EP1576217B1 - Belag für streckwerkswalzen - Google Patents

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EP1576217B1
EP1576217B1 EP03785849A EP03785849A EP1576217B1 EP 1576217 B1 EP1576217 B1 EP 1576217B1 EP 03785849 A EP03785849 A EP 03785849A EP 03785849 A EP03785849 A EP 03785849A EP 1576217 B1 EP1576217 B1 EP 1576217B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
belt
casing
outer layer
inner layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP03785849A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1576217A1 (de
Inventor
Peter Artzt
Larisa Ausheyks
Theo GRÜN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deutsche Institute fuer Textil und Faserforschung Stuttgart
Original Assignee
Deutsche Institute fuer Textil und Faserforschung Stuttgart
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Deutsche Institute fuer Textil und Faserforschung Stuttgart filed Critical Deutsche Institute fuer Textil und Faserforschung Stuttgart
Publication of EP1576217A1 publication Critical patent/EP1576217A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1576217B1 publication Critical patent/EP1576217B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/74—Rollers or roller bearings
    • D01H5/80—Rollers or roller bearings with covers; Cots or covers

Definitions

  • the invention relates to a roll stretching apparatus for spinning machines in which the lining for the printing rollers consists of an outer and an inner layer and the outer layer is thinner than the inner layer, and a strapping or sleeve for use as a covering for printing rolls of such stretchers for spinning machines the thinner walled outer layer loosely surrounds the thicker inner layer so that the outer layer can move relative to the inner layer.
  • the drafting roller pairs consist of a corrugated steel cylinder, the so-called lower cylinder, and a pressure roller, the so-called upper roller, which is pressed onto the steel cylinder by load.
  • This pressure roller usually has an elastic coating, so that no nipping line is formed, but by the deformation of the elastic pad a clamping surface, which causes a much better fiber retention.
  • soft roller coverings result in better distortion results, since the clamping surface is the greater, the softer the covering is.
  • the soft roll coverings have the disadvantage; that they wear out very quickly and, especially in the area of the fiber passage, grooves occur. This so-called “shrinkage” is eliminated by sanding the entire surface of the pavement. As a result, the geometry of the drafting roller and thus also the properties of the covering changes, which in turn adversely affects the draft conditions and thus the yarn values.
  • the regrinding of the roll covers is also a fairly expensive measure.
  • the elastic sheath is divided into at least two layers, wherein the outer layer is formed as an elastic sheath of a thin tube, which can be mounted on the elastic jacket of the printing cylinder.
  • the formation of the outer layer as a tube allows a slight coating of the elastic jacket and also a slight stripping of this, when this outer peripheral surface is worn.
  • the fitting of the elastic hose is ensured by the natural friction between rubber and rubber.
  • DE 1 685 634 A1 is a covering for drafting rollers of spinning machines known, which is composed of two superimposed cylindrical layers, the outer layer is harder and thinner than the inner layer. The two layers are glued together. As a result, very different materials can be combined with each other to avoid winding and electrostatic charge. However, it has been found that the problem of good delayability and wear could not be solved satisfactorily. By bonding the changing of the outer layer is also expensive.
  • German patent DE 635 372 C and its corresponding Dutch patent specification NL 42 235 C disclose a device in which a designed as a ball bearing outer ring bearing body is mounted on a journal easily running.
  • a jacket sleeve is arranged on the journal with little play, which is provided with a leather lining.
  • the existing leather covering of the jacket sleeve wears very quickly and causes insufficient clamping of the slivers.
  • the object of the invention is to eliminate these disadvantages and to find a roll covering, which has a high resistance to wear and permanent elasticity in the overlay and thus ensures optimal draft conditions over a long period.
  • the outer layer is adapted on its outer side as a fiber contact layer to the requirements of a good fiber clamping and on its inside as a running layer as smooth as possible, low-friction running of the pressure roller.
  • This is achieved, for example, in a simple manner by selecting appropriate material compositions for the fiber contact layer and the overlay of the outer layer.
  • This outer layer can be designed both as a sleeve around the inner pressure roller as well as an endless belt. It merely needs to be flexible enough to accommodate the deformation of the soft inner layer. It has proved to be particularly advantageous to form the outer layer in the running direction of the fiber structure, ie, as inelastic as possible transversely to the roll axis, ie, with little stretch.
  • the outer layer can adjust to the unevenness of the fiber structure. It is achieved in this way an excellent clamping.
  • the desired reduction in the elongation of the outer layer transversely to the pressure roll axis is achieved particularly well without restricting the extensibility in the direction of the roll axis.
  • the running layer of the outer layer are favored the relative movement between outer layer and inner layer and as a result, the reduction of the tension forces promoted even better.
  • an outer layer formed as a strap For a high delivery speed, it is expedient to use an outer layer formed as a strap and to guide this strap through a deflection rail. In addition, this deflector still have side rims for safe guidance. At high delivery speeds, it has also proved to be particularly advantageous for trouble-free operation when the apron runs at an angle ⁇ > 30 ° to the plane of the fiber structure of the pressure roller.
  • the strap suitably consists of several layers, wherein the inside is formed as a smooth running layer, the outside as a fiber contact layer. Between the layers, a thread insert is provided, which prevents the stretching in the direction of the strap, without affecting a desired transverse strain.
  • a pressure roller 3 is arranged above the drafting cylinder 5, which has a covering 2 which is firmly connected in the usual way with the pressure roller 3.
  • the drafting cylinder 5 and the pressure roller 3 form the pair of output rollers of a drafting system, which runs according to the delivery at high speed.
  • another covering 1 is provided as an outer layer.
  • This outer layer consists in the embodiment shown here of a thin-walled sleeve 1 made of flexible material, which behaves almost without stretch in the direction of the sleeve 1 relative to the material of the inner layer 2.
  • This sleeve 1 is loosely placed over the inner layer 2 of the pressure roller 3, so that a gap 6 can form in the non-loaded area between the inner and outer layers. It is essential that the sleeve 1 can move relative to the inner layer 2 of the pressure roller 3.
  • the inner layer 2 however, as usual firmly mounted on the pressure roller 3. Under the load of the pressure roller 3, the soft inner layer 2 is pressed onto the drafting cylinder 5 and deformed, so that no linear contact with the drafting cylinder 5 takes place, but a surface support takes place.
  • the outer layer 1 is thin and flexible, it adapts to the deformation of the inner layer 2, without itself being significantly compressed. In the outer layer 1, therefore, no appreciable flexing work is done in contrast to the inner layer.
  • the clamping surface generated by the deformation of the inner layer 2 is passed through the outer layer 1, so that the intended for the delay fiber structure F is clamped by means of this clamping surface when passing through the pair of rollers 3 and 5.
  • the outer layer is designed as a cylindrical sleeve 1. But it can also be run as a long Endlosriemcheh. Both this cylindrical sleeve 1, as well as a Dressing 10 or 100, can be replaced easily in the case of wear or a groove formation in the area of the fiber structure F.
  • an Endlosriemchen 10 is shown, which surrounds the pressure roller 3 with its soft, elastic inner layer 2 and is guided by a deflection rail 4.
  • the training as a longer Endlosriemchen 10 or 100 and its leadership by means of the deflection rail 4 has proved to be particularly advantageous when high delivery speeds are driven.
  • the drafting roller pair forming drafting rollers 3 and 5 run about 20 to 30 times faster than the roller pairs arranged in front of the main drafting zone, which are usually surrounded by Faser enclosuresriemchen. These known Faser operationsriemchen have proved to be unsuitable for use as outer layer 1 on the pair of output rollers 3 and 5. These straps are inadequate in their properties. For example, it has been shown that it is important that the outer layer 1 or the strap 10 or 100 in the running direction of the fiber structure F, d. H. transverse to the roll axis 31 is as inelastic as possible, so that it can not stretch.
  • FIG. 4 shows the construction of an outer layer 1, 10 or 100 in cross section, which is specifically aligned to these desired properties.
  • the outer layer formed as sleeve 1 or elongated endless strap 10 or 100 is expediently composed of several layers: a fiber contact layer 101 and a running layer 102. Between the two layers 101 and 102, a thread insert 103 is arranged in the longitudinal direction for eliminating the elongation, said thread insert 103 being fixedly connected both to the fiber contact layer 101 and to the running layer 102.
  • the fiber contact layer 101 is designed in its surface and in its material for contact with the fiber structure F for receiving the necessary during delay retention forces. This is achieved, for example, by using a material such as is used for pusher covers.
  • the running layer 102 is provided with a smooth, surface-promoting surface in order to allow the inner layer 2 to move relative to the outer layer 100, 10 or 1.
  • a slip-promoting material is preferably used for the running layer 102, as is used, for example, for the known straps for guiding the fibers in the main drafting zone.
  • the thread insert 103 takes the strap 100 in the direction of elasticity, so that an elongation is practically impossible. Transversely to the running direction, that is, in the direction of the pressure roller axis 31, however, the extensibility remains.
  • the strap can adapt to the unevenness of the warped fiber structure F, so that always a good clamping is guaranteed.
  • a total thickness of 0.8 to 1.0 mm has proven to be very good both in terms of stability and the distortion results: it was even after several years running time no groove formation (inlet) can be determined.
  • the desired properties of the overlay 102 and the fiber contact layer 101 can also be achieved by appropriate physical design of the surfaces.
  • the running layer 102 and the fiber contact layer 101 of different materials which have the desired sliding properties or the necessary "Gripp". Measurements according to DIN 53375 have shown that, for example, the material described above for the fiber contact layer 101 has a frictional force value which is at least twice as high as the frictional force value of the material of the overlay 102, if this consists of a material, as is the case for straps Fiber guide is used in the main drafting field.
  • the running layer 102 thus has good sliding properties, while the fiber contact layer 101 causes an excellent clamping of the fibers.
  • a strap 100 is guided by a deflecting rail 4.
  • the deflecting rail 4 is not only rounded, but additionally provided with a low-friction coating.
  • a cage 42 connects with guide rims 41.
  • the belt 100 runs off the drafting roller 3 at an angle ⁇ with respect to the plane of the fiber structure F. As a result, turbulence and flight formation in the exit region of the fiber structure F are avoided.
  • the cage 42 is supported on the support rail 44 via compression springs 43, so that the deflection rail 4 exerts a tension on the strap 100.
  • the side walls 41 serve for the lateral guidance of the strap 100.
  • the strap 100 is relieved and can easily be lifted over the side walls 41.
  • This side walls 41 are used in addition to the encapsulation of the space between the pressure roller 3 and deflecting rail 4 for lateral guidance of the strap 100.
  • the outer layer 1 of the pressure roller 3 is arranged asymmetrically to the fiber structure F, the outer layer 1 can be turned so that the left side itself located on the right side and thus the fiber structure F over an unused surface of the outer layer runs.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Walzenstreckvorrichtung für Spinnereimaschinen, bei welcher der Belag für die Druckroller aus einer äußeren und einer inneren Schicht besteht und die Außenschicht dünnwandiger als die Innenschicht ist, sowie ein Riemchen oder Hülse zur Verwendung als Belag für Druckroller von derartigen Streckvorrichtungen für Spinnereimaschinen, wobei die dünnwandigere Außenschicht die dickere Innenschicht lose umgibt, so daß sich die Außenschicht relativ zur Innenschicht bewegen kann.
  • Beim Verzug von Faserbändern in Streckwerken spielt für die Übertragung der Verzugskräfte auf den Faserverband die Klemmwirkung der Walzenpaare eine entscheidende Rolle. Die Streckwerkswalzenpaare bestehen deshalb aus einem geriffelten Stahlzylinder, dem sog. Unterzylinder, und einem Druckroller, die sog. Oberwalze, der auf den Stahlzylinder durch Belastung gedrückt wird. Dieser Druckroller besitzt in der Regel einen elastischen Belag, so daß keine Klemmlinie entsteht, sondern durch die Verformung des elastischen Belages eine Klemmfläche, die eine wesentlich bessere Faserrückhaltung bewirkt. Es wird eine gute Klemmwirkung auf den Faserverband ausgeübt, ohne die Fasern zu beschädigen. Erfahrungsgemäß ergeben deshalb weiche Walzenbeläge bessere Verzugsergebnisse, da die Klemmfläche um so größer ist, je weicher der Belag ist. Die weichen Walzenbeläge haben jedoch den Nachteil; daß sie sich sehr schnell abnutzen und vor allem im Bereich des Faserdurchlaufes Rillen entstehen. Dieses sogenannte "Einlaufen" wird durch Überschleifen der gesamten Belagoberfläche beseitigt. Dadurch verändert sich die Geometrie der Streckwerkswalze und damit auch die Eigenschaften des Belages, was sich wiederum nachteilig auf die Verzugsverhältnisse und damit auf die Garnwerte auswirkt. Das Nachschleifen der Walzenbezüge ist zudem eine recht aufwendige Maßnahme.
  • Es ist deshalb bereits versucht worden, durch einen mehrschichtigen Walzenbelag diesem Nachteil Abhilfe zu verschaffen. Durch die DE 1 815 739 U ist ein Druckroller bekannt, dessen elastischer Mantel in mindestens zwei Schichten unterteilt ist, wobei die äußere Schicht als elastische Hülle aus einem dünnen Schlauch gebildet wird, der über den elastischen Mantel des Druckzylinders aufgezogen werden kann. Die Ausbildung der äußeren Schicht als Schlauch erlaubt ein leichtes Überziehen des elastischen Mantels und auch ein leichtes Abstreifen von diesem, wenn diese äußere Umfangsfläche verschlissen ist. Das Festliegen des elastischen Schlauches wird durch die natürliche Reibung zwischen Gummi und Gummi gewährleistet. Diese bekannte Ausführung hat zwar ein leichtes Auswechseln der elastischen äußeren Schicht ermöglicht, konnte jedoch das Problem des schnellen Verschleißes und des Einlaufens nicht lösen.
  • Durch die DE 1 685 634 A1 ist ein Belag für Streckwerkswalzen von Spinnereimaschinen bekannt, der aus zwei aufeinanderliegenden zylindrischen Schichten zusammengesetzt ist, wobei die Außenschicht härter und dünnwandiger ist als die Innenschicht. Die beiden Schichten sind miteinander verklebt. Dadurch können sehr unterschiedliche Werkstoffe miteinander kombiniert werden, um Wickelbildung und elektrostatische Aufladung zu vermeiden. Es hat sich jedoch gezeigt, daß das Problem der guten Verzugsfähigkeit und des Verschleißes nicht befriedigend gelöst werden konnte. Durch das Verkleben ist das Wechseln der Außenschicht zudem aufwendig.
  • Die deutsche Patentschrift DE 635 372 C sowie deren korrespondierende niederländische Patentschrift NL 42 235 C offenbaren eine Vorrichtung, bei der ein als Kugellageraußenring ausgebildeter Lagerkörper auf einem Achszapfen leichtlaufend gelagert ist. Auf dem Achszapfen wiederum ist mit geringem Spiel eine Mantelhülse angeordnet, welche mit einer Belederung versehen ist. Der aus Leder bestehende Belag der Mantelhülse verschleißt sehr schnell und bewirkt eine unzureichende Klemmung der Faserbänder.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile zu beseitigen und einen Walzenbelag zu finden, der eine hohe Verschleißfestigkeit und Dauerelastizität in der Laufschicht aufweist und damit optimale Verzugsbedingungen über einen langen Zeitraum gewährleistet.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruch 1 gelöst.
  • Es hat sich überraschenderweise gezeigt, daß bei einem mehrschichtigen Belag mit einer dünnen Außenschicht und einer dickeren Innenschicht es darauf ankommt, daß eine Relativbewegung zwischen den beiden Schichten stattfinden kann. Die Walkbewegung des weichen Belages und die dabei erzeugten Spannungskräfte werden dann nur auf die Innenseite der äußeren dünnwandigen Schicht übertragen, nicht aber auf die Fasern und den Riffelzylinder. Es findet praktisch kaum noch Verschleiß, insbesondere keine Rillenbildung (Einlaufen) statt, so daß die Außenschicht eine mehr als dreifache Lebensdauer hat.
  • Zweckmäßiger Weise wird die Außenschicht auf ihrer Außenseite als Faserkontaktschicht den Erfordernissen einer guten Faserklemmung und auf ihrer Innenseite als Laufschicht einem möglichst glatten, reibungsarmen Lauf des Druckrollers angepaßt. Dies wird beispielsweise in einfacher Weise durch die Wahl entsprechender Materialzusammensetzungen für die Faserkontaktschicht und die Laufschicht der Außenschicht erreicht. Diese Außenschicht kann sowohl als Hülse um den inneren Druckrollerbelag als auch als endloses Riemchen ausgeführt sein. Sie muß lediglich so flexibel sein, daß sie sich der Verformung der weichen inneren Schicht anpaßt. Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, die Außenschicht in Laufrichtung des Faserverbandes, also quer zur Walzenachse möglichst unelastisch, d.h. dehnungsarm auszubilden. Die Verschleiß erzeugenden und sich negativ auf den Verzug auswirkenden Spannungskräfte in der Klemmfläche sind dadurch beseitigt, während in Achsrichtung die Außenschicht sich den Unebenheiten des Faserverbandes anpassen kann. Es wird auf diese Weise eine ausgezeichnete Klemmung erreicht. Durch eine Fadeneinlage wird die gewünschte Reduzierung der Dehnung der Außenschicht quer zur Druckwalzenachse besonders gut erreicht ohne Einschränkung der Dehnbarkeit in Richtung der Walzenachse. Durch eine möglichst glatte Oberfläche der Laufschicht der Außenschicht werden die Relativbewegung zwischen Außenschicht und Innenschicht begünstigt und infolgedessen der Abbau der Spannungskräfte noch besser gefördert.
  • Für eine hohe Liefergeschwindigkeit ist es zweckmäßig, eine als Riemchen ausgebildete Außenschicht zu verwenden und dieses Riemchen durch eine Umlenkschiene zu führen. Zusätzlich kann diese Umlenkschiene noch Seitenborde zur sicheren Führung auf weisen. Bei hohen Liefergeschwindigkeiten hat es sich auch als besonders vorteilhaft für einen störungsfreien Lauf erwiesen, wenn das Riemchen unter einem Winkel α > 30° zur Ebene des Faserverbandes vom Druckroller abläuft. Das Riemchen besteht zweckmäßig aus mehreren Schichten, wobei die Innenseite als glatte Laufschicht, die Außenseite als Faserkontaktschicht ausgebildet ist. Zwischen den Schichten ist eine Fadeneinlage vorgesehen, die die Dehnung in Laufrichtung des Riemchens verhindert, ohne eine gewünschte Querdehnung zu beeinträchtigen.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der Figuren erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    den erfindungsgemäßen Aufbau des zweischichtigen Walzenbezuges im Längsschnitt,
    Figur 2
    einen Querschnitt durch die Vorrichtung gemäß Figur 1.
    Figur 3
    die Ausführung der Außenschicht als Riemchen.
    Figuren 4 und 5
    schematisch den Aufbau der Außenschicht mit einer Einlage zur Versteifung in Richtung quer zur Achse des Zylinders.
    Figur 6
    die Führung des Riemchens mittels einer Umlenkschiene im Schnitt.
    Figur 7
    eine Draufsicht zu Figur 6.
  • In den Figuren 1 und 2 ist über dem Streckwerkszylinder 5 ein Druckroller 3 angeordnet, der einen Belag 2 aufweist, der in üblicher Weise mit dem Druckroller 3 fest verbunden ist. Der Streckwerkszylinder 5 und der Druckroller 3 bilden das Ausgangswalzenpaar eines Streckwerkes, das entsprechend der Lieferung mit hoher Drehzahl läuft. Über diesen Belag 2 des Druckrollers 3 als Innenschicht ist ein weiterer Belag 1 als Außenschicht vorgesehen. Diese Außenschicht besteht bei der hier gezeigten Ausführung aus einer dünnwandigen Hülse 1 aus flexiblem Material, das in Laufrichtung der Hülse 1 sich nahezu dehnungslos verhält gegenüber dem Material der Innenschicht 2. Diese Hülse 1 ist locker über die Innenschicht 2 des Druckrollers 3 gestülpt, so daß sich ein Zwischenraum 6 in dem nicht belasteten Bereich zwischen Innen- und Außenschicht bilden kann. Wesentlich ist, daß sich die Hülse 1 relativ zur Innenschicht 2 des Druckrollers 3 bewegen kann. Die Innenschicht 2 ist dagegen wie üblich fest auf den Druckroller 3 aufgezogen. Unter der Belastung des Druckrollers 3 wird die weiche Innenschicht 2 auf den Streckwerkszylinder 5 gedrückt und verformt, so daß keine linienförmige Berührung mit dem Streckwerkszylinder 5 stattfindet, sondern eine Flächenauflage erfolgt. Da die Außenschicht 1 dünn und flexibel ist, paßt sie sich der Verformung der Innenschicht 2 an, ohne selbst wesentlich zusammengedrückt zu werden. Bei der Außenschicht 1 wird daher im Gegensatz zur Innenschicht keine nennenswerte Walkarbeit geleistet. Die durch die Verformung der Innenschicht 2 erzeugte Klemmfläche wird durch die Außenschicht 1 weitergegeben, so daß der für den Verzug vorgesehene Faserverband F mittels dieser Klemmfläche beim Durchlaufen des Walzenpaares 3 und 5 geklemmt wird.
  • Bei den üblichen Druckwalzenbezügen wird durch den weichen elastischen Belag eine Klemmfläche gebildet, die eine gute Klemmwirkung erzeugt. Durch die Walkarbeit des Belages entstehen jedoch Spannungskräfte im Bereich der Klemmfläche, die sich auf den Faserverband beim Verzug negativ auswirken und auch den bekannten hohen Verschleiß des Belages verursachen. Die Anordnung einer äußeren Schicht 1, die flexibel sich der Verformung des weichen und elastischen Belages 2 des Druckrollers 3 anpaßt, jedoch durch ihre geringere Stärke und Verformbarkeit keine oder nur eine ganz geringe Walkarbeit erzeugt, hat überraschend zu dem Ergebnis geführt, daß diese Außenschicht 1 eine ganz erheblich größere Standfestigkeit aufweist und auch die weiche Innenschicht 2 keine der üblichen Verschleiß- und Einlauferscheinungen zeigt. Bei umfangreichen Versuchen hat sich gezeigt, daß die Außenschicht 1 selbst nach dreifacher Laufzeit noch immer ohne jede Probleme lief und nicht ausgewechselt werden mußte. Die Verzugswerte konnten durch den Einsatz der Außenschicht 1 auch gegenüber neuen herkömmlichen Bezügen sogar verbessert werden. Es ist anzunehmen, daß dieses überraschende Ergebnis darauf zurückzuführen ist, daß die durch die Walkarbeit der weichen und elastischen Innenschicht 2 des Druckrollers 3 bedingten Spannungskräfte sich nicht auf den geklemmten Faserverband auswirken können. Diese Spannungskräfte werden durch die mögliche Relativbewegung zwischen der weichen Innenschicht 2 und der glatten Laufschicht 102 der Außenschicht 1 abgebaut. Zwischen den Fasern und dem Streckwerkszylinder 5 sowie der Außenschicht 1 findet keine Relativbewegung statt, so daß die Klemmung im Haftreibungsbereich stattfindet. Ein Verschleiß durch Gleiten kann somit nicht eintreten.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 und 2 ist die Außenschicht als zylindrische Hülse 1 ausgeführt. Sie kann aber auch als längeres Endlosriemcheh ausgeführt werden. Sowohl diese zylindrische Hülse 1, als auch ein Riemchen 10 oder 100, kann im Falle des Verschleißes bzw. einer Rillenbildung im Bereich des Faserverbandes F problemlos ausgewechselt werden. In Figur 3 ist ein Endlosriemchen 10 gezeigt, das den Druckroller 3 mit seiner weichen, elastischen Innenschicht 2 umgibt und durch eine Umlenkschiene 4 geführt wird. Die Ausbildung als längeres Endlosriemchen 10 oder 100 und dessen Führung mittels der Umlenkschiene 4 hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn hohe Liefergeschwindigkeiten gefahren werden.
  • Es ist zu berücksichtigen, daß bedingt durch den jeweiligen Verzug die das Lieferwalzenpaar bildenden Streckwerkswalzen 3 und 5 etwa 20 bis 30 mal schneller laufen als die vor dem Hauptverzugsfeld angeordneten Walzenpaare, die üblicherweise mit Faserführungsriemchen umgeben sind. Diese bekannten Faserführungsriemchen haben sich als ungeeignet für die Verwendung als Außenschicht 1 am Ausgangswalzenpaar 3 und 5 erwiesen. Diese Riemchen sind in ihren Eigenschaften ungenügend. So hat sich beispielsweise gezeigt, daß es darauf ankommt, daß die Außenschicht 1 bzw. das Riemchen 10 oder 100 in der Laufrichtung des Faserverbandes F, d. h. quer zur Walzenachse 31 möglichst unelastisch ist, so daß es sich nicht dehnen kann.
  • Selbstverständlich läßt sich im physikalischen Sinne nicht jegliche Dehnung ausschalten, jedoch sollte diese so gering wie möglich sein. Dies wird durch eine Fadeneinlage 103 in einfacher Weise erreicht. Ferner begünstigen die bekannten Riemchen das Gleiten der Fasern beim Verstrecken, was beim Ausgangswalzenpaar unerwünscht ist.
  • Figur 4 zeigt den Aufbau einer Außenschicht 1, 10 oder 100 im Querschnitt, die speziell auf diese gewünschten Eigenschaften ausgerichtet ist. Die als Hülse 1 oder verlängertes Endlosriemchen 10 bzw. 100 ausgebildete Außenschicht setzt sich zweckmäßig aus mehreren Schichten zusammen: aus einer Faserkontaktschicht 101 und einer Laufschicht 102. Zwischen beiden Schichten 101 und 102 ist zur Beseitigung der Dehnung in Längsrichtung eine Fadeneinlage 103 angeordnet, die sowohl mit der Faserkontaktschicht 101, als auch mit der Laufschicht 102 fest verbunden ist. Die Faserkontaktschicht 101 ist in ihrer Oberfläche sowie in ihrem Material auf den Kontakt mit dem Faserverband F für die Aufnahme der beim Verzug notwendigen Rückhaltekräfte ausgelegt. Dies wird beispielsweise durch Verwendung eines Materials erreicht, wie es für Druckrollerbezüge verwendet wird. Die Laufschicht 102 ist dagegen mit einer glatten, das Gleiten begünstigenden Oberfläche versehen, um der Innenschicht 2 eine Relativbewegung gegenüber der Außenschicht 100, 10 oder 1 zu ermöglichen. Für die Laufschicht 102 wird vorzugsweise ein das Gleiten begünstigendes Material eingesetzt, wie es beispielsweise für die bekannten Riemchen zur Faserführung im Hauptverzugsfeld verwendet wird.
  • Die Fadeneinlage 103 nimmt dem Riemchen 100 in Laufrichtung die Elastizität, so daß eine Dehnung praktisch nicht möglich ist. Quer zur Laufrichtung, das heißt in Richtung der Druckrollerachse 31 bleibt jedoch die Dehnbarkeit erhalten. Das Riemchen kann sich den Unebenheiten des verzogenen Faserverbandes F anpassen, so daß stets eine gute Klemmung gewährleistet ist. Trotz dieser Mehrschichtigkeit der Außenschicht darf diese natürlich nicht zu dick sein, um ihr eine gute Flexibilität zur Anpassung an die Verformung der Innenschicht 2 und den Faserverband F zu geben. Eine Gesamtstärke von 0,8 bis 1,0 mm hat sich dabei sowohl hinsichtlich der Standfestigkeit als auch der Verzugsergebnisse sehr gut bewährt: Es konnte selbst nach mehrjähriger Laufzeit keine Rillenbildung (Einlauf) festgestellt werden.
  • Die gewünschten Eigenschaften der Laufschicht 102 und der Faserkontaktschicht 101 kann auch durch entsprechende physikalische Gestaltung der Oberflächen erreicht werden. Vorzugsweise bestehen die Laufschicht 102 und die Faserkontaktschicht 101 jedoch aus unterschiedlichen Materialien, die die gewünschten Gleiteigenschaften bzw. den notwendigen "Gripp" aufweisen. Messungen nach DIN 53375 haben gezeigt, daß zum Beispiel das oben beschriebene Material für die Faserkontaktschicht 101 einen Reibkraftwert aufweist, der mindestens doppelt so hoch ist, wie der Reibkraftwert des Materials der Laufschicht 102, wenn diese aus einem Material besteht, wie es für Riemchen zur Faserführung im Hauptverzugsfeld eingesetzt wird. Die Laufschicht 102 hat damit gute Gleiteigenschaften, während die Faserkontaktschicht 101 eine hervorragende Klemmung der Fasern bewirkt.
  • Die Herstellung eines solchen Endlosriemchens gemäß den Figuren 4 und 5 erfolgt beispielsweise so, daß auf einem rohrföhrmigen Körper mit dem Umfang entsprechend der Länge des Riemchens zunächst die Laufschicht 102 aufgebracht wird, auf die ein Faden gewickelt wird, der die Fadeneinlage 103 bildet. Anschließend wird diese Fadeneinlage 103 mit der Faserkontaktschicht 101 überdeckt.
  • Bei der Ausführung gemäß den Figuren 6 und 7 ist ein Riemchen 100 durch eine Umlenkschiene 4 geführt. Um einen leichten Lauf des Riemchens 100 zu gewährleisten ist die Umlenkschiene 4 nicht nur gerundet, sondern zusätzlich mit einer reibungsarmen Beschichtung versehen. An diese Umlenkschiene 4 schließt sich ein Käfig 42 an mit Führungsborden 41. Durch diesen Käfig 42 und seine Führungsborde 41 ist der Raum zwischen der Umlenkschiene 4 und der Streckwerkswalze 3 gekapselt, so daß Flugansammlungen in diesem Raum vermieden werden. Das Riemchen 100 läuft von der Streckwerkswalze 3 in einem Winkel α gegenüber der Ebene des Faserverbandes F ab. Dadurch werden Turbulenzen und Flugbildung im Austrittsbereich des Faserverbandes F vermieden. Der Käfig 42 wird an der Halteschiene 44 über Druckfedern 43 abgestützt, so daß die Umlenkschiene 4 eine Spannung auf das Riemchen 100 ausübt. Die Seitenborde 41 dienen zur seitlichen Führung des Riemchens 100.
  • Auch bei dieser Ausführung ist ein leichtes und schnelles Austauschen des Riemchens 100 möglich. Durch Zurückdrücken der Umlenkschiene 4 wird das Riemchen 100 entlastet und kann auch leicht über die Seitenborde 41 hinweggehoben werden. Diese Seitenborde 41 dienen neben der Abkapselung des Raumes zwischen Druckroller 3 und Umlenkschiene 4 auch zur seitlichen Führung des Riemchens 100. Wird die Außenschicht 1 des Druckrollers 3 asymmetrisch zum Faserverband F angeordnet, so kann die Außenschicht 1 gewendet werden, so daß die linke Seite sich auf der rechten Seite befindet und somit der Faserverband F über eine unbenutzte Fläche der Außenschicht läuft.

Claims (28)

  1. Walzenstreckvorrichtung für Spinnereimaschinen, bei welcher der Belag (1, 10, 100, 2) für den Druckroller (3) am Ausgang eines Verzugsfeldes aus einer äußeren Schicht (1, 10, 10) und einer auf dem Druckrollerkem (3) befestigten inneren Schicht (2) besteht und die Außenschicht (1, 10, 100) dünnwandiger und härter als die Innenschicht (2) ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (1, 10, 100) die Innenschicht (2) lose umgibt, so daß sich die Außenschicht (1, 10, 100) relativ zur Innenschicht (2) bewegen kann.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (1, 10, 140) als Hülse (1) ausgebildet ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (1, 10, 100) als endloses Riemchen (10, 100) ausgebildet ist.
  4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die der Innenschicht (2) zugewandte Seite der Außenschicht (1, 10, 100) reibungsärmer als die der Innenschicht (2) abgewandte Seite der Außenschicht (1, 10, 100) ausgeführt ist.
  5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (1, 10, 100) quer zur Walzenachse (31) dehnungsärmer als in Richtung der Walzenachse (31) ausgebildet ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (1, 10, 100) eine Fadeneinlage (103) aufweist, die quer zur Achse (31) des Druckrollers (3) verläuft.
  7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (1, 10, 100) mehrere Schichten (101, 102, 103) aufweist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (1, 10, 100) eine der Innenschicht (2) des Druckrollers (3) zugewandte Laufschicht (102) und eine dem Faserverband (F) zugewandte Faserkontaktschicht (101) aufweist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Laufschicht (102) und der Faserkontaktschicht (101) eine Fadeneinlage (103) angeordnet ist.
  10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufschicht (102) eine Oberfläche aufweist, welche glatter als die Oberfläche der Faserkontaktschicht (101) ist.
  11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Lauffläche (102) aus einem Material besteht, welches eine geringere Reibkraft als das Material der Faserkontaktschicht (101) aufweist.
  12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zur Führung des Riemchens (10, 100) eine Umlenkschiene (4) vorgesehen ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem Riemchen (10, 100) in Berührung kommende Oberfläche der Umlenkschiene (4) gerundet ist und eine reibungsarme Beschichtung aufweist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkschiene (4) federnd gelagert ist, so daß sie eine Spannkraft auf das Riemchen (10, 100) ausübt.
  15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkschiene (4) Seitenborde (41) zur seitlichen Führung des Riemchens (10, 100) aufweist.
  16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Riemchen (10, 100) beim Ablaufen vom Druckroller (3) aus der Ebene des Faserverbandes (F) herausgeführt wird.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Riemchen (10, 100) vorzugsweise unter einem Winkel α > 30° zur Ebene des Faserverbandes (F) abläuft.
  18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der vom Riemchen (10, 100) umschlossene Raum zwischen Umlenkschiene (4) und Druckroller (3) seitlich gekapselt ist.
  19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (1, 10, 100) asymmetrisch zum Faserverband (F) angeordnet ist.
  20. Endlosriemchen (10, 100) oder Hülse (1) zur Verwendung als äußere Schicht (1, 10, 100) eines Belags für Druckroller (3) von Streckvorrichtungen für Spinnereimaschinen, wobei der Belag aus einer äußeren Schicht (1, 10, 100) und einer inneren Schicht (2)besteht und die Außenschicht (1, 10, 100) dünnwandiger als die Innenschicht (2) ist und die Innenschicht (2) lose umgibt, so daß sich die Außenschicht (1, 10, 100) relativ zur Innenschicht (2) bewegen kann, dadurch gekennzeichnet, daß das Endlosriemchen (10, 100) oder die Hölse (1) in Laufrichtung dehnungsärmer als quer zur Laufrichtung ausgebildet ist.
  21. Endlosreimchen oder Hölse nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Riemchen (10, 100) oder die Hölse (1) eine Fadeneinlage (103) aufweist, die in Laufrichtung des Riemchens oder der Hölse (1) verläuft.
  22. Endlosreimchen oder Hölse nach einem der Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenseite des Riemchens (10, 100) oder der Hölse (1) reibungsämer als die Außenseite des Riemchens (10, 100) oder Hölse (1) ausgeführt ist.
  23. Endlosreimchen oder Hölse nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Riemchen (10, 100) oder die Hölse (1) aus mehreren Schichten (101, 102, 103) besteht.
  24. Endlosreimchen oder Hölse nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenseite des Riemchens (10, 100) oder der Hölse (1) als Laufschicht (102) und die Außenseite des Riemchens (10, 100) oder der Hölse (1) als Faserkontaktschicht (101) ausgebildet ist.
  25. Endlosreimchen oder Hölse nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Laufschicht (102) und der Faserkontaktschicht (101) eine Fadeneinlage (103) angeordnet ist.
  26. Endlosreimchen oder Hölse nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufschicht (102) eine Oberfläche aufweist, welche glatter als die Oberfläche der Faserkontaktschicht (101) ist.
  27. Endlosreimchen oder Hölse nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufschicht (102) aus einem Material besteht, welches eine geringere Reibkraft als das Material der Faserkontaktschicht (101) aufweist.
  28. Endlosreimchen oder Hölse nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Laufschicht (102) etwa den halben Reibwert der Faserkontaktschicht (101) aufweist.
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