EP1614805A2 - Verfahren zur Verlegung eines Gleises - Google Patents

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EP1614805A2 EP05108892A EP05108892A EP1614805A2 EP 1614805 A2 EP1614805 A2 EP 1614805A2 EP 05108892 A EP05108892 A EP 05108892A EP 05108892 A EP05108892 A EP 05108892A EP 1614805 A2 EP1614805 A2 EP 1614805A2
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sleepers
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rails
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Manfred Brunninger
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Franz Plasser Bahnbaumaschinen Industrie GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a method for laying a track formed from sleepers and rails on a planum.
  • the object of the invention is to provide a method of the type mentioned, with which the track can be laid without affecting the subgrade surface.
  • FIG. 3 is a simplified view of the machine according to arrow III in Fig. 1st
  • a machine 1 for depositing a track 4 formed from sleepers 2 and rails 3 has a machine frame 5 which can be moved via rail carriages 6 on the track 4 or via a tracked chassis 8 arranged on a front machine end 7.
  • the movement of the machine 1 in a working or transport direction 9 shown by an arrow is effected by a travel drive 10.
  • the crawler undercarriage 8 can be controlled by a control device 12 located in a work cabin 11.
  • ballast storage 13 On the front end of the machine 7, a ballast storage 13 is provided with outlet chutes 14 for discharging ballast 15 on a subgrade 16. Each discharge chute 14 forms with its lower end a leveling edge 17 for height limitation and leveling of a gravel layer 18.
  • the ballast storage 13 is transversely displaceable by transverse guides 19 and displacement drives 20 relative to the machine frame 5.
  • the height adjustment of the ballast accumulator 13 can be done by acting on a drive 21, by which the vertical distance between the machine frame 5 and crawler chassis 8 is variable.
  • Fig. 2 gravel filling station is formed from a number of conveyor belts, extending in the machine longitudinal direction or transport direction transport device 23 for transporting containers 24.
  • a front, located above the crawler chassis 8 Section of this transport device 23 has a tilting device 40, which is designed as a tilting conveyor belt 25. This is supported by drives 26 about a horizontal and normal to the transport direction pivot axis 27 pivotally mounted on the machine frame 5.
  • the ballast filling station 22 has an inclined at an angle to the horizontal inclined trough 28 with a vibration drive 41 and a hopper 29 and is upstream of a transfer conveyor belt 30 of a bulk freight car 31. Between one of the filling station 22 associated conveyor belt 32 and a storage conveyor belt 33 (Fig. 1) of the transport device 23, the transport of sleepers 2 and a container 24 by means of a gantry crane 34, by a drive 35 connected to the machine frame 5 rails 36th can be moved in the transport direction.
  • the gantry crane 34 takes a package of sleepers 2 from an unspecified, located between ballast filling station 22 and storage conveyor belt 33 emerging wagon and transports the sleepers 2 in the transport direction 9 to the storage conveyor 33.
  • the stored sleepers 2 can with raised conveyor belt 38 unhindered to threshold storage device 37 are transported. Thereafter, a lowering of said conveyor belt 38 takes place in the position shown in solid lines (Fig. 1).
  • the gantry crane 34 has already detected the filled container 24 and lifted off the conveyor belt 32. Of the filled container 24 is lowered onto the storage conveyor belt 33 and transported to the tilting conveyor belt 25. By loading the drives 26 a tilting of the tilting conveyor 25 takes place together with the container 24.
  • the ballast 15 located in the ballast storage 13 is applied to the surface 16 in the form of two ballast layers 18 (FIG.
  • a constant height and leveling of the two ballast layers 18 is automatically achieved by appropriate spacing of the leveling edges 17 of the outlet chutes 14 from the planum 16.
  • the two gravel layers 18 are spaced apart from each other so that the two following crawlers 8 completely rest on the gravel layers 18 and thus at the same time also compress them. In this way, it is ensured that the surface of the preferably formed by level gravel sand 12 is not violated by the two crawler tracks 8.
  • the two ballast layers 18 compacted by the crawler tracks 8 serve to rest the sleepers 2 deposited by the threshold restraining device 37.
  • the rails 3 conveyed on both sides on the machine frame 5 in the transport direction 9 are used to form the Track 4 filed.

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  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Machines For Laying And Maintaining Railways (AREA)

Abstract

Die Verlegung eines Gleises erfolgt durch kontinuierliche Ablage von Schwellen (2) und Schienen auf ein Planum (16). Parallel dazu wird in Transportrichtung (9) der Schwellen (2) und Schienen Schotter (15) zu einem bezüglich der Transportrichtung (9) vorderen Maschinenende (7) transportiert und bezüglich der Transportrichtung (9) vor der Ablage der Schwellen (2) auf das Planum (16) abgeworfen und planiert.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verlegung eines aus Schwellen und Schienen gebildeten Gleises auf ein Planum.
  • Durch EP 0 811 721 A2 ist es bereits bekannt, eine an ihrem vorderen Maschinenende ein Raupenfahrwerk aufweisende Maschine zur kontinuierlichen Ablage eines Gleises auf ein Planum einzusetzen. Die Ablage der Schwellen erfolgt bezüglich der Fahrtrichtung der Maschine unmittelbar hinter dem Raupenfahrwerk. Ein auf einem Schienenfahrwerk abgestütztes hinteres Ende der Maschine ist bereits auf dem neuen Gleis verfahrbar.
  • Insbesondere wenn die Gleisablage auf eine planierte, aus Kiessand gebildete Planumschutzschichte erfolgt, kommt es zwangsläufig zu deren Beschädigung durch das Raupenfahrwerk der Maschine.
  • Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem das Gleis ohne Beeinträchtigung der Planumsoberfläche verlegbar ist.
  • Diese Aufgabe wird bei dem Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruches erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in Transportrichtung der Schwellen und Schienen Schotter zu einem bezüglich der Transportrichtung vorderen Maschinenende transportiert und bezüglich der Transportrichtung vor der Anlage der Schwellen auf das Planum abgeworfen und planiert wird.
  • Durch dieses erfindungsgemäße Verfahren ist parallel zur Ablage von Schwellen und Schienen die kontinuierliche Bildung eines Schotterfahrweges möglich, um die Planumsoberfläche zuverlässig vor den Einwirkungen eines ein vorderes Maschinenende abstützenden Raupenfahrwerkes zu schützen. Dabei ist von besonderem Vorteil, daß durch das Raupenfahrwerk gleichzeitig auch eine Verdichtung der eingebrachten und auf dem Planum liegenden Schotterlagen erfolgt. Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und den Zeichnungen.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher beschrieben.
    • Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Seitenansicht eines bezüglich der Arbeitsrichtung vorderen Endes einer Maschine zur Ablage eines Gleises auf ein Planum,
    • Fig. 2 eine Seitenansicht eines hinteren Abschnittes der Maschine mit einer Schotterbefüllstation zur Befüllung von Containern mit Schotter, und
  • Fig. 3 eine vereinfachte Ansicht der Maschine gemäß Pfeil III in Fig. 1.
  • Eine Maschine 1 zur Ablage eines aus Schwellen 2 und Schienen 3 gebildeten Gleises 4 weist einen Maschinenrahmen 5 auf, der über Schienenfahrwerke 6 auf dem Gleis 4 bzw. über ein auf einem vorderen Maschinenende 7 angeordnetes Raupenfahrwerk 8 verfahrbar ist. Die Bewegung der Maschine 1 in einer durch einen Pfeil dargestellten Arbeits- bzw. Transportrichtung 9 erfolgt durch einen Fahrantrieb 10.
  • Das Raupenfahrwerk 8 ist ebenso wie verschiedene andere Antriebe durch eine in einer Arbeitskabine 11 befindliche Steuereinrichtung 12 steuerbar.
  • Auf dem vorderen Maschinenende 7 ist ein Schotterspeicher 13 mit Auslaßschurren 14 zur Abgabe von Schotter 15 auf ein Planum 16 vorgesehen. Jede Auslaßschurre 14 bildet mit ihrem unteren Ende eine Planierkante 17 zur Höhenbegrenzung und Planierung einer Schotterlage 18. Der Schotterspeicher 13 ist durch Querführungen 19 und Verschiebeantriebe 20 relativ zum Maschinenrahmen 5 querverschiebbar. Die Höhenverstellung des Schotterspeichers 13 kann durch Beaufschlagung eines Antriebes 21 erfolgen, durch den der vertikale Abstand zwischen Maschinenrahmen 5 und Raupenfahrwerk 8 veränderbar ist.
  • Zwischen dem Schotterspeicher 13 und einer im hinteren Maschinenbereich positionierten, in Fig. 2 ersichtlichen Schotterbefüllstation 22 befindet sich eine aus einer Anzahl von Förderbändern gebildete, in Maschinenlängsrichtung bzw. Transportrichtung verlaufende Transporteinrichtung 23 zur Beförderung von Containern 24. Ein vorderer, oberhalb des Raupenfahrwerkes 8 befindlicher Abschnitt dieser Transporteinrichtung 23 weist eine Kippvorrichtung 40 auf, die als Kippförderband 25 ausgebildet ist. Dieses ist durch Antriebe 26 um eine horizontal und normal zur Transportrichtung verlaufende Schwenkachse 27 verschwenkbar auf dem Maschinenrahmen 5 gelagert.
  • Die Schotterbefüllstation 22 weist eine im Winkel zur Horizontalen geneigt angeordnete Schüttelrinne 28 mit einem Vibrationsantrieb 41 sowie einen Schütttrichter 29 auf und ist einem Übergabeförderband 30 eines Schüttgutwaggons 31 vorgeordnet. Zwischen einem der Befüllstation 22 zugeordneten Förderband 32 und einem Ablageförderband 33 (Fig. 1) der Transporteinrichtung 23 erfolgt der Transport von Schwellen 2 bzw. einem Container 24 mit Hilfe eines Portalkranes 34, der durch einen Antrieb 35 auf mit dem Maschinenrahmen 5 verbundenen Schienen 36 in Transportrichtung verfahrbar ist.
  • Im folgenden wird die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Maschine bzw. das Verfahren zur Verlegung eines Gleises näher beschrieben.
  • Im Arbeitseinsatz wird die Maschine 1 kontinuierlich in Arbeits- bzw. Transportrichtung 9 verfahren. Während die Schwellen 2 in bekannter Weise durch eine Schwellenablageeinrichtung 37 abgelegt werden, erfolgt parallel dazu die Abgabe von Schotter 15 durch das Übergabeförderband 30 des Schüttgutwaggons 31 auf die Schüttelrinne 28. Der von dieser über den Schütttrichter 29 in den darunter befindlichen Container 24 gelangende Schotter 15 wird automatisch gleichmäßg verteilt, indem der Container 24 mit Hilfe des Förderbandes 32 in Transportrichtung 9 bewegt wird, bis die Befüllung beendet ist.
  • Während dieses Füllvorganges nimmt der Portalkran 34 ein Paket von Schwellen 2 von einem nicht näher dargestellten, zwischen Schotterbefüllstation 22 und Ablageförderband 33 befindlichen Schwellenwaggon und transportiert die Schwellen 2 in Transportrichtung 9 zum Ablageförderband 33. Die abgelegten Schwellen 2 können bei angehobenem Förderband 38 ungehindert zur Schwellenablageeinrichtung 37 befördert werden. Danach erfolgt ein Absenken des genannten Förderbandes 38 in die mit vollen Linien dargestellte Position (Fig. 1). Inzwischen hat der Portalkran 34 bereits den befüllten Container 24 erfaßt und vom Förderband 32 abgehoben. Der befüllte Container 24 wird auf das Ablageförderband 33 abgesenkt und zum Kippförderband 25 transportiert. Durch Beaufschlagung der Antriebe 26 erfolgt ein Hochkippen des Kippförderbandes 25 mitsamt dem Container 24. Der im Container 24 befindliche Schotter 15 gelangt über eine geöffnete Klappe 39 in den darunter befindlichen Schotterspeicher 13. Danach erfolgt wiederum ein Rücktransport des leeren Containers 24 zum Ablageförderband 33, um in weiterer Folge vom Portalkran 34 wiederum zur Befüllung unter die Schotterbefüllstation 22 transportiert zu werden.
  • Der im Schotterspeicher 13 befindliche Schotter 15 wird in Form von zwei bezüglich der Maschinenquerrichtung voneinander distanzierten Schotterlagen 18 (Fig. 3) auf das Planum 16 aufgetragen. Dabei wird automatisch durch entsprechende Distanzierung der Planierkanten 17 der Auslaßschurren 14 vom Planum 16 eine konstante Höhe und Planierung der beiden Schotterlagen 18 erzielt. Die beiden Schotterlagen 18 sind derart voneinander distanziert, daß die beiden nachfolgenden Raupenfahrwerke 8 zur Gänze auf den Schotterlagen 18 aufliegen und damit diese gleichzeitig auch verdichten. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß durch die beiden Raupenfahrwerke 8 die Oberfläche des bevorzugt durch planierten Kiessand gebildeten Planums 16 nicht verletzt wird. Die beiden durch die Raupenfahrwerke 8 verdichteten Schotterlagen 18 dienen schließlich zur Auflage der durch die Schwellenablageeinrichtung 37 abgelegten Schwellen 2. Auf diese werden in bekannter Weise (s. EP 0 811 721) die beidseits am Maschinenrahmen 5 in Transportrichtung 9 transportierten Schienen 3 zur Bildung des Gleises 4 abgelegt.

Claims (4)

  1. Verfahren zur Verlegung eines aus Schwellen (2) und Schienen (3) gebildeten Gleises (4) auf ein Planum (16), dadurch gekennzeichnet, daß in Transportrichtung (9) der Schwellen (2) und Schienen (3) Schotter (15) zu einem bezüglich der Transportrichtung (9) vorderen Maschinenende (7) transportiert und bezüglich der Transportrichtung (9) vor der Ablage der Schwellen (2) auf das Planum (16) abgeworfen und planiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Schotter (15) bezüglich der Transportrichtung (9) hinter der Ablage von Schwellen (2) auf das Planum (16) in Container (24) verfüllt und mit diesen zum vorderen Maschinenende (7) transportiert und dort durch Kippen des Containers (24) auf das Planum (16) abgeworfen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schotter (15) in Form zweier in Maschinenquerrichtung voneinander distanzierter Schotterlagen (18) auf das Planum (16) abgeworfen und planiert wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schotterlagen (18) vor der Ablage von Schwellen (2) durch Befahren eines Raupenfahrwerkes (8) verdichtet werden.
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