen sich die fertigen Grundprofile 300, 400 gut weiterverarbeiten, so für die Blend- oder Flügelrahmen 2, 1 jeweils gut auf Gehrung schneiden und es lassen sich besonders gut Beschläge im Bereich der Aussparungen 69 montieren.
- Die vorstehenden Merkmale, die zu dem Grundprofil 400 der
Fig. 11 erläutert worden sind, sind auch an dem Grundprofil 300 des Blendrahmens realisierbar, ohne dass dies hier dargestellt ist. - Der Querschenkel 14 der Grundprofile 300, 400 der
Fig. 3 und4 ist als wenigstens ein separater Isoliersteg 39 (Fig. 3b ) oder als Verbund aus mehreren nah beieinander angeordneter Isolierstege ausgebildet, der oder die form- und kraftschlüssig mit dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 verbunden ist/sind, vorzugsweise derart, dass ein senkrecht zur Ebene derFig, 3a schubfester Verbund ausgebildet wird. Dies ist auch bei dem Grundprofil 400 derFig. 12 der Fall. Zusätzlich ist hier aber auch ein Isoliersteg 70 aus Kunststoff, ggf. verstärkt mit Metallquerstegen/- brücken zwischen dem Kurzschenkel 12 und dem Langschenkel 13 ausgebildet. Dieser Isoliersteg 70 verbindet vorzugsweise die Funktionskonturen 20, 21 des Kurzschenkels 12 und des Langschenkels 13 miteinander. Er (und ggf. die Metallverstärkung(en) in seinem Bereich) weist(weisen Aussparungen 71 auf. Derart reduziert sich der Isoliersteg auf Querstege 72, zwischen denen die Aussparungen 71 ausgebildet sind. Die Aussparungen 71 und die Querstege 72 wiederum sind hinsichtlich ihrer Bemaßung vorzugsweise analog zu bzw. wie die Aussparungen 69 derFig. 11 ausgebildet. - Auch die vorstehenden Merkmale, die zu dem Grundprofil 400 der
Fig. 12 erläutert worden sind, sind an dem Grundprofil 300 des Blendrahmens realisierbar, ohne dass dies hier dargestellt ist. - Nach
Fig. 11 und12 wird wiederum ein "im Wesentlichen U-förmiger Querschnitt" realisiert, denn die beiden sich senkrecht zum (ersten) Querschenkel 14 erstreckenden Schenkel - hier der Kurzschenkel 12 und der Langschenkel 13 - sind an ihren von dem sie verbindenden Querschenkel 14 abgewandten Enden in Haupterstreckungsrichtung Z (siehe auchFig. 2c ) des Grundprofils nur abschnittsweise (über weniger als die Hälfte ihrer Länge bzw. Erstreckung in Haupterstreckungsrichtung Z) über einen weiteren, zweiten Querschenkel direkt oder indirekt miteinander verbunden sind, der hier jeweils durch die erläuterten Querstege mit den dazwischen ausgebildet Aussparungen gebildet wirdBezugszeichen Tür 1 Flügelrahmen 2 Blendrahmen 3 Eckverbinder 4 Flügelrahmenholme 5, 6 Flügelrahmenholm 7 Flächenelement 8 Blendrahmenholme 9, 10, 11 Kurzschenkel 12 Langschenkel 13 Querschenkel 14 Freies Ende 15, 15a Glashalteleistennut 16 Glashalteleisten 17 Dichtungsnut 18 Dichtung 19 Funktionskonturen 20,21 Eckverbinderaufnahmenut 20a, 21a Befestigungsnut 20b, 21b Aufnahmenut 20c, 21c Aufnahmenut 20d, 21d Vormontagesteg 22 Quersteg 23, 24 Parallelsteg 25, 26 Nut 26, 27 Eckverbindernuten 28a, b Haltestege 29, 30 Winkelstege 31, 32 Formschlusskonturen 33, 34 Querstege 35, 36 Hohlkammer 37, 38 Isolierstege 39, 39a, 39b Stege 40,41 Abdeckprofil 42 Rastfüße 43,44 Abdeckschenkel 45 Hinterschnitte 46 Kunststoffbrücke 47 Brandschutzbereich 48 Abdeckschicht 49 Schlossanordnung 50 Profilklammern 51 Grundschenkel 51a Längsschenkel 51b, 51c Abwinklung 52 Raststeg 53 Schloss 54 Stulpplatte 55 Riegel 56 Bohrung 57 Schraube 58 Trägerelement 59 Grundschenkel 59a Längsschenkel 59b, c Verdickungen 59d, e Schraubbohrung 60 Sicherungsklipse 61,62 Rastkanten 63, 64 Kühlstreifen 65 Dichtung 66 Dichtung 67 Querstege 68 Aussparungen 69 Isoliersteg 70 Aussparungen 71 Querstege 72 Grundprofil 300,400 Falzräume F1, F2, F3 Ebene E1
Claims (14)
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm für einen Blendrahmen und/oder einen Flügelrahmen eines Fensters, einer Tür oder eines Fassadenelementes, die jeweils zumindest folgende Merkmale aufweisen:- ein Grundprofil (300, 400) mit einem im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt in ein- oder mehrstückiger Auslegung, welches in einem Querschnitt betrachtet einen Kurzschenkel (12) und einen Langschenkel (13) aufweist sowie einen zwischen diesen ausgebildeten Querschenkel (14),- wobei zwischen den vom Querschenkel (14) abgewandten Enden des Kurzschenkels (12) und des Langschenkels (13) ein freier Zwischenraum ausgebildet ist, der zumindest abschnittsweise von einem Abdeckelement und/oder einem Beschlagteil übergriffen ist,- wobei sowohl der Kurzschenkel (12) als auch der Langschenkel (13) des Grundprofils (300, 400) an ihren zueinander gewandten bzw. weisenden Innenseiten jeweils Mehrfachfunktionskonturen (20, 21) aufweisen,- wobei die Mehrfachfunktionskonturen (20, 21) zumindest folgende Nuten ganz oder teilweise begrenzen:- jeweils eine an der vom Querschenkel (14) abgewandten Seite ausgebildete und in gleicher Richtung offene Befestigungsnut (20b, 21b) für ein Festlegen eines korrespondierenden Befestigungsmittels des Beschlagteils und/oder des Abdeckelements zum Übergreifen des Zwischenraumes zwischen dem Längsschenkel und dem Kurzschenkel;- jeweils eine Aufnahmenut (20c, 21c), wobei diese Aufnahmenuten (20c, 21c) als hinterschnittene Nuten ausgebildet sind, und wobei diese Aufnahmenuten (20c, 21c) an zueinander gewandten Seiten - in einer Richtung parallel zum Querschenkel (14) - offenstehen, dadurch gekennzeichnet, dass- die Befestigungsnuten (20b, 21b) durch Parallel-Stege (40, 41) des Kurzschenkels (12) und des Langschenkels (13) begrenzt sind und teilweise mit ausgebildet sind, welche Hohlkammern (37, 38) begrenzen und durch an diesen an den zueinander gewandten Seiten ausgebildete Winkelstege (31, 32), so dass die Parallel-Stege (40, 41) und die Winkelstege (31, 32) jeweils die offen stehenden Befestigungsnuten (20b, 21b) ausbilden; und dass- die Aufnahmenuten (20c, 21c), die an ihren zueinander gewandten Seiten - in einer Richtung parallel zum Querschenkel (14) - offenstehen, an den zueinander gewandten Seiten der Parallel-Stege (40, 41) ausgebildet sind.
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsnut (20b, 21b) wenigstens ein Rastmittel für wenigstens ein rastendes Festlegen eines korrespondierenden Gegenrastmittels des Beschlagteils oder des Abdeckelements aufweist.
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrfachfunktionskonturen (20, 21) jeweils einen Querschenkel (23 bzw. 24) aufweisen, der senkrecht von dem Kurzschenkel (12) bzw. dem Langschenkel (13) vorsteht sowie wenigstens einen Winkelsteg (31 bzw. 32).
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschenkel (14) ganz oder teilweise als wenigstens ein separater Isoliersteg (39) oder mehrere Isolierstege (39a, 39b) ausgebildet ist, der oder die form- und kraftschlüssig mit dem Kurzschenkel (12) und dem Langschenkel (13) verbunden ist/sind, derart, dass ein schubfester Verbund ausgebildet ist.
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Kurzschenkel (12) und den Langschenkel (13) als das Abdeckelement wenigstens ein im Querschnitt u-förmiges Abdeckprofil (42) gesetzt ist, so dass das im Querschnitt U-förmige Grundprofil (300, 400) an der vom Grundschenkel abgewandten offenen Seite des U bereichsweise oder durchgehend verschlossen wird, wobei das Abdeckprofil (42) nicht schubfest an dem Grundprofil (300, 400) angeordnet ist, wobei das Abdeckprofil (42) Gegenrastmittel aufweist, die mit den Rastmitteln der Befestigungsnuten (20b, 21b) so zusammenwirken, das das Abdeckprofil (42) im verrasteten Zustand in Haupterstreckungsrichtung (Z) des Grundprofils (300, 400) verschiebbar ist.
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckprofil (42) ein- oder mehrstückig ausgebildet ist und aus Kunststoff oder einem Brandschutzmaterial oder aus einer Kombination dieser beiden Materialien besteht und/oder dass das Abdeckprofil (42) die U-Form aufweist und den Freiraum zwischen dem Kurzschenkel (12) und dem Längsschenkel (13) an deren vom Querschenkel abgewandten Enden brückenartig übergreift und dass es Rastfüße (43, 44) aufweist und einen diese verbindenden Quersteg bzw. einen Abdeckschenkel (45), der einen Teil des Abdeckprofils (42) bildet.
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kurzschenkel (12) oder der Langschenkel (13) sowie der eine Querschenkel (23) bzw. der andere Querschenkel (24) und der eine Parallelsteg (25) bzw. der andere Parallelsteg (26) eine Eckverbinderaufnahmenut (20a, 21a) begrenzen und teilweise ausbilden.
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsnuten (20b, 21b) durch die Parallelstege (25, 26) und die an den zueinander gewandten Seiten ausgebildeten Winkelstege (31, 32) gebildet sind und dass die Befestigungsnuten (20b, 21b) zu einem Falzraum F2 zwischen Blendrahmen (3) und Flügelrahmen hin offen stehen.
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Kurzschenkel (12) und den Langschenkel (13) als das Beschlagteil eine oder mehrere Profilklammen (51) vorzugweise aus Metall gesetzt sind, welche eine U-Form mit einem Grundschenkel (51a) und zwei kurzen Längsschenkeln (51b, 51c) aufweisen, wobei die beiden Längsschenkel (51b, 51c) Rastabschnitte ausbilden, die jeweils als Gegenrastmittel dazu ausgelegt sind, in eine der Befestigungsnuten (20b, 21b) rastend einzugreifen und die mit den Rastmitteln der Befestigungsnuten (20b, 21b) so zusammenwirken, dass die Profilklammern in den Befestigungsnuten (20b, 21b) schubfest fixiert sind.
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastabschnitte der Profilklammern (51) scharfkantig ausgebildet sind, so dass sie in das Material der jeweiligen Befestigungsnuten (20b, 21b) einschneiden, so dass die Profilklammen in den Befestigungsnuten (20b, 21b) verschiebesicher fixiert sind, wobei vorzugsweise eine der Profilklammern (51) dort an das Grundprofil (400) des Flügelrahmenholms (2) angesetzt ist, wo vertikal oberhalb der Profilklammer (51) ein Beschlagteil wie beispielsweise und vorzugsweise eine Schlossanordnung (50) anzubringen ist.
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrfachfunktionskonturen (20, 21) ferner folgende Nut ganz oder teilweise begrenzen: jeweils eine von zwei Eckverbinderaufnahmenuten (20a, 21a) zur Aufnahme eines Eckverbinders; wobei in die Eckverbinderaufnahmenuten (20a, 21a) jeweils innere Kanten von Eckverbindern (4) eingesetzt sind und wobei die beiden Eckverbinderaufnahmenuten (20a, 21a) so gleich bemessen sind, dass in sie baulich gleiche Eckverbinder (4) einsetzbar sind und/oder dass die Mehrfachfunktionskonturen (20, 21) ferner folgende Nut ganz oder teilweise begrenzen: eine Aufnahmenut (20d, 21e) zur Aufnahme eines Brandschutzstreifens und/oder dass die Mehrfachfunktionskonturen (20, 21) ferner folgende Nut ganz oder teilweise begrenzen: eine Aufnahmenut (20c, 21c) zur Aufnahme eines Vormontagesteges (22).
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmenuten (20c, 21c) an dem Kurzschenkel (12) bzw. an dem Langschenkel (13) zur Aufnahme wenigstens eines zwischen den Aufnahmenuten (20c, 21c) angeordneten und diese brückenartig verbindenden Vormontagesteges (22) dienen, der gleitend verschieblich in den Aufnahmenuten (20c, 21c) geführt ist, so dass er vor Abschluss einer Rahmenmontage und nach dem Einschneiden von Gehrungsschnitten entfernbar ist.
- Blendrahmenholm und/oder Flügelrahmenholm nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Vormontagesteg (22) einen Mittelsteg (22a) aufweist und an den beiden Enden des Mittelsteges (22a) Formschlusskonturen (33, 34), mit denen er in die Aufnahmenuten (20a, 20b) einschiebbar und in diesen verschiebbar ist, wobei die Formschlusskonturen (33, 34) korrespondierend zum Querschnitt der Aufnahmenuten (20a, 20b) ausgestaltet, so dass sie mit geringem Spiel in diese so eingreifen, dass der Aufnahmesteg (22, 23) in den Aufnahmenuten (20c, 21c) verschieblich ist.
- Fenster, Tür oder Fassadenelement mit einem Blendrahmen aus Blendrahmenholmen nach einem der vorstehenden Ansprüche und mit einem Flügelrahmen aus Flügelrahmenholmen nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Blendrahmenholme und die Flügelrahmenholme bis auf einen Längssteg zum Überdecken eines Flächenelementes an den Flügelrahmenholmen konstruktiv gleich ausgebildet sind.
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