EP1331192A2 - Vorrichtung zum pneumatischen Verbinden von Garnen - Google Patents
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- EP1331192A2 EP1331192A2 EP02025978A EP02025978A EP1331192A2 EP 1331192 A2 EP1331192 A2 EP 1331192A2 EP 02025978 A EP02025978 A EP 02025978A EP 02025978 A EP02025978 A EP 02025978A EP 1331192 A2 EP1331192 A2 EP 1331192A2
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- B65H69/06—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device by splicing
- B65H69/061—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device by splicing using pneumatic means
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- B65H2701/30—Handled filamentary material
- B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
- B65H2701/319—Elastic threads
Definitions
- the invention relates to a device for pneumatic Connecting yarns, especially elastane yarns, according to the preamble of claim 1.
- Thread splicing devices for the pneumatic connection of Yarns have long been associated with winding machines known and in numerous patent specifications, for example in DE 40 05 752 A1 or DE 44 20 979 A1, in detail described.
- the known thread splicing devices have corresponding thread clamping devices, thread cutting devices and so-called holding and opening tubes. This means that while the two thread ends are being threaded into the splice channel by the aforementioned handling elements, they are also positioned between the holding jaws of a thread clamping device and the cutting tool of one of the thread cutting devices, the thread treatment devices belonging to a thread end being arranged on opposite sides of the splice channel ,
- the described method and the corresponding device have become cleaner in practice, for example when splicing Cotton yarn or when splicing mixtures Cotton fibers and synthetic fibers, well proven.
- elastane yarns which usually have a highly elastic core thread that is surrounded, for example, by cotton fibers. Due to the highly elastic core thread, such elastane yarns tend to pull tightly together after a thread cut, that is to say to curl strongly.
- EP 1 118 570 A2 shows and describes, for example, a thread splicing device, each of which has an additional thread locking means in the form of a serrated plate at the level of the holding and opening tubes. These sheets, each of which fixes one of the thread ends, are arranged approximately halfway between the actual thread clamping device and the associated holding and opening tube. This means that the free thread length, which tends to curl after the thread ends have been cut to length by the thread cutting device, is approximately halved by the known locking means. With the thread splicing device designed in this way, the number of successful splice connections in elastane yarns could be increased somewhat, but the fundamental problem could not be eliminated.
- DE 101 24 832 A1 also shows and describes an embodiment in which the locking means are positioned in the immediate vicinity of the associated holding and opening tubes. With such an embodiment it has been possible to significantly increase the number of successful splices in elastane yarns.
- a thread splicing device is known from DE 34 05 304 A1, in which the splice channel arranged in the splice prism has so-called flow channels in addition to the usual compressed air injection openings.
- the flow channels branch off between the compressed air injection openings and the splice channel exits laterally from the splice channel and are each connected to an injector device.
- an injector device By means of this injector device, an air flow directed away from the splice channel can be generated in the flow channels, which, if necessary, should ensure that the cut thread ends are sucked into the flow channels and that the thread ends are pneumatically prepared.
- the Invention Based on the aforementioned prior art, the Invention, the object of a device for pneumatic joining of yarns to create the If necessary, the splicing of problematic yarns, for example elastane yarns, and the holding and Dissolving tubes in a simple way on changing Yarn parameters are customizable.
- the device according to the invention has the particular advantage that the thread ends of the upper and lower thread, which are fixed in thread clamping devices, which are arranged at a distance from the splicing prism above and below the thread splicing device, after being cut to length by appropriate thread cutting devices, immediately in the immediate vicinity the holding and dissolving tubes arranged at the outputs of the splice channel are sucked in and additionally pneumatically fixed there.
- the additional pneumatic fixation of the thread ends for example in the case of elastane yarns, also largely avoids the typical crimping of the thread ends and thus ensures the creation of proper splices in a simple and safe manner.
- the funnel-like contour of the entrance opening of the holding and opening tubes ensures that even such difficult yarns are reliably sucked in. Since the holding and dissolving tubes are interchangeably fixed in bores of the splicing prism, it is also possible at any time to adapt the holding and dissolving tubes to the respective yarn parameters, so that optimal preparation of the sucked thread ends for the subsequent splicing process can be achieved without great effort. The necessary storage is limited to the holding and dissolving tubes.
- the funnel-like contour is part of a locking means which, for example secured by an easily accessible screw bolt, fixes the associated holding and opening tube easily replaceable in a bore of the splice prism.
- a locking means is relatively easy and inexpensive to manufacture, for example as a deep-drawn sheet metal part
- the holding and dissolving tubes are installed in such a way that the central axis of the holding and dissolving tube runs at the level of the splice channel base. This ensures that the thread ends fixed in the thread clamping devices are stretched centrally over the holding and opening tubes so that the thread ends are immediately subjected to the full suction of the holding and opening tubes, which has a very positive effect on the functional reliability of the holding and disintegrating tubes.
- both the injection openings arranged in the splice channel and the holding and opening tubes are connected to a compressed air source via pneumatic lines, in which controllable valves are switched on.
- the valves for example 2/2-way valves, are connected to the winding station computer of the winding station concerned via corresponding control lines and can be controlled in a defined manner in this way without a large additional control effort being necessary.
- the opening times of the valve for the holding and dissolving tubes and the opening times of the valve for the injection openings arranged in the splice channel can be set exactly and, if necessary, adapted optimally.
- the introduction of compressed air into the holding and dissolving tubes for fixing the thread ends and the introduction of compressed air into the splice channel for splicing the thread ends overlap.
- Such an overlap in time prevents the thread ends of the upper and lower threads arranged in the splice channel from curling before blowing in splice air and thereby at least partially leaving the splice channel.
- the compressed air supply to the holding and dissolving tubes and thus the additional pneumatic fixation of the thread ends is maintained for at least a long time until it is ensured that the thread ends are already sufficiently connected to one another.
- FIG. 1 schematically shows a work station 1 of a textile machine producing cross-wound bobbins, in the exemplary embodiment of a cross-wound winder, in a side view.
- Such textile machines usually have a large number of such work stations 1 arranged in a row next to one another.
- spinning bobbins 2 which were produced, for example, on ring spinning machines (not shown), are rewound into large-volume cross-wound bobbins 13.
- the work stations 1 are equipped with various, schematically illustrated thread handling and thread testing devices and their own control device, a so-called winding station computer 5.
- a suction nozzle 15 and a gripper tube 19 are also provided for handling the thread ends in the event of a thread break or a defined cleaner cut.
- the suction nozzle 15, which handles the upper thread 31, has an orifice 16 which can be subjected to vacuum and is rotatably supported to a limited extent about a pivot axis 17.
- the thread splicing device 7 essentially consists of an air distributor block 24 arranged on the winding unit housing, to which a so-called splice prism 25 is fixed by means of screw bolts 23.
- the splice prism 25 has a splice channel 26 into which compressed air injection openings 29 open.
- the compressed air injection openings 29 are connected to a compressed air source 11 via a pneumatic line 18 connected to the air distributor block 24, into which a valve, for example a 2/2-way valve 22, is connected.
- the directional control valve 22 is in turn also connected via a control line 27 to the winding station computer 5 of the relevant work station 1.
- a holding and dissolving tube 33 and 34 is arranged in the immediate vicinity of the outputs 50 and 51 of the splice channel 26 in corresponding receiving bores 46 and 47, respectively.
- the holding and opening tubes 33 and 34 are each interchangeably fixed by a locking means 53 which has a funnel-like contour 52 and positioned so that the central axes 37 and 38 of the holding and opening tubes 33 and 34 are each at the level of Bottom 55 of the splice channel 26 are arranged and are orthogonal to a central plane 45 of the splice channel 26.
- the locking means 53 can be fixed on the splice prism 25, for example, by means of screw bolts 54.
- the holding and dissolving tubes 33 and 34 as usual have at least one tangential bore 56 or 57 via a pneumatic line 35 into which a valve 36 is switched on, connected to the compressed air source 11, the 2/2-way valve 36 via a control line 28 from Reel station computer 5 can be controlled.
- the Splice prism 25 also thread guide devices 39 or 40, thread clamping devices 43 and 44 as well Thread cutting devices 41 and 42 arranged.
- the running thread 3 is monitored by the thread cleaner 8 shown schematically in FIG. 1, which detects every thread irregularity and reports it to the spool computer 5.
- the reel computer 5 then immediately initiates a defined thread cut. That is, the running thread 3 is separated into an upper thread 31 and a lower thread 32 by the thread cutting device 9. While the upper thread 31 runs onto the surface of the cross-wound bobbin 13 with a braking torque, the lower thread 32 usually remains held in the thread tensioner 6.
- the suction nozzle 15 is pivoted upward, as indicated by dash-dotted lines in FIG. 1, and positioned with its mouth 16 which can be subjected to negative pressure in the region of the surface of the cheese 13. At the same time the cheese 13 rotates slowly in the unwinding direction. As soon as the suction nozzle 15 has picked up the upper thread 31, the defective thread piece is separated and disposed of by means of a thread cutting device (not shown) arranged in the region of the suction nozzle 15.
- the suction nozzle 15 also positions the upper thread 31 in the upper thread clamping device 44 and between the tools of the lower thread cutting device 41.
- the lower thread 32 is also taken up at the same time or at a slightly different time from the take-up of the upper thread 31.
- the lower thread 32 is also threaded into an associated lower thread clamping device 43 and an upper thread cutting device 42.
- the holding and dissolving tubes 33, 34 are acted upon with compressed air by appropriate actuation of a valve 22.
- the threads 31 and 32 are then cut to length by the thread cutting devices 41 and 42, respectively.
- the winding unit computer 5 first controls the directional control valve 36 in the sense of "open” via the signal line 28, so that a relatively strong suction flow is present in the area of the inlet openings 48 and 49 of the holding and dissolving tubes 33 and 34.
- the cut thread ends are first disposed of via the suction nozzle 15 or the gripper tube 19, and at the same time the free thread ends of the upper thread 31 and the lower thread 32 via the funnel-like contour 52 Locking means 53 sucked into the holding and opening tubes 33 and 34, respectively.
- the thread ends of the upper and lower threads 31, 32 are thereby fixed pneumatically and thus prevented from curling too much.
- the thread ends of the upper and lower thread are also pneumatically prepared in accordance with the regulations. This means that the thread ends of the upper and lower threads sucked into the holding and dissolving tubes 33 and 34 are largely freed of their twist and of short fibers.
- the prepared thread ends are then, as is known and therefore neither shown nor explained in detail, pulled into the splice channel 26 of the thread splicing device 7 by a so-called loop puller and pneumatically connected there. That is, the winding unit computer 5 controls the 2/2-way valve 22 via a signal line 27 in such a way that splice air is blown into the splice channel 26 via the pneumatic line 18 and the compressed air injection openings 29, which initially largely parallel fibers of the two thread ends swirled together and thereby creates a thread connection.
- the holding and Dissolving tubes 33, 34 pressurized air, so that the Thread ends of upper and lower thread due to the in the holding and Dissolving tubes 33, 34 prevailing injector flow in Direction of the holding and dissolving tubes 33, 34 with a pneumatic holding force can be applied.
- the injector flow in the holding and dissolving tubes 33, 34 remains at least until the introduction of the first Maintain splice of air into the splice channel 26.
- the compressed air pulse 58 for fixing the thread ends in the holding and dissolving tubes 33, 34 is switched on at a time t 1 and remains until the later time t 3 .
- the compressed air pulse 59 for splicing the two thread ends at almost the same thread is present between times t 2 and t 4 . This means that the compressed air pulse 58 for splicing the thread ends and the compressed air pulse 59 for fixing the thread ends in the holding and dissolving tubes 33, 34 overlap in time.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
- Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
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Abstract
Description
Das heißt, der sogenannte Oberfaden, der auf die Oberfläche der betreffenden Kreuzspule aufgelaufen ist, wird mittels einer Saugdüse aufgenommen und in den Spleißkanal des Spleißprismas der Fadenspleißvorrichtungen eingelegt.
Nahezu gleichzeitig wird außerdem durch ein Greiferrohr auch der sogenannte Unterfaden zum Beispiel von einer in einer Abspulstellung positionierten Ablaufspule abgeholt und ebenfalls in den Spleißkanal eingelegt, wo Ober- und Unterfaden anschließend pneumatisch verbunden werden.
Das heißt, die beiden Fadenenden werden, während sie durch die vorgenannten Handhabungselemente in den Spleißkanal eingefädelt werden, jeweils auch zwischen den Haltebacken einer Fadenklemmeinrichtung sowie dem Schneidwerkzeug einer der Fadenschneideinrichtungen positioniert, wobei die zu einem Fadenende gehörenden Fadenbehandlungseinrichtungen jeweils auf gegenüberliegenden Seiten des Spleißkanals angeordnet sind.
Die abgelängten Fadenenden werden anschließend in das jeweils benachbarte Halte- und Auflöseröhrchen eingesaugt und dort pneumatisch vorbereitet.
Das heißt, die Fadenenden werden zunächst weitestgehend von ihrer Garndrehung befreit und Kurzfasern entfernt.
Im Anschluß daran werden die vorbereiteten Fadenenden durch einen sogenannten Schlaufenzieher so in den Spleißkanal des Spleißprismas gezogen, daß sie etwa auf gleicher Höhe parallel nebeneinander im Spleißkanal liegen, dabei jedoch eine entgegengesetzte Ausrichtung aufweisen.
Ein über entsprechende Einlaßbohrungen in den Spleißkanal eingeleiteter Druckluftstoß sorgt dann für eine Verwirbelung der zunächst im wesentlichen parallel liegenden Fasern der beiden Fadenenden, mit dem Ergebnis, daß ein nahezu garngleicher Spleiß entsteht.
Derartige Elastangarne haben aufgrund des hochelastischen Kernfadens das Bestreben sich nach einem Fadenschnitt stark zusammen zu ziehen, das heißt, sich stark zu kräuseln.
Beide Ereignisse führen in der Regel dazu, daß entweder kein Spleiß erstellt werden kann oder daß der Spleiß nicht den gestellten Qualitätsanforderungen entspricht.
Das heißt, die verhindern, daß sich die abgelängten Fadenenden zu sehr kräuseln können.
Diese Bleche, die jeweils eines der Fadenenden fixieren, sind dabei etwa auf halber Strecke zwischen der eigentlichen Fadenklemmeinrichtung und dem zugehörigen Halte- und Auflöseröhrchen angeordnet.
Das bedeutet, die nach dem Ablängen der Fadenenden durch die Fadenschneideinrichtung entstehende, freie, zum Kräuseln neigende Fadenlänge, wird durch die bekannten Arretierungsmittel etwa halbiert.
Mit derartig ausgebildeten Fadenspleißvorrichtung konnte die Anzahl erfolgreicher Spleißverbindungen bei Elastangarnen zwar etwas erhöht werden, das grundsätzliche Problem konnte aber nicht beseitigt werden.
Auch bei dieser Fadenspleißvorrichtung sind etwa in Höhe der Halte- und Auflöseröhrchen Arretierungsmittel für die Fadenenden angeordnet, durch die die Länge der abgelängten, zum Kräuseln neigenden Fadenenden etwa halbiert wird.
Die Arretierungsmittel gemäß DE 101 24 832 A1 sind dabei als unterdruckbeaufschlagbare Siebe ausgebildet, die die abgelängten Fadenenden auf ihrer Oberfläche pneumatisch fixieren.
Mit einer solchen Ausführungsform ist es gelungen, die Anzahl der erfolgreichen Spleiße bei Elastangarnen deutlich anzuheben.
Die Strömungskanäle zweigen dabei zwischen den Druckluft-Einblasöffnungen und den Spleißkanalausgängen seitlich vom Spleißkanal ab und sind jeweils an eine Injektoreinrichtung angeschlossen.
Mittels dieser Injektoreinrichtung kann in den Strömungkanälen eine vom Spleißkanal weggerichtete Luftströmung erzeugt werden, die im Bedarfsfall für ein Einsaugen der abgelängten Fadenenden in die Strömungskanäle und für ein pneumatisches Vorbereiten der Fadenenden sorgen soll.
Das heißt, der Durchmesser der Strömungskanäle muß, um eine ordnungsgemäße Funktion der Spleißvorrichtung zu gewährleisten, beispielsweise deutlich unter der Breite des entsprechenden Spleißkanals liegen.
Bei der bekannten Fadenspleißvorrichtung wird beispielsweise stets ein Austausch des gesamten Spleißprismas notwendig, wenn sich beispielsweise die Garnnummer ändert oder wenn sich die Fadendrehung der zu verarbeitenden Garne ändert, das heißt, wenn von Garnen mit Z-Drehung auf Garne mit S-Drehung gewechselt wird.
Durch die zusätzliche pneumatische Fixierung der Fadenenden wird beispielsweise bei Elastangarnen auch das typische Kräuseln der Fadenenden weitestgehend vermieden und damit auf einfache und sichere Weise die Erstellung ordnungsgemäßer Spleiße gewährleistet.
Da die Halte- und Auflöseröhrchen auswechselbar in Bohrungen des Spleißprismas festgelegt sind, ist außerdem jederzeit eine Anpassung der Halte- und Auflöseröhrchen auf die jeweils vorliegenden Garnparameter möglich, so daß ohne größeren Aufwand eine optimale Vorbereitung der angesaugten Fadenenden für den nachfolgenden Spleißvorgang erzielt werden kann.
Die notwendige Lagerhaltung beschränkt sich dabei auf die Halte- und Auflöseröhrchen.
Ein solches Arretierungsmittel ist, beispielsweise als tiefgezogenes Blechteil relativ leicht und kostengünstig herstellbar
Auf diese Weise ist gewährleistet, daß die in den Fadenklemmeinrichtungen fixierten Fadenenden mittig über die Halte- und Auflöseröhrchen gespannt sind, so daß die Fadenenden sofort mit dem vollen Saugzug der Halte- und Auflöseröhrchen beaufschlagt werden, was sich sehr positiv auf die Funktionssicherheit der Halte- und Auflöseröhrchen auswirkt.
Die Ventile, beispielsweise 2/2-Wegeventile, sind dabei über entsprechende Steuerleitungen mit dem Spulstellenrechner der betreffenden Spulstelle verbunden und können auf diese Weise definiert angesteuert werden, ohne daß ein großer zusätzlicher Steuerungsaufwand notwendig ist.
Das heißt, bei Bedarf können die Öffnungszeiten des Ventils für die Halte- und Auflöseröhrchen und die Öffnungszeiten des Ventils für die im Spleißkanal angeordneten Einblasöffnungen exakt eingestellt und bei Bedarf optimal angepaßt werden.
Durch eine solche zeitliche Überlappung wird verhindert, daß die im Spleißkanal angeordneten Fadenenden von Ober- und Unterfaden vor dem Einblasen von Spleißluft kräuseln können und dabei den Spleißkanal zumindest teilweise verlassen.
Das heißt, die Druckluftbeaufschlagung der Halte- und Auflöseröhrchen und damit die zusätzliche pneumatische Fixierung der Fadenenden wird wenigstens lange aufrecht gehalten, bis sichergestellt ist, daß die Fadenenden bereits ausreichend miteinander verbunden sind.
- Fig. 1
- eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine mit der erfindungsgemäßen Fadenspleißvorrichtung, in Seitenansicht,
- Fig. 2
- die erfindungsgemäße Fadenspleißvorrichtung in Draufsicht, teilweise im Schnitt,
- Fig. 3
- die erfindungsgemäße Fadenspleißvorrichtung gemäß Schnitt III - III,
- Fig.4
- ein Diagramm des zeitlichen Ablaufes der im Spleißkanal sowie in den Halte- und Auflöseröhrchen wirksamen Druckimpulse.
Derartige Textilmaschinen verfügen üblicherweise über eine Vielzahl solcher in Reihe nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen 1.
Auf den Arbeitsstellen 1 werden Spinnkopse 2, die beispielsweise auf (nicht dargestellten) Ringspinnmaschinen hergestellt wurden, zu großvolumigen Kreuzspulen 13 umgespult.
Die Arbeitsstellen 1 sind zu diesem Zweck mit verschiedenen, schematisch dargestellten Fadenhandhabungs- und Fadenprüfeinrichtungen sowie einer eigenen Steuerungseinrichtung, einem sogenannten Spulstellenrechner 5, ausgerüstet.
Die Saugdüse 15, die den Oberfaden 31 handhabt, weist dabei eine unterdruckbeaufschlagbare Mündung 16 auf und ist um eine Schwenkachse 17 begrenzt drehbar gelagert.
Das um eine Schwenkachse 21 begrenzt drehbar gelagerte Greiferrohr 19, das den Unterfaden 32 zur Fadenspleißvorrichtung 7 bringt, verfügt über eine unterdruckbeaufschlagbare Ansaugöffnung 20.
Das Spleißprisma 25 weist, wie üblich, einen Spleißkanal 26 auf, in den Druckluft-Einblasöffnungen 29 einmünden.
Die Druckluft-Einblasöffnungen 29 sind dabei über eine an den Luftverteilerblock 24 angeschlossene Pneumatikleitung 18, in die ein Ventil, zum Beispiel eine 2/2-Wegeventil 22, eingeschaltet ist, mit einer Druckluftquelle 11 verbunden.
Das Wegeventil 22 ist seinerseits außerdem über eine Steuerleitung 27 an den Spulstellenrechner 5 der betreffenden Arbeitsstelle 1 angeschlossen.
Die Halte- und Auflöseröhrchen 33 bzw. 34 sind dabei jeweils durch ein Arretierungsmittel 53, das eine trichterartige Kontur 52 aufweist, auswechselbar festgelegt und so positioniert, daß die Mittelachsen 37 bzw. 38 der Halte- und Auflöseröhrchen 33 bzw. 34 jeweils auf Höhe des Grundes 55 des Spleißkanals 26 angeordnet sind und orthogonal zu einer Mittelebene 45 des Spleißkanals 26 liegen.
Die Arretierungsmittel 53 sind zum Beispiel über Schraubenbolzen 54 am Spleißprisma 25 festlegbar.
Der Spultellenrechner 5 initiiert daraufhin sofort einen definierten Fadenschnitt.
Das heißt, durch die Fadenschneideinrichtung 9 wird der laufende Faden 3 in einen Oberfaden 31 und einen Unterfaden 32 getrennt.
Während der Oberfaden 31 auf die Oberfläche der mit einem Bremsmoment beaufschlagten Kreuzspule 13 aufläuft, bleibt der Unterfaden 32 in der Regel im Fadenspanner 6 gehalten.
Das heißt, die Saugdüse 15 wird, wie dies in Figur 1 strichpunktiert angedeutet ist, nach oben geschwenkt und mit ihrer unterdruckbeaufschlagbaren Mündung 16 im Bereich der Oberfläche der Kreuzspule 13 positioniert.
Gleichzeitig die Kreuzspule 13 langsam in Abwickelrichtung rotiert.
Sobald die Saugdüse 15 den Oberfaden 31 aufgenommen hat, wird mittels einer im Bereich der Saugdüse 15 angeordneten (nicht dargestellten) Fadenschneideinrichtung das schadhafte Fadenstück herausgetrennt und entsorgt.
Anschließend wird der jetzt fehlerfreie Oberfaden 31 durch die Saugdüse 15 in den Spleißkanal 26 des Spleißprismas 25 der Fadensple'ißvorrichtung 7 eingefädelt, wie dies in Figur 2 angedeutet ist.
Die Saugdüse 15 positioniert den Oberfaden 31 dabei auch in der oberen Fadenklemmeinrichtung 44 sowie zwischen den Werkzeugen der unteren Fadenschneideinrichtung 41.
Das heißt, das Greiferrohr 19 holt den Unterfaden 32, der nach einem kontrollierten Fadenschnitt in der Regel im Fadenspanner 6 festgelegt ist, am Fadenspanner 6 ab und legt ihn ebenfalls in den Spleißkanal 26 des Spleißprismas 25 der Fadenspleißvorrichtung 7 ein.
Wie der Oberfaden 31 wird auch der Unterfaden 32 dabei in eine zugehörige untere Fadenklemmeinrichtung 43 sowie einer obere Fadenschneideinrichtung 42 eingefädelt.
Sobald die beide Fäden 31 und 32 in den Spleißkanal 26 eingelegt und in den Fadenklemmeinrichtungen 43 bzw 44 mechanisch fixiert sind, werden, durch entsprechendes Ansteuern eines Ventils 22, die Halte- und Auflöseröhrchen 33, 34 mit Druckluft beaufschlagt.
Anschließend werden die Fäden 31 und 32 durch die Fadenschneideinrichtungen 41 bzw. 42 abgelängt.
Nach dem Trennen des Ober- und Unterfadens 31, 32 durch die Fadenschneideinrichtungen 41 bzw. 42 werden über die Saugdüse 15 bzw. das Greiferrohr 19 zunächst die abgeschnittenen Fadenenden entsorgt und gleichzeitig die freien Fadenenden von Oberfaden 31 und Unterfaden 32 über die trichterartige Kontur 52 der Arretierungsmittel 53 in die Halte- und Auflöseröhrchen 33 bzw. 34 eingesaugt.
Die Fadenenden von Ober-und Unterfaden 31, 32 werden dadurch pneumatisch fixiert und damit daran gehindert, sich zu stark zu kräuseln.
Durch die über die Tangentialbohrungen 56 bzw. 57 der Halte- und Auflöseröhrchen 33 bzw. 34 einströmende Druckluft werden die Fadenenden von Ober- und Unterfaden außerdem vorschriftsmäßig pneumatisch vorbereitet.
Das heißt, die in die Halte- und Auflöseröhrchen 33 bzw. 34 eingesaugten Fadenenden von Ober- und Unterfaden werden weitestgehend von ihrer Garndrehung sowie von Kurzfasern befreit.
Das heißt, der Spulstellenrechner 5 steuert über eine Signalleitung 27 das 2/2-Wegeventil 22 so an, daß über die Pneumatikleitung 18 sowie die Druckluft-Einblasöffnungen 29 Spleißluft in den Spleißkanal 26 eingeblasen wird, die die zunächst weitestgehend parallel angeordneten Fasern der beiden Fadenenden miteinander verwirbelt und dabei eine Fadenverbindung herstellt.
Der Druckluftimpuls 59 zum nahezu garngleichen Verspleißen der beiden Fadenenden steht dagegen zwischen den Zeitpunkten t2 und t4 an.
Das bedeutet, der Druckluftimpuls 58 zum Spleißen der Fadenenden und der Druckluftimpuls 59 zur Fixieren der Fadenenden in den Halte- und Auflöseröhrchen 33, 34 überlappen sich zeitlich.
Claims (6)
- Vorrichtung zum pneumatischen Verbinden von Garnen, insbesondere von Elastangarnen, mit einem einen druckluftbeaufschlagbaren Spleißkanal aufweisenden Spleißprisma sowie mit Halte- und Auflöseröhrchen zum pneumatischen Vorbereiten der zu verspleißenden Fadenenden, wobei die Mittelachsen der Halte- und Auflöseröhrchen die Mittenlängsebene des Spleißkanals schneiden,
dadurch gekennzeichnet, daß die Halte- und Auflöseröhrchen (33, 34) auswechselbar in Bohrungen (46, 47) des Spleißprismas (25) festgelegt sind,
daß die Eingangsöffnung (48, 49) der Halte- und Auflöseröhrchen (33, 34) jeweils in unmittelbarer Nähe eines der beiden Ausgänge (50, 51) des Spleißkanals (26) positioniert ist und
daß die Eingangsöffnung (48, 49) des Halte- und Auflöseröhrchens (33, 34) eine trichterartige Kontur (52) aufweist, die ein zuverlässiges Einschwenken eines abgelängten Fadenendes von Ober- bzw. Unterfaden (31, 32) in das Halte- und Auflöseröhrchen (33, 34) gewährleistet. - Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die trichterartige Kontur (52) Bestandteil eines Arretierungselementes (53) ist, das mittels wenigstens eines Schraubenbolzens (54) am Spleißprisma (25) festlegbar ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelachse (37, 38) des Halte- und Auflöseröhrchen (33, 34) jeweils in Höhe des Grundes (55) des Spleißkanals (26) verläuft.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Spleißkanal (26) des Spleißprismas (25) angeordnete Einblasöffnungen (29) und Tangentialbohrungen (56, 57) in den Halte- und Auflöseröhrchen (33, 34) über Pneumatikleitungen (18 bzw. 35) sowie ansteuerbare Ventile (22 bzw. 36) an eine Druckluftquelle (11) angeschlossen sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventile (22 bzw. 36) über Steuerleitungen (27 bzw. 28) an einen Spulstellenrechner (5) angeschlossen und so ansteuerbar sind, daß die Fadenenden (31 bzw. 32) in die Halte- und Auflöseröhrchen (33 bzw. 34) wenigstens bis zum Einleiten eines ersten Spleißluftstoßes in den Spleißkanal (26) des spleißprismas (25) pneumatisch fixiert sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventile (22, 36) so ansteuerbar sind, daß sich ein in die Halte- und Auflöseröhrchen (33 bzw. 34) eingeleiteter Druckluftimpuls (59) und ein in den Spleißkanal (26) des Spleißprismas (25) eingeleiteter Spleißluftimpuls (58) zeitlich überlappen.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10202781A DE10202781A1 (de) | 2002-01-25 | 2002-01-25 | Vorrichtung zum pneumatischen Verbinden von Garnen |
DE10202781 | 2002-01-25 |
Publications (3)
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