EP1877212B1 - Verfahren zum herstellen einer vielzahl von insbesondere aus titanaluminid bestehenden bauteilen und vorrichtung zur durchführung dieses verfahrens - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer vielzahl von insbesondere aus titanaluminid bestehenden bauteilen und vorrichtung zur durchführung dieses verfahrens Download PDF

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EP1877212B1
EP1877212B1 EP06742226A EP06742226A EP1877212B1 EP 1877212 B1 EP1877212 B1 EP 1877212B1 EP 06742226 A EP06742226 A EP 06742226A EP 06742226 A EP06742226 A EP 06742226A EP 1877212 B1 EP1877212 B1 EP 1877212B1
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crucible
shell
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casting
shell mould
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Pavel Seserko
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ALD Vacuum Technologies GmbH
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ALD Vacuum Technologies GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D23/00—Casting processes not provided for in groups B22D1/00 - B22D21/00
    • B22D23/006—Casting by filling the mould through rotation of the mould together with a molten metal holding recipient, about a common axis

Definitions

  • the invention relates on the one hand to a method for producing a plurality of components consisting in particular of titanium aluminide according to the preamble of claim 1.
  • Typical components which are produced by such a method are, for example, turbine blades or wheels for turbochargers.
  • the procedure is as follows.
  • the largest possible number of shell molds are combined into a tree by first producing a positive mold made of wax, which images both the individual components and the feed channels.
  • the negative mold is used to produce a multi-shaped shell made of ceramic, which has a central inlet port and with the one of the number of individual shells in the Multiformschale corresponding number of components can be produced in one piece.
  • To fill this Multiformschale a larger amount of material is melted and introduced into the Multiformschale.
  • a method according to the preamble of the claim is in the DE 199 59 960 described, therefore, the casting of individual components takes place in that a melt is produced in just the amount required for the component and poured into a mold shell. This process can be repeated to create other components.
  • the GB 633,946 shows a casting assembly in which a mold is placed upside down on a crucible filled with a melt and then the assembly is rotated so that the mold is filled with the melt from the crucible.
  • the invention is therefore based on the object of representing a casting method which is particularly suitable for the production of components made of intermetallic compounds and, moreover, makes possible a cost-effective mass production of components, irrespective of the particular material used.
  • the invention provides that the mold shells are individually supplied to a casting apparatus in a given power stroke, and the melt in each of the amount needed to fill a mold shell, from a ingot of appropriate size in the same stroke in a crucible within a melting chamber immediately upstream of a melting chamber is currently produced and transferred to the melt-filled crucible in the casting chamber for casting, and that in the next cycle, a new shell mold and a new crucible are introduced into the casting chamber.
  • the invention thus solves the concept of simultaneous casting of a plurality of components and goes over to a single-piece line concept in which the mold shells are poured out cyclically, the currently required amount of melt is currently provided.
  • the melt can reach the mold shell on a short path, so that partial solidification on the way to the mold shell can not occur at all. This will considerably reduce reject rates.
  • the shell molds only have to represent the component, but not the feed channels to the shell mold, the consumption of ceramic or the casting material is significantly reduced, so that a reduction in the number of items is to be expected here as well.
  • the invention preferably provides that the crucibles have only a corresponding size.
  • Such crucibles which consist of little crucible material can be heated quickly, so that there is no unnecessary waste of energy.
  • the crucibles are used only once, so that any impurities that may occur are not passed on to the next melt.
  • the invention therefore provides that the melt is not poured off in a jet, but is plunged into the mold shell.
  • the shell mold is placed upside down on the edge of the crucible filled with the melt, so that crucible and shell form a common cavity, and that thereafter the arrangement of crucible and shell mold about a horizontal axis by more than 90 °, preferably by 180 °, to be turned around.
  • the molten material plunges or falls into the shell mold, wherein the melt under its own weight and the absorbed energy traps with force in the shell mold and cleanly fills even the smallest formations in the shell mold.
  • the shell molds can be executed as lost shell molds, which are fed cyclically empty of the casting apparatus and removed again filled.
  • Such shell molds consist, as already mentioned, preferably of a ceramic.
  • the shell molds can also be thought to execute the shell molds as two-part permanent molds. This is particularly useful when the solidification takes place relatively quickly, virtually in the predetermined cycle of the casting apparatus. In this case, after solidification, the permanent mold need only be opened, so that the solidified component falls out. Should the solidification take longer than a possible working cycle, two or three permanent molds can be used alternately.
  • the invention further relates to an apparatus for carrying out the method described above.
  • the device consists of a casting chamber in which a crucible with molten material and a mold shell are provided in turn, and from a casting device in the casting chamber for connecting the crucible and shell mold together so that the shell mold fallen on the edge of the crucible sits, and Tilting of the shell connected to the crucible about a horizontal axis by more than 90 °.
  • the casting chamber is preceded by a melting chamber into which the crucibles filled with an ingot can be inserted in cycles to melt the ingot in the crucible.
  • a feeder serves to transfer the crucible from the melting chamber into the casting chamber.
  • the invention provides that the casting chamber is immediately preceded by a melting chamber into which a one-pot crucible is intermittently introduced and subjected to a melting energy containing the ingot melts. Once the material is in molten form, the crucible is transferred from the melting chamber into the casting chamber and can be connected to the shell mold in the manner previously described.
  • an induction heater is preferably provided which is provided in the melting chamber and in which the crucibles dip in a cyclic manner.
  • the casting chamber has a feeding device, by means of which the shell molds are fed cyclically.
  • the shell molds are fed cyclically.
  • one or more two-part permanent mold shells may be provided in the casting chamber.
  • the casting chamber can be designed as a vacuum chamber, which is provided in this case with appropriate locks.
  • the casting device may be provided with a heating device, are heated with the crucible and / or shell mold to the casting.
  • the center of the plant is formed by a casting chamber 1, which optionally has a vacuum port 2, so that the casting takes place under vacuum.
  • this casting chamber 1 is cyclically traversed by shell molds 3, which are supplied on one side of the casting chamber 1 via a lock 4 and discharged on the other side via a further lock 5.
  • crucible 6 are passed through the casting chamber 1, wherein the filled with an ingot crucible 6 via a third lock 7, which also serves as a melting chamber, the casting chamber 1 and discharged via a fourth lock 9 of the casting chamber 1 are removed.
  • the first sheath 4 for shell molds can also be designed as a heating chamber in order to preheat the shell molds.
  • the melting of the material in the melting chamber 7 is preferably carried out by means of an induction heater, which is not shown here in detail, but which belongs to the prior art and the skilled person is well known.
  • Shells 3 and crucible 6 are transported on conveyor lines, each working in cycles.
  • robots or handling devices which are not shown in more detail, are present, which drop the mold shell 3 onto a crucible 6 so that a common cavity 10 is formed.
  • the melt 11 which is just enough, the mold shell 3 to fill.
  • the shell 3 is just so large to image the component.
  • a feed channel 12 is kept as short as possible.
  • brackets may be provided to hold the crucible 6 and shell 3 firmly together.
  • the frame 15 is optionally provided with heating coils 18 which are arranged both around the crucible 6 and around the shell mold 3 and are intended to hold the assembly at a suitable casting temperature.
  • the frame 15 is rotated about a horizontal axis 20, which extends, for example, through the connection between the mold shell 3 and crucible 6. After a rapid rotation through 180 °, the shell mold 3 is below the crucible 6, so that the melt 11 plunges into the shell mold 3.
  • the handling device separates the emptied crucible 6 and the filled mold shell 3 and transports them out of the casting chamber 1 through the second or fourth sheath 5, 8, so that in the next cycle a new shell 3 and a new crucible 6 into the casting chamber 1 can be introduced for pouring the mold shell.
  • a lost mold shell As an alternative to the use of a lost mold shell, it is also possible to use a permanent mold shell, which is preferably in two parts. In this case, located at the bottom of the casting chamber 1 a provided with a lock Opening through which the solidified component can fall through after opening the shell mold 3.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich einerseits auf ein Verfahren zum Herstellen einer Vielzahl von insbesondere aus Titanaluminid bestehenden Bauteilen gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1. Typische Bauteile, die nach einem solchen Verfahren hergestellt werden, sind zum Beispiel Turbinenschaufeln oder Räder für Turbolader.
  • Im Prinzip wird dabei wie folgt vorgegangen. Eine möglichst große Anzahl von Formschalen wird zu einem Baum zusammengefasst, indem zunächst eine Positivform aus Wachs hergestellt wird, die sowohl die einzelnen Bauteile als auch die Zuführungskanäle abbildet. Die Negativform dient zur Erzeugung einer Multiformschale aus Keramik, die über einen zentralen Einlaßstutzen verfügt und mit der eine der Anzahl von Einzelformschalen in der Multiformschale entsprechende Anzahl an Bauteilen in einem Guss erzeugt werden können. Zum Füllen dieser Multiformschale wird eine größere Menge Material erschmolzen und in die Multiformschale eingebracht.
  • Dieser Vorgang ist sehr zeitaufwändig und personalintensiv, da die Negativform in Handarbeit geschaffen werden muss. Des Weiteren wird eine große Menge an Keramik für die Herstellung der Multiformschale benötigt, da diese nicht nur die einzelnen Bauteile, sondern auch die Zuführung abbilden muss. Auch wird mehr Gussmaterial zum Füllen der Multiformschale benötigt als für die Bauteile selbst gebraucht wird, da ein Teil des Gussmaterials auch die Zuführungen ausfüllt. Dieser Anteil ist verloren, was insbesondere bei teuren Materialien wie TiAl zu einer entsprechenden Verteuerung der Bauteile führt.
  • Des Weiteren ist eine solche Vorgehensweise nicht für alle Materialien geeignet, da bestimmte Materialien schon auf ihrem Weg durch die Kanäle zu den Einzelformschalen teilweise erstarren. Dies gilt insbesondere für sogenannte intermetallische Verbindungen, wie zum Beispiel Titanaluminid, wobei dieses Material aber gerade für die oben erwähnten Bauteile bevorzugt wird, da es sehr hitzebeständig, stabil und trotzdem besonders leicht ist.
  • Ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches ist in der DE 199 59 960 beschrieben, demnach erfolgt der Guss von einzelnen Bauteilen dadurch, dass eine Schmelze in gerade der für das Bauteil benötigten Menge erzeugt wird und in eine Formschale abgegossen wird. Dieser Vorgang kann zur Erzeugung weiterer Bauteile wiederholt werden.
  • Die GB 633 946 zeigt eine Gießanordnung, bei der eine Gussform kopfüber auf einen mit einer Schmelze gefüllten Tiegel gesetzt wird und die Anordnung anschließend gedreht wird, so dass die Gussform mit der Schmelze aus dem Tiegel gefüllt wird.
  • Eine großformatige Anlage, die in ähnlicher Weise arbeitet und bei der in der Gussform mehrere Formschalen zum Abbilden von mehreren einzelnen Gussteilen untergebracht sind, ist in der DE 196 07 805 Cl gezeigt. Hierbei treten die oben erwähnten Probleme auf.
  • Die Erfindung beruht daher auf der Aufgabe, ein Gießverfahren darzustellen, das vor allem zum Herstellen von Bauteilen aus intermetallischen Verbindungen geeignet ist und das darüber hinaus unabhängig von dem jeweils verwendeten Material eine kostengünstige Massenfertigung von Bauteilen ermöglicht.
  • Zur Lösung des Problems sieht die Erfindung vor, dass die Formschalen einzeln einer Gießapparatur in einem vorgegebenen Arbeitstakt zugeführt werden, und die Schmelze in jeweils der Menge, die zum Füllen einer Formschale benötigt wird, aus einem Ingot entsprechender Größe in demselben Arbeitstakt in einem Tiegel innerhalb einer einer Gusskammer unmittelbar vorgeschalteten Schmelzkammer aktuell erzeugt wird und der mit der Schmelze gefüllte Tiegel in die Gusskammer zum Abguss überführt wird, und dass im nächsten Takt eine neue Formschale und ein neuer Tiegel in die Gusskammer eingebracht werden.
  • Die Erfindung löst sich somit von dem Konzept des gleichzeitigen Gusses einer Vielzahl von Bauteilen und geht über zu einem Einzelstück-Linienkonzept, in dem die Formschalen taktweise ausgegossen werden, wobei die jeweils benötigte Schmelzenmenge aktuell bereit gestellt wird.
  • Bei diesem Konzept kann die Schmelze auf einem kurzen Weg in die Formschale gelangen, so dass Teilerstarrungen auf dem Weg zur Formschale gar nicht erst auftreten können. Die Ausschussraten werden dadurch erheblich verringert.
  • Da die Bauteile erfindungsgemäß im Takt hergestellt werden, lassen sich auch Qualitätskontrollen an den einzelnen Bauteilen taktweise erledigen und gegebenenfalls automatisieren, so dass der Prozess insgesamt besser handhabbar und kontrollierbar ist.
  • Da die Formschalen jeweils nur das Bauteil darstellen müssen, nicht aber die Zuführungskanäle zu der Formschale, ist der Verbrauch an Keramik bzw. des Gussmaterials deutlich verringert, so dass auch hier eine Verringerung der Stückzahl-Kosten zu erwarten ist.
  • Die avisierte Taktzeit der Anlage soll ca. 1 Minute pro Bauteil oder weniger betragen. Dies wird erfindungsgemäß möglich, weil:
    1. 1. Die Bauteile einzeln gegossen und bearbeitet werden;
    2. 2. die jeweils benötigte Materialmenge dem Bauteilvolumen entspricht und somit kurze Schmelzzeiten realisiert werden;
    3. 3. eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens kompakt gebaut werden kann und somit die Schmelze auf kurzem Wege in die Formschale gelangt;
    4. 4. der Abguss und die Erstarrung rasch erfolgt, so dass es nur zu geringen Reaktionen des Gussmaterials (insbesondere TiAl) mit der Keramik der Formschale kommt; und
    5. 5. die Kammern der Anlage kleine Volumina aufweisen und damit
    6. 6. bei einem Abguss unter Vakuum kleine Evakuierungszeiten realisiert werden.
  • Da, wie erläutert, die jeweilige Schmelzenmenge aktuell bereitgestellt wird, sieht die Erfindung vorzugsweise vor, dass die Tiegel nur eine entsprechende Größe haben. Solche Tiegel, die aus wenig Tiegelmaterial bestehen, können schnell aufgeheizt werden, so dass auch hier keine unnötige Energieverschwendung auftritt. Vorzugsweise werden die Tiegel nur einmal verwendet, so dass gegebenenfalls auftretende Verschmutzungen nicht an die nächste Schmelze weitergegeben werden.
  • Gerade bei den intermetallischen Verbindungen kommt es darauf an, dass der Abgussvorgang relativ rasch erfolgt. Die Erfindung sieht daher vor, dass die Schmelze nicht in einem Strahl abgegossen wird, sondern in die Formschale gestürzt wird. Dazu wird die Formschale kopfüber auf den Rand des mit der Schmelze gefüllten Tiegels gesetzt, so dass Tiegel und Formschale einen gemeinsamen Hohlraum einschließen, und dass danach die Anordnung von Tiegel und Formschale um eine horizontale Achse um mehr als 90°, vorzugsweise um 180°, gedreht werden.
  • Wird die Drehbewegung rasch durchgeführt, so stürzt bzw. fällt das geschmolzene Material in die Formschale, wobei die Schmelze unter ihrem eigenen Gewicht und der aufgenommenen Fallenergie mit Wucht in die Formschale gelangt und auch kleinste Ausformungen in der Formschale sauber ausfüllt.
  • Da für das Stürzen nur eine verschwindend kurze Zeit benötigt wird, setzt eine Erstarrung erst dann ein, wenn sich das Material vollständig in der Formschale befindet.
  • Die Formschalen können als verlorene Formschalen ausgeführt werden, die taktweise der Gießapparatur leer zugeführt und gefüllt wieder entnommen werden. Solche Formschalen bestehen, wie zuvor schon erwähnt, vorzugsweise aus einer Keramik.
  • Es kann aber auch daran gedacht werden, die Formschalen als zweiteilige Permanentformen auszuführen. Dies bietet sich insbesondere dann an, wenn die Erstarrung relativ rasch, quasi im vorgegebenen Takt der Gießapparatur erfolgt. In diesem Fall braucht nach dem Erstarren die Permanentform lediglich geöffnet werden, so dass das erstarrte Bauteil herausfällt. Sollte die Erstarrung länger dauern als ein möglicher Arbeitstakt, können auch zwei oder drei Permanentformen abwechselnd in Gebrauch gestellt werden.
  • Die Erfindung bezieht sich weiter auf eine Vorrichtung zum Durchführen des zuvor beschriebenen Verfahrens. Die Vorrichtung besteht aus einer Gusskammer, in der taktweise ein Tiegel mit geschmolzenem Material und eine Formschale bereitstellbar sind, und aus einer Gussvorrichtung in der Gusskammer zum verbinden von Tiegel und Formschale derart miteinander, dass die Formschale gestürzt auf dem Rand des Tiegels aufsitzt, und zum Kippen der mit dem Tiegel verbundenen Formschale um eine horizontale Achse um mehr als 90°. Der Gusskammer ist eine Schmelzkammer vorgeschaltet, in die die mit einem Ingot gefüllten Tiegel taktweise zum Schmelzen des Ingots im Tiegel einführbar sind. Eine Zuführvorrichtung dient zum Überführen der Tiegel aus der Schmelzkammer in die Gusskammer.
  • In der Gusskammer werden somit mit Hilfe der Gusseinrichtung Tiegel und Formschale miteinander "verheiratet", sodann gestürzt, so dass die Schmelze in die Formschale gelangt, und anschließend wieder voneinander getrennt. Entscheidend ist, dass der Vorgang taktweise erfolgt, so dass eine Vielzahl von Bauteilen in einem immer gleichen Prozess erzeugt werden kann. Da der Prozess selbst sehr einfach ist und auf relativ einfache weise funktioniert, sind Störungen im Ablauf nicht zu erwarten.
  • Damit das Gussmaterial nur für eine relativ kurze Zeit in einem geschmolzenen Zustand gehalten wird, sieht die Erfindung vor, dass der Gusskammer eine Schmelzkammer unmittelbar vorgeschaltet wird, in die ein mit jeweils einem Ingot versehener Tiegel taktweise eingeführt und einer Schmelzenergie ausgesetzt wird, die den Ingot zum Schmelzen bringt. Sobald das Material in geschmolzener Form vorliegt, wird der Tiegel von der Schmelzkammer in die Gusskammer überführt und kann auf der zuvor beschriebenen Weise mit der Formschale verbunden werden. Zum Schmelzen des Ingots wird vorzugsweise eine Induktionsheizung vorgesehen, die in der Schmelzkammer vorgesehen ist und in der die Tiegel taktweise eintauchen.
  • Wie schon erwähnt, kann es sich bei den Formschalen um verlorene Formen handeln. In diesem Fall besitzt die Gusskammer eine Zuführeinrichtung, mittels der die Formschalen taktweise zugeführt werden. Alternativ hierzu können in der Gusskammer auch ein oder mehrere zweiteilige Permanentformschalen vorgesehen werden.
  • Um Verunreinigungen der Schmelze zu verhindern, kann die Gusskammer als Vakuumkammer ausgelegt sein, die in diesem Fall mit entsprechenden Schleusen versehen ist.
  • Um Erstarrungen des Materials vor dem Stürzen zu vermeiden, kann die Gusseinrichtung mit einer Heizeinrichtung versehen sein, mit der Tiegel und/oder Formschale bis zum Guss beheizt werden.
  • Im Folgenden soll anhand eines Ausführungsbeispiels die Erfindung näher erläutert werden. Dazu zeigen:
    • Fig. 1
    eine prinzipielle Darstellung einer Anlage, mit der das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann;
    Fig. 2
    die Verbindung des Tiegels mit einer Formschale in einem Halter.
  • Zunächst wird auf die Figur 1 Bezug genommen.
  • Das Zentrum der Anlage wird von einer Gusskammer 1 gebildet, die gegebenenfalls über einen Vakuumanschluss 2 verfügt, so dass der Abguss unter Vakuum erfolgt. In einer Richtung wird diese Gusskammer 1 taktweise von Formschalen 3 durchlaufen, die auf der einen Seite der Gusskammer 1 über eine Schleuse 4 zugeführt und auf der anderen Seite über eine weitere Schleuse 5 ausgeschleust werden. Quer dazu werden Tiegel 6 durch die Gusskammer 1 hindurch geführt, wobei die mit einem Ingot gefüllten Tiegel 6 über eine dritte Schleuse 7, die gleichzeitig als Schmelzkammer dient, der Gusskammer 1 zugeführt und über eine vierte Schleuse 9 der Gusskammer 1 entleert entnommen werden. Auch die erste Schleuse 4 für Formschalen kann als Heizkammer ausgeführt werden, um die Formschalen vorzuwärmen.
  • Das Einschmelzen des Materials in der Schmelzkammer 7 erfolgt vorzugsweise mittels einer Induktionsheizung, die hier nicht näher dargestellt ist, die aber zum Stand der Technik gehört und dem Fachmann allgemein bekannt ist. Formschalen 3 und Tiegel 6 werden auf Förderstrecken transportiert, die jeweils taktweise arbeiten.
  • In der Gusskammer 1 werden jeweils ein Tiegel 6 und eine Formschale 3 in der in Figur 2 gezeigten Weise zusammen gebracht. Dazu sind hier nicht näher gezeigte Roboter bzw. Handhabungsgeräte vorhanden, die die Formschale 3 gestürzt auf einem Tiegel 6 aufsetzen, so dass sich ein gemeinsamer Hohlraum 10 bildet. In dem Tiegel 6 befindet sich die Schmelze 11, die gerade ausreicht, die Formschale 3 zu füllen. Die Formschale 3 ist dabei gerade so groß, um das Bauteil abzubilden. Ein Zuführungskanal 12 wird so kurz wie möglich gehalten.
  • An der Formschale 3 befindet sich lediglich ein Absatz 13 mit einer Stufe 14, der gerade über den Rand des Tiegels 6 greift. Falls notwendig, können Klammern vorgesehen werden, um Tiegel 6 und Formschale 3 fest zusammenzuhalten. Geeignet hierfür ist zum Beispiel ein Rahmen 15, der in der Figur 2 schematisch angedeutet ist und der über Nasen 16, 17 verfügt, die einerseits am Kopf der Formschale 3 bzw. am Boden des Tiegels 6 abgestützt sind.
  • Der Rahmen 15 ist gegebenenfalls mit Heizspiralen 18 versehen, die sowohl um den Tiegel 6 als auch um die Formschale 3 herum angeordnet sind und die Anordnung auf einer geeigneten Gusstemperatur halten sollen.
  • Zum Befüllen der Formschale 3 wird der Rahmen 15 um eine horizontale Achse 20 gedreht, die zum Beispiel durch die Verbindung zwischen Formschale 3 und Tiegel 6 verläuft. Nach einer raschen Drehung um 180° befindet sich die Formschale 3 unterhalb des Tiegels 6, so dass die Schmelze 11 in die Formschale 3 hineinstürzt.
  • Danach trennt die Handhabungsvorrichtung den geleerten Tiegel 6 und die gefüllte Formschale 3 und transportiert diese durch die zweite bzw. vierte Schleuse 5, 8 aus der Gusskammer 1 heraus, so dass im nächsten Takt eine neue Formschale 3 und ein neuer Tiegel 6 in die Gusskammer 1 zum Ausgießen der Formschale eingebracht werden können.
  • Alternativ zu der Verwendung einer verlorenen Formschale kann auch eine Permanentformschale verwandt werden, die vorzugsweise zweiteilig ist. In diesem Fall befindet sich am Boden der Gusskammer 1 eine mit einer Schleuse versehene Öffnung, durch die das erstarrte Bauteil nach dem Öffnen der Formschale 3 hindurchfallen kann.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Gusskammer
    2
    Vakuumverschluss
    3
    Formschale
    4
    Zuführungsschleuse
    5
    Schleuse
    6
    Tiegel
    7
    Schmelzkammer
    8
    Schleuse
    9
    Schleuse
    10
    Hohlraum
    11
    Schmelze
    12
    Zuführungskanal
    13
    Absatz
    14
    Stufe
    15
    Rahmen
    16, 17
    Nase
    18
    Heizspirale
    19
    20
    Achse

Claims (12)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Vielzahl von insbesondere aus einem Titanaluminid bestehenden Bauteilen, indem eine Schmelze des Materials, aus dem das Bauteil bestehen soll, in die Bauteile negativ abbildende Formschalen (3) eingebracht .wird und diese nach dem Erstarren der Schmelze entfernt werden, wobei zum Einbringen einer Schmelze in eine Formschale diese über Kopf auf den Rand eines mit der Schmelze gefüllten Tiegels (6) gesetzt wird, so dass der Tiegel und die Formschale einen gemeinsamen Hohlraum einschließen und danach die Anordnung aus Tiegel und Formschale um eine horizontale Achse um mehr als 90° gedreht wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formschalen einzeln einer Gießapparatur in einem vorgegebenen Arbeitstakt zugeführt werden, und die Schmelze in jeweils der Menge, die zum Füllen einer Formschale benötigt wird, aus einem Ingot entsprechender Größe in demselben Arbeitstakt in einem Tiegel innerhalb einer einer Gusskammer (1) unmittelbar vorgeschalteten Schmelzkammer (7) aktuell erzeugt wird und der mit der Schmelze gefüllte Tiegel in die Gusskammer zum Abguss überführt wird, und
    dass im nächsten Takt eine neue Formschale und ein neuer Tiegel in die Gusskammer eingebracht werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiegel nur einmal verwendet werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung um eine horizontale Achse um 180° gedreht wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschale eine verlorene Formschale ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschale aus Keramik besteht.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschale eine zweiteilige Permanentform ist.
  7. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer Gusskammer (1), in der taktweise ein Tiegel (6) mit geschmolzenem Material (11) und eine Formschale (3) bereitstellbar sind,
    mit einer Gussvorrichtung in der Gusskammer (1) zum Verbinden von Tiegel (6) und Formschale (3) derart miteinander, dass die Formschale (3) gestürzt auf dem Rand des Tiegels (6) aufsitzt, und zum Kippen der mit dem Tiegel (6) verbundenen Formschale (3) um eine horizontale Achse (20) um mehr als 90°,
    gekennzeichnet durch,
    eine der Gusskammer (1) vorgeschalteten Schmelzkammer (7), in die die mit einem Ingot gefüllten Tiegel (6) taktweise zum Schmelzen des Ingots im Tiegel einführbar sind, und eine Zuführvorrichtung zum Überführen der Tiegel (6) aus der Schmelzkammer (7) in die Gusskammer (1).
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzkammer (7) mit einer Induktionsheizung versehen ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Formschale (3) um eine verlorene Form handelt.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschale (3) eine zweiteilige Formschale ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Gusskammer (1) eine Vakuumkammer ist, die über einen Vakuumanschluss (2) verfügt, an dem eine Vakuumanlage angeschlossen ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Gusseinrichtung mit einer Heizung versehen ist.
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