EP2886688B1 - Einsatz und Spinnmaschine - Google Patents

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EP2886688B1
EP2886688B1 EP14195932.0A EP14195932A EP2886688B1 EP 2886688 B1 EP2886688 B1 EP 2886688B1 EP 14195932 A EP14195932 A EP 14195932A EP 2886688 B1 EP2886688 B1 EP 2886688B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
insert
suction tube
spinning
conveyor belt
release point
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP14195932.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2886688A1 (de
Inventor
Gerd Stahlecker
Peter Blankenhorn
Wolfgang Lehner
Stefan Urmetzer
Paul Muza
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP2886688A1 publication Critical patent/EP2886688A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2886688B1 publication Critical patent/EP2886688B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/32—Regulating or varying draft
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/26—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars in which fibres are controlled by one or more endless aprons

Definitions

  • the present invention relates to a method for spinning a thread on a spinning machine, a corresponding spinning machine with a plurality of juxtaposed spinning stations, each having a drafting with a pair of output rollers and a drafting following, a stretched fiber bundle compacting compression zone containing a circulating air-permeable conveyor belt , which is guided on a provided with a suction slot and arranged on a suction tube sliding surface and which transports the fiber structure over a compression zone delimiting nip to a separation point and an insert for placement on a suction pipe of a spinning station in such a spinning machine.
  • the object is achieved with a method, an insert for a spinning machine and a corresponding spinning machine according to the independent claims.
  • the invention relates, inter alia, to an insert according to the invention, which is intended to be arranged on a suction tube of a spinning station.
  • the corresponding spinning station has in each case a drafting system with a pair of output rollers and a drafting the following, a stretched fiber bundle compacting compression zone, which contains a circulating, air-permeable conveyor belt.
  • the conveyor belt is guided on a provided with a suction slot and arranged on the suction tube sliding surface and over the insert.
  • the conveyor belt transports the fiber structure over a clamping zone delimiting the compression zone up to a separation point.
  • the insert is provided according to the invention at the separation point.
  • the insert is designed such that it determines the separation point and there is a distance of the separation point of the nip, which is predetermined by the spinning material to be spun and or to be spun yarn number.
  • the insert according to the invention becomes a spin agent of the spinning machine.
  • a specific use is used, which determines the distance between the nip and the separation point for the fiber structure. It can be achieved with the use of different curvatures or shapes, which cause a more or less strong support of the fiber structure after the nip or causes a gradual detachment of the fiber structure of the conveyor belt or an abrupt detachment.
  • a corresponding application can be selected.
  • it is particularly possible that thread breaks are reduced. Characterized in that the spinning triangle is made more stable, thread tension peaks are attenuated.
  • Inserts according to the invention are also advantageous because, given a predetermined inclination of the drafting arrangement, which causes a predetermined spacing in a conventional arrangement, they now permit the spacing and thus the wrapping of the fiber structure to be adjusted individually and to achieve the best spinning results. It is only necessary that a suitable insert be used at the spinning station.
  • the distance between the nip and the separation point is between 0 and 30 mm. It has turned out to be particularly advantageous if this distance is between 1 and 5 mm. As already described, the larger distance is here provided for finer yarns, while the smaller distance is sufficient for coarser yarns, since these coarser yarns are more stable and thread tension peaks more easily survive and thus do not lead to yarn breakage.
  • An insert according to the invention is shaped like a ski.
  • the ski-like insert can be arranged on the suction pipe and generate a more or less large distance between the nip and the separation point according to the design of the hill. It is advisable that the lower side of the ski-like insert is substantially flush with the suction tube, while the higher end of the insert extends beyond the contour of the suction tube and deflects the conveyor belt and thereby generates the separation point for the fiber structure.
  • the insert in the area between the nip line and the detachment point has a curvature predetermined by the fiber material to be spun and / or the yarn number to be spun, then, for example, between one nip abruptly acting peel point and a gradually acting peel point or even a release surface.
  • the insert has a length transversely to the fiber transport direction, which corresponds at least to the width of the conveyor belt, a particularly advantageous support of the conveyor belt is achieved.
  • the insert thus forms part of the bearing surface of the conveyor belt. It may be sufficient that the insert is so wide that it supports only one conveyor belt and thus is assigned to only one spinning station. Each of the spinning stations thus has its own use.
  • the insert has a length transverse to the fiber transport direction, which corresponds to the spacing of several spinning stations, then the insert can be installed, for example, for an entire section with several spinning stations and thus serves to support a plurality of conveyor belts.
  • the insert consists of a wear-resistant material, in particular of ceramic or of a wear-resistant plastic
  • the insert can also serve as a reinforcing insert in addition to its function of generating a detachment point. It extends in particular from the nip line to the separation point. A wear of the insert, which is caused by the pressure of the pinch roller on the fiber structure, the conveyor belt and the insert or the suction tube is thereby largely excluded or requires an exchange of the insert only after a relatively long period of time.
  • the insert is not only an element for generating a separation point for the fiber structure, but also a deflection element of the conveyor belt. This causes the conveyor belt is deflected more or less abruptly and thus the separation point and the strength the looping of the conveyor belt influenced by the fiber structure.
  • the insert has a clamping device for replacement on the suction pipe, replacement of the insert is very easily possible.
  • another type of attachment of the insert may be provided on the suction pipe. So this example can also be screwed, glued or otherwise secured.
  • a structure which is provided on the surface of the insert, which is intended for contacting with the conveyor belt, can significantly facilitate the sliding of the conveyor belt on the insert.
  • a spinning machine has a plurality of juxtaposed spinning stations, each with a drafting system with a pair of output rollers and a drafting the following, a stretched fiber bundle compacting compression zone.
  • the compression zone includes a circulating, air-permeable conveyor belt, which is guided on a provided with a suction slot and arranged on a suction pipe sliding surface.
  • the conveyor belt guides the fiber structure over a clamping point delimiting the compression zone up to a separation point.
  • the shape of the sliding surface in the region of the detachment point is designed such that there is a distance of the detachment point from the nip, which is predetermined by the fiber material to be spun and / or the yarn number to be spun.
  • the shape of the sliding surface after the nip until the separation point is crucial for a certain support of the fiber structure to avoid thread breaks in the delicate spinning triangle, which could arise, for example, by thread tension peaks.
  • the spinning triangle is thereby supported on the sliding surface to the separation point, which ensures that with a suitable design and length even thin yarns can endure stress peaks, which do not lead to a yarn breakage.
  • the distance between the nip line and the separation point is about 0-30 mm, preferably between 1 and 5 mm. Depending on the yarn number and fiber material, this distance may vary. It tends to be that finer yarns require a greater distance than coarser yarns. A distance between 1 and 5 mm will be most suitable for most commonly spun fiber materials and yarn counts.
  • the location of the separation point and / or the shape of the surface for the transport of the fiber structure between the nip line and the separation point is selected by the fiber material to be spun or the yarn number to be spun.
  • the location of the detachment point or the shape of the transport surface can be made that the thread breaks are significantly lower.
  • the transport or sliding surface may be formed by an insert disposed on the suction tube, which defines the separation point and / or the shape of the sliding surface.
  • the insert is designed such that it is arranged on the suction pipe per spinning station or along several adjacent spinning stations.
  • the insert is designed to be correspondingly long, so that it affects only one or more spinning stations with respect to the separation point.
  • the insert is interchangeable arranged on the suction pipe. As a result, it is easily possible to use different inserts, depending on the requirements with respect to the fiber material to be spun and / or the yarn number to be spun.
  • suction tube and / or the insert in the region of the detachment point are formed in a curved shape, then an abrupt detachment of the fiber structure from the conveyor belt can be achieved.
  • the suction tube and / or the insert in the region between the nip and the detachment points have a predetermined curvature through the yarn number to be spun and / or the fiber material to be spun, the type of deflection of the conveyor belt and thus the separation point can be determined by this curvature or radius as well as the support surface for the fiber structure can be favorably influenced.
  • FIG. 1 is a part of a drafting 1 with a Doppelriemchen 2 and a pair of output rollers 3 shown.
  • a compression zone 4 is arranged following the drafting 1 .
  • the compression zone 4 has a pinch roller 5 and a suction pipe 6 and a conveyor belt 7 moving over the suction pipe 6.
  • the conveyor belt 7 is driven in the embodiment shown here with a roller of the output roller pair 3 or by the pinch roller 5.
  • a fiber structure 8 is moved.
  • the fiber structure 8 is stretched in the drafting system 1 and then passes into the compression zone 4, in which it is sucked by means of a suction slot, not shown, in the suction pipe 6 on the conveyor belt 7 and compacted.
  • the fiber structure 8 is clamped at a nip K between the pinch roller 5 and the suction tube 6 and is then along a distance L. still on the conveyor belt 7 and the suction tube 6, before it reaches a detachment point A free to the downstream spinning unit with ring and spindle.
  • the length of the spin triangle between the nip line and the fiber binding point in the yarn depends inter alia on the length of the distance L.
  • another length of the spider triangle is optimal. According to the invention it is therefore proposed that the distance, unlike in the prior art is not adjusted by a complex setting, for example, the position of the drafting system to the ring center and inevitably represents a compromise, but that this distance L is variable with little effort.
  • the separation point is the point at which the fiber structure lifts off from the conveyor belt.
  • FIG. 2 is a variant, which is not part of the present invention shown.
  • the suction pipe 6, which is arranged after the pair of output rollers 3 of the drafting system 1 and forms the bearing surface for the conveyor belt 7 and the fiber dressing 8 sucked on it, is replaced.
  • the suction pipe 6.1 which is shown by a solid line, forms due to a small radius R1 only a small distance L1 between the nip K and Ablinateddling A1.
  • This distance L1 is to be increased significantly to a distance L2.
  • the suction tube 6.2 here has a large radius R2, on which the fiber structure 8 is applied.
  • the detachment point A2 is significantly further away from the nip line K and leads the fiber structure 8 accordingly longer.
  • the complete suction tube 6 can be replaced. But it is of course also possible that over a central suction pipe, a corresponding sleeve is inserted, which guides the conveyor belt 7 and has a correspondingly shaped radius. By replacing only this sleeve and not the entire suction tube 6 is thus to easily achieve an adjustment of the distance L. ever greater the adherent length of the fiber composite 8 on the conveyor belt 7, the more the fiber structure is supported in the spinning triangle and can endure yarn tension peaks.
  • FIG. 3 Two further embodiments of the present invention are shown.
  • an insert 10 is arranged in the suction tube 6.3.
  • the insert 10 has a relatively short distance L3 between the nip K and the detachment point A3. If a greater distance A is required for a specific yarn count or a specific fiber material, then the insert 10 can be exchanged for an insert 10. Through the use of 10.1, the distance A4 is achieved, which is greater than the distance A3.
  • the suction tube 6.3 does not have to be replaced for this purpose. It is sufficient if the insert 10 is replaced with the insert 10.1.
  • the insert 10 or 10.1 can either be assigned only to the individual spinning station and have a corresponding width such that the conveyor belt 7 is guided over this one insert 10 or 10.1.
  • the insert 10 or 10.1 can also be designed such that it extends over several spinning positions. For this he can, for example, be inserted or clipped into a guide groove of the suction tube 6.3 and extend over the entire length or even a part of the length of the suction tube 6.3 and thus simultaneously change the distance A for several spinning stations.
  • suction tube 6.3 which receives an existing example of plastic part as insert 10 and 10.1, which has a contour with which one determines the loop length of the fiber strand 8 and the radius of the friction conditions in the spinning triangle are additionally affected can.
  • This additional part has the function of a spinning component and depending on spinning conditions, you can use a part with different contour and deflection radius. On this part or use the conveyor belt 7 is moved. In addition to spinning technological functions, this part can therefore take tribological tasks and optionally also serve as a wear part, if it, as shown, even in the terminal point K below the top roller 5 and the conveyor belt 7 also extends.
  • FIG. 4a With respect to the suction pipe 6.3, another insert 10.2 is provided.
  • the insert 10.2 is as in FIG. 4b shown, only one pinch roller 5 or spinning station assigned.
  • the lateral guide cheeks 11 ensure that the conveyor belt 7 does not leave its position in the axial direction of the suction tube 6.3 and thus can reliably transport the fiber structure 8 via the suction tube 6.3 and the insert 10.2.
  • the insert 10.2 is clamped in the suction tube 6.3 and thus easy to change.
  • FIG. 5 is a further, particularly advantageous embodiment of the present invention shown.
  • an insert 10.3 is inserted in a groove of the suction pipe 6.4.
  • the insert 10.3 is reliably held by the dovetail shape of the groove of the suction pipe 6.4.
  • the conveyor belt 7 in turn extends around the suction tube 6.4 and over the insert 10.3.
  • the insert 10.3 is configured as a ski, so that the conveyor belt 7 abruptly loses contact with the fiber structure 8.
  • the distance L between nip K and separation point A can thereby be kept very short. In particular, the location of the detachment point A can be defined very precisely.
  • the height of the jump is depending on the shape of the suction pipe 6.4 between 0.5 and 5 mm. It is important that the fiber structure 8 lifts sufficiently from the suction tube 6.4.
  • the illustrated inserts 10, 10.1, 10.2 and 10.3 and the following inserts 10.4 and 10.5 may preferably be made of a wear-resistant material, in particular of ceramic or wear-resistant plastic. As a result, the suction pipe 6 is protected from wear. Once the insert is worn, this can be easily and inexpensively replaced. The much more expensive component intake manifold can be used much longer in this way, since it is then subject to almost no wear.
  • FIG. 6a is a plan view of an insert 10.4, which is similar to the use of 10.3 of FIG. 5 is presented, layed out.
  • the insert 10.4 has a length which corresponds approximately to the width of the conveyor belt 7.
  • Klippse 12 are provided, which can be clamped in a groove of the suction pipe 6.4 and thus secure the insert 10.4 on the suction pipe 6.4.
  • an opening 13 is provided.
  • the opening 13 may be closed, for example, and be opened only to remove the insert 10.4. But it is also possible that the opening 13 is always open and thus accessible for a tool to remove the insert 10.4 from the groove of the suction pipe 6.4.
  • FIG. 6b is a side view of the insert 10.4 shown. From this representation, the ski-shaped cross-section of the insert 10.4 can be seen. The left side of the insert 10.4 shown here is largely flush with the contour of the suction tube 6.4, while the right side of the insert 10.4 protrudes beyond the contour of the suction tube 6.4 and thus causes the conveyor belt 7 like a tree. At the high edge of the insert 10.4, the separation point P will result for the fiber structure 8. Furthermore, in FIG. 6b to recognize the Klippse 12, which are designed to be elastic, to allow attachment in the groove of the suction pipe 6.4.
  • FIG. 7a is a further embodiment of an insert 10.5 shown.
  • the insert 10.5 has a slightly different ramp shape, which projects beyond the groove of the suction tube 6.4 addition. This can be seen in the side view of FIG. 7b. While the use 10.5 in its lower area essentially the use 10.4 of the FIG. 6B corresponds, the upper contour is guided flat and extends beyond the width of the groove or receptacle for the use 10.4 and 10.5 in the suction pipe 6.4 addition.
  • This overhang of the insert 10.5 ensures that the separation point P is further away from the nip K and thus a greater distance L is generated.
  • the height h of the overhang is preferably between 0.5 and 5 mm, depending on the construction of the suction tube.
  • FIG. 7a the surface of the insert 10.4, through which the fiber composite and the conveyor belt 7 is guided, structured.
  • this structure (14) the friction of the conveyor belt 7 can be reduced on the insert 10.5 and the sliding of the conveyor belt 7 can be facilitated on the insert 10.5.
  • structure (14) for example, as shown here, a number of spherical or other depressions or slight elevations may be provided.
  • the depression or elevation for example, have a depth or height of 0.1 to 0.5 mm.
  • the present invention is not limited to the illustrated embodiments. So it is not necessary that the use of the terminal point k extends to the separation point A. It is also quite possible that it is arranged only in the region of the detachment point A and there causes the separation of the fiber composite 8 from the conveyor belt 7. Further modifications are possible within the scope of the claims at any time.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spinnen eines Fadens auf einer Spinnmaschine, eine entsprechende Spinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, die jeweils ein Streckwerk mit einem Ausgangswalzenpaar sowie eine dem Streckwerk nachfolgende, einen verstreckten Faserverband verdichtende Verdichtungszone aufweisen, die ein umlaufendes luftdurchlässiges Transportband enthält, das auf einer mit einem Saugschlitz versehenen und an einem Saugrohr angeordneten Gleitfläche geführt ist und das den Faserverband über eine die Verdichtungszone begrenzende Klemmstelle bis zu einem Ablösepunkt transportiert sowie einen Einsatz zur Anordnung an einem Saugrohr einer Spinnstelle in einer solchen Spinnmaschine.
  • Beim Ringspinnen erweist es sich als vorteilhaft, wenn die aus dem Streckwerk auslaufenden Fasern noch etwas über den Ausgangszylinder laufen. Damit werden die Fasern im Bereich des Spinndreiecks durch den Ausgangszylinder unterstützt. Die Fadenspannungsspitzen werden gedämpft und erreichen das Spinndreieck in abgemilderter Form. So kann die Stabilität des Spinnprozesses mit der richtigen Umschlingungslänge der Fasern optimiert werden.
  • Laufen die Faser zu lange über den Ausgangszylinder, gelangt zu wenig Drehung in das Spinndreieck. Gibt es eine zu geringe Umschlingungslänge, dann gelangen die Fadenspannungsspitzen direkt in das Spinndreieck, das heißt in einen Bereich wo die Garnfestigkeit noch sehr gering ist.
  • Bei den konventionellen Ringspinnmaschinen wird eine optimale Faserumschlingung am Ausgangszylinder erreicht, indem das Streckwerk zum Ringmittelpunkt entsprechend positioniert und zur Spindel entsprechend geneigt wird.
  • Eine optimale Faserumschlingung hängt von der Länge des sich einstellenden Spinndreiecks ab. Bei den konventionellen Maschinen musste deshalb für den ganzen Garnnummernbereich und für sämtliche Fasermaterialien ein Kompromiss gefunden werden, das dann seinen Niederschlag in der Fadengeometrie der Ringspinnmaschine gefunden hat.
  • Beim Kompaktspinnen ist das Spinndreieck wesentlich kleiner. Eine optimale Spinngeometrie für das Kompaktspinnen weicht deshalb von der für das konventionelle Spinnen optimierten Spinngeometrie ab. Beim Kompaktspinnen mit einem Transportband läuft der Faserstrang nach der Verdichtungszone nicht über den Ausgangszylinder, sondern über ein Saugrohr. Aus der Neigung des Streckwerks bzw. des Saugrohres und deren Positionierung zur Ringmitte sowie deren Kontur resultiert eine bestimmte Strecke, entlang derer sich der Faserstrang auf dem Transportband, das auf dem Saugrohr läuft, befindet.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit eine möglichst für den ganzen Bandnummernbereich und für alle auf der Spinnmaschine zu verspinnenden Fasermaterialien eine möglichst optimale Faserumschlingung mit einer auf das Fasermaterial und den Garnnummernbereich abgestimmten Spinngeometrie zu schaffen.
  • Die Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren, einem Einsatz für eine Spinnmaschine sowie einer entsprechenden Spinnmaschine gemäß den unabhängigen Ansprüchen.
  • Die Erfindung betrifft unter anderem einen erfindungsgemäßen Einsatz, welcher zur Anordnung an einem Saugrohr einer Spinnstelle vorgesehen ist. Die entsprechende Spinnstelle weist jeweils ein Streckwerk mit einem Ausgangswalzenpaar sowie eine dem Streckwerk nachfolgende, einen verstreckten Faserverband verdichtende Verdichtungszone auf, die ein umlaufendes, luftdurchlässiges Transportband enthält. Das Transportband ist auf einer mit einem Saugschlitz versehenen und an dem Saugrohr angeordneten Gleitfläche sowie über den Einsatz geführt. Das Transportband transportiert den Faserverband über eine die Verdichtungszone begrenzende Klemmstelle bis zu einem Ablösepunkt. Der Einsatz wird erfindungsgemäß an dem Ablösepunkt vorgesehen. Der Einsatz ist derart gestaltet, dass er den Ablösepunkt festlegt und sich ein Abstand des Ablösepunktes von der Klemmstelle ergibt, welcher durch das zu verspinnende Spinnmaterial und oder die zu spinnende Garnnummer vorbestimmt ist.
  • Der erfindungsgemäße Einsatz wird zu einem Spinnmittel der Spinnmaschine. Je nach der zu spinnenden Garnnummer oder entsprechend eines bestimmten Fasermaterials, welches an der Spinnmaschine versponnen werden soll, wird ein bestimmter Einsatz verwendet, welcher den Abstand zwischen der Klemmstelle und den Ablösepunkt für den Faserverband festgelegt. Es können mit dem Einsatz auch verschiedene Krümmungen bzw. Formen erzielt werden, welche eine mehr oder weniger starke Abstützung des Faserverbandes nach der Klemmlinie bewirken oder ein allmähliches Ablösen des Faserverbandes von dem Transportband oder auch ein abruptes Ablösen bewirkt. Je nach Spinnergebnis, welches erzielt werden soll, kann ein entsprechender Einsatz gewählt werden. Bei der richtigen Wahl des Einsatzes ist es insbesondere möglich, dass Fadenbrüche reduziert werden. Dadurch, dass das Spinndreieck stabiler ausgebildet ist, werden Fadenspannungsspitzen gedämpft. Die Umschlingung des Faserverbandes nach der Klemmlinie bis zum Ablösepunkt dämpft diese Fadenspannungsspitzen und bewirkt, dass geringere Fadenbruchzahlen entstehen. So können insbesondere für feinere Garne Einsätze vorgesehen werden, welche eine größere Umschlingung, d.h. einen größeren Abstand zwischen Klemmlinie und Ablösepunkt bewirken, während es bei gröberen Garnen vorteilhafter sein kann, wenn die Umschlingung, d.h. der Abstand zwischen Klemmlinie und Ablösepunkt geringer ist. Erfindungsgemäße Einsätze sind auch deshalb vorteilhaft, weil sie bei einer vorbestimmten Schrägstellung des Streckwerkes, welche bei einer herkömmlichen Anordnung einen vorbestimmten Abstand verursacht, nunmehr ermöglichen, dass der Abstand und damit die Umschlingung des Faserverbandes individuell und zur Erzielung bester Spinnergebnisse eingestellt werden kann. Es ist lediglich erforderlich, dass ein geeigneter Einsatz an der Spinnstelle verwendet wird.
  • Vorzugsweise ist der Abstand zwischen Klemmstelle und Ablösepunkt zwischen 0 und 30 mm beträgt. Besonders vorteilhaft hat sich herausgestellt, wenn dieser Abstand zwischen 1 und 5 mm beträgt. Wie bereits beschrieben, ist der größerer Abstand hier für feinere Garne vorgesehen, während der kleinere Abstand für gröbere Garne ausreichend ist, da diese gröberen Garnen stabiler sind und Fadenspannungsspitzen leichter überstehen und damit nicht zu einem Fadenbruch führen.
  • Ein erfindungsgemäßer Einsatz ist schanzenförmig ausgebildet. Hierdurch ist die Verwendung bei beispielsweise bestehenden Saugrohren möglich. Der schanzenförmige Einsatz kann an dem Saugrohr angeordnet werden und entsprechend der Gestaltung der Schanze einen mehr oder weniger großen Abstand zwischen Klemmlinie und Ablösepunkt erzeugen. Dabei bietet es sich an, dass die niedrigere Seite des schanzenförmige Einsatzes im Wesentlichen bündig mit dem Saugrohr ist, während das höhere Ende des Einsatzes über die Kontur des Saugrohres hinausragt und das Transportband umgelenkt und hierdurch den Ablösepunkt für den Faserverband erzeugt.
  • Weist der Einsatz im Bereich zwischen Klemmlinie und Ablösepunkt eine durch das zu verspinnende Fasermaterial und oder die zu spinnende Garnnummer vorbestimmte Krümmung auf, so kann beispielsweise zwischen einem abrupt wirkenden Ablösepunkt und einem allmählich wirkenden Ablösepunkt oder sogar einer Ablösefläche gewählt werden.
  • Weist der Einsatz eine Länge quer zur Fasertransportrichtung auf, welche mindestens der Breite des Transportbandes entspricht, wird eine besonders vorteilhafte Unterstützung des Transportbandes erreicht. Der Einsatz bildet somit einen Teil der Lagerfläche des Transportbandes. Dabei kann es ausreichend sein, dass der Einsatz so breit ist, dass er lediglich ein Transportband unterstützt und somit nur einer einzigen Spinnstelle zugeordnet ist. Jede der Spinnstellen weist damit einen eigenen Einsatz auf.
  • Hat der Einsatz eine Länge quer zur Fasertransportrichtung, welche dem Abstand mehrerer Spinnstellen entspricht, so kann der Einsatz beispielsweise für eine ganze Sektion mit mehreren Spinnstellen eingebaut werden und dient damit der Unterstützung mehrerer Transportbänder.
  • Besteht der Einsatz aus einem verschleißfesten Material, insbesondere aus Keramik oder aus einem verschleißfesten Kunststoff, so kann der Einsatz auch als ein Armierungseinsatz zusätzlich zu seiner Funktion der Erzeugung eines Ablösepunktes dienen. Er reicht dabei insbesondere von der Klemmlinie bis zum Ablösepunkt. Ein Verschleiß des Einsatzes, welcher durch den Druck der Klemmwalze auf den Faserverband, das Transportband und den Einsatz bzw. das Saugrohr entsteht, wird dabei weitgehend ausgeschlossen bzw. erfordert einen Austausch des Einsatzes erst nach einer relativ langen Zeitspanne.
  • Vorteilhafterweise ist der Einsatz nicht nur ein Element zum Erzeugen eines Ablösepunktes für den Faserverband, sondern auch ein Umlenkelement des Transportbandes. Damit wird bewirkt, dass das Transportband mehr oder weniger abrupt umgelenkt wird und somit den Ablösepunkt sowie die Stärke der Umschlingung des Transportbandes durch den Faserverband beeinflusst.
  • Weist der Einsatz Führungswangen zur Führung des Transportbandes auf, so wird sichergestellt, dass ein seitliches verrutschen des Transportbandes verhindert wird. Das Transportband wird hierdurch zuverlässig und vorteilhaft in seiner gewünschten Position gehalten.
  • Weist der Einsatz eine Klemmeinrichtung zum Auswechseln an dem Saugrohr auf, so ist einen Austausch des Einsatzes sehr einfach möglich. Alternativ kann auch eine andere Art der Befestigung des Einsatzes auf dem Saugrohr vorgesehen sein. So kann dieser beispielsweise auch angeschraubt, geklebt oder anderweitig befestigt werden.
  • Eine Struktur, welche auf der Oberfläche des Einsatzes, der zum Kontaktieren mit dem Transportband vorgesehen ist, kann das Gleiten des Transportbandes auf dem Einsatz deutlich erleichtern.
  • Eine erfindungsgemäße Spinnmaschine weist eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen auf, mit jeweils einem Streckwerk mit einem Ausgangswalzenpaar sowie einer dem Streckwerk nachfolgenden, einen verstreckten Faserverband verdichtende Verdichtungszone auf. Die Verdichtungszone enthält ein umlaufendes, luftdurchlässiges Transportband, das auf einer mit einem Saugschlitz versehenen und an einem Saugrohr angeordneten Gleitfläche geführt ist. Das Transportband führt den Faserverband über eine die Verdichtungszone begrenzende Klemmstelle bis zu einem Ablösepunkt. Erfindungsgemäß ist die Form der Gleitfläche im Bereich des Ablösepunktes derart gestaltet, dass sich ein Abstand des Ablösepunktes von der Klemmstelle ergibt, welcher durch das zu verspinnende Fasermaterial und/oder die zu spinnende Garnnummer vorbestimmt ist. Die Form der Gleitfläche nach der Klemmstelle bis zum Ablösepunkt ist ausschlaggebend für eine gewisse Abstützung des Faserverbandes, um in dem empfindlichen Spinndreieck Fadenbrüche zu vermeiden, welche beispielsweise durch Fadenspannungsspitzen entstehen könnten. Das Spinndreieck wird hierdurch auf der Gleitfläche bis zum Ablösepunkt abgestützt, die dafür sorgt, dass bei einer entsprechenden Ausgestaltung und Länge auch dünne Garne Spannungsspitzen ertragen können, welche nicht zu einem Fadenbruch führen.
  • Vorzugsweise beträgt der Abstand zwischen der Klemmlinie und dem Ablösepunkt etwa 0-30 mm, vorzugsweise zwischen 1 und 5 mm. Je nach Garnnummer und Fasermaterial kann dieser Abstand variieren. Tendenziell ist es so, dass feinere Garne einen größeren Abstand benötigen als gröbere Garne. Ein Abstand zwischen 1 und 5 mm wird für die meisten üblicherweise zu verspinnenden Fasermaterialien und Garnnummern am Geeignetsten sein.
  • Vorzugsweise ist der Ort des Ablösepunktes und/oder die Form der Fläche für den Transport des Faserverbandes zwischen der Klemmlinie und dem Ablösepunkt durch das zu verspinnende Fasermaterial oder die zu spinnende Garnnummer gewählt. Durch eine entsprechende Abstimmung des Ortes des Ablösepunktes oder der Form der Transportfläche kann bewirkt werden, dass die Fadenbrüche deutlich geringer werden.
  • Die Transport- bzw. Gleitfläche kann durch einen an dem Saugrohr angeordneten Einsatz gebildet sein, welcher den Ablösepunkt und/oder die Form der Gleitfläche festlegt.
  • Vorteilhafterweise ist der Einsatz derart ausgebildet, dass er an dem Saugrohr pro Spinnstelle oder entlang mehrerer benachbarter Spinnstellen angeordnet ist. Je nach Ausgestaltung des Saugrohres, in welches der Einsatz anzuordnen ist oder nach der Zweckmäßigkeit der Montage ist der Einsatz entsprechend lang ausgestaltet, so dass er nur eine oder mehrere Spinnstellen bezüglich des Ablösepunktes beeinflusst.
  • Der Einsatz ist auswechselbar an dem Saugrohr angeordnet. Hierdurch ist es einfach möglich, verschiedene Einsätze, je nach Erfordernissen bezüglich des zu spinnende Fasermaterials und/oder der zu spinnenden Garnnummer, zu verwenden.
  • Ist das Saugrohr und/oder der Einsatz im Bereich des Ablösepunktes schanzenförmig ausgebildet, so kann eine abrupte Ablösung des Faserverbandes von dem Transportband erzielt werden. Alternativ ist es auch möglich die Gleitfläche für den Faserverband bzw. das Transportband entsprechend vorteilhaft zu gestalten.
  • Weist das Saugrohr und/oder der Einsatz im Bereich zwischen Klemmlinie und Ablösepunkt eine durch die zu spinnende Garnnummer und/oder das zu verspinnende Fasermaterial vorbestimmte Krümmung auf, so kann durch diese Krümmung bzw. den Radius die Art der Umlenkung des Transportbandes und damit der Ablösepunkt sowie die Stützfläche für den Faserverband vorteilhaft beeinflusst werden.
  • Weitere Vorteile der vorliegenden Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigt
    • Figur 1
    eine Seitenansicht eines Teils eines Streckwerks mit einer Verdichtungszone,
    Figur 2
    eine Seitenansicht eines Ausgangswalzenpaares mit einer Verdichtungszone mit unterschiedlichen Saugrohren (nicht Teil der vorliegenden Erfindung)
    Figur 3
    eine Seitenansicht eines Ausgangswalzenpaares mit einer Verdichtungszone mit verschiedenen schanzenartigen Einsätzen auf dem Saugrohr,
    Figur 4a
    eine Seitenansicht eines Ausgangswalzenpaares und einer Verdichtungszone mit einem schanzenartigen Einsatz mit Seitenführung auf einem Saugrohr,
    Figur 4b
    eine Vorderansicht eines Saugrohres mit einer Klemmwalze und einem schanzenartigen Einsatz gemäß Figur 4a,
    Figur 5
    eine Seitenansicht eines Ausgangswalzenpaares mit einer Verdichtungseinrichtung mit einem schanzenartigen Einsatz,
    Figur 6a
    eine Draufsicht auf einen Einsatz,
    Figur 6b
    eine Seitenansicht des Einsatzes der Figur 6a,
    Figur 7a
    eine Draufsicht auf einen Einsatz und
    Figur 7b
    eine Seitenansicht des Einsatzes der Figur 7a.
  • In Figur 1 ist ein Teil eines Streckwerks 1 mit einem Doppelriemchen 2 und einem Ausgangswalzenpaar 3 dargestellt. Im Anschluss an das Streckwerk 1 ist eine Verdichtungszone 4 angeordnet. Die Verdichtungszone 4 weist eine Klemmwalze 5 sowie ein Saugrohr 6 und ein sich über das Saugrohr 6 bewegendes Transportband 7 auf. Das Transportband 7 ist in der hier dargestellten Ausführung mit einer Walze des Ausgangswalzenpaares 3 oder durch die Klemmwalze 5 angetrieben. Durch das Streckwerk 1 und die Verdichtungszone 4 wird ein Faserverband 8 bewegt. Der Faserverband 8 wird in dem Streckwerk 1 verstreckt und gelangt anschließend in die Verdichtungszone 4, in welcher er mittels eines nicht dargestellten Saugschlitzes in dem Saugrohr 6 auf das Transportband 7 gesaugt und verdichtet wird. Der Faserverband 8 wird an einer Klemmlinie K zwischen der Klemmwalze 5 und dem Saugrohr 6 geklemmt und liegt anschließend entlang eines Abstandes L noch auf dem Transportband 7 bzw. dem Saugrohr 6 auf, bevor es an einem Ablösepunkt A frei zu der nachgeordneten Spinneinheit mit Ring und Spindel gelangt. Die Länge des Spinndreiecks zwischen der Klemmlinie und dem Fasereinbindepunk in dem Garn hängt unter anderem von der Länge des Abstandes L ab. Je nach Garnnummer und Fasermaterial, das gesponnen wird, ist eine andere Länge des Spinnendreiecks optimal. Erfindungsgemäß wird daher vorgeschlagen, dass der Abstand anders als im Stand der Technik nicht durch eine aufwändige Einstellung beispielsweise der Position des Streckwerks zum Ringmittelpunkt eingestellt wird und zwangsläufig einen Kompromiss darstellt, sondern dass dieser Abstand L mit wenig Aufwand veränderbar ist. Dabei ist der Ablösepunkt die Stelle, an welcher der Faserverband von dem Transportband abhebt.
  • In Figur 2 ist eine Variante, die nicht Teil der vorliegenden Erfindung ist, dargestellt. Hierbei wird das Saugrohr 6, welches im Anschluss an das Ausgangswalzenpaar 3 des Streckwerks 1 angeordnet ist und die Lagerfläche für das Transportband 7 und den darauf angesaugten Faserverband 8 bildet, ausgetauscht. Das Saugrohr 6.1, welches mit durchgezogener Linie dargestellt ist, bildet auf Grund eines kleinen Radius R1 nur einen geringen Abstand L1 zwischen Klemmlinie K und Ablösepunkt A1. Durch einen Austausch des Saugrohres 6.1 mit einem anderen Saugrohr 6.2 ist dieser Abstand L1 deutlich auf Abstand L2 zu vergrößern. Das Saugrohr 6.2 weist hier einen großen Radius R2 auf, an welchem der Faserverband 8 anliegt. Der Ablösepunkt A2 ist hierdurch deutlich weiter von der Klemmlinie K entfernt und führt den Faserverband 8 dementsprechend länger. Für diese Ausführungsform der Erfindung kann wie schrieben das komplette Saugrohr 6 ausgewechselt werden. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, dass über einem zentralen Saugrohr eine entsprechende Hülse gesteckt ist, welche das Transportband 7 führt und einem entsprechend geformten Radius aufweist. Durch einen Austausch lediglich dieser Hülse und nicht des gesamten Saugrohres 6 ist somit auf einfache Weise eine Anpassung des Abstandes L zu erzielen. Je größer die anhaftende Länge des Faserverbands 8 an dem Transportband 7 ist, desto mehr wird der Faserverband im Spinndreieck abgestützt und kann Fadenspannungsspitzen ertragen.
  • In Figur 3 sind zwei weitere Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung dargestellt. In dem Saugrohr 6.3 ist ein Einsatz 10 angeordnet. Der Einsatz 10 weist einen relativ kurzen Abstand L3 zwischen Klemmlinie K und Ablösepunkt A3 auf. Ist für eine bestimmte Garnnummer oder ein bestimmtes Fasermaterial ein größerer Abstand A erforderlich, so kann der Einsatz 10 ausgewechselt werden mit einem gestrichelt dargestellten Einsatz 10.1. Durch den Einsatz 10.1 wird der Abstand A4 erzielt, welcher größer als der Abstand A3 ist. Das Saugrohr 6.3 muss hierfür nicht ausgetauscht werden. Es ist ausreichend, wenn der Einsatz 10 mit dem Einsatz 10.1 gewechselt wird. Der Einsatz 10 bzw. 10.1 kann entweder nur der einzelnen Spinnstelle zugeordnet sein und eine entsprechende Breite aufweisen, dass das Transportband 7 über diesen einen Einsatz 10 bzw. 10.1 geführt ist. Der Einsatz 10 bzw. 10.1 kann aber auch derart ausgeführt sein, dass er über mehrere Spinnstellen reicht. Hierfür kann er beispielsweise in eine Führungsnut des Saugrohres 6.3 eingeschoben oder eingeklippst werden und über die komplette Länge oder auch einen Teil der Länge des Saugrohres 6.3 reichen und damit gleichzeitig für mehrere Spinnstellen den Abstand A verändern.
  • Mit der hier dargestellten Variante hat man ein Saugrohr 6.3, das ein beispielsweise aus Kunststoff bestehendes Teil als Einsatz 10 bzw. 10.1 aufnimmt, das eine Kontur aufweist mit der man die Umschlingungslänge des Faserstranges 8 festlegt und mit dessen Radius die Reibungsverhältnisse im Spinndreieck zusätzlich beeinflusst werden können. Dieses zusätzliche Teil hat die Funktion einer Spinnkomponente und je nach Spinnverhältnissen kann man ein Teil mit unterschiedlicher Kontur und Umlenkradius einsetzen. Auf diesem Teil bzw. Einsatz wird das Transportband 7 bewegt. Neben spinntechnologischen Funktionen kann dieses Teil deshalb auch tribologische Aufgaben übernehmen und optional auch als Verschleißteil dienen, wenn es sich, wie dargestellt, auch noch im Klemmpunkt K unterhalb der Oberwalze 5 und des Transportbandes 7 hinaus erstreckt.
  • In der Figur 4a ist bezüglich des Saugrohres 6.3 ein weiterer Einsatz 10.2 vorgesehen. Der Einsatz 10.2 ist, wie in Figur 4b dargestellt, lediglich einer Klemmwalze 5 bzw. Spinnstelle zugeordnet. Zur besseren Führung des Transportbandes 7 weist der Einsatz 10.2 seitliche Führungswangen 11 auf. Die seitlichen Führungswangen 11 sorgen dafür, dass das Transportband 7 seine Position in axialer Richtung des Saugrohres 6.3 nicht verlässt und somit den Faserverband 8 zuverlässig über das Saugrohr 6.3 und den Einsatz 10.2 transportieren kann. Der Einsatz 10.2 ist in dem Saugrohr 6.3 eingeklemmt und somit leicht zu wechseln.
  • In Figur 5 ist eine weitere, besonders vorteilhafte Ausführung der vorliegenden Erfindung dargestellt. In das Saugrohr 6.4 ist ein Einsatz 10.3 in einer Nut des Saugrohres 6.4 eingeführt. Der Einsatz 10.3 ist durch die schwalbenschwanzförmige Form der Nut des Saugrohres 6.4 zuverlässig gehalten. Das Transportband 7 verläuft wiederum um das Saugrohr 6.4 und über den Einsatz 10.3. Der Einsatz 10.3 ist schanzenförmig ausgestaltet, so dass das Transportband 7 abrupt den Kontakt mit den Faserverband 8 verliert. Der Abstand L zwischen Klemmlinie K und Ablösepunkt A kann hierdurch sehr kurz gehalten werden. Insbesondere kann die Stelle des Ablösepunktes A sehr exakt definiert werden. Die Höhe der Schanze ist je nach Form des Saugrohres 6.4 zwischen 0,5 und 5 mm. Wichtig ist dabei, dass der Faserverband 8 ausreichend von dem Saugrohr 6.4 abhebt.
  • Darüber hinaus ist die Verwendung eines derartigen schanzenartigen Einsatzes 10.3 bei bestehenden Spinnmaschinen sehr leicht nachrüstbar, da ein Einsatz an dieser Stelle des Saugrohres grundsätzlich bereits bekannt ist, aber im Wesentlichen der vorgegebenen Kontur des Saugrohres 6.4 entspricht. Der neue Einsatz 10.3 hingegen überragt die Kontur des Saugrohres 6.4 gezielt, so das ein von dem Saugrohr 6.4 unabhängiger und alleine aufgrund der Formgebung des Einsatzes 10.3 verursachter Ablösepunkt P erhalten wird. Dieser Einsatz 10.3 kann wiederum für eine einzelne Spinnstelle vorgesehen sein oder alternativ für mehrere, benachbarte Spinnstellen ausgeführt sein. In letzterem Fall kann die Länge quer zur Bewegungsrichtung des Faserverbandes 8 beispielsweise im Wesentlichen der Länge des Saugrohres 6.4 entsprechen.
  • Die dargestellten Einsätze 10, 10.1, 10.2 und 10.3 sowie die folgenden Einsätze 10.4 und 10.5 können vorzugsweise aus einem verschleißfesten Material, insbesondere aus Keramik oder verschleißfestem Kunststoff hergestellt sein. Hierdurch wird das Saugrohr 6 vor Verschleiß geschützt. Sobald der Einsatz verschlissen ist, kann dieser leicht und kostengünstig ausgetauscht werden. Das wesentlich teurere Bauteil Saugrohr kann auf diese Weise deutlich länger eingesetzt werden, da es dann nahezu keinem Verschleiß unterliegt.
  • In Figur 6a ist eine Draufsicht auf einen Einsatz 10.4, welcher ähnlich dem Einsatz 10.3 der Figur 5 ist, dargestellt. Der Einsatz 10.4 weist eine Länge auf, welche in etwa der Breite des Transportbandes 7 entspricht. Seitlich sind Klippse 12 vorgesehen, welche in einer Nut des Saugrohres 6.4 eingeklemmt werden können und damit den Einsatz 10.4 auf dem Saugrohr 6.4 befestigen. Zum Entfernen des Einsatzes 10.4 aus der Nut ist eine Öffnung 13 vorgesehen. Die Öffnung 13 kann beispielsweise verschlossen sein und nur zum Entfernen des Einsatzes 10.4 geöffnet werden. Es ist aber auch möglich, dass die Öffnung 13 stets offen ist und somit für einen Werkzeug zugänglich ist, um den Einsatz 10.4 aus der Nut des Saugrohres 6.4 zu entnehmen.
  • In Figur 6b ist eine Seitenansicht des Einsatzes 10.4 dargestellt. Aus dieser Darstellung ist der schanzenförmige Querschnitt des Einsatzes 10.4 zu erkennen. Die links dargestellte Seite des Einsatzes 10.4 ist dabei weitgehend bündig mit der Kontur des Saugrohres 6.4, während die rechte Seite des Einsatzes 10.4 über die Kontur des Saugrohres 6.4 hinausragt und somit schanzenförmig das Transportband 7 führt. An der hohen Kante des Einsatzes 10.4 wird sich der Ablösepunkt P für den Faserverband 8 ergeben. Weiterhin sind in Figur 6b die Klippse 12 zu erkennen, welche elastisch ausgeführt sind, um eine Befestigung in der Nut des Saugrohres 6.4 zu ermöglichen.
  • In Figur 7a ist eine weitere Ausführung eines Einsatzes 10.5 dargestellt. Der Einsatz 10.5 weist eine etwas andere Rampenform auf, welche über die Nut des Saugrohres 6.4 hinaus ragt. Dies ist in der seitlichen Darstellung der Figur 7b zu erkennen. Während der Einsatz 10.5 in seinem unteren Bereich im Wesentlichen dem Einsatz 10.4 der Figur 6B entspricht, ist die obere Kontur flacher geführt und erstreckt sich über die Breite der Nut bzw. Aufnahme für den Einsatz 10.4 und 10.5 in dem Saugrohr 6.4 hinaus. Dieser Überhang des Einsatzes 10.5 sorgt dafür, dass der Ablösepunkt P weiter von der Klemmlinie K entfernt ist und somit ein größerer Abstand L erzeugt wird. Die Höhe h des Überhangs beträgt vorzugsweise je nach Bauweise des Saugrohres zwischen 0,5 und 5 mm.
  • Wie aus Figur 7a weiterhin erkennbar ist, ist die Oberfläche des Einsatzes 10.4, über die der Faserverbund und das Transportband 7 geführt ist, strukturiert. Durch diese Struktur (14) kann die Reibung des Transportbandes 7 auf dem Einsatz 10.5 reduziert und das Gleiten des Transportbandes 7 auf dem Einsatz 10.5 erleichtert werden. Als Struktur (14) kann beispielsweise, wie hier dargestellt eine Anzahl von kugelförmigen oder andersförmigen Vertiefungen oder auch leichter Erhebungen vorgesehen sein. Die Vertiefung oder Erhebung kann beispielsweise eine Tiefe bzw. Höhe von 0,1 bis 0,5 mm aufweisen.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. So ist es nicht erforderlich, dass der Einsatz von der Klemmstelle k bis zum Ablösepunkt A reicht. Es ist durchaus auch möglich, dass er nur im Bereich des Ablösepunktes A angeordnet ist und dort die Ablösung des Faserverbundes 8 von dem Transportband 7 bewirkt. Weitere Abwandlungen sind im Rahmen der Ansprüche jederzeit möglich.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Spinnen eines Fadens auf einer Spinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, die jeweils ein Streckwerk (1) mit einem Ausgangswalzenpaar (3) sowie eine dem Streckwerk (1) nachfolgende, einen verstreckten Faserverband (8) verdichtende Verdichtungszone (4) aufweisen, die ein umlaufendes luftdurchlässiges Transportband (7) enthält, das auf einer mit einem Saugschlitz versehenen und an einem Saugrohr (6) angeordneten Gleitfläche geführt wird und das den Faserverband über eine die Verdichtungszone (4) begrenzende Klemmstelle (K) bis zu einem Ablösepunkt (A) transportiert und dass ein Abstand (L) des Ablösepunktes (A) von der Klemmstelle (K) durch das zu verspinnende Fasermaterial und/oder die zu spinnende Garnnummer vorbestimmt wird und dass der Ablösepunkt (A) durch einen an dem Saugrohr (6) angeordneten, schanzenförmig ausgebildeten und austauschbaren Einsatz (10) festgelegt wird, wobei der Einsatz (10) mit einer niedrigeren Seite im Wesentlichen bündig mit dem Saugrohr (6) abschließt, während ein höheres Ende des Einsatzes (10) über die Kontur des Saugrohres (6) hinausragt, das Transportband (7) umlenkt und hierdurch den Ablösepunkt (A) für den Faserverband (8) erzeugen kann und je nach Spinnergebnis, welches erzielt werden soll, einer von mehreren Einsätzen für einen entsprechenden Ablösepunkt (A) gewählt wird.
  2. Spinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, die jeweils ein Streckwerk (1) mit einem Ausgangswalzenpaar (3) sowie eine dem Streckwerk (1) nachfolgende, einen verstreckten Faserverband (8) verdichtende Verdichtungszone (4) aufweisen, die ein umlaufendes luftdurchlässiges Transportband (7) enthält, das auf einer mit einem Saugschlitz versehenen und an einem Saugrohr (6) angeordneten Gleitfläche geführt ist und das den Faserverband über eine die Verdichtungszone (4) begrenzende Klemmstelle (K) bis zu einem Ablösepunkt (A) transportiert, zur Durchführung des Verfahrens nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Form der Gleitfläche im Bereich des Ablösepunktes (A) derart gestaltet ist, dass sich ein Abstand (L) des Ablösepunktes (A) von der Klemmstelle (K) ergibt, welcher durch das zu verspinnende Fasermaterial und/oder die zu spinnende Garnnummer vorbestimmt ist, dass die Gleitfläche durch ein System von auswechselbar an dem Saugrohr (6) angeordneten Einsätzen (10) gebildet ist, welche den Ablösepunkt (A) festlegen und dass die Einsätze (10) im Bereich des Ablösepunktes (A) schanzenförmig ausgebildet sind, wobei die Einsätze (10) mit einer niedrigeren Seite im Wesentlichen bündig mit dem Saugrohr (6) abschließen, während ein höheres Ende der Einsätze (10) über die Kontur des Saugrohres (6) hinausragt und somit das Transportband (7) umlenken und hierdurch den Ablösepunkt (A) für den Faserverband (8) erzeugen kann und je nach Spinnergebnis, welches erzielt werden soll, einer von mehreren Einsätzen für einen entsprechenden Ablösepunkt (A) gewählt wird.
  3. Spinnmaschine nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (10) an dem Saugrohr (6) pro Spinnstelle oder entlang mehrerer benachbarter Spinnstellen angeordnet ist.
  4. Spinnmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Saugrohr (6) und/oder der Einsatz (10) im Bereich zwischen Klemmlinie (K) und Ablösepunkt (A) eine durch die zu spinnende Garnnummer und/oder das zu verspinnende Fasermaterial vorbestimmte Krümmung aufweist.
  5. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (10) eine Länge quer zur Fasertransportrichtung aufweist, welche mindestens der Breite des Transportbandes (7) entspricht.
  6. Spinnmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (10) eine Länge quer zur Fasertransportrichtung aufweist, welche dem Abstand mehrerer Spinnstellen entspricht.
  7. Einsatz zur Anordnung an einem Saugrohr (6) einer Spinnstelle einer Spinnmaschine und einsetzbar für die Durchführung eines Verfahrens gemäß Anspruch 1, wobei der Einsatz (10) zur Führung eines luftdurchlässigen Transportbandes (7) in einer Verdichtungszone (4) vorgesehen ist, das einen Faserverband (8) transportiert, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (10) schanzenförmig ausgebildet ist, mit einer niedrigeren Seite des schanzenförmigen Einsatzes (10), um im Wesentlichen bündig mit dem Saugrohr (6) abschließen zu können, während ein höheres Ende des Einsatzes (10) über die Kontur des Saugrohres (6) hinausragt, das Transportband (7) umlenkt und hierdurch einen Ablösepunkt (A) für den Faserverband (8) erzeugen kann und dass der Einsatz (10) eine Klemmeinrichtung zum Auswechseln an dem Saugrohr (6) aufweist.
  8. Einsatz nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (10) ein Armierungseinsatz aus verschleißfestem Material, insbesondere Keramik oder verschleißfester Kunststoff ist.
  9. Einsatz nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (10) Führungswangen (11) zur Führung des Transportbandes (7) aufweist.
  10. Einsatz nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Einsatzes (10), welche zum Kontaktieren mit dem Transportband (7) vorgesehen ist, eine Struktur (14) aufweist.
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