EP1747147B1 - Verfahren und vorrichtung zum drucken auf einer oberfläche eines streifenförmigen mediums - Google Patents

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EP1747147B1
EP1747147B1 EP05736991A EP05736991A EP1747147B1 EP 1747147 B1 EP1747147 B1 EP 1747147B1 EP 05736991 A EP05736991 A EP 05736991A EP 05736991 A EP05736991 A EP 05736991A EP 1747147 B1 EP1747147 B1 EP 1747147B1
Authority
EP
European Patent Office
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conveyance
medium
roller
transport
self
Prior art date
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Active
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EP05736991A
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English (en)
French (fr)
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EP1747147B2 (de
EP1747147A1 (de
Inventor
Walter Holike
Herbert Mürdter
Albert Gerstenecker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mettler Toledo Albstadt GmbH
Original Assignee
Mettler Toledo Albstadt GmbH
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Publication date
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Application filed by Mettler Toledo Albstadt GmbH filed Critical Mettler Toledo Albstadt GmbH
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Publication of EP1747147B1 publication Critical patent/EP1747147B1/de
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    • B65C9/40—Controls; Safety devices
    • B65C9/42—Label feed control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C11/00—Manually-controlled or manually-operable label dispensers, e.g. modified for the application of labels to articles
    • B65C11/02—Manually-controlled or manually-operable label dispensers, e.g. modified for the application of labels to articles having printing equipment
    • B65C11/0289—Manually-controlled or manually-operable label dispensers, e.g. modified for the application of labels to articles having printing equipment using electrical or electro-mechanical means
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    • B65C9/1803—Label feeding from strips, e.g. from rolls the labels being cut from a strip
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C2009/0084—Means for reversing the transport of label or web for repositioning the next to be dispensed label, e.g. printing

Definitions

  • the invention relates to a method for printing on a surface of a strip-shaped medium whose other surface is self-adhesive coated, according to the preamble of claim 1 and to a device suitable for carrying out the method according to the preamble of claim 8.
  • Such methods and devices are used in particular for the production of printed labels, which are glued in sales shops on goods.
  • weight data for example from a self-service scale
  • price information and / or bar codes are printed on the surface to be printed, which are important for the settlement of the sales transactions.
  • the fact that the self-adhesive coated surface is passed through the printing process offers the advantage over other conventional methods in which the self-adhesive coated surface is provided with a cover tape from which the finished printed labels are withdrawn for use
  • the printing usually supplied in roll form medium requires less space and at the same time the costs associated with the masking tape costs are saved.
  • handling the media exposed with its self-adhesive coated surface during the printing process requires special measures to prevent the medium from sticking during printing.
  • the strip-shaped medium which is usually a paper designed for thermal printing, tends to run after the transport roller with which it is engaged for its transport on its self-adhesive coated surface, d. H. to wrap around the roller.
  • EP 0 850 841 A discloses a method according to the preamble of claim 1 and an apparatus according to the preamble of claim 8.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus of the type mentioned are available, which are characterized by maintaining increased simplicity by maintaining increased reliability.
  • the inclination to adhere to the transport roller in the subsequent transport interval is reduced by the return transport of the strip-shaped medium which is opposite to the transport direction.
  • the medium dissolves more reliably after its passage through the passage gap from the transport roller and reaches the removal point at which a the length of the transport interval corresponding and possibly printed with desired print data section separated from the strip-shaped medium and, for example as Stick-on label can be used. Since the separation of the portion occurs at a distance from the passage gap and the length of the return transport does not exceed this distance, the medium is permanently clamped in the passage gap between the transport roller and the print head and thereby stands for the next transport interval, in which it by the attack the transport roller is transported, ready. In practice, a return transport of a few millimeters in length is sufficient. On the other hand, an additional security is provided that the medium leaves the transport roller substantially tangentially during its short return transport.
  • the intended return transport is expedient in particular before the first transport interval, which is carried out after a longer service life.
  • the reverse transport to the transport direction is carried out before each of the transport intervals.
  • the return transport opposite to the transport direction and the transport taking place in the transport direction are carried out directly in succession. There is no time gap between the return transport and the transport in the subsequent transport interval. Rather, the two transport processes connect directly to each other.
  • the length in which the medium is transported back opposite to the transport direction at least as large as the arc length over which the medium touches the transport roller.
  • the medium is offset by the return transport to the transport roller to the entire area where it has been in engagement with the transport roller before the return transport.
  • a particularly important embodiment of the method according to the invention is characterized in that the medium is impressed by a shape behavior by which it separates from the transport roller.
  • the inventive method with the in DE 101 11 228 A1 revealed separation of the medium from the transport roller combined, thereby achieving a particularly high reliability.
  • the shape behavior is thereby brought about in that the medium is impressed in its longitudinal direction, a curvature whose center of curvature of the surface to be printed opposite to the medium during its transport in front of the transport roller.
  • the basic principle of a device according to the invention suitable for carrying out the method according to the invention is specified in claim 8.
  • a self-adhesive coated surface of the medium opposite support member According to the invention, viewed in the transport direction, arranged in front of the printing unit, a self-adhesive coated surface of the medium opposite support member.
  • the support element has a rotatably mounted roller.
  • the support member is arranged near the transport path of the strip-shaped medium such that the latter comes to rest on the support element, if the strip-shaped medium at its opposite to the transport direction return transport does not dissolve tangentially from the transport roller and thereby of the transport path, which it during its transport in the transport direction assumes, would differ in the direction of the support element.
  • the support element thereby provides additional security for that the medium leaves the transport roller substantially tangentially during its short return transport.
  • the embodiment shown in the drawing has a base plate 1 on which all components of the device are mounted.
  • a to-print, strip-shaped medium is wound in the form of a supply roll 2, which is rotatably supported on a lower region 1a of the base plate 1 in the drawing.
  • the medium consists, for example, of thermal printing paper whose surface 3 to be printed on the other side 4 is self-adhesive coated. Such media are known in the art as "linerless label material" or “linerless label web”.
  • the supply roll 2 is wound in such a way that the self-adhesive coated surface 4 faces the center of the supply roll 2.
  • a guide roller 5 is rotatably mounted coaxially to this at a central region 1 b of the base plate 1.
  • a stamping cylinder 7 is fixedly or rotatably supported on a carrier 6 connected to the base plate 1.
  • a printing unit is arranged in a top in the drawing area 1c of the base plate. This has a strip-shaped thermal print head 8, which extends in a direction perpendicular to the base plate 1, ie parallel to the axes of the guide roller 5 and the embossing cylinder 7 level.
  • the print head 8 extends tangentially to the casing 9 of a transport roller 10, which is rotatably mounted in comparison to the print head 8 on a bearing plate 11 connected to the base plate 1.
  • the transport roller 10 is of a drive not visible in the illustration, which is arranged on the base plate 1 and a gear transmission as well having an electric motor, driven.
  • a guide roller 14 is rotatably mounted on the bearing plate 11 at a location between the transport roller 10 and the embossing cylinder 7 position.
  • a support roller 12 is rotatably mounted on the bearing plate 11 at a location located between the transport roller 10 and the guide roller 14 whose coat 13 comes close to one of the jacket 9 of the transport roller 10 and the jacket 14 a of the guide roller 14 common tangent.
  • the supplied from the supply roll 2 strip-shaped medium extends from the supply roll 2 to the guide roller 5, over which it passes with its self-adhesive coated surface 4, and on to the embossing cylinder 7, over which it is carried away with its surface to be printed 3. From the embossing cylinder 7, the medium passes to the guide roller 14, passes over with its self-adhesive coated surface 4, then continue with its self-adhesive coated surface 4 close to the jacket 13 of the support roller 12 over and on to the transport roller 10, on which it self-adhesive coated surface 4 is held by the voltage applied to the surface 3 to be printed printhead 8 in engagement.
  • the rotational movement introduced by the drive into the roller 10 is transferred to the medium, as a result of which it is withdrawn from the supply roll 2 and transported in its longitudinal direction.
  • the transport movement and the operation of the thermal print head 8 in such a manner coordinated by an electronic control device that by the print head 8 on the surface to be printed 3 of the medium during its passage through the passage gap between the print head 8 and the transport roller 10 desired contents are printed.
  • labels serving for product labeling are printed, which are torn off the strip-shaped medium after it has passed through the device.
  • a tearing strip 16 pointing to the printing surface 13 is provided at the outlet 15 of the device, which extends over the width of the strip-shaped medium, as a result of which the printed labels can be torn off.
  • the mutual relative position of the two deflection rollers 5, 14 and the embossing cylinder 7 determine the wrap angle with which the medium is guided around the embossing cylinder 7.
  • the radius of the embossing cylinder 7 is relatively small, whereby the medium undergoes a stretching on its surface 3 to be printed with respect to its self-adhesive coated surface 4.
  • a permanent curvature is impressed on the medium in its longitudinal direction, whose center of curvature is opposite to the surface 3 to be printed.
  • the medium is contrary to this curvature straightened by the train exerted by the transport roller 10 in the longitudinal direction of the medium, ie the transport direction, during its transport between the embossing cylinder 7 and the guide roller 14 and between the guide roller 14 and the transport roller 10, but this takes place after its passage between the transport roller 10 and the thermal print head 8 of the transport train released medium the embossed curvature again.
  • the medium is detached from the roller 10, since the force with which the embossed curvature is assumed sufficient to overcome the adhesive force between the jacket 9 of the transport roller 10 and the self-adhesive coated surface 4 of the medium.
  • the guide roller 5 could be arranged such that it forms in its operating position with the embossing cylinder 7 a roll clamping gap through which the medium passes.
  • two axial generatrices of the deflection roller 5 and the embossing cylinder 7 face each other on both sides of the medium and determine the point at which the wrap angle begins. So that the medium can be inserted without difficulty when replacing the roller 2, an adjusting device (not shown) may be provided with which the guide roller and the embossing cylinder can be moved relative to each other in a release position in which they are mutually spaced and the insertion of the enable strip-shaped medium.
  • the mutually facing generatrices of the embossing cylinder 7 and the upstream in the transport direction arranged deflection roller determine the beginning of the wrap angle.
  • a deflection roller could also be arranged downstream of the embossing cylinder 7 (not shown) in order to fix the end of the wrap angle in the same way.
  • the lateral surfaces of the deflection rollers 5 and 14 and the transport roller 10, over which the medium with its self-adhesive coated surface 4 passes, and also the lateral surface 13 of the support roller 12 are designed adhesive repellent, for example by suitable coatings.
  • the arrangement of the transportation of the medium serving transport roller 10 in juxtaposition to the print head 8 corresponds to the known prior art in the field of label printers. Therefore, the transport roller 10 is often referred to as a "pressure roller". But it is also conceivable to arrange the transport of the medium transport roller 10 in the transport direction behind the print head 8 and for the print head 8 to provide a non-driven counter element that holds the medium for the printing in abutment with the print head 8.
  • embossing cylinder 7 If the medium by its wrap of the embossing cylinder 7 still should not take sufficient curvature, a cascade of several embossing cylinders 7 may be provided, which are circulated in succession by the medium during its transport.
  • the roller 2 rotates in unwinding the medium in the counterclockwise direction.
  • the roll 2 may be wound in such a way that the surface 3 to be printed faces the center of the roll.
  • the roller 2 is inserted into the device so that it rotates during unwinding clockwise.
  • the medium is already impressed on the roller 2 a pre-curvature, which is opposite to the curvature of the transport roller 10.
  • This shape behavior can already be sufficient with a suitable material to separate the medium from the transport roller 10, without the need for further imprinting.
  • the embossing cylinder 7 and the guide roller 5 having embossing device can be completely eliminated and the medium can be transported directly from the roller 2 between the transport roller 10 and the print head 8.
  • the drive of the transport roller 10 is operated in a known manner such that the latter deducts by their engagement with the strip-shaped medium the transport intervals corresponding lengths of the strip-shaped medium of the supply roll 2 and under the print head 8 through the tear bar 16 from the device also promotes. Meanwhile, these lengths of the strip-shaped medium are printed by the print head 8 with the respective desired print contents. These printed lengths can be separated with the help of the tear bar 16 and used for example as adhesive labels.
  • this control device has a device which operates as follows: Before the control device causes the drive to drive the transport roller 10 to carry out a transport interval in the counterclockwise direction, causes the said device briefly in the opposite direction of rotation, ie clockwise, taking place the drive Transport roller 10. As a result, the medium is transported back opposite to the transport direction. This return transport takes place via a length which is smaller than the distance between the tear bar 16 and the passage gap formed between the transport roller 10 and the print head 8, so that the medium remains clamped in the passage gap even after this return transport has been carried out.
  • the strip-shaped medium with respect to the jacket 9 is not exactly tangential, but rests on it over a small arc length.
  • the return transport of the medium takes place over a length which is at least as large as this arc length. If the medium does not readily detach tangentially from the transport roller 10 in this return transport, but is slightly taken along in the clockwise direction of rotation of the transport roller 10, the medium is deflected in the direction of the support roller 12, the jacket 13 close to a common tangent the transport roller 10 and the guide roller 14 comes up.
  • the medium reaches the jacket 13 of the support roller 12 in abutment, whereby the tangential separation of the medium is supported by the transport roller 10.
  • the drive direction reverses; This starts the transpuning interval by driving the transport roller 10 counterclockwise and causing a corresponding feed of the medium.
  • the return transport and the subsequent transport in the transport direction can connect directly to each other. However, it is also possible to provide a short time interval therebetween.
  • the device may be designed so that it carries out the return transport before each transport interval. However, it is also possible to carry out the return transport only before such transport intervals, which has been preceded by a prolonged shutdown. The device could also be designed to cause the return transport when a predetermined number of transport intervals greater than one has been performed.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Drucken auf einer Oberfläche eines streifenförmigen Mediums, dessen andere Oberfläche selbstklebend beschichtet ist, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 und auf eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 8.
  • Derartige Verfahren und Vorrichtungen werden insbesondere zur Herstellung bedruckter Etiketten eingesetzt, die in Verkaufsgeschäften auf Waren aufgeklebt werden. Insbesondere werden auf die zu bedruckende Oberfläche Gewichtsangaben, beispielsweise aus einer Selbstbedienungswaage, Preisangaben und/oder Barkodes aufgedruckt, die für die Abwicklung der Verkaufsvorgänge von Bedeutung sind. Der Umstand, daß die selbstklebend beschichtete Oberfläche freiliegend durch den Druckvorgang geführt wird, bringt gegenüber anderen herkömmlichen Verfahren, bei denen die selbstklebend beschichtete Oberfläche mit einem Abdeckband versehen ist, von dem die fertig bedruckten Etiketten für den Gebrauch abgezogen werden, den Vorteil, daß das dem Druckvorgang üblicherweise in Rollenform zugeführte Medium einen geringeren Platzbedarf erfordert und gleichzeitig auch die mit dem Abdeckband verbundenen Kosten eingespart werden. Die Handhabung des mit seiner selbstklebend beschichteten Oberfläche freiliegenden Mediums während des Druckvorgangs bedarf jedoch besonderer Maßnahmen, durch die verhindert wird, daß das Medium beim Druckvorgang festklebt. Insbesondere hat das streifenförmige Medium, bei dem es sich zumeist um ein für Thermodruck ausgelegtes Papier handelt, die Tendenz, der Transportwalze, mit der es für seinen Transport an seiner selbstklebend beschichteten Oberfläche in Eingriff steht, nachzulaufen, d. h. sich um die Walze herumzuwickeln.
  • Bei einem bekannten Verfahren und einer bekannten Vorrichtung ( DE 101 11 228 A1 ) wird dem streifenförmigen Medium ein Formverhalteh eingeprägt, dessen Wirkung darin besteht, das streifenförmige Medium in eine Form zu zwingen, die es von der Transportwalze weglenkt, sobald es aus dem zwischen dem Druckkopf und der Transportwalze begrenzten Durchtrittsspalt austritt. Für einen unter allen Umständen sicheren Betrieb dieser Vorrichtung muß darauf geachtet werden, daß die durch die Eigensteifigkeit und das eingeprägte Formverhalten des streifenförmigen Mediums hervorgerufene Ablösewirkung stets größer ist als die Haftwirkung zwischen der Transportwalze und dem aus dem Durchtrittsspalt austretenden Medium. Dabei muß insbesondere berücksichtigt werden, daß sich mit zunehmender Laufleistung die Oberfläche der Transportwalze abnutzen und deshalb die Haftung zwischen der Walzenoberfläche und dem streifenförmigen Medium zunehmen kann. Auch kann nach längeren Standzeiten, beispielsweise über Nacht oder an Wochenenden, das Medium beim erstmaligen Anlaufen seines Transport stärker dazu neigen, der Transportwalze nachzulaufen.
  • Andere bekannte Verfahren und Vorrichtungen ( EP 0 758 979 B1 und EP 0 758 955 B1 ) begegnen diesem Problem dadurch, daß die Transportwalze und auch andere Oberflächen, die beim Druckvorgang mit der selbstklebend beschichteten Oberfläche in Berührung kommen, mit einer klebstoffabweisenden Beschichtung versehen sind. Dies reicht allerdings nicht aus, das Medium sicher von der Transportwalze abzulösen. Deshalb ist bei diesen bekannten Verfahren und Vorrichtungen als besonders wichtiges Element in Transportrichtung hinter der Transportwalze und an letztere unmittelbar angrenzend eine Ablöseklinge oder eine kleindurchmeßrige Ablösewalze angeordnet, deren Oberfläche klebstoffabweisend beschichtet ist und über die das streifenförmige Medium hinwegläuft und dadurch von der Transportwalze abgelenkt wird.
  • EP 0 850 841 A offenbart ein Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 und eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 8.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, die sich unter Beibehaltung besonderer Einfachheit durch eine erhöhte Zuverlässigkeit auszeichnen.
  • Hinsichtlich des Verfahrens wird diese Aufgabe durch den kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 gelöst.
  • Es hat sich gezeigt, daß einerseits durch den zur Transportrichtung entgegengesetzten Rücktransport des streifenförmigen Mediums dessen Neigung zum Anhaften an der Transportwalze in dem anschließenden Transportintervall herabgesetzt wird. In diesem anschließenden Transportintervall löst sich sodann das Medium nach seinem Durchgang durch den Durchtrittsspalt zuverlässiger von der Transportwalze ab und gelangt zu der Entnahmestelle, an der ein der Länge des Transportintervalls entsprechender und ggf. mit gewünschten Druckdaten bedruckter Abschnitt von dem streifenförmigen Medium abgetrennt und beispielsweise als Aufklebeetikett verwendet werden kann. Da die Abtrennung des Abschnitts in einem Abstand von dem Durchtrittsspalt erfolgt und die Länge des Rücktransports diesen Abstand nicht überschreitet, bleibt das Medium andauernd in dem Durchtrittsspalt zwischen der Transportwalze und dem Druckkopf eingespannt und steht dadurch für das nächste Transportintervall, in dem es durch den Angriff der Transportwalze transportiert wird, bereit. In der Praxis genügt ein Rücktransport von wenigen Millimetern Länge. Andererseits wird eine zusätzliche Sicherheit zum Verfügung gestellt, daß das Medium während seines kurzen Rücktransports die Transportwalze im wesentlichen tangential verläßt.
  • Der vorgesehene Rücktransport ist insbesondere vor dem ersten Transportintervall zweckmäßig, das nach einer längeren Standzeit ausgeführt wird. In einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist jedoch vorgesehen, daß der zur Transportrichtung entgegengesetzte Rücktransport vor jedem der Transportintervalle ausgeführt wird. Hierdurch wird insbesondere die Betriebssicherheit in den Fällen erhöht, in denen die Oberfläche der Transportwalze nach langer Laufleistung abgenutzt ist.
  • Für eine besonders hohe Wirksamkeit der erfindungsgemäßen Maßnahme ist es weiterhin von Vorteil, daß der zur Transportrichtung entgegengesetzte Rücktransport und der in der Transportrichtung erfolgende Transport unmittelbar aufeinanderfolgend ausgeführt werden. Zwischen dem Rücktransport und dem Transport in dem anschließenden Transportintervall liegt dabei keine zeitliche Lücke. Vielmehr schließen die beiden Transportvorgänge unmittelbar aneinander an.
  • Ferner ist es gemäß einer zweckmäßigen Ausführungsform besonders wirkungsvoll, daß die Länge, in der das Medium entgegengesetzt zur Transportrichtung zurücktransportiert wird, mindestens so groß ist wie die Bogenlänge, über die das Medium die Transportwalze berührt. Dabei wird also durch den Rücktransport das Medium in bezug auf die Transportwalze um den gesamten Bereich versetzt, an dem es vor dem Rücktransport mit der Transportwalze in Eingriff gestanden hat.
  • Eine besonders wichtige Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß dem Medium ein Formverhalten eingeprägt wird, durch das es sich von der Transportwalze absondert. Bei dieser Ausführungsform wird das erfindungsgemäße Verfahren mit der in DE 101 11 228 A1 offenbarten Ablösung des Mediums von der Transportwalze kombiniert und dadurch eine besonders hohe Betriebssicherheit erreicht. Zweckmäßigerweise wird dabei das Formverhalten dadurch herbeigeführt, daß dem Medium bei seinem Transport vor der Transportwalze in seiner Längsrichtung eine Krümmung eingeprägt wird, deren Krümmungsmittelpunkt der zu bedruckenden Oberfläche gegenüberliegt.
  • Das Grundprinzip einer zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in Anspruch 8 angegeben. Erfindungsgemäß ist, in der Transportrichtung gesehen, vor dem Druckwerk ein der selbstklebend beschichteten Oberfläche des Mediums gegenüberliegendes Stützelement angeordnet. Insbesondere ist es in diesem Zusammenhang zweckmäßig, daß das Stützelement eine drehbar gelagerte Rolle aufweist.
  • Das Stützelement ist nahe der Transportbahn des streifenförmigen Mediums derart angeordnet, daß letzteres an dem Stützelement zur Anlage gelangt, falls das streifenförmige Medium bei seinem zur Transportrichtung entgegengesetzten Rücktransport sich nicht tangential von der Transportwalze lösen und dadurch von der Transportbahn, die es bei seinem Transport in der Transportrichtung einnimmt, in Richtung auf das Stützelement abweichen würde. Das Stützelement stellt dadurch eine zusätzliche Sicherheit dafür zur Verfügung, daß das Medium während seines kurzen Rücktransports die Transportwalze im wesentlichen tangential verläßt.
  • Im Rahmen der Erfindung ist auch vorgesehen, daß mit der selbstklebend beschichteten Oberfläche des streifenförmigen Mediums in Berührung gelangende Oberflächenbereiche der Vorrichtung klebstoffabweisend gestaltet sind, was insbesondere durch geeignete Beschichtungen erreicht werden kann. Insbesondere ist diese klebstoffabweisende Gestaltung für die Mantelflächen der Transportwalze und die Mantelfläche einer das Stützelement bildenden Stützrolle vorgesehen.
  • Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung und der einzigen Zeichnungsfigur, worin die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels erläutert und dargestellt ist.
  • Die in der Zeichnung dargestellte Ausführungsform weist eine Grundplatte 1 auf, auf der alle Komponenten der Vorrichtung montiert sind. Ein zu bedruckendes, streifenförmiges Medium ist in der Form einer Vorratsrolle 2 aufgewickelt, die auf einem in der Zeichnung unteren Bereich 1a der Grundplatte 1 drehbar gehaltert ist. Das Medium besteht beispielsweise aus Thermodruckpapier, dessen seiner zu bedruckenden Oberfläche 3 gegenüberliegende andere Oberfläche 4 selbstklebend beschichtet ist. Derartige Medien sind im Stand der Technik unter der Bezeichnung "trägerbandloses Etikettenmaterial" oder "linerless label web" bekannt. Die Vorratsrolle 2 ist derart gewickelt, daß die selbstklebend beschichtete Oberfläche 4 zum Mittelpunkt der Vorratsrolle 2 weist.
  • In einem Abstand zur Vorratsrolle 2 ist koaxial zu dieser an einem mittleren Bereich 1b der Grundplatte 1 eine Umlenkrolle 5 drehbar gelagert. Koaxial zur Umlenkrolle 5 und relativ zu dieser in Richtung auf die Vorratsrolle 2 zurückversetzt ist an einem mit der Grundplatte 1 verbundenen Träger 6 ein Prägezylinder 7 feststehend oder drehbar abgestützt. In einem in der Zeichnung oberen Bereich 1c der Grundplatte ist ein Druckwerk angeordnet. Dieses weist einen leistenförmigen Thermodruckkopf 8 auf, der sich in einer zur Grundplatte 1 senkrechten, also zu den Achsen der Umlenkrolle 5 und des Prägezylinders 7 parallelen Ebene erstreckt.
  • Der Druckkopf 8 verläuft tangential zum Mantel 9 einer Transportwalze 10, die in Gegenüberstellung zum Druckkopf 8 an einer mit der Grundplatte 1 verbundenen Lagerplatte 11 drehbar gelagert ist. Die Transportwalze 10 ist von einem in der Darstellung nicht sichtbaren Antrieb, der an der Grundplatte 1 angeordnet ist und ein Zahnradgetriebe sowie einen Elektromotor aufweist, angetrieben. Ferner ist an der Lagerplatte 11 an einer zwischen der Transportwalze 10 und dem Prägezylinder 7 gelegenen Stelle eine Umlenkrolle 14 drehbar gelagert. Außerdem ist an der Lagerplatte 11 an einer zwischen der Transportwalze 10 und der Umlenkrolle 14 gelegenen Stelle eine Stützrolle 12 drehbar gelagert, deren Mantel 13 nahe an eine an den Mantel 9 der Transportwalze 10 und den Mantel 14a der Umlenkrolle 14 gelegte gemeinsame Tangente heranreicht.
  • Das von der Vorratsrolle 2 zugeführte streifenförmige Medium verläuft von der Vorratsrolle 2 zur Umlenkrolle 5, über die es mit seiner selbstklebend beschichteten Oberfläche 4 hinwegläuft, und weiter zum Prägezylinder 7, über den es mit seiner zu bedruckenden Oberfläche 3 hinweggeführt ist. Vom Prägezylinder 7 aus verläuft das Medium zur Umlenkrolle 14, über die es mit seiner selbstklebend beschichteten Oberfläche 4 hinweggeht, dann weiter mit seiner selbstklebend beschichteten Oberfläche 4 nahe an dem Mantel 13 der Stützrolle 12 vorbei und weiter zur Transportwalze 10, auf der es mit der selbstklebend beschichteten Oberfläche 4 durch den auf der zu bedruckenden Oberfläche 3 anliegenden Druckkopf 8 in Eingriff gehalten wird. Durch diesen Eingriff in dem solchermaßen gebildeten Durchtrittsspalt wird die durch den Antrieb in die Walze 10 eingeleitete Drehbewegung auf das Medium übertragen, wodurch es von der Vorratsrolle 2 abgezogen und in seiner Längsrichtung transportiert wird. Die Transportbewegung und die Betätigung des Thermodruckkopfes 8 sind durch eine elektronische Steuereinrichtung (nicht dargestellt) in bekannter Weise derart aufeinander abgestimmt, daß durch den Druckkopf 8 auf die zu bedruckende Oberfläche 3 des Mediums während seines Durchlaufs durch den Durchtrittsspalt zwischen dem Druckkopf 8 und der Transportwalze 10 gewünschte Inhalte aufgedruckt werden. Insbesondere werden dabei zur Warenkennzeichnung dienende Etiketten gedruckt, die von dem streifenförmigen Medium nach dessen Durchgang durch die Vorrichtung abgerissen werden. Um das Abreißen zu unterstützen, ist am Ausgang 15 der Vorrichtung eine zur bedruckenden Oberfläche 13 weisende Abreißleiste 16 vorgesehen, die sich über die Breite des streifenförmigen Mediums erstreckt, wodurch die bedruckten Etiketten abgerissen werden können.
  • Die gegenseitige Relativlage der beiden Umlenkrollen 5, 14 und des Prägezylinders 7 bestimmen den Umschlingungswinkel, mit dem das Medium um den Prägezylinder 7 herumgeführt ist. Der Radius des Prägezylinders 7 ist verhältnismäßig klein, wodurch das Medium an seiner zu bedruckenden Oberfläche 3 gegenüber seiner selbstklebend beschichteten Oberfläche 4 eine Reckung erfährt. Dadurch wird dem Medium in seiner Längsrichtung eine bleibende Krümmung eingeprägt, deren Krümmungsmittelpunkt der zu bedruckenden Oberfläche 3 gegenüberliegt. Zwar wird das Medium entgegen dieser Krümmung durch den von der Transportwalze 10 in der Längsrichtung des Mediums, d. h. dessen Transportrichtung, ausgeübten Zug während seines Transports zwischen dem Prägezylinder 7 und der Umlenkrolle 14 sowie zwischen der Umlenkrolle 14 und der Transportwalze 10 wieder geradegestreckt, doch nimmt das nach seinem Durchgang zwischen der Transportwalze 10 und dem thermischen Druckkopf 8 von dem Transportzug freigegebene Medium die eingeprägte Krümmung wieder ein. Hierdurch wird das Medium von der Walze 10 abgelöst, da die Kraft, mit der die eingeprägte Krümmung angenommen wird, ausreicht, die Haftkraft zwischen dem Mantel 9 der Transportwalze 10 und der selbstklebend beschichteten Oberfläche 4 des Mediums zu überwinden.
  • Abweichend von der in der Zeichnung dargestellten beabstandeten Anordnung der Umlenkrolle 5 und des Prägezylinders 7 könnte die Umlenkrolle 5 derart angeordnet sein, daß sie in ihrer Betriebsstellung mit dem Prägezylinder 7 einen Walzenklemmspalt bildet, durch den das Medium hindurchtritt. In diesem Fall stehen zwei axiale Mantellinien der Umlenkrolle 5 und des Prägezylinders 7 einander beidseits des Mediums gegenüber und legen die Stelle fest, an der der Umschlingungswinkel beginnt. Damit das Medium beim Austauschen der Rolle 2 ohne Schwierigkeiten eingelegt werden kann, kann eine Verstellvorrichtung (nicht dargestellt) vorgesehen sein, mit der die Umlenkrolle und der Prägezylinder relativ zueinander in eine Freigabestellung verbracht werden können, in der sie gegenseitig beabstandet sind und das Einlegen des streifenförmigen Mediums ermöglichen.
  • Bei dieser Ausgestaltung legen also die einander gegenüberstehenden Mantellinien des Prägezylinders 7 und der in Transportrichtung stromaufwärts davon angeordneten Umlenkrolle den Anfang des Umschlingungswinkels fest. Zusätzlich oder alternativ könnte eine solche Umlenkrolle auch stromabwärts des Prägezylinders 7 angeordnet sein (nicht dargestellt), um auf dieselbe Weise das Ende des Umschlingungswinkels festzulegen.
  • Die Mantelflächen der Umlenkrollen 5 und 14 sowie der Transportwalze 10, über die das Medium mit seiner selbstklebend beschichteten Oberfläche 4 hinwegläuft, und auch die Mantelfläche 13 der Stützrolle 12 sind klebstoffabweisend gestaltet, beispielsweise durch geeignete Beschichtungen.
  • Die Anordnung der dem Transport des Mediums dienenden Transportwalze 10 in Gegenüberstellung zu dem Druckkopf 8 entspricht dem bekannten Stand der Technik auf dem Gebiete der Etikettendrucker. Deshalb wird die Transportwalze 10 häufig als "Druckwalze" bezeichnet. Es ist aber auch denkbar, die dem Transport des Mediums dienende Transportwalze 10 in Transportrichtung hinter dem Druckkopf 8 anzuordnen und für den Druckkopf 8 ein nicht angetriebenes Gegenelement vorzusehen, das das Medium für den Druckvorgang in Anlage an dem Druckkopf 8 hält.
  • Sofern das Medium durch seine Umschlingung des Prägezylinders 7 noch keine ausreichende Krümmung annehmen sollte, kann auch eine Kaskade aus mehreren Prägezylindern 7 vorgesehen sein, die von dem Medium bei seinem Transport nacheinander umlaufen werden.
  • In der vorstehenden Beschreibung ist beispielhaft angenommen worden, daß in der Rolle 2 die selbstklebend beschichtete Oberfläche 4 des Mediums zum Rollenmittelpunkt zeigt. In diesem Fall dreht sich, wie in der Zeichnung dargestellt, die Rolle 2 beim Abwickeln des Mediums im Gegenuhrzeigersinn. Alternativ kann die Rolle 2 jedoch derart gewickelt sein, daß die zu bedruckende Oberfläche 3 zum Rollenmittelpunkt weist. In diesem Fall wird die Rolle 2 derart in die Vorrichtung eingelegt, daß sie sich beim Abwickeln im Uhrzeigersinn dreht. Durch diese Art der Aufwicklung wird dem Medium schon auf der Rolle 2 eine Vorkrümmung eingeprägt, die der Krümmung der Transportwalze 10 entgegengerichtet ist. Dieses Formverhalten kann bei geeignetem Material bereits ausreichen, das Medium von der Transportwalze 10 abzusondern, ohne daß es einer weiteren Einprägung bedarf. In diesem Fall kann die den Prägezylinder 7 und die Umlenkrolle 5 aufweisende Prägevorrichtung vollständig entfallen und das Medium unmittelbar von der Rolle 2 aus zwischen der Transportwalze 10 und dem Druckkopf 8 hindurchtransportiert werden.
  • Durch die elektronische Steuereinrichtung wird in bekannter Weise der Antrieb der Transportwalze 10 derart betätigt, daß letztere durch ihren Eingriff mit dem streifenförmigen Medium den Transportintervallen entsprechende Längen des streifenförmigen Mediums von der Vorratsrolle 2 abzieht und unter dem Druckkopf 8 hindurch über die Abreißleiste 16 aus der Vorrichtung hinausfördert. Währenddessen werden diese Längen des streifenförmigen Mediums von dem Druckkopf 8 mit den jeweils gewünschten Druckinhalten bedruckt. Diese bedruckten Längen können mit Hilfe der Abreißleiste 16 abgetrennt und beispielsweise als Klebeetiketten verwendet werden.
  • Außerdem weist diese Steuereinrichtung eine Einrichtung auf, die wie folgt arbeitet: Bevor die Steuereinrichtung den Antrieb dazu veranlaßt, die Transportwalze 10 zur Durchführung eines Transportintervalls im Gegenuhrzeigersinn anzutreiben, veranlaßt die genannte Einrichtung kurzzeitig einen in der entgegengesetzten Drehrichtung, also im Uhrzeigersinn, erfolgenden Antrieb der Transportwalze 10. Dadurch wird das Medium entgegengesetzt zur Transportrichtung zurücktransportiert. Dieser Rücktransport erfolgt über eine Länge, die kleiner ist als der Abstand zwischen der Abreißleiste 16 und dem zwischen der Transportwalze 10 und dem Druckkopf 8 gebildeten Durchtrittsspalt, so daß das Medium auch nach der Durchführung dieses Rücktransports in dem Durchtrittsspalt eingespannt bleibt. Infolge der zwischen der selbstklebend beschichteten Oberfläche 4 des streifenförmigen Mediums und dem Mantel 9 der Transportwalze 10 auftretenden Haftung kann es vorkommen, daß das streifenförmige Medium in bezug auf den Mantel 9 nicht genau tangential verläuft, sondern daran über eine kleine Bogenlänge anliegt. Der Rücktransport des Mediums erfolgt über eine Länge, die mindestens so groß ist wie diese Bogenlänge. Sofern sich das Medium bei diesem Rücktransport nicht ohne weiteres tangential von der Transportwalze 10 ablöst, sondern in der im Uhrzeigersinn erfolgenden Drehrichtung der Transportwalze 10 geringfügig mitgenommen wird, wird das Medium in Richtung auf die Stützrolle 12 ausgelenkt, deren Mantel 13 nahe an eine gemeinsame Tangente der Transportwalze 10 und der Umlenkrolle 14 heranreicht. Schon nach sehr kurzer Auslenkung gelangt das Medium dabei an dem Mantel 13 der Stützrolle 12 in Anlage, wodurch die tangentielle Ablösung des Mediums von der Transportwalze 10 unterstützt wird. Nach dem Rücktransport kehrt sich die Antriebsrichtung um; dadurch beginnt das Transpörtintervall, indem die Transportwalze 10 im Gegenuhrzeigersinn angetrieben wird und einen entsprechenden Vorschub des Mediums bewirkt. Der Rücktransport und der nachfolgende Transport in der Transportrichtung können unmittelbar aneinander anschließen. Es ist jedoch auch möglich, dazwischen einen kurzen Zeitabstand vorzusehen. Weiter kann die Einrichtung so ausgebildet sein, daß sie den Rücktransport vor jedem Transportintervall ausführt. Es ist jedoch auch möglich, den Rücktransport nur vor solchen Transportintervallen durchzuführen, denen ein längerer Stillstand vorausgegangen ist. Die Einrichtung könnte auch so ausgelegt sein, daß sie den Rücktransport veranlaßt, wenn eine vorbestimmte Anzahl von Transportintervallen, die größer als 1 ist, ausgeführt worden ist.
    • Verzeichnis der Bezugszeichen
    • 1
    Grundplatte
    1a
    unterer Bereich
    1b
    mittlerer Bereich
    1c
    oberer Bereich
    2
    Vorratsrolle
    3
    zu bedruckende Oberfläche
    4
    selbstklebend beschichtete Oberfläche
    5
    Umlenkrolle
    6
    Träger
    7
    Prägezylinder
    8
    Druckkopf
    9
    Mantel
    10
    Transportwalze
    11
    Lagerplatte
    12
    Stützrolle
    13
    Mantel
    14
    Umlenkrolle
    14a
    Mantel
    15
    Ausgang
    16
    Abreißleiste

Claims (23)

  1. Verfahren zum Drucken auf einer Oberfläche (3) eines streifenförmigen Mediums, dessen andere Oberfläche (4) selbstklebend beschichtet ist und das während Transportintervallen in seiner Längsrichtung von einer Vorratsstelle, an der ein Vorrat (2) des Mediums zur Verfügung gehalten wird, durch ein Druckwerk hindurch, in dem das Medium an einem Durchtrittsspalt (8, 10) mit seiner selbstklebend beschichteten Oberfläche über eine angetriebene Transportwalze (10) und mit seiner zu bedruckenden Oberfläche an einem in Gegenüberstellung zu der Transportwalze (10) angeordneten Druckkopf (8) vorbeigeführt wird, zu einer Entnahmestelle transportiert wird, an der in einem Abstand von dem Durchtrittsspalt (8, 10) von dem Medium ein in Transportrichtung vorauslaufender Abschnitt abgetrennt wird, wobei vor mindestens einem der Transportintervalle das Medium über eine den Abstand von dem Durchtrittsspalt (8, 10) nicht überschreitende Länge entgegengesetzt zur Transportrichtung zurücktransportiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Medium mit seiner selbstklebend beschichteten Oberfläche (4) an einem, in der Transportrichtung gesehen, vor dem Druckwerk angeordneten Stützelement (12) zur Anlage gelangt, falls es sich bei seinem Rücktransport nicht tangential von der Transportwalze (10) lösen und dadurch von seiner bei Transport in Transportrichtung eingenommenen Transportbahn in Richtung auf das Stützelement (12) abweichen würde.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Transportrichtung entgegengesetzte Rücktransport vor jedem der Transportintervalle ausgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Transportrichtung entgegengesetzte Rücktransport und der in der Transportrichtung erfolgende Transport unmittelbar aufeinanderfolgend ausgeführt werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge, in der das Medium entgegengesetzt zur Transportrichtung zurücktransportiert wird, mindestens so groß ist wie die Bogenlänge, über die das Medium die Transportwalze (10) berührt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Medium ein Formverhalten eingeprägt wird, durch das es sich von der Transportwalze (10) absondert.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Medium bei seinem Transport vor der Transportwalze (10) in seiner Längsrichtung eine Krümmung eingeprägt wird, deren Krümmungsmittelpunkt der zu bedruckenden Oberfläche (3) gegenüberliegt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Medium an seiner zu bedruckenden Oberfläche (3) mit einem zur Einprägung geeigneten Umschlingungswinkel (17) über einen einen dazu geeigneten Radius aufweisenden Prägezylinder (7) transportiert wird.
  8. Vorrichtung zum Drucken auf einer Oberfläche (3) eines streifenförmigen Mediums, dessen andere Oberfläche (4) selbstklebend beschichtet ist, mit einem Druckwerk, das eine mit einem Antrieb versehene Transportwalze (10) aufweist, über die das Medium mit seiner selbstklebend beschichteten Oberfläche (4) für seinen Transport in seiner Längsrichtung geführt ist, sowie einen unter Bildung eines Durchtrittsspalts in Gegenüberstellung zu der Transportwalze (10) angeordneten Druckkopf (8), an dem das Medium mit seiner zu bedruckenden Oberfläche (3) vorbeitransportiert wird, und mit einer Steuereinrichtung, durch die der Antrieb für einen Transport des Mediums von einer Vorratsstelle, an der ein Vorrat (2) des Mediums zur Verfügung gehalten wird, durch das Druckwerk hindurch zu einer Entnahmestelle, an der von dem Medium mittels einer von dem Durchtrittsspalt beabstandeten Trennvorrichtung (16) ein in Transportrichtung vorauslaufender Abschnitt abtrennbar ist, in Transportintervallen steuerbar ist, wobei die Steuereinrichtung eine zur Richtungsumkehr der Antriebsrichtung dienende Einrichtung aufweist, durch die vor mindestens einem der Transportintervalle das Medium über eine den Abstand zwischen dem Durchtrittsspalt (8, 10) und der Trenneinrichtung (16) nicht überschreitende Länge entgegengesetzt zur Transportrichtung zurücktransportierbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß, in der Transportrichtung gesehen, vor dem Druckwerk ein der selbstklebend beschichteten Oberfläche (4) des Mediums zugewandtes Stützelement (12) angeordnet ist, mit dem das Medium zur Anlage gelangt, falls es sich bei seinem Rücktransport nicht tangential von der Transportwalze (10) lösen und dadurch von seiner bei Transport in Transportrichtung eingenommen Transportbahn in Richtung auf das Stützelement (12) abweichen würde.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Richtungsumkehr der Antriebseinrichtung dienende Einrichtung den zur Transportrichtung entgegengesetzten Rücktransport vor jedem der Transportintervalle ausführt.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Richtungsumkehr der Antriebseinrichtung dienende Einrichtung den zur Transportrichtung entgegengesetzten Rücktransport und den in der Transportrichtung erfolgenden Transport unmittelbar aufeinanderfolgend ausführt.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge, über die die zur Richtungsumkehr dienende Einrichtung den Rücktransport des Mediums entgegengesetzt zur Transportrichtung steuert, mindestens so groß ist wie die Bogenlänge, über die das Medium die Transportwalze berührt.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützelement eine drehbar gelagerte Rolle (12) aufweist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützelement (12) antihaftbeschichtet ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur Einprägung eines das Medium von der Transportwalze (10) absondernden Formverhaltens.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Einprägung des Formverhaltens dienende Einrichtung durch ein in Transportrichtung vor der Transportwalze (10) angeordnetes Prägewerk (5, 7) zur Einprägung einer in der Längsrichtung des Mediums verlaufenden Krümmung, deren Krümmungsmittelpunkt der zu bedruckenden Oberfläche (3) gegenüberliegt, gebildet ist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Prägewerk einen Prägezylinder (7) mit einem zur Krümmungseinprägung geeigneten Radius aufweist, um den das Medium an seiner zu bedruckenden Oberfläche (3) mit einem geeigneten Umschlingungswinkel herumgeführt ist.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Prägezylinder (7) feststehend angeordnet ist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Prägezylinder (7) um die Zylinderachse drehbar angeordnet ist.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Einstellung des Umschlingungswinkels dienende Umlenkrolle (5) vorgesehen ist, über die das Medium an seiner selbstklebend beschichteten Oberfläche (4) geführt ist.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkrolle (5) in einem Abstand von dem Prägezylinder (7) angeordnet ist.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das zuzuführende Medium zu einer Rolle (2) aufgewickelt ist, in der die selbstklebend beschichtete Oberfläche (4) zum Rollenmittelpunkt weist.
  22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das zuzuführende Medium zu einer Rolle (2) aufgewickelt ist, in der die zu bedruckende Oberfläche (3) zum Rollenmittelpunkt weist.
  23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß mit der selbstklebend beschichteten Oberfläche (4) in Berührung gelangende Oberflächenbereiche der Vorrichtung klebstoffabweisend gestaltet sind.
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