EP1673496A1 - Verfahren zum vorbereiten des wiederherstellens eines spinnvorganges - Google Patents

Verfahren zum vorbereiten des wiederherstellens eines spinnvorganges

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Publication number
EP1673496A1
EP1673496A1 EP04765802A EP04765802A EP1673496A1 EP 1673496 A1 EP1673496 A1 EP 1673496A1 EP 04765802 A EP04765802 A EP 04765802A EP 04765802 A EP04765802 A EP 04765802A EP 1673496 A1 EP1673496 A1 EP 1673496A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
spinning
air nozzle
spinning process
compressed air
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04765802A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gernot SCHÄFFLER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1673496A1 publication Critical patent/EP1673496A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D01H15/002—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing for false-twisting spinning machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex

Definitions

  • the invention relates to a method for preparing the restoration of a spinning process after an interruption of the spinning process on a spinning device having an air nozzle unit, wherein one end of an already spun thread against its operational spinning direction through the air nozzle unit back into a thread store, temporarily positioned there and then the Thread is transported again in the spinning direction.
  • the invention further relates to a device for carrying out the method, with an air nozzle unit, with an upstream drafting system and with a thread storage device, likewise upstream of the air nozzle unit, designed as a suction tube for temporarily receiving one end of a thread already threaded in the air nozzle unit.
  • a method and a device of this type are known from EP 0 807 699 B1.
  • the thread accumulator designed as a suction tube is located here between the drafting system and the air nozzle unit and receives both the end of the thread that is threaded through the air nozzle unit in the opposite direction to its spinning direction as well as a staple fiber bond to be connected to this thread. There is an overlap between the thread and the staple fiber structure in the suction tube.
  • the thread is not prepared for the restoration of the spinning process, it can connect more or less randomly to the fiber structure as soon as it is transported together with the fiber structure in the spinning direction.
  • the object of the invention is to prepare the thread to be attached to the staple fiber dressing in preparation for the restoration of a spinning process in such a way that a good quality connection point can be produced.
  • the object of the method is achieved in that the end of the thread is separated as waste in the thread store and a new thread end is created, which is prepared for the restoration of the spinning process.
  • the invention is based on the knowledge that the old end of the thread usually looks very arbitrary when the spinning process is interrupted, and thus precludes the fact that exactly reproducible conditions are present when the spinning process is restored. It is therefore provided that the torn end of the thread to be newly attached to the staple fiber dressing should be discharged as waste, the length of the thread should be such that the new thread end is in any case on a perfectly spun area of the thread.
  • the new thread end is then to be prepared for the restoration of the spinning process, for example on the one hand to produce a taper according to EP 1 219 737 A1 mentioned and on the other hand with regard to its length, so that reproducible conditions are always present.
  • the separation point for generating a new thread end is first prepared by blowing on it with compressed air. If the old end to be removed is then separated by pulling the thread apart, a brush-like tapering of the new thread end inevitably results, by means of which material thickening when connecting to the staple fiber bandage is reduced. This prepared new thread end has not been affected by the previous interruption of the spinning process, because. yes the old end is discharged as waste. By blowing with compressed air, the location of the separation point is fixed, so that there are always reproducible conditions with regard to the length of the new thread end. The waste piece can be discharged into the vacuum source connected to the suction pipe.
  • the end to be discharged as waste is advantageously clamped and the thread to be connected to the staple fiber dressing is then transported in its operational spinning direction and thereby pulled apart and separated from the piece of waste. It can therefore be used here to prepare the new thread end an already occurring transport of the thread. This transport is then expediently carried out by a pair of delivery rollers involved in the spinning process.
  • the thread storage device designed as a suction tube, has a clamping point for temporarily holding the thread and a compressed air nozzle for blowing on the thread.
  • the delivery roller pair mentioned is expediently the output roller pair of the drafting system arranged upstream of the air nozzle unit.
  • the reproducible length of the new thread end can be achieved in that the compressed air nozzle is at a predeterminable distance from the pair of output rollers of the drafting system or from the air nozzle unit.
  • the thread store containing the suction tube is part of a maintenance device assigned to a plurality of spinning devices. As a result, the effort required to prepare a new thread end can be kept particularly low.
  • FIG. 1 shows a schematic illustration of a spinning device containing an air nozzle unit with a thread store according to the invention
  • the spinning device shown only partially and schematically in FIG. 1 is used for spinning a thread 1 from a staple fiber dressing 2.
  • the spinning device contains as essential components an air nozzle unit 3, which for example corresponds to the one mentioned EP 1 219 737 A1 can be formed, furthermore a drafting device 4, preferably designed as a three-cylinder drafting device, furthermore a pair of draw-off rollers 5 and a winding device (not shown).
  • the staple fiber structure 2 is stretched in the draft direction A to the desired fineness in a known manner.
  • the draft zone ends at a pair of delivery rollers 6 which contains a lower roller 7 which can be driven and a pressure roller 8 which can be swiveled into position 8 '.
  • This pair of delivery rollers 6 forms the pair of output rollers of the drafting device 4.
  • the air nozzle unit 3 contains a feed channel 9, to which the stretched, still rotation-free staple fiber bandage 2 is fed to give its spinning twist, and a thread take-off channel 10 for the spun thread 1.
  • a swirl chamber not shown, in which the the actual twist distribution takes place, as described, for example, in EP 1 219 737 A1 mentioned.
  • the direction of spinning is designated B.
  • the take-off roller pair 5 which also contains a swiveling pressure roller, is followed in the take-off direction C by the winding device (not shown), which receives a package on which the spun thread 1 is wound.
  • the normal spinning process is sometimes interrupted by any circumstances, for example after a thread break. In such a case, the spinning process must be restored. It is advisable to temporarily stop the drives if the spinning process is interrupted.
  • a few preparatory steps are required to restore the spinning process.
  • a piece of the thread 1 already spun here provided with the reference number 11, must be conveyed manually or automatically through the air nozzle unit 3 against the normal spinning direction B, so that this thread 11 with the beginning of the staple fiber assembly 2 still located in the drafting device 4 again can be connected.
  • the old end 12 of the thread 11 to be connected to the staple fiber dressing 2 is generally not suitable. It is therefore separated in the thread storage 13 as waste 16 from the thread 11 and discharged in direction D into the vacuum source. At a separation point 20, a new suitable thread end 15 is instead created in the thread store 13, see also the later description of FIGS. 2 to 4.
  • the thread storage device 13 which is designed as a suction tube 14, has on the one hand a clamping point 17 for temporarily holding the thread 11 and a compressed air nozzle 18 for blowing on the thread 11.
  • the clamping point 17 can be actuated in the directions of the double arrow with the assistance of a compression spring, and the actuating valve 19 is assigned to the compressed air nozzle 18.
  • the separating needle 20 on the thread 11 is first prepared by blowing on it with compressed air.
  • the new thread end 15 can then be separated from the waste piece 16 by pulling the thread 11 apart. Due to the pneumatic preparation, the new thread end 15 is always created at the separation point 20, that is to say at a predetermined position.
  • the thread piece to be discharged as waste 16 is clamped at the clamping point 17.
  • the thread 11 with the new thread end 15 can be transported in the spinning direction B by the pair of delivery rollers 6 that have been closed again in conjunction with the pair of draw-off rollers 5 that are also closed again.
  • the transport of the staple fiber association 2 is also switched on, so that a connection point is created between the thread 11 and the staple fiber association 2 with a predetermined overlap length.
  • an exhaust air opening 21 can optionally be provided in the region of the separation point 20.
  • the thread store 13 is advantageously a component of a movable maintenance device 22 and is positioned exactly in a predetermined position in relation to the spinning device requiring maintenance.
  • the separation point 20 then always has a predeterminable distance x from the delivery roller pair 6.
  • the separation point 20 is determined by the position of the compressed air nozzle 18. Whether the distance x is now up to the pressure roller 8 of the delivery roller pair 6 or also up to the entrance opening of the Feed channel 9 or otherwise dimensioned is ultimately unimportant. It is only essential that the new thread end 15 is at a predeterminable point during its transport in the spinning direction B when it is reconnected to the staple fiber structure 2.
  • FIG. 2 first shows the thread 11 threaded through the air nozzle unit 3 against its spinning direction B with its old, unusable end 12.
  • the thread 11 is spun perfectly at a sufficient distance from this end 12. Because of the special spinning method used here, which uses an air nozzle unit 3, the thread 11 is not rotated uniformly, but rather has a special rotational character.
  • the thread 11 largely has a core of fibers or fiber regions running essentially in the longitudinal direction of the thread without substantial rotation, as well as an outer region in which the fibers or fiber regions are twisted around the core like a thread.
  • the core fibers 23 and the outer wrapping fibers 24 can thus be seen in the schematic illustration in FIG. 2.
  • the area of the separation point 20 is identified by a dash-dotted circle.
  • the thread 11 in the intake manifold 14 is blown transversely through the compressed air nozzle 18.
  • the thread 11 can already be clamped in the clamping point 17 at this time, but this is not absolutely necessary. Blowing with compressed air causes the wrapping fibers 24 to be dissolved by being partially rotated in the opposite direction, so that the binding effecting the strength of the thread 11 at the separation point 20 is disturbed and the thread 11 thereby receives a weak point at which he.
  • the waste piece 16 containing the old end 12 is clamped at the clamping point 17 and the thread 11 is transported in its spinning direction B, then the thread 11 is severed at the separating point 20, specifically at a predetermined point, with its new thread end 15 runs out to a tapering thread tip.
  • This new thread end 15 is suitable to be connected to the staple fiber dressing 2 without major thread thickening.
  • the waste piece 16 containing an uncontrolled end 12, the appearance of which depends on randomness, can be removed.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Für eine Spinnvorrichtung mit einem Luftdüsenaggregat werden ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, wie nach einer Unterbrechung des Spinnvorganges das Wiederherstellen des Spinnvorganges vorbereitet werden kann. Dabei wird ein Ende eines bereits gesponnenen Fadens entgegen seiner betriebsmäßigen Spinnrichtung durch das Luftdüsenaggregat hindurch bis in einen Fadenspeicher zurückgeführt. Im Fadenspeicher wird das Ende des Fadens als Abfall abgetrennt und dadurch ein neues Fadenende geschaffen, welches für das Wiederherstellen des Spinnvorganges präpariert wird. Die Trennstelle wird durch Anblasen mit Druckluft vorbereitet, und danach wird das als Abfall abzuführende Ende durch Auseinanderziehen des Fadens abgetrennt. Der Fadenspeicher ist vorzugsweise als Saugrohr ausgebildet, dem eine Klemmstelle zum vorübergehenden Festhalten des Fadens sowie eine Druckluftdüse zum Anblasen des Fadens zugeordnet ist.

Description

Verfahren zum Vorbereiten des Wiedβrherstellens eines Spinnvorganges
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vorbereiten des Wiederherstellens eines Spinnvorganges nach einer Unterbrechung des Spinnvorganges an einer ein Luftdüsenaggregat aufweisenden Spinnvorrichtung, wobei ein Ende eines bereits gesponnenen Fadens entgegen seiner betriebsmäßigen Spinnrichtung durch das Luftdüsenaggregat hindurch bis in einen Fadenspeicher zurückgeführt, dort vorübergehend positioniert und danach der Faden wieder in Spinnrichtung transportiert wird.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens, mit einem Luftdüsenaggregat, mit einem vorgeordneten Streckwerk sowie mit einem dem Luftdüsenaggregat ebenfalls vorgeordneten, als Saugrohr ausgebildeten Fadenspeicher zur vorübergehenden Aufnahme eines Endes eines bereits im Luftdüsenaggregat eingefädelten Fadens.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung dieser Art ist durch die EP 0 807 699 B1 Stand der Technik. Der als Saugrohr ausgebildete Fadenspeicher befindet sich hier zwischen dem Streckwerk und dem Luftdüsenaggregat und nimmt sowohl das Ende des entgegen seiner Spinnrichtung durch das Luftdüsenaggregat hindurch eingefädelten Fadens als auch ein mit diesem Faden zu verbindenden Stapelfaserverband auf. In dem Saugrohr findet dabei eine Überlappung zwischen dem Faden und dem Stapelfaserverband statt. Der Faden ist für das Wiederherstellen des Spinhvorganges nicht aufbereitet, er kann sich mehr oder weniger zufällig mit dem Faserverband verbinden, sobald er wieder zusammen mit dem Faserverband in Spinnrichtung transportiert wird.
Durch die EP 1 219 737 A1 ist es bekannt, den Endbereich des Fadens zu präparieren und ihm insbesondere eine Verjüngung zu geben. Entsprechend hierzu wird auch der Anfang des Stapelfaserverbandes, der mit dem Ende des Fadens zu verbinden ist, verdünnt. Damit soll eine qualitativ hochwertige Verbindungsstelle geschaffen werden. Die Druckschrift lässt offen, wie die Verjüngung des Endes des Fadens hergestellt wird. Außerdem ist kein Fadenspeicher zum Positionieren des Endes des Fadens offenbart.
Durch die nicht gattungsgemäße DE 23 66 255 C2 ist es für das Anspinnen eines Fadens an einem Offenend-Rptorspinnaggregat bekannt geworden, das Ende des Fadens einer Druckluftströmung auszusetzen und dabei zu einem Fadenpinsel aufzulösen, der eine gewisse Ähnlichkeit mit dem im Spinnrotor befindlichen Faserring haben soll, mit dem das Ende des Fadens zu verbinden ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, zur Vorbereitung für das Wiederherstellen eines Spinnvorganges den an den Stapelfaserverband anzusetzenden Faden in einer Weise aufzubereiten, dass eine qualitativ gute Verbindungsstelle erzeugt werden kann.
Die Aufgabe wird bei dem Verfahren dadurch gelöst, dass im Fadenspeicher das Ende des Fadens als Abfall abgetrennt und dadurch ein neues Fadenende geschaffen wird, welches für das Wiederherstellen des Spinnvorganges präpariert wird.
Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass das alte Ende des Fadens bei einer Unterbrechung des Spinnvorganges in der Regel sehr willkürlich aussieht und damit ausschließt, dass beim Wiederherstellen des Spinnvorganges exakt reproduzierbare Verhältnisse vorliegen. Es ist somit vorgesehen, auf jeden Fall das zerrissene Ende des neu an den Stapelfaserverband anzusetzenden Fadens als Abfall abzuführen, wobei die Länge des Fadens so bemessen sein soll, dass sich auf jeden Fall das neu entstehende Fadenende an einem einwandfrei gesponnenen Bereich des Fadens befindet. Das neue Fadenende soll dann für das Wiederherstellen des Spinnvorganges präpariert werden, beispielsweise zum einen zum Erzeugen einer Verjüngung gemäß der genannten EP 1 219 737 A1 und zum anderen hinsichtlich seiner Länge, damit stets reproduzierbare Verhältnisse vorliegen.
Im Fadenspeicher, der vorzugsweise als Saugrohr ausgebildet ist, wird die Trennstelle zum Erzeugen eines neuen Fadenendes zunächst durch Anblasen mit Druckluft vorbereitet. Wenn danach das abzuführende alte Ende durch Auseinanderziehen des Fadens abgetrennt wird, entsteht zwangsläufig eine pinselähnliche Verjüngung des neuen Fadenendes, durch welchen Materialverdickungen beim Verbinden mit dem Stapelfaserverband reduziert werden. Dieses- präparierte neue Fadenende ist nicht durch die vorangegangene Unterbrechung des Spinnvorganges in Mitleidenschaft gezogen worden, da. ja das alte Ende als Abfall abgeführt wird. Durch das Anblasen mit Druckluft liegt der Ort der Trennstelle fest, so dass hinsichtlich der Länge des neuen Fadenendes immer reproduzierbare Verhältnisse vorliegen. Das Abfallstück kann in die mit dem Saugrohr verbundene Unterdruckquelle abgeführt werden.
Vorteilhaft wird das als Abfall abzuführende Ende geklemmt und der mit dem Stapelfaserverband zu verbindende Faden anschließend in seiner betriebsmäßigen Spinnrichtung transportiert und dadurch auseinandergezogen und vom Abfallstück getrennt. Es kann hier also zum Präparieren des neuen Fadenendes ein ohnehin erfolgender Transport des Fadens ausgenutzt werden. Dieser Transport wird dann zweckmäßig durch ein am Spinnvorgang beteiligtes Lieferwalzenpaar durchgeführt.
Zum Durchführen des Verfahrens weist der erfindungsgemäße, als Saugrohr ausgebildete Fadenspeicher eine Klemmstelle zum vorübergehenden Festhalten des Fadens sowie eine Druckluftduse zum Anblasen des Fadens auf. Das genannte Lieferwalzenpaar ist zweckmäßig das Ausgangswalzenpaar des dem Luftdüsenaggregat vorgeordneten Streckwerks. Die reproduzierbare Länge des neuen Fadenendes lässt sich dadurch erreichen, dass die Druckluftduse gegenüber dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerks oder auch gegenüber dem Luftdüsenaggregat einen vorgebbaren Abstand aufweist.
Zweckmäßig ist es, wenn der das Saugrohr enthaltende Fadenspeicher Bestandteil einer mehreren Spinnvorrichtungen zugeordneten Wartungsvorrichtung ist. Dadurch kann der Aufwand zum Präparieren eines neuen Fadenendes besonders gering gehalten werden.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels.
Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer ein Luftdüsenaggregat enthaltenden Spinnvorrichtung mit einem erfindungsgemäßen Fadenspeicher,
Figuren 2, 3 und 4 in starker Vergrößerung das Erzeugen eines neuen Fadenendes.
Die in Figur 1 nur teilweise und schematisch dargestellte Spinnvorrichtung dient dem Erspinnen eines Fadens 1 aus einem Stapelfaserverband 2. Die Spinnvorrichtung enthält als wesentliche Bestandteile ein Luftdüsenaggregat 3, welches beispielsweise entsprechend der genannten EP 1 219 737 A1 ausgebildet sein kann, ferner ein vorzugsweise als Drei-Zylinder-Streckwerk ausgebildetes Streckwerk 4, weiterhin ein Abzugswalzenpaar 5 sowie eine nicht dargestellte Aufspuleinrichtung.
In dem Streckwerk 4 wird in bekannter Weise der Stapelfaserverband 2 in Verzugsrichtung A bis zur gewünschten Feinheit verstreckt. Die Verzugszone endet an einem Lieferwalzenpaar 6, das eine antreibbare Unterwalze 7 und eine in Position 8' abschwenkbare Druckwalze 8 enthält. Dieses Lieferwalzenpaar 6 bildet das Ausgangswalzenpaar des Streckwerks 4.
Das Luftdüsenaggregat 3 enthält einen Zuführkanal 9, dem der verstreckte, noch drehungsfreie Stapelfaserverband 2 zum Erteilen seiner Spinndrehung zugeführt wird, sowie einen Fadenabzugskanal 10 für den ersponnenen Faden 1. Im Innern des Luftdüsenaggregates 3 befindet sich unter anderem eine nicht dargestellte Wirbelkammer, in welcher die eigentliche Drallerteilung stattfindet, wie sie beispielsweise in der erwähnten EP 1 219 737 A1 beschrieben ist. Die Spinnrichtung ist mit B bezeichnet.
Dem Abzugswalzenpaar 5, das ebenfalls eine abschwenkbare Druckwalze enthält, folgt in Abzugsrichtung C die nicht dargestellte Aufspuleinrichtung, die eine Kreuzspule erhält, auf die der ersponnene Faden 1 aufgewickelt wird.
Durch irgendwelche Umstände, beispielsweise nach einem Fadenbruch, wird der normale Spinnvorgang bisweilen unterbrochen. In einem solchen Falle muss der Spinnvorgang wiederhergestellt werden. Zweckmäßig werden bei einer Unterbrechung des Spinnvorganges vorübergehend die Antriebe stillgesetzt.
Zum Wiederherstellen des Spinnvorganges sind einige vorbereitende Arbeitsschritte erforderlich. Es muss unter anderem ein Stück des bereits ersponnenen Fadens 1 , hier mit der Bezugsziffer 11 versehen, manuell oder automatisch durch das Luftdüsenaggregat 3 entgegen der normalen Spinnrichtung B befördert werden, damit dieser Faden 11 mit dem im Streckwerk 4 noch befindlichen Anfang des Stapelfaserverbandes 2 wieder verbunden werden kann.
In Figur 1 ist das alte Ende des mit dem Stapelfaserverband 2 zu verbindenden Fadens 11 mit der Bezugsziffer 12 gekennzeichnet. Dieses Ende 12 ist, wie bereits erwähnt, mit dem Faden 11 entgegen der betriebsmäßigen Spinnrichtung B durch das Luftdüsenaggregat 3 und das geöffnete Lieferwalzenpaar 6 hindurch eingefädelt worden. Es wird vorübergehend in einem als Saugrohr 14 ausgebildeten Fadenspeicher 3 positioniert, wobei mit dem Pfeil D die Richtung des wirkenden Unterdruckes angegeben ist.
Aus den genannten Gründen ist das alte Ende 12 des mit dem Stapelfaserverband 2 zu verbindenden Fadens 11 in der Regel nicht geeignet. Es wird daher im Fadenspeicher 13 als Abfall 16 vom Faden 11 abgetrennt und in Richtung D in die Unterdruckquelle abgeführt. An einer Trennstelle 20 wird stattdessen im Fadenspeicher 13 ein neues geeignetes Fadenende 15 geschaffen, siehe auch die spätere Beschreibung der Figuren 2 bis 4.
Damit dies möglich wird, weist der als Saugrohr 14 ausgebildete Fadenspeicher 13 zum einen eine Klemmstelle 17 zum vorübergehenden Festhalten des Fadens 11 sowie eine Druckluftduse 18 zum Anblasen des Fadens 11 auf. Die Klemmstelle 17 ist dabei in Richtungen des Doppelpfeiles unter Mitwirkung einer Druckfeder betätigbar, der Druckluftduse 18 ist ein Betätigungsventil 19 zugeordnet.
In später noch näher zu erläuternder Weise wird die Trennstefle 20 am Faden 11 durch Anblasen mit Druckluft zunächst vorbereitet. Danach kann das neue Fadenende 15 durch Auseinanderziehen des Fadens 11 vom Abfallstück 16 abgetrennt werden. Auf Grund der pneumatischen Vorbereitung entsteht das neue Fadenende 15 immer an der Trennstelle 20, also an vorgegebener Position. Während des Anblasens und des Auseinanderziehens ist das als Abfall 16 abzuführende Fadenstück an der Klemmstelle 17 geklemmt. Der Faden 11 mit dem neuen Fadenende 15 kann hingegen durch das wieder geschlossene Lieferwalzenpaar 6 in Verbindung mit dem ebenfalls wieder geschlossenen Abzugswalzenpaar 5 in Spinnrichtung B transportiert werden. Sobald dann während dieses Transportes das neue Fadenende 15 eine bestimmte vorgegebene Position erreicht hat, wird auch der Transport des Stapelfaserverbandes 2 zugeschaltet, so dass eine Verbindungsstelle zwischen dem Faden 11 und dem Stapelfaserverband 2 mit vorgegebener Überlappungslänge entsteht.
Um die mit der Druckluftduse 18 in das Saugrohr 14 eingeblasene Druckluft abzuführen, kann gegebenenfalls im Bereich der Trennstelle 20 eine Abluftöffnung 21 vorgesehen sein.
Der Fadenspeicher 13 ist vorteilhaft Bestandteil einer verfahrbaren Wartungsvorrichtung 22 und wird exakt in vorgegebener Position zu der wartungsbedürftigen Spinnvorrichtung positioniert. Die Trennstelle 20 weist dann immer einen vorgebbaren Abstand x zum Lieferwalzenpaar 6 auf. Die Trennstelle 20 ist durch die Position der Druckluftduse 18 festgelegt. Ob sich der Abstand x nun bis zur Druckwalze 8 des Lieferwalzenpaares 6 oder auch bis zur Eingangsöffnung des Zuführkanales 9 oder sonstwie bemisst, ist letztlich unwichtig. Wesentlich ist lediglich, dass das neue Fadenende 15 während seines Transportes in Spinnrichtung B sich an einer vorgebbaren Stelle befindet, wenn es mit dem Stapelfaserverband 2 wieder verbunden wird.
Anhand der stark vergrößert dargestellten Figuren 2, 3 und 4 wird nunmehr das Erzeugen und Präparieren eines neuen Fadenendes 15 näher erläutert.
Die Figur 2 zeigt zunächst den entgegen seiner Spinnrichtung B durch das Luftdüsenaggregat 3 hindurch eingefädelten Faden 11 mit seinem alten unbrauchbaren Ende 12. In genügendem Abstand von diesem Ende 12 ist der Faden 11 einwandfrei gesponnen. Aufgrund des hier vorliegenden speziellen, ein Luftdüsenaggregat 3 verwendenden Spinnverfahrens ist der Faden 11 nicht gleichmäßig gedreht, sondern hat einen besonderen Drehungscharakter. Der Faden 11 weist weitgehend einen Kern von im Wesentlichen in Fadenlängsrichtung verlaufenden Fasern oder Faserbereichen ohne wesentliche Drehung sowie einen äußeren Bereich auf, in welchem die Fasern oder Faserbereiche umwindeartig um den Kern herum gedreht sind. Man erkennt in der schematischen Darstellung nach Figur 2 somit die Kernfasern 23 sowie die äußeren Umwindefasern 24.
In der Figur 3 ist mit einem strichpunktierten Kreis der Bereich der Trennstelle 20 gekennzeichnet. An dieser Stelle wird der Faden 11 im Saugrohr 14 durch die Druckluftduse 18 quer angeblasen. Der Faden 11 kann zu diesem Zeitpunkt bereits in der Klemmstelle 17 geklemmt sein, jedoch ist dies noch nicht unbedingt erforderlich. Das Anblasen mit Druckluft bewirkt, dass die Umwindefasern 24 aufgelöst werden, indem sie etwa teilweise eine Drehung in Gegenrichtung bekommen, so dass die die Festigkeit des Fadens 11 an der Trennstelle 20 bewirkende Bindung gestört wird und dadurch der Faden 11 eine Schwachstelle erhält, an der er .verreißt.
Wenn nun gemäß Figur 4 das das alte Ende 12 enthaltende Abfallstück 16 an der Klemmstelle 17 geklemmt und der Faden 11 in seiner Spinnrichtung B transportiert wird, dann wird der Faden 11 an der Trennstelle 20 durchtrennt, und zwar an vorgegebener Stelle, wobei er mit seinem neuen Fadenende 15 zu einer sich verjüngenden Fadenspitze ausläuft. Dieses neue Fadenende 15 ist geeignet, mit dem Stapelfaserverband 2 ohne größere Fadenverdickungen verbunden zu werden. Das ein unkontrolliertes Ende 12 enthaltende Abfallstück 16, dessen Aussehen von Zufälligkeiten abhängt, kann entfernt werden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Vorbereiten des Wiederherstellens eines Spinnvorganges nach einer Unterbrechung des Spinnvorganges an einer ein Luftdüsenaggregat aufweisenden Spinnvorrichtung, wobei ein Ende eines bereits gesponnenen Fadens entgegen seiner betriebsmäßigen Spinnrichtung durch das Luftdüsenaggregat hindurch bis in einen Fadenspeicher zurückgeführt, dort vorübergehend positioniert und danach der Faden wieder in Spinnrichtung transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass im Fadenspeicher das Ende des Fadens als Abfall abgetrennt und dadurch ein neuen Fadenende geschaffen wird, welches für das Wiederherstellen des Spinnvorganges präpariert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstelle durch Anblasen mit Druckluft vorbereitet und danach das abzuführende Ende durch Auseinanderziehen des Fadens abgetrennt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das abzuführende Ende geklemmt und der Faden in seiner betriebsmäßigen Spinnrichtung transportiert und dadurch auseinandergezogen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Transport des Fadens durch ein am Spinnvorgang beteiligtes Lieferwalzenpaar durchgeführt wird.
5. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Luftdüsenaggregat, mit einem vorgeordneten Streckwerk sowie mit einem dem Luftdüsenaggregat ebenfalls vorgeordneten, als Saugrohr ausgebildeten Fadenspeicher zur vorübergehenden Aufnahme eines Endes eines bereits im Luftdüsenaggregat eingefädelten Fadens, dadurch gekennzeichnet, dass dem Saugrohr (14) eine Klemmstelle (17) zum vorübergehenden Festhalten des Fadens (11) sowie eine Druckluftduse (18) zum Anblasen des Fadens (11 ) zugeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Saugrohr (14) einem Lieferwalzenpaar (6) zugeordnet ist, welches den Faden (11) nach dem Anblasen von der Klemmstelle (17) hinweg transportiert.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Lieferwalzenpaar (6) das Ausgangswalzenpaar des Streckwerks (4) ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluftduse (18) gegenüber dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerks (4) einen vorgebbaren Abstand (x) aufweist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Saugrohr (14) Bestandteil einer mehreren Spinnvorrichtungen zugeordneten Wartungsvorrichtung (22) ist.
EP04765802A 2003-10-15 2004-10-05 Verfahren zum vorbereiten des wiederherstellens eines spinnvorganges Withdrawn EP1673496A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10348895A DE10348895A1 (de) 2003-10-15 2003-10-15 Verfahren zum Vorbereiten des Wiederherstellens eines Spinnvorganges
PCT/EP2004/011070 WO2005038103A1 (de) 2003-10-15 2004-10-05 Verfahren zum vorbereiten des wiederherstellens eines spinnvorganges

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1673496A1 true EP1673496A1 (de) 2006-06-28

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