EP2318449A1 - Viskositätsreduzierer für polyetherpolyole - Google Patents

Viskositätsreduzierer für polyetherpolyole

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Publication number
EP2318449A1
EP2318449A1 EP09782321A EP09782321A EP2318449A1 EP 2318449 A1 EP2318449 A1 EP 2318449A1 EP 09782321 A EP09782321 A EP 09782321A EP 09782321 A EP09782321 A EP 09782321A EP 2318449 A1 EP2318449 A1 EP 2318449A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
polyol
component
polyether
polyester
polyol component
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09782321A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Daute
Bernhard Bartnick
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Emery Oleochemicals GmbH
Original Assignee
Emery Oleochemicals GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Emery Oleochemicals GmbH filed Critical Emery Oleochemicals GmbH
Publication of EP2318449A1 publication Critical patent/EP2318449A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/40—High-molecular-weight compounds
    • C08G18/42—Polycondensates having carboxylic or carbonic ester groups in the main chain
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    • C08G2120/00—Compositions for reaction injection moulding processes

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing a polyurethane, the polyurethane obtainable by this process, a polyol component comprising a polyether polyol, a polyester polyol or a mixture of a polyether polyol and a polyester polyol, a process for producing a polyether polyol, a polyester polyol or a blend of a polyol component containing a polyether polyol and a polyester polyol, the polyol component comprising a polyether polyol, a polyester polyol or a mixture of a polyether polyol and a polyester polyol, the use of this one polyether polyol, a polyester polyol or a blend obtainable by this process from a polyether polyol and a polyester polyol-containing polyol component and the use of a polyol ester.
  • Polyurethanes have long been known and described many times. They can, depending on the nature of the starting components used to prepare the polyurethane, be present as a foamed or unfoamed plastic. If it is a foamed plastic, it may in turn be present as a permanently elastic flexible foam, which is suitable, for example, for the production of sports shoe soles or sleeping mattresses, or as a rigid foam which can be used, for example, as a mounting foam.
  • Reinhard Leppkes in Polyurethanes - Material with Many Faces gives an overview of the possible uses of polyurethanes ", 5th edition, Verlag Moderne Industrie, 2003.
  • polyurethanes are well known from the prior art. This is usually done by reacting polyisocyanates, in which case diphenylmethane diisocyanate (MDI) and in particular mixtures of diphenylmethane diisocyanate and the higher homologs polyphenylene polymethylene polyisocyanates (crude MDI) are usually used. fertilize with at least two hydrogen atoms reactive with isocyanate groups.
  • MDI diphenylmethane diisocyanate
  • CAde MDI polyphenylene polymethylene polyisocyanates
  • Polyols in particular polyether polyols and polyester polyols, are frequently used as the compound having at least two hydrogen atoms which are reactive toward isocyanate groups both in the production of rigid foams and in the production of flexible foams, the polyether polyols being prepared by reacting alkylene oxides, for example ethylene oxide or propylene oxide xid are obtainable with starter molecules, such as water, amines or alcohols, while the polyester polyols are usually obtained by condensation of polyfunctional alcohols with polyfunctional carboxylic acids. Processes for the preparation of polyether and polyester polyols are described, for example, in WO-A-2008/084054.
  • polyester or polyether polyols thus obtained generally have a very high viscosity, so that they can be mixed only very poorly with the polyisocyanates.
  • the polyol component and the polyisocyanate component can not be mixed homogeneously enough, this also has disadvantages for the resulting polyurethane.
  • a further disadvantage of the processes known from the prior art for the preparation of polyurethanes based on polyether or polyester polyols is that the reaction mixture obtained by mixing the polyol component with the polyisocyanate component also has a comparatively high viscosity their use in the so-called reaction injection molding ⁇ injection injection molding method "or in short especially when it comes to infesting small cavities.
  • the object of the present invention was to provide a process for producing a polyurethane based on polyisocyanates and polyether or polyester polyols, with the aid of which these components can be more easily mixed with one another.
  • a further object of the present invention is to provide a process for the preparation of a polyurethane based on polyisocyanates and polyether or polyester polyols, with the aid of which polyurethanes having improved product properties in comparison with corresponding polyurethanes obtainable from the prior art by conventional processes can be obtained ,
  • the present invention was also based on the object of specifying a process for the preparation of a polyurethane based on polyisocyanates and polyether or polyester polyols, which is particularly suitable for producing increasingly lumiger shaped body or small-volume sections containing moldings.
  • a polyisocyanate component comprising at least one polyisocyanate
  • a polyol component comprising at least one polyether polyol, a polyester polyol or a mixture of a polyether polyol and a polyester polyol, the polyol component comprising a polyol ester of a polyol and a monocarboxylic acid
  • step i) of the process according to the invention first of all a polyisocyanate component containing at least one polyisocyanate is provided.
  • Suitable polyisocyanates are all polyisocyanates known to the person skilled in the art for the preparation of polyurethanes, which may optionally also be used as a mixture comprising at least two structurally different polyisocyanates.
  • Aliphatic isocyanates such as hexamethylene diisocyanate (HDI) or isophorone diisocyanate (IPDI), or preferably aromatic isocyanates, such as tolylene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI) or mixtures of diphenylmethane diisocyanate and polymethylene polyphenylene polyisocyanates (crude MDI) may be used.
  • TDI tolylene diisocyanate
  • MDI diphenylmethane diisocyanate
  • CAde MDI polymethylene polyphenylene polyisocyanates
  • isocyanates which have been modified by the incorporation of urethane, uretdione, isocyanurate
  • polyisocyanate prepolymers as the polyisocyanate component.
  • These prepolymers are known in the art.
  • the preparation of such polyisocyanate prepolymers is carried out in a known manner by reacting polyisocyanates, for example, at tem- peratures of about 80 0 C with, for example polyether polyols or polyester, but in particular with the below-described component to Po lyol-
  • the polyol-polyisocyanate ratio is generally chosen so that the NCO content of the prepolymer 8 to 25 wt -.%, Preferably 10 to 24 wt -.%, Particularly preferably 13 to 23 wt .-% is.
  • the polyisocyanate component may, if appropriate, in addition to the above-described polyisocyanate, also include one of the reactive components described in EP-A-0 477 638, for example one of the epoxy components described in this prior art, with regard to the nature of the epoxides, the amount in which they are used, as well as the manner of pretreatment of the polyisocyanate component with the epoxy component to the disclosure of EP-AO 477 638 is referenced.
  • a polyol component comprising at least one polyether polyol, a polyester polyol or a mixture of a polyether polyol and a polyester polyol is provided, the polyol component comprising a polyol ester of a polyol and a monocarboxylic acid as viscosity reducer of the polyol Component includes.
  • the preparation of this polyol component is preferably carried out by mixing a polyetherpolyol component, a polyesterpolyol component or a mixture of a polyetherpolyol component and a polyesterpolyol component with the polyol ester.
  • a polyetherpolyol component preferably a polyetherpolyol component, a polyesterpolyol component or a mixture of a polyetherpolyol component and a polyesterpolyol component with the polyol ester.
  • the polyether polyol component, the polyester polyol component or the mixture of the polyether polyol component and the polyester polyol component at least 50 wt .-%, more preferably at least 60 wt.
  • % moreover preferably at least 75% by weight, moreover still more preferably at least 95% by weight and most preferably at least 99% by weight, based in each case on the total weight of the polyether polyol component, of the polyester polyol Component or mixture of the polyether polyol component and the Polyesterpolyol component, based on a polyether polyol, a polyester polyol or a mixture of a polyether polyol and a polyester polyol or consists of this.
  • the polyether polyol component used to prepare the polyol component is a highly viscous polyether polyol component, which preferably has a viscosity determined by Brookfield at 25 ° C. of at least 500 mPas, particularly preferably at least 1,000 mPas, and most preferably at least 2,000 mPas, wherein the Brookfield viscosity determined at 25 ° C is preferably in a range of 500 to 12,000 mPas, more preferably in a range of 1,000 to 10,000 mPas and most preferably in one range from 2,000 to 8,000 mPas.
  • polyesterpolyol component used to prepare the polyol component it is particularly preferred according to the invention for the polyesterpolyol component used to prepare the polyol component to likewise be a high-viscosity polyesterpolyol component, which preferably has a Brookfield at 25 ° C has a certain viscosity of at least 1,000 mPas, more preferably of at least 2,000 mPas, and most preferably of at least 4,000 mPas, the viscosity determined according to Brookfield at 25 ° C preferably being in a range of from 1,000 to 20,000 mPas, more preferably in a range of 2,000 to 15,000 mPas, and most preferably in a range of 4,000 to 10,000 mPas
  • the polyether polyols contained in the polyol component or used for the preparation of this polyol component polyether polyol component are preferably obtainable by the reaction of an alkylene oxide with water, an amine, an amino alcohol or an alcohol starter molecule, wherein as alkylene oxide, for example, tetrahydrofuran, ethylene oxide , 1, 2-propylene oxide, 1,3-propylene oxide, 1,2- or 2,3-butylene oxide or styrene oxide can be used, particularly preferably 1, 2-propylene oxide or ethylene oxide. be set.
  • alkylene oxides can be used individually, alternately one after another or as mixtures.
  • an ethylene oxide / propylene oxide mixture leads, for example, to a polyether polyol having a statistical distribution of the ethylene oxide / propylene oxide units.
  • the alkylene oxide fraction particularly preferably the ethylene oxide or propylene oxide fraction, is more than 50% by weight, based on 100% by weight of alkylene oxides and starter molecule.
  • the polyether polyols are prepared by known processes, for example by anionic polymerization with alkali metal hydroxides, such as sodium or potassium hydroxide or alkali metal alkoxides, such as sodium methylate, sodium or potassium ethylate or potassium isopropoxide as catalysts and with addition of the starter molecule or by cationic polymerization with Lewis acids.
  • Acids such as antimony pentachloride, boron fluoride etherate u. a. or bleaching earth as catalysts prepared from one or more alkylene oxides, preferably from 1, 2-propylene oxide and ethylene oxide.
  • the alcohol is an alcohol having at least 2 hydroxyl groups in the molecule, preferably having 3 to 6 hydroxyl xyl phenomenon in the molecule.
  • Particularly preferred dihydric alcohols in this context are ethylene glycol, propylene glycol or butanediols, while preferred trihydric alcohols include, for example, glycerol, trimethylolpropane or castor oil or pentaerythritol.
  • Preferred higher-value alcohols are, in particular, sugar alcohols, for example sucrose, glucose or sorbitol.
  • amine is an amine having at least two primary amino groups in the molecule.
  • suitable aminic starter molecules are in particular amines selected from the group consisting of phenylenediamine, 2,3-toluenediamine, 2,4-toluenediamine, 3,4-toluenediamine, 2,6-toluenediamine, 4,4'-diaminodiphenylmethane, 2, 4'-diaminodiphenylmethane, 2,2'-diaminodiphenylmethane, 1,2-ethylenediamine, 1,3-propylenediamine, 1,4-butylenediamine, 1,6-hexylenediamine, 1,8-octylenediamine, diethylenetriamine and dipropylenetriamine.
  • amino alcohols are used as the starter molecule, then in particular the use of monoethanolamine, diethanolamine or triethanolamine is used.
  • the polyether polyols used in the process according to the invention preferably have a functionality in a range from preferably 2 to 8, particularly preferably from 3 to 8. Furthermore, it is preferred according to the invention that the polyether polyols have hydroxyl numbers in a range from 10 mg KO H / g to 1200 mg KOH / g, more preferably in a range from 50 mg KO H / g to 800 mg KOH / g and moreover preferably in range from 100 mg KOH / g to 500 mg KOH / g.
  • polyether polyols used in the process according to the invention are preferably by a number average molecular weight in a range of 100 to 10,000 g / mol, more preferably in a range of 200 to 5,000 g / mol, and most preferably in a range of 500 to 2,500 g / mol.
  • polyether polyols used in the process according to the invention may also be further modified, for example by the catalytic addition of carbon dioxide and alkylene oxides to form polyisocyanates.
  • ethercarbonatpolyolen as described for example in WO-A-2008/058913.
  • suitable polyether polyols erf ⁇ ndungshack or for the production-of Po lyol- component suitable poly etherpolyol- components are in particular the repeating is propylene oxide and / or ethylene oxide units constructed polyether polyols of Lupranol ® brands from BASF AG.
  • suitable homo-polyethylene oxides are for example the Pluriol® ® E grades from BASF AG, while suitable homopolypropylene oxides include, for example Pluriol® ® P grades from BASF AG.
  • suitable mixed co-polymers of ethylene oxide and propylene oxide are, for example Pluriol ® PE or PLURIOL ® RPE grades from BASF AG. Can be used, for example, the ® under the Rokopol brands marketed products of the PCC Roki- ta SA, Tru.
  • polyesterpolyols contained in the polyol component or the polyesterpolyol component used to prepare this polyol component are preferably obtainable by condensation of polyfunctional, preferably difunctional, alcohols having 2 to 12 carbon atoms, preferably 2 to 6 carbon atoms, with polyfunctional carboxylic acids From 2 to 12 carbon atoms, preferably with dicarboxylic acids.
  • Suitable dicarboxylic acids are, for example: succinic acid, glutaric acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, decanedicarboxylic acid, maleic acid, fumaric acid, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid and the isomeric naphthalenedicarboxylic acids.
  • adipic acid is used.
  • the dicarboxylic acids can be used both individually and in admixture with each other.
  • dicarboxylic acid derivatives for example dicarboxylic acid esters of alcohols having 1 to 4 carbon atoms or dicarboxylic acid anhydrides.
  • dihydric and polyhydric alcohols in particular diols, are: Ethanediol, diethylene glycol, 1,2- or 1,3-propanediol, dipropylene glycol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 1,10-decanediol, glycerol and trimethylolpropane.
  • ethanediol diethylene glycol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol or mixtures of at least two of said diols, in particular mixtures of 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol and 1, 6-hexanediol.
  • polyester polyols from lactones, for example ⁇ -caprolactone or hydroxycarboxylic acids, for example ⁇ -hydroxycaproic acid and hydroxybenzoic acids.
  • dipropylene glycol is dipropylene glycol.
  • polyester polyols include in particular the Desmophen available from Bayer AG ® polyesters, such as Desmophen ® 650 MPA Desmophen ® 651 MPA Desmophen ® 670, Desmophen ® "670 BA and Desmophen ® 680 X.
  • the hydroxyl number of the polyester alcohols is preferably in the range between 20 and 500 mg KOH / g, more preferably between 40 and 100 mg KOH / g.
  • the polyol component comprising the polyether polyol, the polyester polyol or the mixture of the polyether polyol and the polyester polyol includes a polyol ester of a polyol and a monocarboxylic acid. It has surprisingly been found that, in particular, polyol esters of short-chain monocarboxylic acids can be used as viscosity reducers for highly viscous polyether polyols without these polyesters having an adverse effect on polyurethane formation.
  • the preferably highly viscous polyether polyol component used preferably the highly viscous polyesterpolyol component or the preferably highly viscous mixture of the polyether polyol component and the polyesterpolyol component, is first brought into contact with the polyol ester, preferably by simple mixing. to reduce the viscosity of this polyol component. Only then will the tene polyol component with the other components (polyisocyanate component and optionally other compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms and optionally further additives) brought to form the polyurethane in contact. It is also conceivable, however, to add further additives, in particular fillers, to the polyol component, and to mix the thus-obtained even more viscous polyol component with the polyol ester.
  • the polyol component comprises the polyol ester in an amount in a range of 0.1 to 30% by weight, more preferably in a range of 1 to 20% by weight and most preferably in one Range of 5 to 15 wt .-%, each based on the total weight of the polyol component.
  • the polyol ester preferably used as a viscosity reducer in the process according to the invention is preferably obtainable by reacting a monocarboxylic acid or a monocarboxylic acid derivative with a polyol.
  • dicarboxylic acid derivative encompasses all derivatives of a monocarboxylic acid which, in a reaction with a polyol, lead to a corresponding poly-ol ester of the monocarboxylic acid
  • the term "monocarboxylic acid derivative” includes the acid chlorides of the monocarboxylic acid and the acid anhydrides of the monocarboxylic acid. These derivatives preferably have an increased reactivity of the carboxylic acid group in comparison with the monocarboxylic acid, so that ester formation is favored on reaction with a polyol.
  • the polyol used to prepare the polyol ester is preferably a polyol having 2 to 6 OH groups, which may be selected, for example, from the group consisting of ethylene glycol, propylene glycol, trimethylolpropane, glycerol, pentaerythritol, sorbitol and dipentaerythritol, the use of glycerol being particularly preferred.
  • Polyester used monocarboxylic acid is preferably a Ci to Cs monocarboxylic acid, or a derivative of a Ci to Cs monocarboxylic acid, for example an acid chloride or an acid anhydride of a C to C monocarboxylic acid, more preferably a C 2 bis C 4 monocarboxylic acid or a derivative of a C 2 to C 4 monocarboxylic acid, for example an acid chloride or an acid anhydride of a C 2 to C 4 monocarboxylic acid.
  • monocarboxylic acids selected from the group consisting of formic acid, acetic acid, propionic acid, butyric acid and 2-ethylhexanoic acid, the use of acetic acid or a derivative thereof or propionic acid or a derivative thereof being particularly preferred.
  • Particularly preferred according to the invention is the use of glycerol triacetate as the polyol ester.
  • a polyol ester from a polyol and a monocarboxylic acid or from a polyol and a derivative of a monocarboxylic acid by an esterification reaction is well known to the person skilled in the art.
  • the monocarboxylic acid or the derivative of the monocarboxylic acid is reacted with the polyol in such an amount that all OH group are esterified to the polyol.
  • this can comprise the further process step iv) of providing further compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms, this process step iv) being carried out before process step iii).
  • further compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms it is possible in principle to use all compounds known in connection with the preparation of polyurethanes having at least two hydrogen atoms reactive with isocyanate groups.
  • low-viscosity polyester polyols or optionally low-viscosity polyether polyols these being low-viscosity Polyether or polyester polyols preferably have a Brookfield viscosity at 25 ° C of less than 500 mPas, more preferably less than 250 mPas, even more preferably less than 100 mPas and more preferably less than 50 mPas.
  • this process can also comprise the further process step v) of providing further components of various additives provided by the process steps i), ii) and optionally iv), wherein this process step v) also precedes the process step iii ) is carried out.
  • all additives known to the person skilled in the art for the preparation of polyurethanes can be used as further additives.
  • These further additives may in particular comprise chain extenders and / or crosslinking agents, catalysts, mold release agents, plasticizers, pore regulators, fungistatic and bacteriostatic substances, dyes, pigments, blowing agents, stabilizers, fillers or flame retardants.
  • the amount of additives is preferably less than 25% by weight, more preferably less than 20% by weight, most preferably less than 15% by weight, based in each case on the total weight of the process steps i), ii) and optionally iv) and / or v) provided components. If fillers are used as further additives, the amount of the further additives can also be significantly higher and under certain circumstances up to 70% by weight, based on the total weight of the process steps i), ii) and optionally iv) and / or v ) provided components.
  • chain extenders and / or crosslinking agents are usually used diols and / or Trio Ie having molecular weights less than 400 g / mol, preferably with molecular weights in the range of 60 to 300 g / mol.
  • Suitable examples include aliphatic, cycloaliphatic and / or araliphatic diols having 2 to 14, preferably 4 to 10 carbon atoms, such as ethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,10-decanediol, o-, m-, p-dihydroxycyclohexane , Diethylene glycol, dipropylene glycol and preferably 1,4-butanediol, 1,6- Hexanediol and bis (2-hydroxyethyl) hydroquinone, trio Ie, such as 1,2,4- and 1,3,5-trihydroxycyclohexane, triethanolamine, diethanolamine, glycerol and trimethylolpropane.
  • aliphatic, cycloaliphatic and / or araliphatic diols having 2 to 14, preferably 4 to 10 carbon atoms, such as ethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,10-decane
  • Catalysts are used, for example, in the production of rigid polyurethane foams to promote the incorporation of isocyanurate groups.
  • the isocyanurate catalysts used are usually metal carboxylates, in particular potassium acetate and its solutions.
  • Other catalysts useful in the preparation of polyurethanes are the activators known in the art, such as tertiary amines, tin or titanium compounds.
  • Blowing agents are used when polyurethane foams are to be produced.
  • the propellant used is preferably a propellant containing formic acid. This can be used as the sole blowing agent or in admixture with water and / or physical blowing agents.
  • Preferably used as physical blowing agents are hydrocarbons, halogenated hydrocarbons such as chlorofluorocarbons (FCCs), hydrogen fluorochlorohydrocarbons (HFCCs) or hydrofluorocarbons (HFCs) and other compounds such as perfluorinated alkanes such as perfluorohexane as well as ethers, esters, ketones and acetals, or mixtures thereof ,
  • Particularly preferred are hydrogen fluorocarbons, such as 1,1,1,3,3-pentafluorobutane, 1,1,1,3,3-pentafluoropropane, 1,1,1,2-tetrafluoroethane or 1,1,1,2 , 3,3,3-heptafluoropropan
  • Suitable stabilizers are, in particular, foam stabilizers, antioxidants, UV stabilizers or hydrolysis stabilizers.
  • the selection of these stabilizers depends, on the one hand, on the main components of the composition and, on the other, on the conditions of use and on the other expected loads of polyurethane.
  • the polyurethane in the backbone is made up of polyether building blocks, it is mainly antioxidants, if necessary in combination with UV protectants, that are necessary. Examples of these are the commercially available, sterically hindered phenols and / or thioethers and / or substituted benzotriazoles or the sterically hindered amines of the HALS type ("J-found Amine Light Stabilizer").
  • Hydrolysis stabilizers for example of the carbodiimide type used.
  • d. H. Compounds which serve to assist the homogenization of the starting materials and may also be suitable for regulating the cell structure of the polyurethanes. Mention may be made, for example, of emulsifiers, such as the sodium salts of castor oil sulfates or fatty acids and salts of fatty acids with amines.
  • Foam stabilizers are substances which promote the formation of a regular cell structure during foaming.
  • suitable foam stabilizers are in particular silicone-containing foam stabilizers, such as siloxane-oxalkylene copolymers and other organopolysiloxanes.
  • bisphenol A, alkylated bisphenol A, polyvinyl alcohol, and further alkoxylation of condensation products of formaldehyde and alkylphenols, formaldehyde and dialkylphenols, formaldehyde and alkylcresols, formaldehyde and alkylresorcinol, formaldehyde and aniline, formaldehyde and toluidine, formaldehyde and naphthol, formaldehyde and alkylnaphthol, and formaldehyde and bisphenol A or mixtures of two or more thereof can be used as foam stabilizers.
  • Suitable flame retardants are, for example, brominated ethers, brominated alcohols, such as dibromoneopentyl alcohol, tribromoneopentyl alcohol and PHT-4-diol, and also chlorinated phosphates, such as tris (2-chloroethyl) phosphate, tris (2-chloroisopropyl) phosphate (TCPP). , Tris (1,3-dichloroisopropyl) phosphate, tris (2,3-dibromopropyl) phosphate and tetrakis (2-chloroethyl) ethylenediphosphate, or mixtures thereof.
  • brominated ethers brominated alcohols, such as dibromoneopentyl alcohol, tribromoneopentyl alcohol and PHT-4-diol
  • chlorinated phosphates such as tris (2-chloroethyl) phosphate, tris (2-chloroisopropyl
  • inorganic flameproofing agents such as red phosphorus, red phosphorus-containing finishes, expandable graphite (expandable graphite), aluminum oxide hydrate, antimony trioxide, arsenic oxide, ammonium polyphosphate and calcium sulfate or cyanuric acid derivatives such as melamine or mixtures of at least two flame retardants, such as ammonium polyphosphates and melamine and optionally starch, are used for flameproofing the polyurethanes produced according to the invention.
  • inorganic flameproofing agents such as red phosphorus, red phosphorus-containing finishes, expandable graphite (expandable graphite), aluminum oxide hydrate, antimony trioxide, arsenic oxide, ammonium polyphosphate and calcium sulfate or cyanuric acid derivatives such as melamine or mixtures of at least two flame retardants, such as ammonium polyphosphates and melamine and optionally starch, are used for flameproofing the polyurethanes produced according to the
  • mold release agents it is possible, for example, to use those mold release agents which are described in DE-A1 953 637, DE-A-2 121 670, DE-A-2 431 968 or DE-A-24 04 310.
  • Preferred release agents are the salts of fatty acids having at least 12 aliphatic carbon atoms and containing at least 12 aliphatic carbon atoms and primary mono-, di- or polyamines having two or more carbon atoms or amides or amides having at least one primary, secondary or tertiary amino group.
  • these further suitable release agents include, for example, the reaction products of fatty acid esters and polyisocyanates according to DE-A-23 07589, the reaction products of reactive hydrogen atoms containing polysiloxanes with mono- and / or polyisocyanates according to DE-A-23 56 692, esters of hydroxides.
  • suitable fillers are silicate minerals, for example sheet silicates such as antigorite, serpentine, hornblende, amphiboles, chrysotile, talc, metal oxides such as kaolin, aluminas, titanium oxides and iron oxides, metal salts such as chalk, barite and inorganic pigments. such as phthalocyanine complex as well as glass flour called.
  • sheet silicates such as antigorite, serpentine, hornblende, amphiboles, chrysotile, talc
  • metal oxides such as kaolin, aluminas, titanium oxides and iron oxides
  • metal salts such as chalk, barite and inorganic pigments.
  • phthalocyanine complex as well as glass flour called.
  • the polyisocyanate component with the polyol component if appropriate in the presence of the further additives provided in process step v) and optionally the further compounds provided in process step iv) having at least two isocyanate-reactive Hydrogen atoms brought into contact with forming a polyurethane, wherein bringing this into contact preferably by intimately mixing the in process steps i), ii), optionally iv) and optionally v) provided components.
  • the mixing of the components provided in process steps i), ii), optionally iv) and optionally v) takes place at a temperature of less than 60 ° C., more preferably of less than 40 ° C.
  • contacting the components may be continuous or discontinuous, by the one-shot method, or by the prepolymer method using known mixing devices.
  • polyurethane foams In the industrial production of polyurethane foams, it is customary to combine the polyol component, the further additives and optionally the further compounds with at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms before the reaction and then mix the resulting mixture with the polyisocyanate component in which case all mixing devices known to the person skilled in the art can be used.
  • the precise proportions in which in particular the polyol component and optionally the further compounds having at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms are reacted with the polyisocyanate component depends on the properties which the intended polyurethane should have.
  • the polyisocyanate component and the polyol component or the mixture of the polyol component and the further compounds are combined with at least two isocyanate-reactive hydrogen atoms in an amount such that the isocyanate index between
  • the isocyanate index is understood as meaning the stoichiometric ratio of isocyanate groups to isocyanate-reactive hydrogen atoms multiplied by 100.
  • method step iii) is carried out as a reaction injection molding method.
  • the polyisocyanate component and the polyol component and optionally the other components provided in process steps iv) and / or v) are metered into a mixing chamber (it is also conceivable that individual components, in particular the components provided in process steps ii), iv) and v), are mixed with one another before being fed into the mixing chamber, are mixed in the mixing chamber to give a polyurethane reaction mixture and the polyurethane reaction mixture is subsequently passed through a Sprue channel is discharged into the cavity of a mold.
  • a mixing chamber it is also conceivable that individual components, in particular the components provided in process steps ii), iv) and v), are mixed with one another before being fed into the mixing chamber, are mixed in the mixing chamber to give a polyurethane reaction mixture and the polyurethane reaction mixture is subsequently passed through a Sprue channel is discharged into the cavity of a mold.
  • the discharge of the polyurethane reaction mixture into the cavity at a pressure of less than 5 bar, more preferably less than 4 bar, more preferably less than 2 bar, moreover more preferably less than 1 bar, and most preferably at atmospheric pressure.
  • the reaction mixture obtained in step iii) by contacting the components provided in process steps i), ii), optionally iv) and optionally v it can also be used in cavities with a small total volume or in cavities. which comprise defined sections with a small section volume.
  • the cavity has a total volume of less than 15 cm 3 , more preferably less than 10 cm, and most preferably less than 5 cm.
  • a contribution to the solution of the abovementioned objects is also made by a polyurethane which is obtainable by the process described above. This polyurethane is preferably a polyurethane molding.
  • a polyol component comprising a polyether polyol, a polyester polyol or a mixture of a polyether polyol and a polyester polyol, comprising a polyol ester of a polyol and a monocarboxylic acid as viscosity reducer
  • Polyol component comprising a polyether polyol, a polyester polyol or a mixture of a polyether polyol and a polyester polyol and as polyol esters those components or compounds are preferred which already in the context of the erfmdungswashen method for producing a polyurethane as a preferred component or as preferred polyether or polyester polyols or polyol esters were called.
  • this contains the polyol ester in an amount in a range from 0.1 to 30% by weight, more preferably in a range from 1 to 20% by weight and most preferably in one range from 5 to 15 wt .-%, each based on the total weight of the polyol component.
  • a further contribution to the solution of the abovementioned objects is also provided by a process for the preparation of a polyether polyol, a polyester polyol or a mixture of a polyether polyol and a polyester polyol-containing polyol component, in which a polyether polyol component, a polyester polyol component or a mixture of a polyether polyol component and a polyester polyol component with a polyol ester of a polyol and a monocarboxylic acid is preferably brought into contact by mixing.
  • a polyol component comprising a polyether polyol
  • a polyester polyol or a mixture of a polyether polyol and a Polyesterpolyol_und preferred as polyol esters are those components or compounds which have already been mentioned at the outset in connection with the process according to the invention for preparing a polyurethane as preferred polyether or polyester polyols or as polyol esters.
  • the polyether polyol component used is a highly viscous polyether polyol component which preferably has a Brookfield viscosity of at least 500 mPas, more preferably at least 1,000 mPas, determined at 25 ° C.
  • the Brookfield viscosity at 25 ° C is preferably in the range of 500 to 12,000 mPas, more preferably in the range of 1,000 to 10,000 mPas, and most preferably in the range of 2,000 to 8,000 mPas. If a polyesterpolyol component is used, the polyesterpolyol component used is preferably a high-viscosity polyester polyol component having a Brookfield viscosity at 25 ° C.
  • Brookfield viscosity at 25 ° C is preferably in the range of 1,000 to 20,000 mPas, more preferably in the range of 2,000 to 15,000 mPas, and most preferably in the range of 4,000 to 10,000 mPas lies.
  • the polyether polyol component, the polyester polyol component or the mixture of the polyether polyol component and the polyester polyol component at least 50 wt .-%, more preferably at least 60 wt .-%, more preferably at least 75% by weight, more preferably at least 95% by weight, and most preferably at least 99% by weight, based in each case on the total weight of the polyether polyol component, of the polyester polyol component or the mixture of the polyether polyol component and the polyester polyol component, on a polyether polyol, a polyester polyol or a is based on a polyether polyol and a polyester polyol or consists of this.
  • the polyol ester with the polyether polyol component, the polyester polyol component or the mixture of the polyether polyol component and the polyester polyol component be present in an amount in one From 0.1 to 30% by weight, more preferably from 1 to 20% by weight, and most preferably from 5 to 15% by weight, based in each case on the total weight of polyether polyol used.
  • Component, polyesterpolyol used component or used mixture of Po Iy etherpo Iy component and polyester polyol component and used polyol ester is brought into contact.
  • a polyol component comprising a polyether polyol, a polyester polyol or a mixture of a polyether polyol and a polyester polyol, which is obtainable by the process described above.
  • a polyol ester of a polyol and a monocarboxylic acid as viscosity reducer for a polyol component comprising a polyether polyol, a polyester polyol or a mixture of a polyether polyol and a polyester polyol, where also here as polyol ester, as a polyether polyol, as a polyester polyol and as a polyol component those compounds or Ko m- Preference is given to components which have already been mentioned as preferred compounds or components in connection with the process according to the invention for preparing a polyurethane.
  • Component B is a compound having Component B:
  • the two components A and B were mixed together at a ratio of 121 and then foamed. That the component was mixed with the A obtained in Examples 1 and 2, polyol component significantly better with the component B as a component A which 551 -product was produced by a pure Rokopol ® thereby revealed.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans, beinhaltend die Verfahrensschritte: i) Bereitstellung einer mindestens ein Polyisocyanat beinhaltenden Polyisocyanat-Komponente; ii) Bereitstellung einer mindestens einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltenden Polyol-Komponente, wobei die Polyol-Komponente einen Polyolester aus einem Polyol und einer Monocarbonsäure beinhaltet; iii) in Kontakt bringen der Polyisocyanat-Komponente mit der Polyol-Komponente unter Bildung eines Polyurethans. Die Erfindung betrifft auch das durch dieses Verfahren erhältliche Polyurethan, eine einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltende Polyol-Komponente, ein Verfahren zur Herstellung einer einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltenden Polyol-Komponente, die durch dieses Verfahren erhältliche, einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltende Polyol-Komponente, die Verwendung dieser einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltenden Polyol- Komponente sowie die Verwendung eines Polyolesters.

Description

Viskositätsreduzierer für Polyetherpolyole
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans, das durch dieses Verfahren erhältliche Polyurethan, eine einen Polyether- polyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltende Polyol- Komponente, ein Verfahren zur Herstellung einer einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltenden Polyol- Komponente, die durch dieses Verfahren erhältliche, einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltende Polyol- Komponente, die Verwendung dieser einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltenden Polyol- Komponente sowie die Verwendung eines Polyolesters.
Polyurethane sind seit langem bekannt und vielfach beschrieben. Sie können, je nach Art der zur Herstellung des Polyurethans eingesetzten Ausgangskomponenten, als geschäumter oder nicht geschäumter Kunststoff vorliegen. Handelt es sich um einen aufgeschäumten Kunststoff, so kann dieser wiederum als dauerelasti- scher Weichschaumstoff, der beispielsweise für die Herstellung von Sportschuhsolen oder Schlafmatratzen geeignet ist, oder als Hartschaumstoff, der beispielsweise als Montageschaum eingesetzt werden kann, vorliegen. Einen Überblick über die Einsatzmöglichkeiten von Polyurethanen gibt beispielsweise Reinhard Leppkes in Polyurethane - Werkstoff mit vielen Gesichtern", 5. Auflage. Verlag Moderne Industrie, 2003.
Auch die Herstellung von Polyurethanen ist aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt. Üblicherweise erfolgt diese durch Umsetzung von Polyisocyanaten, wobei hier zumeist Diphenylmethandiisocyanat (MDI) und insbesondere Mi- schungen aus Diphenylmethandiisocyanat und den höheren Homologen Polyphe- nylenpolymethylenpolyisocyanaten (Roh-MDI) eingesetzt werden, mit Verbin- düngen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen. Eine zusammenfassende Übersicht über die Herstellung und Anwendung von Polyurethan-Hartschaumstoffen findet sich beispielsweise im Kunststoff-Handbuch, Band 7, Polyurethane 1. Auflage 1966, herausgegeben von Dr. R. Vieweg und Dr. A. Höchtlen, 2. Auflage 1983, herausgegeben von Dr. Günter Oertel, und 3. Auflage 1993, herausgegeben von Dr. Günter Oertel, Carl Hanser Verlag, München, Wien.
Als Verbindung mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasser- stoffatomen kommen sowohl bei der Herstellung von Hartschaumstoffen als auch bei der Herstellung von Weichschaumstoffen häufig Polyole, insbesondere Polye- therpolyole und Polyesterpolyole zum Einsatz, wobei die Polyetherpolyole durch Umsetzung von Alkylenoxiden, beispielsweise von Ethylenoxid oder Propyleno- xid, mit Startermolekülen, wie etwa Wasser, Aminen oder Alkoholen, erhältlich sind, während die Polyesterpolyole üblicherweise durch Kondensation von mehr- funktionellen Alkoholen mit mehrfunktionellen Carbonsäuren erhalten werden. Verfahren zur Herstellung von Polyether- und Polyesterpolyolen sind beispielsweise in der WO-A-2008/084054 beschrieben. Die so erhaltenen Polyester- oder Polyetherpolyole weisen in der Regel jedoch eine sehr hohe Viskosität auf, so dass sie sich nur sehr schlecht mit den Polyisocyanaten vermischen lassen. Können jedoch die Polyol- Komponente und die Polyisocyanat-Komponente nicht homogen genug miteinander vermischt werden, so hat dies auch Nachteile für das resultierende Polyurethan.
Ein weiterer Nachteil der aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Herstellung von Polyurethanen auf der Basis von Polyether- oder Polyesterpolyolen besteht darin, dass auch die durch das Vermischen der Polyol- Komponente mit der Polyisocyanat-Komponente erhaltene Reaktionsmischung eine vergleichsweise hohe Viskosität aufweist, was ihre Verwendung im sogenannten Reaktionsspritzgießverfahren {^eaction-Injection-Molding-Verfahren" oder kurz insbesondere dann, wenn es darum geht, kleinvo lumige Kavi- täten zu befallen, erschwert.
Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, die sich aus dem Stand der Technik ergebenden Nachteile im Zusammenhang mit der Herstellung von Polyurethanen aus Polyisocyanaten und Polyether- oder Polyesterpolyolen zu überwinden.
Insbesondere lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfah- ren zur Herstellung eines auf Polyisocyanaten und Polyether- oder Polyesterpolyolen basierenden Polyurethans anzugeben, mit dessen Hilfe diese Komponenten leichter miteinander vermischt werden können.
Weiterhin lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines auf Polyisocyanaten und Polyether- oder Polyesterpolyolen basierenden Polyurethans anzugeben, mit dessen Hilfe Polyurethane mit im Vergleich zu entsprechenden, aus dem Stand der Technik durch herkömmliche Verfahren erhältlichen Polyurethanen verbesserten Produkteigenschaften erhalten werden können.
Auch lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines auf Polyisocyanaten und Polyether- oder Polyesterpolyolen basierenden Polyurethans anzugeben, welches sich insbesondere auch zur Herstellung kleinvo lumiger Formkörper oder kleinvolumige Abschnitte beinhaltender Formkörper eignet.
Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans beinhaltend die Verfahrensschritte:
i) Bereitstellung einer mindestens ein Polyisocyanat beinhaltenden Polyisocy- anat-Komponente; ii) Bereitstellung einer mindestens einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpoly- ol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpoly- ol beinhaltenden Po lyol- Komponente, wobei die Polyol- Komponente einen Polyolester aus einem Polyol und einer Monocarbonsäure beinhaltet;
iii) in Kontakt bringen der Polyisocyanat-Komponente mit der Polyol- Komponente unter Bildung eines Polyurethans.
Im Verfahrensschritt i) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst eine mindestens ein Polyisocyanat beinhaltende Polyisocyanat-Komponente bereitgestellt.
Als Polyisocyanate kommen dabei alle dem Fachmann zur Herstellung von Polyu- rethanen bekannten Polyisocyanate in Betracht, welche gegebenenfalls auch als Mischung beinhaltend mindestens zwei strukturell verschiedene Polyisocyanate eingesetzt werden können. Dabei können sowohl aliphatische Isocyanate, wie Hexamethylendiisocyanat (HDI) oder Isophorondiisocyanat (IPDI), oder vorzugsweise aromatische Isocyanate, wie Toluylendiisocyanat (TDI), Diphenyl- methandiisocyanat (MDI) oder Mischungen aus Diphenylmethandiisocyanat und Polymethylenpolyphenylenpolyisocyanaten (Roh-MDI) verwendet werden. Es ist auch möglich, Isocyanate einzusetzen, die durch den Einbau von Urethan-, Uret- dion-, Isocyanurat-, Allophanat-, Uretonimin- und anderen Gruppen modifiziert wurden, sogenannte modifizierte Isocyanate.
Weiterhin können als Polyisocyanat-Komponente auch Polyisocyanatprepolymere eingesetzt werden. Diese Prepolymere sind im Stand der Technik bekannt. Die Herstellung solcher Polyisocyanatprepolymere erfolgt auf an sich bekannte Weise, indem vorstehend beschriebene Polyisocyanate beispielsweise bei Temperatu- ren von etwa 800C mit beispielsweise Polyetherpolyolen oder Polyesterpolyolen, insbesondere jedoch mit der nachstehend beschriebenen Po lyol- Komponente zum
- A - Prepolymer umgesetzt werden. Das Polyol-Polyisocyanat- Verhältnis wird im allgemeinen so gewählt, dass der NCO-Gehalt des Prepolymeren 8 bis 25 Gew. -%, vorzugsweise 10 bis 24 Gew. -%, besonders bevorzugt 13 bis 23 Gew.-% beträgt.
Die Polyisocyanat-Komponente kann gegebenenfalls, neben dem vorstehend beschriebenen Polyisocyanat, auch eine der in EP-A-O 477 638 beschriebenen Reak- tiv-Komponenten, beispielsweise eine der in diesem Stand der Technik beschriebenen Epoxid-Komponente beinhalten, wobei hinsichtlich der Art der Epoxide, der Menge, in der diese eingesetzt werden, sowie hinsichtlich der Art und Weise der Vorbehandlung der Polyisocyanat-Komponente mit der Epoxid-Komponente auf den Offenbarungsgehalt der EP-A-O 477 638 verwiesen wird.
Im Verfahrensschritt ii) des erfmdungsgemäßen Verfahrens wird eine mindestens einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem PoIy- etherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltende Polyol- Komponente bereitgestellt, wobei die Polyol- Komponente einen Polyolester aus einem Polyol und einer Monocarbonsäure als Viskositätsreduzierer der Polyol- Komponente beinhaltet.
Die Herstellung dieser Polyol- Komponente erfolgt dabei vorzugsweise durch das Vermischen einer PoIy etherpolyol- Komponente, einer Polyesterpolyol- Komponente oder einer Mischung aus einer PoIy etherpolyol- Komponente und einer Polyesterpolyol- Komponente mit dem Polyolester. In diesem Zusammenhang ist es insbesondere bevorzugt, dass die PoIy etherpolyol- Komponente, die Polyesterpolyol- Komponente bzw. die Mischung aus der Polyetherpolyol- Komponente und der Polyesterpolyol- Komponente zu mindestens 50 Gew.-%, noch mehr bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 75 Gew.-%, darüber hinaus noch mehr bevorzugt zu mindestens 95 Gew.-% und am meisten bevorzugt zu mindestens 99 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyetherpolyol-Komponente, der Polyesterpolyol- Komponente bzw. der Mischung aus der Polyetherpolyol-Komponente und der Polyesterpolyol- Komponente, auf einem Polyetherpolyol, einem Polyesterpolyol bzw. einer Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol basiert bzw. aus diesem besteht.
In diesem Zusammenhang ist es weiterhin erfmdungsgemäß besonders bevorzugt, dass die zur Herstellung der Polyol- Komponente eingesetzte Polyetherpolyol- Komponente eine hochviskose Polyetherpolyol- Komponente ist, die vorzugsweise eine nach Brookfϊeld bei 25°C bestimmte Viskosität von mindestens 500 mPas, besonders bevorzugt von mindestens 1.000 mPas, und am meisten bevorzugt von mindestens 2.000 mPas aufweist, wobei die nach Brookfϊeld bei 25°C bestimmte Viskosität vorzugsweise in einem Bereich von 500 bis 12.000 mPas, noch mehr bevorzugt in einem Bereich von 1.000 bis 10.000 mPas und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 2.000 bis 8.000 mPas liegt. Wird eine Polyesterpolyol- Komponente zur Herstellung der Polyol- Komponente eingesetzt, so ist es erfϊn- dungsgemäß besonders bevorzugt, dass die zur Herstellung der Polyol- Komponente eingesetzte Polyesterpolyol- Komponente ebenfalls eine hochviskose Polyesterpolyol-Komponente ist, die vorzugsweise eine nach Brookfϊeld bei 25°C bestimmte Viskosität von mindestens 1.000 mPas, besonders bevorzugt von mindestens 2.000 mPas, und am meisten bevorzugt von mindestens 4.000 mPas auf- weist, wobei die nach Brookfϊeld bei 25°C bestimmte Viskosität vorzugsweise in einem Bereich von 1.000 bis 20.000 mPas, noch mehr bevorzugt in einem Bereich von 2.000 bis 15.000 mPas und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 4.000 bis 10.000 mPas liegt
Die in der Polyol- Komponente enthaltenen Polyetherpolyole bzw. die zur Herstellung dieser Polyol- Komponente eingesetzte Polyetherpolyol- Komponente sind vorzugsweise erhältlich durch die Umsetzung eines Alkylenoxides mit Wasser, einem Amin, einem Aminoalkohol oder einem Alkohol als Startermolekül, wobei als Alkylenoxid beispielsweise Tetrahydrofuran, Ethylenoxid, 1 ,2-Propylenoxid 1,3-Propylenoxid, 1,2- bzw. 2,3-Butylenoxid oder Styroloxid eingesetzt werden können, besonders bevorzugt jedoch 1 ,2-Propylenoxid oder Ethylenoxid einge- setzt werden. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nach- einander oder als Mischungen verwendet werden. Der Einsatz eines Ethylenoxid/Propylenoxid- Gemisches führt beispielsweise zu einem Polyetherpolyol mit statistischer Verteilung der Ethylenoxid/Propylenoxid-Einheiten. Es ist jedoch auch möglich, zu- nächst ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Gemisch einzusetzen und dann vor Abbruch der Polymerisation nur noch Propylenoxid oder Ethylenoxid zu verwenden, um gezielt Polyetherpolyole mit einem Propylenoxid-Endcap bzw. einem Ethylen- oxid-Endcap zu erhalten. In diesem Zusammenhang ist es insbesondere bevorzugt, dass der Alkylenoxidanteil, besonders bevorzugt der Ethylenoxid- oder Pro- pylenoxid-Anteil, mehr als 50 Gew.-%, bezogen auf 100 Gewichtsprozent von Alkylenoxiden und Startermolekül, beträgt.
Im Allgemeinen werden dabei die Polyetherpolyole nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch anionische Polymerisation mit Alkalihydroxiden, wie Natri- um- oder Kaliumhydroxid oder Alkalialkoholaten, wie Natriummethylat, Natrium- oder Kaliumethylat oder Kaliumisopropylat als Katalysatoren und unter Zusatz des Startermoleküls oder durch kationische Polymerisation mit Lewis-Säuren, wie Antimonpentachlorid, Borfluorid-Etherat u. a. oder Bleicherde als Katalysatoren aus einem oder mehreren Alkylenoxiden, vorzugsweise aus 1 ,2-Propylenoxid und Ethylenoxid hergestellt.
Im Falle des Einsatzes eines Alkohols als Startermolekül für die Herstellung des Polyetherpolyols ist es erfindungsgemäß bevorzugt, dass der Alkohol ein Alkohol mit mindestens 2 Hydroxylgruppen im Molekül, vorzugsweise mit 3 bis 6 Hydro- xylgruppen im Molekül ist. In diesem Zusammenhang besonders bevorzugte zweiwertige Alkohole sind Ethylenglykol, Propylenglykol, oder Butandiole, während bevorzugte dreiwertige Alkohole beispielsweise Glycerin, Trimethylolpro- pan oder Ricinusöl oder Pentaerythrit umfassen. Bevorzugte höherwertige Alkohole sind insbesondere Zuckeralkohole, beispielsweise Saccharose, Glucose oder Sorbit. Im Falle des Einsatzes eines Amins als Startermolekül für die Herstellung des Polyetherpolyols ist es erfmdungsgemäß bevorzugt, dass das Amin ein Amin mit mindestens zwei primären Aminogruppen im Molekül ist. Als Beispiele geeigneter, aminischer Startermoleküle seien insbesondere Amine ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Phenylendiamin, 2,3-Toluylendiamin, 2,4-Toluylendiamin, 3,4-Toluylendiamin, 2,6-Toluylendiamin, 4,4'-Diaminodiphenylmethan, 2,4'- Diaminodiphenylmethan, 2,2'-Diaminodiphenylmethan, 1 ,2-Ethylendiamin, 1,3- Propylendiamin, 1 ,4-Butylendiamin, 1 ,6-Hexylendiamin, 1,8-Octylendiamin, Diethylentriamin und Dipropylentriamin genannt.
Werden Aminoalkohole als Startermolekül eingesetzt, so kommt hier insbesondere der Einsatz von Monoethanolamin, Diethanolamin oder Triethanolamin.
Vorzugsweise weisen die in dem erfmdungsgemäßen Verfahren eingesetzten Po- lyetherpolyole eine Funktionalität in einem Bereich von vorzugsweise 2 bis 8, besonders bevorzugt von 3 bis 8 auf. Weiterhin ist es erfindungsgemäß bevorzugt, dass die Polyetherpolyole Hydroxylzahlen in einem Bereich von 10 mg KO H/g bis 1.200 mg KOH/g, besonders bevorzugt in einem Bereich von 50 mg KO H/g bis 800 mg KOH/g und darüber hinaus bevorzugt in einem Bereich von 100 mg KOH/g bis 500 mg KOH/g aufweisen.
Des weiteren sind die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Polyetherpolyole vorzugsweise durch ein zahlenmittleres Molekulargewicht in einem Bereich von 100 bis 10.000 g/mol, besonders bevorzugt in einem Bereich von 200 bis 5.000 g/mol und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 500 bis 2.500 g/mol gekennzeichnet.
Auch können die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Polyetherpolyole gegebenenfalls noch weiter modifiziert sein, beispielsweise durch die kataly- tische Anlagerung von Kohlendioxid und Alkylenoxiden unter Bildung von PoIy- ethercarbonatpolyolen, wie dies beispielsweise in der WO-A-2008/058913 beschrieben ist.
Beispiele für erfϊndungsgemäß geeignete Polyetherpolyole bzw. für zur Herstel- lung der Po lyol- Komponente geeignete PoIy etherpolyol- Komponenten sind insbesondere die aus sich wiederholenden Propylenoxid- und/oder Ethylenoxid- Einheiten aufgebauten Polyetherpolyole der Lupranol®-Marken der BASF AG. Weitere geeignete Homo-Polyethylenoxide sind beispielsweise die Pluriol® E- Marken der BASF AG, während geeignete Homo-Polypropylenoxide beispiels- weise die Pluriol® P-Marken der BASF AG umfassen. Geeignete gemischte Co- polymere aus Ethylenoxid und Propylenoxid sind beispielsweise die Pluriol® PE oder Pluriol® RPE-Marken der BASF AG. Eingesetzt werden können beispielsweise auch die unter den Rokopol®-Marken vertriebenen Produkte der PCC Roki- ta SA, Polen.
Die in der Polyol- Komponente enthaltenen Polyesterpolyole bzw. die zur Herstellung dieser Polyol- Komponente eingesetzte Po lyesterpolyol- Komponente sind vorzugsweise erhältlich durch Kondensation von mehrfunktionellen, vorzugsweise difunktionellen, Alkoholen mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, mit mehrfunktionellen Carbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mit Dicarbonsäuren.
Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht: Bernsteinsäure, Glutar- säure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Decandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und die isomeren Naphthalindicarbonsäuren. Vorzugsweise wird Adipinsäure eingesetzt. Die Dicarbonsäuren können dabei sowohl einzeln als auch im Gemisch untereinander verwendet werden. Anstelle der freien Dicarbonsäuren können auch die entsprechenden Dicarbonsäurederivate, wie z.B. Dicarbonsäureester von Alkoho- len mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Dicarbonsäureanhydride eingesetzt werden. Beispiele für zwei- und mehrwertige Alkohole, insbesondere Diole sind: Ethandiol, Diethylenglykol, 1,2- bzw. 1,3-Propandiol, Dipropylenglykol, 1,4- Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,10-Decandiol, Glycerin und Tri- methylolpropan. Vorzugsweise verwendet werden Ethandiol, Diethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Diole, insbesondere Mischungen aus 1,4-Butandiol, 1,5- Pentandiol und 1,6-Hexandiol. Eingesetzt werden können ferner Polyesterpolyole aus Lactonen, zum Beispiel ε-Caprolacton oder Hydroxycarbonsäuren, z.B. ω- Hydroxycapronsäure und Hydroxybenzoesäuren. Vorzugsweise eingesetzt wird Dipropylenglykol.
Konkrete Beispiele geeigneter Polyesterpolyole umfassen insbesondere die von der Bayer AG erhältlichen Desmophen®-Polyester, beispielsweise Des- mophen®650 MPA, Desmophen®651 MPA, Desmophen®670, Desmophen®" 670 BA und Desmophen®680 X.
Die Hydroxylzahl der Polyesteralkohole liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 20 und 500 mg KOH/g, besonders bevorzugt zwischen 40 und 100 mg KOH/g.
Es ist nun erfindungsgemäß bevorzugt, dass die Po lyol- Komponente beinhaltend den Polyetherpolyol, den Polyesterpolyol oder die Mischung aus dem Polyether- polyol und dem Polyesterpolyol einen Polyolester aus einem Po lyol und einer Monocarbonsäure beinhaltet. Überraschend wurde nämlich festgestellt, dass sich insbesondere Polyolester kurzkettiger Monocarbonsäuren als Viskositätsreduzie- rer für hochviskose Polyetherpolyole einsetzen lassen, ohne dass sich diese Polyo- lester nachteilig auf die Polyurethanbildung auswirken. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird daher die eingesetzte, vorzugsweise hochviskose Polyetherpolyol- Komponente, die vorzugsweise hochviskose Polyesterpolyol- Komponente oder die vorzugsweise hochviskose Mischung aus der Polyetherpolyol- Komponente und der Polyesterpolyol- Komponente zunächst mit dem Polyo- lester vorzugsweise durch einfaches Vermischen in Kontakt gebracht, um die Viskosität dieser Polyol-Komponente zu reduzieren. Erst dann wird die so erhal- tene Polyol- Komponente mit den weiteren Komponenten (Polyisocyanat- Komponente und gegebenenfalls weitere Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen sowie gegebenenfalls weitere Additive) unter Bildung des Polyurethans in Kontakt gebracht. Denkbar ist aber auch, der Polyol- Komponente bereits weitere Additive, insbesondere Füllstoffe, zuzusetzen, und die so erhaltenen, noch viskoseren Polyol- Komponente mit dem Polyolester zu vermischen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfmdungsgemäßen Verfahrens beinhaltet die Polyol- Komponente den Polyolester in einer Menge in einem Bereich von 0,1 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 20 Gew.-% und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 5 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyol-Komponente.
Der in dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise als Viskositätsreduzierer eingesetzte Polyolester ist vorzugsweise erhältlich durch die Umsetzung einer Monocarbonsäure bzw. eines Monocarbonsäure-Derivates mit einem Polyol. Der Begriff ,J\donocarbonsäure-Derivat" umfasst dabei alle Derivate einer Monocarbonsäure, die bei einer Reaktion mit einem Polyol zu einem entsprechenden PoIy- olester der Monocarbonsäure führen. Insbesondere umfasst von dem Begriff ,Mo- nocarbonsäure-Derivat" sind die Säurechloride der Monocarbonsäure sowie die Säureanhydride der Monocarbonsäure. Diese Derivate weisen vorzugsweise eine im Vergleich zur Monocarbonsäure gesteigerte Reaktivität der Carbonsäure- Gruppe auf, so dass bei einer Umsetzung mit einem Polyol die Esterbildung be- günstigt wird.
Bei dem zur Herstellung des Polyolesters eingesetzten Polyol handelt es sich vorzugsweise um einen Polyol mit 2 bis 6 OH-Gruppen, wobei dieser beispielsweise ausgewählt sein kann aus der Gruppe bestehend aus Ethylenglykol, Propylengly- kol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, Sorbit und Dipentaerythrit, wobei der Einsatz von Glycerin besonders bevorzugt ist. Bei der zur Herstellung des Polyesters eingesetzten Monocarbonsäure handelt es sich vorzugsweise um eine Ci- bis Cs-Monocarbonsäure, oder um ein Derivat einer Ci- bis Cs- Monocarbonsäure, beispielsweise um ein Säurechlorid oder ein Säureanhydrid einer Ci- bis Cs-Monocarbonsäure besonders bevorzugt um eine C2- bis C4- Monocarbonsäure oder um ein Derivat einer C2- bis C4-Monocarbonsäure, beispielsweise um ein Säurechlorid oder ein Säureanhydrid einer C2- bis C4- Monocarbonsäure. Als Beispiele geeigneter Monocarbonsäuren seien insbesondere Monocarbonsäuren ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure und 2-Ethylhexansäure genannt, wobei der Einsatz von Essigsäure oder einem Derivat davon oder von Propionsäure oder einem Derivat davon besonders bevorzugt ist. Erfindungsgemäß besonders bevorzugt ist der Einsatz von Glycerintriacetat als Polyolester.
Die Herstellung eines Polyolesters aus einem Polyol und einer Monocarbonsäure bzw. aus einem Polyol und einem Derivat einer Monocarbonsäure durch eine Veresterungsreaktion ist dem Fachmann hinlänglich bekannt. Vorzugsweise wird dabei die Monocarbonsäure bzw. das Derivat der Monocarbonsäure mit dem Polyol in einer solchen Menge umgesetzt, dass alle OH-Gruppe den Polyols verestert werden. Denkbar ist jedoch auch, die Monocarbonsäure in einer solchen Menge einzusetzen, dass nur ein Teil der OH-Gruppen des Polyols verestert wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann dieses den weiteren Verfahrensschritt iv) der Bereitstellung von weiteren Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoff- atomen umfassen, wobei dieser Verfahrensschritt iv) vor dem Verfahrensschritt iii) durchgeführt wird. Als weitere Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen können grundsätzlich alle im Zusammenhang mit der Herstellung von Polyurethanen bekannten Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen eingesetzt werden. In Betracht kommen hier insbesondere niedrigviskose Polyesterpolyole oder gegebenenfalls niedrigviskose Polyetherpolyole, wobei diese niedrigviskosen Polyether- oder Polyesterpolyole vorzugsweise eine nach Brookfield bei 25°C bestimmte Viskosität von weniger als 500 mPas, besonders bevorzugt von weniger als 250 mPas, noch mehr bevorzugt von weniger als 100 mPas und darüber hinaus bevorzugt von weniger als 50 mPas aufweisen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfmdungsgemäßen Verfahrens kann dieses auch den weiteren Verfahrensschritt v) der Bereitstellung weiterer, von den in den Verfahrensschritten i), ii) und gegebenenfalls iv) bereitgestellten Komponenten verschiedener Additive umfassen, wobei auch dieser Verfahrensschritt v) vor dem Verfahrensschritt iii) durchgeführt wird. Als weitere Additive können dabei alle dem Fachmann zur Herstellung von Polyurethanen bekannten Additive eingesetzt werden. Diese weiteren Additive können insbesondere Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel, Katalysatoren, Formtrennmittel, Weichmacher, Porenregler, fungistatisch und bakteriostatisch wirken- de Substanzen, Farbstoffe, Pigmente, Treibmittel, Stabilisatoren, Füllstoffe oder Flammschutzmittel umfassen. Die Menge an Additiven beträgt vorzugsweise weniger als 25 Gew.-%, noch mehr bevorzugt weniger als 20 Gew.-% um am meisten bevorzugt weniger als 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der in den Verfahrensschritten i), ii) und gegebenenfalls iv) und/oder v) bereitge- stellten Komponenten. Werden Füllstoffe als weitere Additive eingesetzt, so kann die Menge der weiteren Additive auch deutlich höher sein und unter Umständen bis zu 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in den Verfahrensschritten i), ii) und gegebenenfalls iv) und/oder v) bereitgestellten Komponenten, betragen.
Als Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel verwendet werden zumeist Diole und/oder Trio Ie mit Molekulargewichten kleiner als 400 g/mol, vorzugsweise mit Molekulargewichten im Bereich von 60 bis 300 g/mol engesetzt. In Betracht kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische und/oder araliphati- sche Diole mit 2 bis 14, vorzugsweise 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie etwa Ethylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,10-Decandiol, o-, m-, p-Dihydroxycyclohexan, Diethylenglykol, Dipropylenglykol und vorzugsweise 1,4-Butandiol, 1,6- Hexandiol und Bis-(2-hydroxyethyl)-hydrochinon, Trio Ie, wie 1,2,4- und 1,3,5- Trihydroxycyclohexan, Triethanolamin, Diethanolamin, Glycerin und Trimethy- lolpropan.
Katalysatoren werden beispielsweise bei der Herstellung von Polyurethan- Hartschaumstoffen zur Förderung des Einbaus von Isocyanurat-Gruppen eingesetzt. Als Isocyanurat-Katalysatoren werden üblicherweise Metallcarboxylate, insbesondere Kaliumacetat und dessen Lösungen, eingesetzt. Weitere, zur Herstellung von Polyurethanen verwendbare Katalysatoren sind die aus dem Stand der Technik bekannten Aktivatoren, wie etwa tertiäre Amine, Zinn- oder Titan Verbindungen.
Treibmittel werden eingesetzt, wenn Polyurethanschäume hergestellt werden sollen. Vorzugsweise wird als Treibmittel ein Treibmittel, enthaltend Ameisensäure, eingesetzt. Diese kann als alleiniges Treibmittel oder im Gemisch mit Wasser und/oder physikalischen Treibmitteln eingesetzt werden. Vorzugsweise werden als physikalische Treibmittel Kohlenwasserstoffe, halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Fluorchlorkohlenwasserstoffe (FCCs), Wasserstofffluorchlorkohlenwasserstoffe (HFCCs) oder Wasserstofffluorkohlenwasserstoffe (HFCs) und andere Verbindungen, wie zum Beispiel perfluorierte Alkane, wie Perfluorhexan, sowie Ether, Ester, Ketone und Acetale oder Mischungen daraus verwendet. Besonders bevorzugt sind dabei Wasserstofffluorkohlenwasserstoffe, wie zum Beispiel 1,1,1 ,3 ,3-Pentafluorbutan, 1,1,1 ,3 ,3-Pentafluorpropan, 1,1,1 ,2-Tetrafluorethan oder 1,1,1,2,3,3,3 Heptafluorpropan sowie Mischungen daraus. Bevorzugt können weiterhin Kohlenwasserstoffe, wie zum Beispiel die Isomeren und Derivate des Pentans, als physikalische Treibmittel eingesetzt werden.
Als Stabilisatoren kommen insbesondere Schaumstabilisatoren, Antioxidantien, UV- Stabilisatoren oder Hydrolyse-Stabilisatoren in Betracht. Die Auswahl dieser Stabilisatoren richtet sich zum einen nach den Hauptkomponenten der Zusammensetzung und zum anderen nach den Applikationsbedingungen sowie den zu erwartenden Belastungen des Polyurethans. Wenn das Polyurethan in der Hauptkette aus Polyetherbausteinen aufgebaut ist, sind hauptsächlich Antioxidantien, gegebenenfalls in Kombination mit UV- Schutzmitteln, notwendig. Beispiele hierfür sind die handelsüblichen, sterisch gehinderten Phenole und/oder Thioether und/oder substituierten Benzotriazole oder die sterisch gehinderten Amine vom Typ des HALS (,J-findered Amine Light Stabilizer"). Bestehen wesentliche Bestandteile der Hauptkette des Polyurethans aus Polyesterbausteinen, werden vorzugsweise Hydrolyse-Stabilisatoren, beispielsweise vom Carbodiimid-Typ, eingesetzt.
Als Stabilisatoren können weiterhin oberflächenaktive Substanzen, d. h. Verbindungen eingesetzt werden, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der Ausgangsstoffe dienen und gegebenenfalls auch geeignet sind, die Zellstruktur der Polyurethane zu regulieren. Genannt seien beispielsweise Emulgatoren, wie die Natriumsalze der Ricinusölsulfate oder Fettsäuren sowie Salze von Fettsäuren mit Aminen.
Als Schaumstabilisatoren werden Stoffe bezeichnet, welche die Ausbildung einer regelmäßigen Zellstruktur bei der Schaumbildung fördern. Als Beispiele geeigne- ter Schaumstabilisatoren seien insbesondere silikonhaltige Schaumstabilisatoren, wie Siloxan-Oxalkylen-Mischpolymerisate und andere Organopolysiloxane genant. Auch Alkoxylierungsprodukte von Fettalkoholen, Oxoalkoholen, Fettami- nen, Alkylphenolen, Dialkylphenolen, Alkylkresolen, Alkylresorcin, Naphtol, Alkylnaphtol, Naphtylamin, Anilin, Alkylanilin, To luidin, Bisphenol A, alkylier- tem Bisphenol A, Polyvinylalkohol, sowie weiterhin Alkoxylierungsprodukte von Kondensationsprodukten aus Formaldehyd und Alkylphenolen, Formaldehyd und Dialkylphenolen, Formaldehyd und Alkylkresolen, Formaldehyd und Alkylresorcin, Formaldehyd und Anilin, Formaldehyd und Toluidin, Formaldehyd und Naphtol, Formaldehyd und Alkylnaphtol sowie Formaldehyd und Bisphenol A oder Mischungen aus zwei oder mehr davon können als Schaumstabilisatoren eingesetzt werden. Als Flammschutzmittel können im Allgemeinen die aus dem Stand der Technik bekannten Flammschutzmittel verwendet werden. Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise bromierte Ether, bromierte Alkohole, wie etwa Dibromneo- pentylalkohol, Tribromneopentylalkohol und PHT-4-Diol, sowie chlorierte Phosphate, wie etwa Tris-(2-chlorethyl)phosphat, Tris-(2-chlorisopropyl)phosphat (TCPP), Tris(l ,3-dichlorisopropyl)phosphat, Tris-(2,3-dibrompropyl)phosphat und Tetrakis-(2-chlorethyl)-ethylendiphosphat, oder Mischungen daraus. Außer den bereits genannten halogensubstituierten Phosphaten können auch anorgani- sehe Flammschutzmittel, wie roter Phosphor, roten Phosphor enthaltende Zurichtungen, expandierbarer Graphit (Blähgraphit), Aluminiumoxidhydrat, Antimontri- oxid, Arsenoxid, Ammoniumpolyphosphat und Calciumsulfat oder Cyanursäure- derivate, wie Melamin, oder Mischungen aus mindestens zwei Flammschutzmitteln, wie Ammoniumpolyphosphaten und Melamin sowie gegebenenfalls Stärke, zum Flammfestmachen der erfmdungsgemäß hergestellten Polyurethane verwendet werden.
Als Formtrennmittel können beispielsweise diejenigen Formtrennmittel eingesetzt werden, die in der DE-A-I 953 637, der DE-A-2 121 670, der DE-A-2 431 968 oder in der DE-A-24 04 310 beschrieben werden. Bevorzugte Trennmittel sind die mindestens 25 aliphatische Kohlenstoffatome aufweisenden Salze von Fettsäuren mit mindestens 12 aliphatischen Kohlenstoffatomen und primären Mono-, Dioder Polyaminen mit zwei und mehr Kohlenstoffatomen oder Amid- oder Estergruppen aufweisenden Aminen, die mindestens eine primäre, sekundäre oder ter- tiäre Aminogruppe besitzen, gesättigte und/oder ungesättigte COOH- und/oder OH-Gruppen aufweisende Ester von mono- und/oder polyfunktionellen Carbonsäuren und po Iy funktionellen Alkoholen mit Hydroxyl- oder Säurezahlen von mindestens 5, esterartige Umsetzungsprodukte aus Ricinolsäure und langkettigen Fettsäuren, Salze aus Carbonsäuren und tertiären Aminen sowie natürliche und/oder synthetische Öle, Fette oder Wachse. Neben diesen beispielhaft genannten, bevorzugt einzusetzenden Trennmitteln können prinzipiell beim erfmdungsgemäßen Verfahren auch andere an sich bekannte Trennmittel des Standes der Technik allein oder im Gemisch mit den bevorzugten, beispielhaft genannten Trennmitteln eingesetzt werden. Zu diesen wei- terhin geeigneten Trennmitteln gehören beispielsweise die Umsetzungsprodukte aus Fettsäureestern und Polyisocyanaten gemäß DE-A-23 07589, die Umsetzungsprodukte aus reaktionsfähige Wasserstoffatome aufweisenden Polysiloxanen mit Mono- und/oder Polyisocyanaten gemäß DE-A-23 56 692, Ester von Hydro- xymethylgruppen aufweisenden Polysiloxanen mit Mono- und/oder Polycarbon- säuren gemäß DE-A-23 63 452 und Salze aus Aminogruppen enthaltenden Polysiloxanen und Fettsäuren gemäß DE-A-24 27 273 oder DE-A-24 31 968.
Als Füllstoffe, insbesondere verstärkend wirkende Füllstoffe, seien beispielhaft genannt silikatische Mineralien, beispielsweise Schichtsilikate wie Antigorit, Ser- pentin, Hornblenden, Amphibole, Chrisotil, Talkum, Metalloxide wie Kaolin, Aluminiumoxide, Titanoxide und Eisenoxide, Metallsalze wie Kreide, Schwerspat und anorganische Pigmente, wie Phthalocyanin-Komplex sowie Glasmehl genannt.
Im Verfahrensschritt iii) des erfmdungsgemäßen Verfahrens wird nun die Polyi- socyanat-Komponente mit der Polyol- Komponente, gegebenenfalls in Gegenwart der im Verfahrensschritt v) bereitgestellten, weiteren Additive und gegebenenfalls der im Verfahrensschritt iv) bereitgestellten, weiteren Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen, unter Bildung eines Polyurethans in Kontakt gebracht, wobei dieses in Kontakt bringen vorzugsweise durch inniges Vermischen der in den Verfahrensschritten i), ii), gegebenenfalls iv) und gegebenenfalls v) bereitgestellten Komponenten erfolgt. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das Vermischen der in den Verfahrensschritten i), ii), gegebenenfalls iv) und gegebenenfalls v) bereitgestellten Komponenten bei einer Temperatur von weniger als 600C, besonders bevorzugt von weniger als 400C erfolgt. Die genaue Art und Weise des in Kontakt bringens der einzelnen, in den Verfahrensschritten i), ii), gegebenenfalls iv) und gegebenenfalls v) bereitgestellten Komponenten ist für das erfinderische Verfahren nicht kritisch (mit Ausnahme der Bedingung, dass die zur Herstellung der Polyol-Komponente eingesetzte Po- Iy etherpolyol- Komponente, Po lyesterpolyol- Komponente bzw. Mischung aus der PoIy etherpolyol- Komponente und der Po lyesterpolyol- Komponente zunächst mit dem Polyolester zum Zwecke der Verminderung der Viskosität der Polyol- Komponente vermischt wird) und hängt insbesondere davon ab, ob ein geschäumtes oder ein nicht geschäumtes Polyurethan hergestellt werden soll. Eine Über- sieht über die Einsatzstoffe für die Herstellung von Polyurethanen angewendeten Verfahren findet sich beispielsweise im Kunststoffhandbuch, Band 7, Polyurethane", Carl-Hanser- Verlag München Wien, 1. Auflage 1966, 2. Auflage 1983 und 3. Auflage 1993. Grundsätzlich jedoch kann das in Kontakt bringen der Komponenten kontinuierlich oder diskontinuierlich, durch das one-shot- Verfahren oder durch das Prepolymer- Verfahren mit Hilfe bekannter Mischvorrichtungen erfolgen.
Bei der technischen Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen ist es üblich, die Polyol-Komponente, die weiteren Additive sowie gegebenenfalls die weiteren Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen vor der Umsetzung zu vereinigen und die so erhaltene Mischung dann mit der Polyisocyanat-Komponente zu vermischen, wobei hierfür alle dem Fachmann bekannten Mischvorrichtungen eingesetzt werden können. Die genauen Mengenverhältnisse, in der insbesondere die Polyol-Komponente und gegebenenfalls die weiteren Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen mit der Polyisocyanat-Komponente umgesetzt werden, hängt dabei von den Eigenschaften ab, welche das anvisierte Polyurethan aufweisen soll. Üblicherweise werden jedoch die Polyisocyanat-Komponente und die Polyol-Komponente bzw die Mischung aus der Polyol-Komponente und den weiteren Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen in einer solchen Menge zusammengebracht, dass der Isocyanat-Index zwi- sehen 50 und 500 liegt Unter dem Isocyanat-Index wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung das stöchiometrische Verhältnis an Isocyanatgruppen zu mit Isocyanat reaktiven Wasserstoffatomen, multipliziert mit 100, verstanden.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens jedoch wird der Verfahrensschritt iii) als Reaktionsspritzgießverfahren durchgeführt. Bei einem solchen Verfahren ist es bevorzugt, dass die Polyisocya- nat-Komponente und die Polyol- Komponente sowie gegebenenfalls die weiteren, in den Verfahrensschritten iv) und/oder v) bereitgestellten Komponenten in eine Mischkammer dosierend gefördert werden (denkbar ist auch, dass schon vor der Zuführung in die Mischkammer einzelne Komponenten, insbesondere die in den Verfahrensschritten ii), iv) und v) bereitgestellten Komponenten, miteinander vermischt werden), in der Mischkammer zu einem Polyurethan-Reaktionsgemisch vermischt werden und das Polyurethan-Reaktionsgemisch anschließend über ei- nen Angusskanal in die Kavität einer Form ausgetragen wird. Ein solches Verfahren ist beispielsweise in der DE-A-10 2004 006 074 beschrieben.
In diesem Zusammenhang kann es sich insbesondere als vorteilhaft erweisen, dass das Austragen des Polyurethan-Reaktionsgemisches in die Kavität bei einem Druck von weniger als 5 bar, noch mehr bevorzugt weniger als 4 bar, darüber hinaus bevorzugt weniger als 2 bar, darüber hinaus noch mehr bevorzugt weniger als 1 bar und am meisten bevorzugt bei Atmosphärendruck erfolgt.
Aufgrund der vergleichsweise geringen Viskosität der im Verfahrensschritt iii) durch das in Kontakt bringen der in den Verfahrensschritten i), ii), gegebenenfalls iv) und gegebenenfalls v) bereitgestellten Komponenten erhaltenen Reaktionsmischung kann diese auch in Kavitäten mit kleinem Gesamtvolumen oder in Kavitä- ten, welche definierte Abschnitte mit kleinem Abschnittsvolumen umfassen, injiziert werden. In diesem Zusammenhang ist es insbesondere bevorzugt, dass die Kavität ein Gesamtvolumen von weniger als 15 cm3, noch mehr bevorzugt von weniger als 10 cm und am meisten bevorzugt von weniger als 5 cm aufweist. Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet auch ein Polyurethan, welches durch das vorstehend beschriebene Verfahren erhältlich ist. Vorzugsweise handelt es sich bei diesem Polyurethan um einen Polyurethanformkör- per.
Einen weiteren Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet eine einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem PoIy- etherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltende Polyol- Komponente, beinhal- tend einen Polyolester aus einem Polyol und einer Monocarbonsäure als Viskosi- tätsreduzierer, wobei als Polyol- Komponente beinhaltend einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol und als Polyolester diejenigen Komponenten bzw. Verbindungen bevorzugt sind, welche bereits eingangs im Zusammenhang mit dem erfmdungs- gemäßen Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans als bevorzugte Komponente bzw. als bevorzugte Polyether- bzw. Polyesterpolyole oder Polyolester genannt wurden. Gemäß einer besonderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Polyol- Komponente beinhaltet diese den Polyolester in einer Menge in einem Bereich von 0,1 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 20 Gew.-% und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 5 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyol-Komponente.
Einen weiteren Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet auch ein Verfahren zur Herstellung einer einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltenden Polyol-Komponente, bei dem eine Polyetherpolyol- Komponente, eine Polyesterpolyol- Komponente oder eine Mischung aus einer Polyetherpolyol- Komponente und einer Polyesterpolyol- Komponente mit einem Polyolester aus einem Polyol und einer Monocarbonsäure vorzugsweise durch Vermischen in Kontakt gebracht wird. Auch hier sind als Polyol-Komponente beinhaltend einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyether- polyol und einem Polyesterpolyol_und als Polyolester diejenigen Komponenten bzw. Verbindungen bevorzugt sind, welche bereits eingangs im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans als bevorzugte Polyether- oder Polyesterpolyole bzw. als Polyolester genannt wurden. Gemäß einer besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Polyol- Komponente ist die eingesetzte Polyetherpolyol- Komponente eine hochviskose PoIy etherpolyol- Komponente, die vorzugsweise eine nach Brookfield bei 25°C bestimmte Viskosität von mindestens 500 mPas, besonders bevorzugt von mindestens 1.000 mPas, und am meisten bevorzugt von mindestens 2.000 mPas aufweist, wobei die nach Brookfield bei 25°C bestimmte Viskosität vorzugsweise in einem Bereich von 500 bis 12.000 mPas, noch mehr bevorzugt in einem Bereich von 1.000 bis 10.000 mPas und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 2.000 bis 8.000 mPas liegt. Wird eine Polyesterpolyol- Komponente eingesetzt, so ist die eingesetzte Po lyesterpolyol- Komponente vor- zugsweise eine hochviskose Po lyesterpolyol- Komponente mit einer nach Brookfield bei 25°C bestimmten Viskosität von mindestens 1.000 mPas, besonders bevorzugt von mindestens 2.000 mPas, und am meisten bevorzugt von mindestens 4.000 mPas, wobei die nach Brookfield bei 25°C bestimmte Viskosität vorzugsweise in einem Bereich von 1.000 bis 20.000 mPas, noch mehr bevorzugt in ei- nem Bereich von 2.000 bis 15.000 mPas und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 4.000 bis 10.000 mPas liegt.
Auch ist es bevorzugt, dass die PoIy etherpolyol- Komponente, die Polyesterpoly- ol-Komponente oder die Mischung aus der Polyetherpolyol- Komponente und der Polyesterpolyol- Komponente zu mindestens 50 Gew.-%, noch mehr bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 75 Gew.-%, darüber hinaus noch mehr bevorzugt zu mindestens 95 Gew.-% und am meisten bevorzugt zu mindestens 99 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyetherpolyol- Komponente, der Polyesterpolyol- Komponente oder der Mi- schung aus der Polyetherpolyol- Komponente und der Polyesterpolyol- Komponente, auf einem Polyetherpolyol, einem Polyesterpolyol bzw. einer Mi- schung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol basiert bzw. aus diesem besteht.
Weiterhin ist es im Zusammenhang mit dem erfϊndungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Po lyol- Komponente bevorzugt, dass der Polyolester mit der Polyetherpolyol- Komponente, der Polyesterpolyol- Komponente bzw. der Mischung aus der Polyetherpolyol- Komponente und der Polyesterpolyol- Komponente in einer Menge in einem Bereich von 0,1 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 20 Gew.-% und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 5 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht aus eingesetzter Polyetherpolyol- Komponente, eingesetzter Polyesterpolyol- Komponente bzw. eingesetzter Mischung aus Po Iy etherpo Iy- Komponente und Polyesterpolyol- Komponente und eingesetztem Polyolester, in Kontakt gebracht wird.
Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet weiterhin eine einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol bzw. eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltende Polyol-Komponente, welche durch das vorstehend beschriebene Verfahren erhältlich ist. Einen Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe leistet darüber hinaus die Verwendung der erfϊndungsgemäßen Polyol-Komponente oder der durch das erfmdungsgemä- ße Verfahren zur Herstellung einer Polyol-Komponente erhältlichen Polyol- Komponente in einem Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans, vorzugsweise in einem Reaktionsspritzgießverfahren, wie es eingangs beschrieben wurde.
Einen weiteren Beitrag zur Lösung der eingangs genannten Aufgaben leistet die Verwendung eines Polyolesters aus einem Po lyol und einer Monocarbonsäure als Viskositätsreduzierer für eine einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol bzw. eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhalten- de Polyol-Komponente, wobei auch hier als Polyolester, als Polyetherpolyol, als Polyesterpolyol und als Polyol-Komponente diejenigen Verbindungen bzw. Ko m- ponenten bevorzugt sind, die bereits eingangs im Zusammenhang mit dem erfϊn- dungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans als bevorzugte Verbindungen bzw. Komponenten genannt wurden.
Die Erfindung wird nun anhand nichtlimitierender Beispiele näher erläutert.
BEISPIELE
Beispiel 1
Herstellung einer erfindungsgemäßen Po lyol- Komponente auf der Basis eines Polyetherpolyols
90 g eines Polyetherpolyols aus Sorbit und Ethylenoxid/Propylenoxid (erhältlich von der Firma PCC Rokita SA, Polen, unter der Handelsbezeichnung Roko- pol® 551 (Viskosität: 3.600 mPas) wird mit 10 Gew.-% Glycerintriacetat (erhältlich von der Firma Cognis Oleochemicals GmbH, Deutschland) versetzt. Die Viskosität der so erhaltenen Polyol- Komponente betrug 1.640 mPas.
Beispiel 2
Herstellung einer weiteren, erfindungsgemäßen Polyol- Komponente
90 g eines Polyetherpolyols aus Sorbit und Ethylenoxid/Propylenoxid (erhältlich von der Firma PCC Rokita SA, Polen, unter der Handelsbezeichnung Roko- pol® 551 (Viskosität: 3.600 mPas) wird mit 10 Gew.-% Glycerintripropionat versetzt. Die Viskosität der so erhaltenen Polyol- Komponente betrug 1.450 mPas.
Beispiel 3
Herstellung eines Polyurethans Auf der Basis der in den Beispielen 1 und 2 erhaltenen Po lyol- Komponente sowie, als Vergleichsbeispiel, auf dem Basis des nicht mit einem Polyolester versetzten Rokopol® 551 -Produktes wurde ein Polyurethan hergestellt. Dabei wurden folgende Komponenten hergestellt
A- Komponente:
92,0 Gew.-Teile Polyol- Komponente aus Beispiel 1 bzw. 2 bzw. reines Rokopol® 551 -Produkt,
0,15 Gew.-Teile Triethanolamin; 6 Gew.-Teile 1,4-Butandiol; 1,8 Gew.-Teile DABCO (1,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan); 0,05 Gew.-Teile Dibutylzinnlaurat.
B-Komponente:
33 Gew.-Teile Mit Tripropylenglycol umgesetztes 4,4'-Diphenylethan- diisocyanat mit einem NCO-Gehalt von 23 %.
Die beiden Komponenten A und B wurden bei einer Kennzahl von 121 miteinander vermischt und anschließend aufgeschäumt. Dabei zeigte sich, dass sich die Komponente A mit der in den Beispielen 1 und 2 erhaltenen Polyol- Komponente deutlich besser mit der Komponente B vermischen ließ als eine Komponente A, welche mit einem reine Rokopol® 551 -Produkt hergestellt wurde.
Beispiel 4
Herstellung einer erfmdungsgemäßen Po lyol- Komponente auf der Basis eines Polyesterpolyols Der Polyesterpolyol Edenol®1230 (Viskosität: 3.840 mPas) wurde mit 10 Gew.-% Glycerintriacetat versetzt. Die Viskosität der so erhaltenen Po lyol- Komponente betrug 2.317 mPas.
Auch mit dieser Polyol- Komponente wurde gemäß Beispiel 3 ein Polyurethan hergestellt. Auch hier zeigte sich, dass sich eine Komponente A, welches das mit dem Glycerintriacetat versetzte Edenol®1230 -Produkt enthält, deutlich besser mit der Komponente B vermischen ließ als die entsprechende Komponente A mit dem reinen Edenol®1230 -Produkt.

Claims

Patentansprüche
1. Ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans, beinhaltend die Ver- fahrensschritte: i) Bereitstellung einer mindestens ein Polyisocyanat beinhaltenden Polyisocyanat-Komponente; ii) Bereitstellung einer mindestens einen Polyetherpolyol, einen PoIy- esterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und ei- nem Polyesterpolyol beinhaltenden Polyol-Komponente, wobei die
Polyol- Komponente einen Polyolester aus einem Polyol und einer
Monocarbonsäure beinhaltet; iii) In Kontakt bringen der Polyisocyanat-Komponente mit der Polyol- Komponente unter Bildung eines Polyurethans.
2. Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Verfahrensschritt iii) als Reaktionsspritzgießverfahren durchgeführt wird.
3. Das Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Polyisocyanat-Komponente und die Polyol-Komponente in eine Mischkammer dosierend gefördert werden, in der Mischkammer zu einem Polyurethan-Reaktionsgemisch vermischt werden und das Polyurethan-Reaktionsgemisch anschließend über einen Angusskanal in die Kavität einer Form ausgetragen wird.
4. Das Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Austragen des Polyurethan-
Reaktionsgemisches in die Kavität bei einem Druck von weniger als 5 bar erfolgt.
5. Das Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Kavität ein Volumen von weniger als 15 cm3 aufweist.
6. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der
Polyetherpolyol durch Umsetzung eines Alkylenoxides mit Wasser, einem Amin, einem Aminoalkohol oder einem Alkohol erhältlich ist.
7. Das Verfahren nach Anspruch 6, wobei das Alkylenoxid Ethylenoxid oder Propylenoxid ist.
8. Das Verfahren nach Anspruch 7, wobei der Alkohol ein Alkohol mit mindestens 3 Hydroxylgruppen im Molekül ist.
9. Das Verfahren nach Anspruch 8, wobei der Alkohol ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, und Zuckerverbindungen.
10. Das Verfahren nach Anspruch 6, wobei das Amin ein Amin mit mindestens zwei primären Aminogruppen im Molekül ist.
11. Das Verfahren nach Anspruch 10, wobei das Amin ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Phenylendiamin, 2,3-Toluylendiamin, 2,4- Toluylendiamin, 3,4-Toluylendiamin, 2,6-Toluylendiamin, 4,4'-
Diaminodiphenylmethan, 2,4'-Diaminodiphenylmethan, 2,2'-
Diaminodiphenylmethan, 1 ,2-Ethylendiamin, 1,3-Propylendiamin, 1,4- Butylendiamin, 1,6-Hexylendiamin, 1,8-Octylendiamin, Diethylentria- min und Dipropylentriamin.
12. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Polyetherpolyol eine Funktionalität von vorzugsweise 3 bis 8 aufweist.
13. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Polyetherpolyol eine Hydroxylzahl in einem Bereich von 50 mg KOH/g bis 1200 mg KOH/g aufweist.
14. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Polyesterpolyol erhältlich ist durch Kondensation von mehrfunktionellen Alkoholen mit mehrfunktionellen Carbonsäuren.
15. Das Verfahren nach Anspruch 14, wobei der mehrfunktionelle Alkohol ein Diol mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen ist.
16. Das Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, wobei die mehrfunktionelle Carbonsäure eine mehrfunktionelle Carbonsäure mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen ist.
17. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, wobei der Polyesterpolyol eine Hydroxylzahl in einem Bereich von 50 mg KOH/g bis 1200 mg KOH/g und der Polyesterpolyol eine Hydroxylzahl in einem
Bereich von 20 mg KOH/g bis 500 mg KOH/g aufweist.
18. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Polyol- Komponente erhältlich ist durch das Vermischen einer Polyether- polyol- Komponente, einer Polyesterpolyol- Komponente oder einer Mischung aus einer Polyetherpolyol- Komponente und einer Polyesterpoly- ol-Komponente mit dem Polyolester.
19. Das Verfahren nach Anspruch 18, wobei die Polyetherpolyol- Komponente eine nach Brookfield bei 25°C bestimmte Viskosität von mindestens 500 mPas aufweist.
20. Das Verfahren nach Anspruch 18, wobei die Polyesterpolyol- Komponente eine nach Brookfield bei 25°C bestimmte Viskosität von mindestens 1.000 mPas aufweist.
21. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Polyol- Komponente den Polyolester in einer Menge in einem Bereich von 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyol- Komponente, beinhaltet.
22. Das Verfahren nach Anspruch 21, wobei die Polyol- Komponente den Polyolester in einer Menge in einem Bereich von 5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyol- Komponente, beinhaltet.
23. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der zur Herstellung des Polyolesters eingesetzte Polyol ein Polyol mit 2 bis 6 OH-Gruppen ist.
24. Das Verfahren nach Anspruch 23, wobei der der zur Herstellung des Po- lyolesters eingesetzte Polyol ein Polyol ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ethylenglykol, Propylenglykol, Trimethylolpropan, Glyce- rin, Pentaerythrit, Sorbit und Dipentaerythrit.
25. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zur Herstellung des Polyolesters eingesetzte Monocarbonsäure eine Ci- bis
C8-Monocarbonsäure ist.
26. Das Verfahren nach Anspruch 25, wobei die Monocarbonsäure ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ameisensäure, Essigsäure, Propi- onsäure, Buttersäure und 2-Ethylhexansäure.
27. Das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Polyolester Glycerintriacetat oder Glycerintripropionat ist.
28. Ein Polyurethan, erhältlich durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27.
29. Eine einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltende Po- lyol- Komponente, beinhaltend einen Polyolester aus einem Polyol und einer Monocarbonsäure.
30. Ein Verfahren zur Herstellung einer einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltenden Polyol- Komponente, bei dem eine Polye- therpolyol- Komponente, eine Polyesterpolyol- Komponente oder eine
Mischung aus einer Polyetherpolyol- Komponente und einer Polyesterpolyol- Komponente mit einem Polyolester aus einem Polyol und einer Monocarbonsäure vermischt wird.
31. Eine einen Polyetherpolyol, einen Polyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem Polyesterpolyol beinhaltende Polyol- Komponente, erhältlich durch das Verfahren nach Anspruch 30.
32. Verwendung der Polyol- Komponente nach Anspruch 29 oder 31 als Ver- bindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen in einem Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans.
33. Verwendung eines Polyolesters aus einem Polyol und einer Monocarbonsäure als Viskositätsreduzierer für eine einen Polyetherpolyol, einen Po- lyesterpolyol oder eine Mischung aus einem Polyetherpolyol und einem
Polyesterpolyol beinhaltende Polyol-Komponente.
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