EP1321417A1 - Aufzugsschacht und Verfahren zur Errichtung eines Aufzugsschachts - Google Patents

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EP1321417A1
EP1321417A1 EP02027351A EP02027351A EP1321417A1 EP 1321417 A1 EP1321417 A1 EP 1321417A1 EP 02027351 A EP02027351 A EP 02027351A EP 02027351 A EP02027351 A EP 02027351A EP 1321417 A1 EP1321417 A1 EP 1321417A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
elevator shaft
modular
elevator
shaft according
guides
Prior art date
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Granted
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EP02027351A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1321417B1 (de
Inventor
Johannes Masch. Ing. Htl Kocher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F17/00—Vertical ducts; Channels, e.g. for drainage
    • E04F17/005—Lift shafts

Definitions

  • the present invention relates to an elevator shaft according to the preamble of claim 1 and a method for Construction of an elevator shaft according to the generic term of the Claim 13.
  • the utility model DE 201 05 144 U1 is a self-supporting cable elevator known, in which the leadership of the Cabins and counterweights on the shaft door front is arranged.
  • it is statically self-supporting integrated front structure provided by the shaft floor extends to the shaft ceiling and at the same time one Partition between the anteroom and shaft forms.
  • the Structure is a steel structure.
  • the Integrated front structure has at least two shaft door modules on that vertically between a lower buffer module and an upper drive module are arranged.
  • the integrated Front structure includes two continuous, modular trained, vertical, hollow pillars, the door pillars called because they define a space in which the shaft doors are located. These hollow door pillars lead the counterweights inside.
  • each door pillar Guide rails attached to guide the cabin.
  • This The frame forms a U-shaped structure with the door front.
  • On the back of each column is at right angles to the door front another frame with rails to guide the cabin welded.
  • the shaft door modules can, if different floor heights consist of a standard shaft door unit and one order-specific adaptation unit include that by means of pin attached to the guide rail frame in vertical axis are plugged together to the given To reach the height of the shaft door module.
  • For repairs and Maintenance is the installation of the drive module via a Flap accessible from the anteroom.
  • the Drive module are the traction sheaves, each with its own Provide drive unit.
  • the hollow pillars of the landing door unit can be made of different materials, such as steel, Aluminum, concrete, plastic exist and different Have shapes.
  • CH 525 833 is also a concrete structure known as an elevator shaft with two guide walls, as well as a front wall and a rear wall.
  • Side walls To the Side walls are ribs with several guide surfaces executed that serve as a guide for the elevator car. These ribs are homogeneous with the wall parts and continuously connected. Are parallel to these ribs Similar guide parts exist to that in wires or Rope guided counterweight for safety reasons to offer additional guidance.
  • the side walls are each on two opposite ends, top and bottom, with Centering provided.
  • the modular roadway elements 10 and 20 according to FIGS. 1 and 2 basically have three walls 1, 2, 3 and at least one approximate C-shaped cross-section or floor plan.
  • This C-shaped roadway elements 10 and 20 are preferred constructed so that it prefabricated road and Form door front modules and each include two integrated Cabin guides or lanes 11, 12 (FIG. 1) or 21, 22 (Fig. 2) and a door opening 13 and 23 respectively in the version 1, the corners or corner edges 14, 15th rectangular, but they can also be rounded be or other architecturally and technically meaningful Have shapes. You also don't necessarily have to be symmetrical be, as shown in Figures 1 and 2.
  • the surfaces 16, 17 of the inner sides of the C-shaped roadway element can be parallel or, as shown in Fig. 1, an inner corner angle ⁇ on the inside of the shaft form, for example, greater than 90 degrees, where the walls 1, 2 thinner with increasing distance from the wall 3 can be.
  • the modular roadway elements are preferably 10 and 20 prefabricated concrete modules (e.g. from poured concrete), the road elements 10 and 20 with Channels 18 or other recesses for an integrated Cabling can be provided.
  • the lanes 11, 12 (Fig. 1) or 21, 22 (Fig. 2) can with a continuous Cavity 19, for example for a cable for mutual Bracing of several road elements resting on each other 10, 20. By mutual tension can be the stability of one of several modular roadway elements 10, 20 existing elevator shaft improved become.
  • the modular roadway element 30 includes built-in cabin guides 31, 32, in Concrete guides 33, 34 and 35, 36 for counterweights and in the concrete integrated guides 37, 38 for Landing doors. These guides are preferably directly in the Formed concrete, or for example as metal guides in poured the concrete.
  • Fig. 4 shows a plan view of the elevator shaft through another C-shaped construction or module 39 can be completed peripherally where an elevator car 40 is housed with doors 41, 42, 43, 44, which is a door system form with sliding door leaves.
  • the module 39 is designed statically non-load-bearing.
  • At the Elevator car 40 has a carrier 45 at the top and bottom Rollers 93, 94, 95, 96 for guiding the elevator car attached.
  • Fig. 3 are also four optionally pre-assembled Shaft doors 46, 47, 48, 49 shown in the Guides 37, 38 can be stored.
  • the balance weight guides 33 to 36 laterally, that is left and / or right at least approximately parallel or preferably forming an inner corner angle ⁇ > 90 ° Pages 16, 17 (FIG. 1) of the C-shaped roadway element 30 and be arranged within the shaft wall projection.
  • the module 39 can Buildings have a supporting function, but without that To carry elevator shaft and its elements.
  • 5A and 5B show a roadway element 70, that rests on a prefabricated pit 60.
  • This pit pit 60 is in the building floor slab of the building and is therefore later from outside of the elevator shaft practically invisible.
  • the tub 60 serves as formwork when pouring the building floor slab.
  • a possible embodiment of a pit pit 60 is in 5A, 5B and 7 are shown and performed a master module introduced as a pit
  • the tub 60 preferably has a bottom 64.
  • the term tub can optionally also a tub with an opening Floor or even a bottomless frame can be subsumed.
  • the building floor slab is placed on a base floor (e.g. the Excavation pit floor) made, the tub 60 poured can be. Then a first prefabricated one can be placed on it the site delivered, for example C-shaped Roadway element 70 are introduced, after which further roadway elements 20 (FIG.
  • Elevator support structure which is a top module (see for example Figures 8A and 8B) and stairwell platforms can carry.
  • the roadway elements are preferably such dimensioned that they are the vertical forces in the Are able to accommodate elevator shaft. With these vertical forces are particularly concerned with the Dead weight of the elevator shaft and around that in the operation of the Forces occurring in the elevator.
  • the pit pit 60 is brought in and on this mortar bed pushed the correct position. Then the pit pit 60 be filled with water so that they can pour themselves the building floor slab does not move. Then will around the pit pit concrete in the construction pit poured to create the building floor slab.
  • the first pavement element becomes hardened 70 placed, as schematically in Figures 6 and 7 indicated by arrows. At the support point of the first Roadway element 70 on the pit pit 60 can be a thin layer of mortar can be applied.
  • the road element 70 is 71 by means of a centering & positioning bolt positioned.
  • the exact location in the horizontal plane will adjusted by rotation about a vertical axis 72.
  • the road element in the Mortar layer lowered.
  • the position of the road element can be set.
  • the mortar layer at least partially the weight of all road elements wearing.
  • the next following lane element is preferably after pouring the first concrete floor (1st Floor ceiling), with two centering & positioning bolts in Aligned with respect to the underlying lane element.
  • the tub 60 has at least one integrated Centering & positioning bolt 71. Also points the tub screw holes 73, in which fixing screws 74 can be screwed to the roadway element 70 to attach the tub 60.
  • the tub preferably has 60 an all-round sealing flange 63 to prevent groundwater seal.
  • the tub 60 can also be provided with tabs 75 be that anchor the tub in the building floor slab. she however, does not have to be load-bearing for the elevator structure; the Forces are preferably applied directly over the mortar layer directed the building floor slab.
  • the base module designed as a tub 60 has a small size Weight and a small volume for transport and assembly and brings a drastic reduction in construction time and the construction costs with it, in particular no special Hoist for larger loads is required. Also met such a basic module simultaneously construction and elevator functions. With conventional elevator systems, the pit pit had to be at the location of the elevator shaft to be erected Pour concrete by step by step appropriate wooden cladding was built. This process was very labor intensive and expensive. This Steps are omitted when using one according to the invention Tray 60. Tray 60 preferably consists of a CF composite.
  • the tub 60 has a weight of, for example less than 100kg.
  • the top element of the elevator shaft which is also Topmodul 80 8A and 8B has at least a drive 81 and several roles, for example the Rollers 91, 92, 97, 98 for the cabin side runs 82 and / or for the counterweight side strands 83 of the tragund Drive cables.
  • the top module 80 on which indirectly the Elevator car 40 and at least one - not shown here - Counterweight hanging (see Fig. 8B), a kind Cover 86, which is from a flat roof 89 (building ceiling) brought here.
  • top module 80 is preferably seated on an upper carriageway element 100 on. It is preferably the Top module 80 around an element prefabricated from concrete.
  • This top module 80 with integrated elevator and construction functions that on the top lane and door front module 100 positioned and supported, can be factory set pre-assembled suspension and deflection pulleys (for example the rollers 91, 92, 97, 98), with a factory pre-assembled Drive unit 81 and / or with integrated Building interfaces or building interfaces for sealing and Isolation of the top building ceiling 89 may be provided.
  • the Topmodul 80 can be used as internal cladding for casting the Building ceiling 89 can be used.
  • top module 80 This is mounted on the shaft head and as a ceiling connection serving top module 80 is inexpensive, which the When it comes to transport and assembly, there is a great deal Occupational safety during elevator assembly, can be considered Packaging of the elevator components, for example the rolls and the drive are used and also leads on site low costs for shaft head construction.
  • Top module 80 can be designed such that it is used as weather protection can be used during an installation phase.
  • FIG. 9 is a role 91 and 92 for the two each Counterweights 84 or 85 carrying ropes 83 (FIG. 8B), arranged so that the projection of each hanging Rope 83 at least approximated by the center of gravity of the corresponding counterweight 84 and 85 runs.
  • a Carrier 45 is present on which four rollers 93, 94, 95, 96 are rotatably arranged, in solidarity with the Move elevator car 40.
  • the four rollers 93, 94, 95, 96 are preferably formed by the trapezoidal Cabin guides 11, 12 (Fig. 1), or 21, 22 (Fig. 2), or 31, 33 (Fig. 3) of the respective modular carriageway element guided.
  • the preferably C-shaped roadway elements 10 (Fig. 1), 20 (Fig. 2), 70 (Fig. 6) and 100 (Fig. 8B) can also be used to carry staircase platforms, even if the complementary module 39 (FIG. 4 or FIG. 9) omitted, for example, regarding design and Load capacities free rear shaft wall area as design freedom to form for architects.
  • the C-shaped Lane elements 10, 20, 70 and 100 can then "inside” and "outside” on the facade of a building, or in a Facade niches can be built in or built on.
  • the modular C-shaped track elements 10, 20, 70 and 100 can be used for the direct inclusion of functional elements (e.g. functional elements of the door mechanism) become. It doesn't necessarily need to be more specific Metal frames or metal profiles.
  • the roadway elements 10, 20, 70 and 100 can have so-called plaster edges in order to enable easier plastering of the shaft outer walls. Due to their modular design, there is no compensation of construction tolerances.
  • the modular roadway elements 10, 20, 70 and 100 can have special recesses or fasteners for direct, frameless fastening of the door mechanism exhibit.
  • the modular elevator shaft according to the invention proves to be particularly advantageous in that Wear or to support doors, or to clean and exact closure or none for fire protection requirements additional door frame is required.
  • the single ones Modules or elements are light in weight and small volume, which is not only an advantage for transport and assembly involves, but in general the erection of the elevator shaft by the contracted construction company in the absence of elevator experts at the construction site, without a special one in terms of load and stroke Need to have hoist because of construction and elevator functions with the same elements or modules, even the display and controls can be pre-assembled.
  • the trapezoidal ones are preferred Roads 11 and 12 (Fig. 1) cast from concrete.
  • This one Roadways are only used to guide the cabin 40 they are unproblematic from a static point of view. It is possible to provide relatively thin walls 16 and 17 (Fig. 1), but then not for fastening or as load-bearing Structures should be used. You should also at Conception of the entire elevator shaft and the individual Roadway elements try to avoid sound bridges in order to enable good sound insulation.
  • the horizontal Road loads due to eccentric loading of the Elevator car 40 can reach relatively high values. This horizontal loads - even with thin walls 16 and 17 (Fig. 1) - unproblematic because they are on everyone Floor can be caught by the floor ceilings.
  • the Connections between the road elements and the floor slabs can either be as rigid concrete / concrete connections or in the form of elastic sound insulation elements will be realized.
  • the counterweight guide for example in the form of the rails 33 and 35, could also be at least partially on the door front wall 3 be arranged.
  • the carrier 45 of the cabin 40 (Fig. 9) is directly over the four upper guide rollers 93 to 95 and for example over another four lower rolls not visible in the figures a lower beam, for example, along the concrete carriageways 21, 22 (Fig. 2) performed.
  • the trapezoidal design of the roadways 21, 22 there are four elongated guide levels 24, 25 and 26, 27 in Fig. 2, which extend vertically in the elevator shaft.
  • the intermediate levels 28 and 29 are not used for guiding the elevator car 40, but can if necessary for other functions are used.
  • the trapezoidal design of the carriageways 21, 22 is the guide the cabin 40 very stable and also usable, for example absorb vertical forces.
  • the guide geometry is very exactly, because the joints and the track distance are bound to form.
  • the ends of a roadway 21, 22 (Fig. 11, 12) of a roadway element are preferably with one each directly in the concrete cast coupling piece 101 provided in FIG. 10.
  • the FIGS. 11 and 12 show coupling pieces 110 and 120 on the Ends of two abutting road elements. These coupling pieces 110 and 120 comprise a centering pin 121 (FIG. 12) and a centering hole 111 (FIG. 11), which makes them automatic when installing the elevator shaft aligned with each other.
  • the coupling pieces 101 are in the example shown with screwed anchorages 131, 132 and 133, 134 according to FIGS. 13 and 14, um to keep them anchored in the concrete after pouring.
  • the Surfaces 112, 113, 114 and 122, 123, 124 have the same polygonal cross-sectional shape, such as the trapezoidal Roadways 11 and 12 according to FIG. 1 or 21 and 22 according to Fig. 2.
  • the coupling pieces exist 110 or 120 made of metal and can therefore also be used as Serve edge protection.
  • the oblique trapezoidal sides 102 and 103 in Fig. 10 correspond, for example, close an angle of minute 60 ° and max. 120 °, but preferably an angle from approx. 80 ° to approx. 100 °.
  • the treads 11, 12, 21, 22 should not have grooves, shoulders or have other bumps in order to
  • the coupling pieces 101 (Fig. 10), 110, 120 (Fig. 11, 12) before pouring the track elements into the mold inserted. This results in ideally level transitions from the cast concrete guide surfaces to the coupling pieces.
  • There are coupling pieces lying on top of each other neighboring lane elements are precisely centered on each other are perfectly aligned when assembled, clear lanes.
  • the coupling pieces 101 preferably each have at least one a recess 104 and / or a (threaded) bore 105, 106 on the mutual fixation of two on each other stationary road elements, for example with connecting straps, serve.
  • (threaded) holes can 107, 108 are present, with which a twist or Shifting the when the roadway elements are cast into the Casting inserted coupling pieces is prevented.
  • the roadway elements 10, 20, 30, 70 and 100 are preferred with a continuous cavity 19 and the coupling pieces 101 provided with openings 109 through which such Cavities 19 and openings 109 for example at least one To be able to pull cables through.
  • the roadway elements 10, 20, 30, 70 and 100 are preferred provided with lanes 11, 12 or 21, 22 or 31, 32, the at least approximately trapezoidal cross-section have, wherein the coupling pieces 101 with plate the same trapezoidal cross section can.
  • the sloping trapezoidal sides of the roadways can also serve as a guide for rollers 93, 94, 95, 96, which are located on a carrier 45, which is on the elevator car 40 is attached.
  • the roles 93, 94, 95, 96 can also be otherwise connected to the elevator car 40.
  • FIG. 15 Two other embodiments of the invention are in Described in connection with Figures 15 and 16.
  • a modular roadway element 140 is shown, which is shown in FIG lower area has a kind of all-round ledge 141.
  • This ledge 141 can, for example, formwork 142 for the Support casting a floor slab, as in Figure 15 partially shown.
  • Another variant is in the Sectional view shown in Figure 16.
  • the road element 150 has a recess 151, which as a means for Recording formwork 152 can serve as on the left Side of the figure indicated.
  • the means 141 and 151 can under certain circumstances, also carry the ceiling directly.
  • the elevator shaft with prefabricated modular track elements (e.g. from roadway elements 10, 20) be an at least approximately C-shaped cross section exhibit.
  • a preferably modular elevator shaft lanes 11, 12 or 21, 22 or 31, 32 which at least one have approximately trapezoidal cross-section, the sloping trapezoidal sides of the carriageway as a guide serve for roles 93, 94, 95, 96 that adhere to at least a carrier 45 are located on the elevator car 40th is attached.
  • a modular one Elevator shaft with at least two prefabricated modular Road elements (e.g. from road elements 10, 20) be formed, the roadways 11, 12, 21, 22 for the Elevator car 40 include such that at least on the upper end of a lower lane of a lane element a coupling piece 120 (Fig. 12) is fixed, and that at least at the bottom of an upper lane of a next lane element, a further coupling piece 110 (FIG. 11) is fixed, with both coupling pieces 110, 120 are configured to include at least one for the Guiding the elevator car 40 provided area aligned transition between these two lanes too form.
  • a coupling piece 120 (Fig. 12) is fixed, and that at least at the bottom of an upper lane of a next lane element, a further coupling piece 110 (FIG. 11) is fixed, with both coupling pieces 110, 120 are configured to include at least one for the Guiding the elevator car 40 provided area aligned transition between these two lanes too form.
  • the elevator shaft can at least partially on a concrete building floor slab rest, in which a tub 60 is embedded, which as Formwork is used when pouring the building floor slab.
  • the Manhole head of an elevator shaft as a modular prefabricated Top module 80 may be formed from concrete.
  • inventive designs of such an elevator shaft prove to be particularly inexpensive at Manufacturing in the factory as well as for transport and assembly. she ensure increased occupational safety during lift assembly and enable the use of a Top module as "packaging" of the elevator components, for example of the units with rollers and drive.

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Abstract

Der aus Modulen aufgebaute Aufzugsschacht umfasst zwei als Führungswände dienende Seitenwände (1, 2) und eine dritte mit diesen verbundene mittlere Wand (3). Die drei Wände (1, 2, 3) bilden ein vorfabriziertes Fahrbahnelement (10) aus Beton mit einem zumindest angenähert C-förmigen Querschnitt. Die dritte Wand (3) des C-förmigen Fahrbahnelements ist mit einer Türöffnung (13) versehen, und die Seitenwände (1, 2) weisen je eine integrierte Fahrbahn (11, 12) für eine Aufzugskabine auf. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Aufzugsschacht nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren zur Errichtung eines Aufzugsschachts nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 13.
Aus der Gebrauchsmusterschrift DE 201 05 144 U1 ist ein selbsttragender Seilaufzug bekannt, bei dem die Führung der Kabinen und der Gegengewichte an der Schachttürfront angeordnet ist. Zu diesem Zweck ist eine statisch selbsttragende integrierte Frontstruktur vorgesehen, die vom Schachtboden bis zur Schachtdecke reicht und gleichzeitig eine Trennwand zwischen Vorraum und Schacht bildet. Bei der Struktur handelt es sich um eine Stahlkonstruktion. Die integrierte Frontstruktur weist mindestens zwei Schachttürmodule auf, die vertikal zwischen einem unteren Puffermodul und einem oberen Antriebsmodul angeordnet sind. Die integrierte Frontstruktur umfasst zwei durchgehende, modular ausgebildete, senkrecht stehende, hohle Säulen, die Türsäulen genannt werden, weil sie einen Zwischenraum definieren, in dem sich die Schachttüren befinden. Diese hohlen Türsäulen führen im Innern die Gegengewichte. Rechts und links an der Rückseite der Türsäulen ist jeweils ein Rahmen mit Führungsschienen zur Führung der Kabine angebaut. Dieser Rahmen bildet mit der Türfront eine U-förmige Struktur. An der Rückseite jeder Säule ist im rechten Winkel zur Türfront ein weiterer Rahmen mit Schienen zur Führung der Kabine angeschweisst.
Die Schachttürmodule können, falls unterschiedliche Stockwerkhöhen bestehen, eine Standard-Schachttüreinheit und eine auftragsspezifische Anpassungseinheit umfassen, die mittels auf dem Führungsschienenrahmen angebrachter Zapfen in vertikaler Achse zusammengesteckt werden, um die vorgegebene Höhe des Schachttürmoduls zu erreichen. Für Reparaturen und Wartungen sind die Einbauten des Antriebsmoduls über eine Klappe vom Vorraum aus zugänglich. Bei einer Variante des Antriebsmoduls sind die Treibscheiben mit je einem eigenen Antriebsaggregat versehen. Die hohlen Säulen der Schachttüreneinheit können aus verschiedenen Materialien, wie Stahl, Aluminium, Beton, Kunststoff bestehen und unterschiedliche Formen aufweisen.
Aus der Patentschrift CH 525 833 ist ferner eine Betonstruktur bekannt, die als Aufzugsschacht mit zwei Führungswänden, sowie einer vorderen Wand und einer Rückwand dient. An den Seitenwänden sind Rippen mit mehreren Führungsflächen ausgeführt, die als Führung für die Aufzugskabine dienen. Diese Rippen sind mit den Wandungsteilen homogen und kontinuierlich verbunden. Parallel zu diesen Rippen sind ähnliche Führungsteile vorhanden, um dem in Drähten oder Seilen geführten Gegengewicht aus Sicherheitsgründen eine zusätzliche Führung zu bieten. Die Seitenwände sind jeweils auf zwei gegenüberliegenden Enden, oben und unten, mit Zentrierungen versehen.
Es ist nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen verbesserten Aufzugsschacht ähnlicher Gattung zu schaffen.
Diese Aufgabe wird in vorteilhafter Weise erfindungsgemäss durch einen Aufzugsschacht nach Patentanspruch 1 und einem Verfahren nach Anspruch 13 gelöst.
Durch die Erfindung lässt sich der Aufwand baulicher Art für derartige Systeme signifikant reduzieren.
Andere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren abhängigen Ansprüchen.
Die Erfindung wird nachfolgend, beispielsweise an Hand von Zeichnungen, näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 und 2
schematische, perspektivische Darstellungen von zwei Fahrbahnelementen nach einer ersten Ausführung der Erfindung, die aufeinander montiert werden,
Fig. 3
eine perspektivische Darstellung einer zweiten Ausführung eines solchen Fahrbahnelements, das auch Fahrbahn- und Türfrontmodul genannt wird,
Fig. 4
eine schematische Querschnittdarstellung eines derartigen Fahrbahnelements,
Fig. 5A
eine schematische perspektivische Darstellung eines Fahrbahnelements, das auf einer in eine Ge- bäudebodenplatte eingegossenen Wanne ruht,
Fig. 5B
eine vergrösserte Detailansicht der Fig. 5A,
Fig. 6
eine perspektivische Darstellung eines Fahrbahnelements, bevor es auf eine in der Gebäudebodenplatte eingegossene Wanne nach der Erfindung abgesenkt wird,
Fig. 7
einige Details einer solchen Wanne,
Fig. 8A
eine schematische Seitenansicht eines Ausschnitts eines erfindungsgemässen Topmoduls,
Fig. 8B
eine schematische Seitenansicht des erfindungsgemässen Topmoduls nach Fig. 8A,
Fig. 9
eine schematische Querschnittdarstellung eines derartigen Topmoduls,
Fig. 10
eine Querschnittdarstellung eines Kopplungsstücks für erfindungsgemässe Fahrbahnelemente,
Fig. 11 und 12
eine perspektivische Darstellung von zwei aufeinander platzierbaren Fahrbahnelementen mit je einem Kopplungsstück an deren Enden,
Fig. 13 und 14
Detailansichten der Kopplungselemente vor dem Eingiessen,
Fig. 15
eine perspektivische Darstellung eines weiteren Fahrbahnelements, das Mittel zum Stützen einer Schalung aufweist, und
Fig. 16
eine schematische Schnittdarstellung eines weiteren Fahrbahnelements, das Mittel zum Stützen einer Schalung aufweist.
Die modularen Fahrbahnelemente 10 und 20 nach Fig. 1 und 2 weisen grundsätzlich drei Wände 1, 2, 3 und einen zumindest angenähert C-förmigen Querschnitt bzw. Grundriss auf. Diese C-förmigen Fahrbahnelemente 10 und 20 sind vorzugsweise derart aufgebaut, dass sie vorfabrizierte Fahrbahn- und Türfront-Module bilden, und umfassen je zwei integrierte Kabinenführungen oder Fahrbahnen 11, 12 (Fig. 1) bzw. 21, 22 (Fig. 2) und je eine Türöffnung 13 bzw. 23. In der Ausführung nach Fig. 1 sind die Ecken bzw. Eckkanten 14, 15 rechtwinklig ausgebildet, sie können jedoch auch abgerundet sein oder andere architektonisch und technisch sinnvolle Formen aufweisen. Sie müssen auch nicht unbedingt symmetrisch sein, wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt.
Die Flächen 16, 17 der Innenseiten des C-förmigen Fahrbahnelements können parallel sein oder, wie in Fig. 1 dargestellt, auf der Schachtinnenseite einen inneren Eckwinkel α bilden, der beispielsweise grϕsser als 90 Grad ist, wobei die Wände 1, 2 mit zunehmendem Abstand von der Wand 3 dünner werden können. Vorzugsweise sind die modularen Fahrbahnelemente 10 und 20 vorfabrizierte Betonmodule (z.B. aus gegossenem Beton), wobei die Fahrbahnelemente 10 und 20 mit Kanälen 18 oder anderen Ausnehmungen für eine integrierte Verkabelung versehen sein können. Die Fahrbahnen 11, 12 (Fig. 1) bzw. 21, 22 (Fig. 2) können mit einem durchgehenden Hohlraum 19, beispielsweise für ein Kabel zum gegenseitigen Verspannen mehrerer aufeinander ruhender Fahrbahnelemente 10, 20, versehen sein. Durch das gegenseitige Verspannen kann die Stabilität eines aus mehreren modularen Fahrbahnelementen 10, 20 bestehenden Aufzugsschachtes verbessert werden.
Das modulare Fahrbahnelement 30 nach den Figuren 3 und 4 umfasst im Beton integrierte Kabinenführungen 31, 32, im Beton integrierte Führungen 33, 34 und 35, 36 für Ausgleichgewichte und im Beton integrierte Führungen 37, 38 für Schachttüren. Vorzugsweise sind diese Führungen direkt im Beton ausgeformt, oder zum Beispiel als Metallführungen in das Beton eingegossen.
Fig. 4 zeigt eine Draufsicht des Aufzugsschachts, der durch eine weitere C-förmige Konstruktion oder ein Modul 39 peripher abgeschlossen sein kann, wo eine Aufzugkabine 40 mit Türen 41, 42, 43, 44 untergebracht ist, die ein Türsystem mit verschiebbaren Türblättern bilden. Vorzugsweise ist das Modul 39 statisch nicht-tragend ausgeführt. An der Aufzugkabine 40 ist oben und unten je ein Träger 45 mit Rollen 93, 94, 95, 96 für die Führung der Aufzugkabine befestigt. In Fig. 3 sind auch vier gegebenenfalls vormontierbare Schachttüren 46, 47, 48, 49 dargestellt, die in den Führungen 37, 38 gelagert sein können. Zum seitlichen Platzgewinn können die Ausgleichgewichtsführungen 33 bis 36, wie in den Figuren 3 und 4 dargestellt, seitlich, das heisst links und/oder rechts an den zumindest angenähert parallelen oder vorzugsweise einen inneren Eckwinkel α > 90° bildenden Seiten 16, 17 (Fig. 1) des C-förmigen Fahrbahnelements 30 und innerhalb der Schachtwandprojektion angeordnet sein.
In einer weiteren Ausführungsform kann das Modul 39 im Gebäude eine tragende Funktion haben, ohne jedoch den Aufzugschacht und dessen Elemente zu tragen.
In Fig. 5A und Fig. 5B ist ein Fahrbahnelement 70 gezeigt, das auf einer vorgefertigten Schachtgrubenwanne 60 ruht.
Diese Schachtgrubenwanne 60 ist in die Gebäudebodenplatte des Gebäudes eingegossen und ist daher später von ausserhalb des Aufzugschachtes praktisch unsichtbar. Die Wanne 60 dient als Schalung beim Giessen der Gebäudebodenplatte. Eine mögliche Ausführungsform einer Schachtgrubenwanne 60 ist in Fig. 5A, Fig. 5B und Fig. 7 gezeigt und stellt ein durch einen Baumeister als Schachtgrube eingebrachtes Basismodul dar. Vorzugsweise weist die Wanne 60 einen Boden 64 auf. Unter dem Begriff Wanne kann im Sinne der Erfindung gegebenenfalls auch eine Wanne mit einem eine Öffnung aufweisenden Boden oder sogar ein bodenloser Rahmen subsumiert werden. Die Gebäudebodenplatte wird auf einem Grundboden (z.B. dem Baugrubenboden) hergestellt, wobei die Wanne 60 eingegossen werden kann. Dann kann darauf ein erstes vorfabriziertes auf die Baustelle geliefertes, beispielsweise C-förmig ausgebildetes Fahrbahnelement 70 eingebracht werden, wobei danach weitere Fahrbahnelemente 20 (Fig. 2) aufeinander geschichtet und, mit dem Gebäude wachsend, montiert werden. Diese Arbeiten können zumindest zum Teil durch einen Baumeister ausgeführt werden. Die aufeinander gestapelten und auf die Gebäudebodenplatte abgestützten Fahrbahnelemente bilden eine Aufzugstragstruktur, die ein Topmodul (siehe zum Beispiel Figuren 8A und 8B) und Treppenhauspodeste tragen kann. Vorzugsweise sind die Fahrbahnelemente von der Statik her so dimensioniert, dass sie die vertikalen Kräfte in dem Aufzugsschacht aufzunehmen in der Lage sind. Bei diesen vertikalen Kräften handelt es sich insbesondere um das Eigengewicht des Aufzugsschachtes und um die im Betrieb des Aufzugs auftretende Kräfte.
Im Folgenden wird ein Montagebeispiel für die Montage einer Schachtgrubenwanne 60 angegeben. In einer Baugrube wird ein dünnes, waagerechtes Mörtelbeet bereitgestellt, wobei die genaue Höhenlage berücksichtigt werden muss. Die Schachtgrubenwanne 60 wird eingebracht und auf diesem Mörtelbeet in die korrekte Lage geschoben. Dann kann die Schachtgrubenwanne 60 mit Wasser gefüllt werden, damit sie sich beim Giessen der Gebäudebodenplatte nicht verschiebt. Anschliessend wird um die Schachtgrubenwanne herum Beton in die Baugrube gegossen, um die Gebäudebodenplatte zu erzeugen. Nach dem Aushärten der Gebäudebodenplatte wird das erste Fahrbahnelement 70 aufgesetzt, wie in den Figuren 6 und 7 schematisch durch Pfeile angedeutet. An der Auflagestelle des ersten Fahrbahnelements 70 auf der Schachtgrubenwanne 60 kann eine dünne Mörtelschicht aufgebracht werden. Das Fahrbahnelement 70 wird mittels eines Zentrier- & Positionierbolzens 71 positioniert. Die genaue Lage in der horizontalen Ebene wird mittels Rotation um eine vertikale Achse 72 justiert. Mit den Stellschrauben 62 wird das Fahrbahnelement in die Mörtelschicht abgesenkt. Durch Ein- oder Ausdrehen der Stellschrauben 62 kann die Lage des Fahrbahnelementes eingestellt werden. Es ist zu beachten, das die Mörtelschicht zumindest teilweise das Gewicht aller Fahrbahnelemente trägt. Das nächstfolgende Fahrbahnelement wird vorzugsweise nach dem Giessen der ersten Betondecke (1. Geschossdecke), mit zwei Zentrier- & Positionierbolzen in Bezug auf das darunter liegende Fahrbahnelement ausgerichtet.
Die Wanne 60 hat, wie besprochen, mindestens einen integrierten Zentrier- & Positionierbolzen 71. Zusätzlich weist die Wanne Schraubenlöcher 73 auf, in welche Fixierschrauben 74 eingeschraubt werden können, um das Fahrbahnelement 70 an der Wanne 60 zu befestigen. Vorzugsweise hat die Wanne 60 einen rundum laufenden Abdichtflansch 63, um von Grundwasser abzudichten. Die Wanne 60 kann auch mit Laschen 75 versehen sein, die die Wanne in der Gebäudebodenplatte verankern. Sie muss jedoch für die Aufzugsstruktur nicht tragend sein; die Kräfte werden vorzugsweise direkt über die Mörtelschicht in die Gebäudebodenplatte geleitet.
Das als Wanne 60 ausgebildete Basismodul weist ein geringes Gewicht und ein kleines Volumen für Transport und Montage auf und bringt eine drastische Reduktion der Baudauer und der Baukosten mit sich, wobei insbesondere kein spezielles Hebezeug für grössere Lasten erforderlich ist. Zudem erfüllt ein solches Basismodul gleichzeitig Bau- und Aufzugsfunktionen. Bei herkömmlichen Aufzugsanlagen musste die Schachtgrubenwanne am Ort des zu errichtenden Aufzugsschachtes aus Beton gegossen werden, indem Schritt für Schritt die entsprechenden Verschalungen aus Holz aufgebaut wurden. Dieser Vorgang war sehr arbeitsintensiv und teuer. Diese Schritte entfallen bei Verwendung einer erfindungsgemässen Wanne 60. Vorzugsweise besteht die Wanne 60 aus einem CF-Composite. Die Wanne 60 hat beispielsweise ein Gewicht von weniger als 100kg.
Das oberste Element des Aufzugschachts, das auch Topmodul 80 genannt wird, weist nach den Figuren 8A und 8B mindestens einen Antrieb 81 sowie mehrere Rollen auf, zum Beispiel die Rollen 91, 92, 97, 98 für die kabinenseitigen Trums 82 und/oder für die gegengewichtsseitigen Trums 83 der Tragund Antriebsseile. Das Topmodul 80, an dem indirekt die Aufzugkabine 40 und mindestens ein - hier nicht dargestelltes - Gegengewicht hängen (siehe Fig. 8B), kann eine Art Deckel 86 sein, der von einem Flachdach 89 (Gebäudedecke) her eingebracht wird. An diesem Topmodul 80 sind ein Antrieb 81 sowie Umlenkrollen 91, 92, 97, 98 befestigt, und es weist Abdichtungen 87 gegenüber dem Gebäude und mindestens einen Lüftungsschlitz 88 auf. Wie der Fig. 8B zu entnehmen ist, sitzt das Topmodul 80 vorzugsweise auf einem oberen Fahrbahnelement 100 auf. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Topmodul 80 um ein aus Beton vorgefertigtes Element.
Dieses Topmodul 80 mit integrierten Aufzugs- und Baufunktionen, das auf das oberste Fahrbahn- und Türfrontmodul 100 positioniert und abgestützt wird, kann mit werksseitig vormontierten Aufhängungs- und Umlenkrollen (zum Beispiel die Rollen 91, 92, 97, 98), mit einer werksseitig vormontierten Antriebseinheit 81 und/oder mit integrierten Bauschnittstellen bzw. Gebäudeschnittstellen zum Dichten und Isolieren der obersten Gebäudedecke 89 versehen sein. Das Topmodul 80 kann als Innenverschalung für das Giessen der Gebäudedecke 89 verwendet werden.
Ein solches am Schachtkopf montiertes und als Deckenanschluss dienendes Topmodul 80 ist kostengünstig, was den Transport und die Montage anbelangt, gewährt eine grosse Arbeitssicherheit während der Aufzugmontage, kann als Verpackung der Aufzugskomponenten, beispielsweise der Rollen und des Antriebs genutzt werden und führt zudem bauseits zu geringen Kosten beim Schachtkopfbau. Ausserdem kann das Topmodul 80 derart ausgestaltet sein, dass es als Wetterschutz während einer Einbauphase verwendbar ist.
Nach Fig. 9 ist je eine Rolle 91 bzw. 92 für die zwei die Gegengewichte 84 bzw. 85 tragenden Seile 83 (Fig. 8B), derart angeordnet, dass die Projektion jedes hängenden Seiles 83 zumindest angenähert durch den Schwerpunkt des entsprechenden Gegengewichts 84 bzw. 85 verläuft. Es ist ein Träger 45 vorhanden, an dem vier Rollen 93, 94, 95, 96 drehbar angeordnet sind, die sich solidarisch mit der Aufzugkabine 40 bewegen. Die vier Rollen 93, 94, 95, 96 werden vorzugsweise durch die trapezförmig ausgebildete Kabinenführungen 11, 12 (Fig. 1), bzw. 21, 22 (Fig. 2), bzw. 31, 33 (Fig. 3) des jeweiligen modularen Fahrbahnelements geführt.
Die vorzugsweise C-förmig ausgebildeten Fahrbahnelemente 10 (Fig. 1), 20 (Fig. 2), 70 (Fig. 6) und 100 (Fig. 8B) können auch zum Tragen von Treppenhauspodeste genutzt werden, selbst wenn das komplementäre Modul 39 (Fig. 4 oder Fig. 9) entfällt, um beispielsweise einen bezüglich Design und Tragkräften freien hinteren Schachtwandbereich als Gestaltungsfreiraum für Architekten zu bilden. Die C-förmigen Fahrbahnelemente 10, 20, 70 und 100 können dann "innen" und "aussen" an die Fassade eines Gebäudes, oder in eine Fassadennische ein- oder anbaubar ausgebildet sein.
Die modularen C-förmigen Fahrbahnelemente 10, 20, 70 und 100 gemäss Erfindung können zur direkten Aufnahme von Funktionselementen (z.B. Funktionselemente der Türmechanik) ausgeführt werden. Es bedarf dazu nicht unbedingt spezieller Metallrahmen oder Metallprofile. Die Fahrbahnelemente 10, 20, 70 und 100 können sogenannte Gipskanten aufweisen, um ein einfacheres Vergipsen der Schachtaussenwände zu ermöglichen. Durch ihre modulare Gestaltung entfällt ein Ausgleich von Bautoleranzen. Die modularen Fahrbahnelemente 10, 20, 70 und 100 können spezielle Ausnehmungen oder Befestigungsmittel zum direkten, rahmenlosen Befestigen der Türmechanik aufweisen.
Der erfindungsgemässe modular aufgebaute Aufzugsschacht erweist sich als besonders vorteilhaft dadurch, dass zum Tragen bzw. zum Abstützen von Türen, oder zum saubern und genauen Abschliessen oder für Brandschutzanforderungen kein zusätzlicher Türrahmen erforderlich ist. Die einzelnen Module oder Elemente weisen nur ein geringes Gewicht und ein kleines Volumen auf, was nicht nur Vorteile bei Transport und Montage mit sich bringt, sondern überhaupt die Errichtung des Aufzugsschachts durch die beauftragte Baufirma auch in Abwesenheit von Aufzugsexperten an der Baustelle ermöglicht, ohne dabei ein bezüglich Last und Hub spezielles Hebezeug benötigen zu müssen, weil Bau- und Aufzugsfunktionen mit denselben Elementen oder Modulen erfüllt werden, wobei sogar bereits die Anzeige- und Bedienungselemente vormontiert sein können.
Wie aus den Figuren 4 und 9 ersichtlich, werden beispielsweise die Rollen 93, 94, 95 und 96 durch die beispielsweise trapezförmig ausgebildeten Fahrbahnen 11 bzw. 12 (Fig. 1) geführt. Vorzugsweise sind die trapezförmig ausgebildeten Fahrbahnen 11 bzw. 12 (Fig. 1) aus Beton gegossen. Da diese Fahrbahnen lediglich zur Führung der Kabine 40 dienen, sind sie aus statischen Gesichtpunkten unproblematisch. Es ist möglich, relativ dünne Wände 16 und 17 (Fig. 1) vorzusehen, die aber dann nicht zum Befestigen oder als tragende Strukturen verwendet werden sollten. Auch sollte man bei der Konzeption des gesamten Aufzugschachtes und der einzelnen Fahrbahnelemente versuchen, Schallbrücken zu vermeiden, um eine gute Schallisolierung zu ermöglichen. Die horizontalen Fahrbahnbelastungen infolge von exzentrischer Beladung der Aufzugkabine 40 können relativ hohe Werte erreichen. Diese horizontalen Belastungen sind - auch bei dünnen Wänden 16 und 17 (Fig. 1) - unproblematisch, weil sie auf jedem Stockwerk durch die Geschossdecken aufgefangen werden. Die Verbindungen zwischen den Fahrbahnelementen und den Geschossdecken können entweder als starre Beton/Beton-Verbindungen oder in Form elastischer Schalldämmelemente realisiert werden.
Die Gegengewichtführung, zum Beispiel in Form der Schienen 33 und 35, könnte auch wenigstens zum Teil an der Türfrontwand 3 angeordnet sein.
Der Träger 45 der Kabine 40 (Fig. 9) wird direkt über die vier oberen Führungsrollen 93 bis 95 und zum Beispiel über weitere vier in den Figuren nicht sichtbare untere Rollen eines unteren Trägers beispielsweise entlang den Betonfahrbahnen 21, 22 (Fig. 2) geführt.
Durch die trapezförmige Gestaltung der Fahrbahnen 21, 22 ergeben sich vier längliche Führungsebenen 24, 25 bzw. 26, 27 in Fig. 2, die sich vertikal im Aufzugsschacht erstrekken. Die Zwischenebenen 28 bzw. 29 dienen nicht zum Führen der Aufzugkabine 40, sondern können gegebenenfalls für andere Funktionen benutzt werden. Durch die gewählte trapezförmige Bauform der Fahrbahnen 21, 22 ist die Führung der Kabine 40 sehr stabil und auch nutzbar, um zum Beispiel vertikale Kräfte aufzunehmen. Die Führungsgeometrie ist sehr genau, da Stoss-Stellen und Spurdistanz formgebunden sind.
Die Enden einer Fahrbahn 21, 22 (Fig. 11, 12) eines Fahrbahnelements sind vorzugsweise mit je einem direkt im Beton eingegossen Kopplungsstück 101 nach Fig. 10 versehen. Die Figuren 11 und 12 zeigen Kopplungsstücke 110 bzw. 120 an den Enden von zwei aneinander stossenden Fahrbahnelementen. Diese Kopplungsstücke 110 und 120 umfassen einen Zentrierbolzen 121 (Fig. 12) und eine Zentrierbohrung 111 (Fig. 11), wodurch sie bei der Montage des Aufzugschachtes selbsttätig gegeneinander ausgerichtet werden. Die Kopplungsstücke 101 sind in dem gezeigten Beispiel mit verschraubten Verankerungen 131, 132 und 133, 134 nach Fig. 13 und 14 versehen, um sie nach dem Eingiessen im Beton verankert zu halten. Die Flächen 112, 113, 114 bzw. 122, 123, 124 haben die gleiche polygonale Querschnittsform, wie beispielsweise die trapezförmigen Fahrbahnen 11 und 12 nach Fig. 1 oder 21 und 22 nach Fig. 2.
Zum Herstellen der modularen Fahrbahnelemente 10, 20, 30 mit integrierten Fahrbahnen 21, 22 wird vorzugsweise eine Gussform verwendet. Idealerweise bestehen die Kopplungsstükke 110 bzw. 120 aus Metall und können somit auch als Kantenschutz dienen.
Die gegebenenfalls auch asymmetrisch im Querschnitt trapezförmig angeordneten Wände 24, 25 bzw. 26, 27 (Fig. 2), die den schräg stehenden Trapez-Seiten 102 und 103 in Fig. 10 entsprechen, schliessen beispielsweise einen Winkel von min. 60° und max. 120° ein, vorzugsweise jedoch einen Winkel von ca. 80° bis ca. 100°. Für den Winkel β in Fig. 10 gilt dementsprechend 60°> β > 30° oder vorzugsweise 50°> β > 40°. Die Laufflächen 11, 12, 21, 22 sollten keine Rillen, Absätze oder andere Unebenheiten aufweisen, um Stösse bzw.
Schwingungen zu vermeiden, die sich ansonsten über die Rollen 93, 94, 95, 96 auf die Kabine 40 übertragen könnten.
Die Kopplungsstücke 101 (Fig. 10), 110, 120 (Fig. 11, 12) werden vor dem Giessen der Fahrbahnelemente in die Giessform eingelegt. Dadurch ergeben sich ideal ebene Übergänge von den aus Beton gegossenen Führungslaufflächen zu den Kopplungsstücken. Da aufeinander liegende Kopplungsstücke benachbarter Fahrbahnelemente gegenseitig präzise zentriert sind, resultieren im montierten Zustand perfekt fluchtende, absatzfreie Fahrbahnen.
Die Kopplungsstücke 101 weisen vorzugsweise je mindestens eine Aussparung 104 und/oder eine (Gewinde-)Bohrung 105, 106 auf, die zur gegenseitigen Fixierung von zwei aufeinander stehenden Fahrbahnelementen, beispielsweise mit Verbindungslaschen, dienen. Ausserdem können darin (Gewinde-)Bohrungen 107, 108 vorhanden sein, mit welchen eine Verdrehung oder Verschiebung der beim Giessen der Fahrbahnelemente in die Giessform eingelegten Kopplungsstücke verhindert wird. Die Fahrbahnelemente 10, 20, 30, 70 und 100 sind vorzugsweise mit einem durchgehenden Hohlraum 19 und die Kopplungsstücke 101 mit Öffnungen 109 versehen, um durch solche Hohlräume 19 und Öffnungen 109 zum Beispiel mindestens ein Kabel durchziehen zu können.
Die Fahrbahnelemente 10, 20, 30, 70 und 100 sind vorzugsweise mit Fahrbahnen 11, 12 bzw. 21, 22 oder 31, 32 versehen, die einen zumindest angenähert trapezförmigen Querschnitt aufweisen, wobei die Kopplungsstücke 101 plattenförmig mit demselben trapezförmigen Querschnitt ausgebildet sein können. Die schräg stehenden Trapez-Seiten der Fahrbahnen können auch als Führung für Rollen 93, 94, 95, 96 dienen, die sich an einem Träger 45 befinden, der an der Aufzugskabine 40 befestigt ist. Die Rollen 93, 94, 95, 96 können aber auch anderweitig mit der Aufzugkabine 40 verbunden sein.
Zwei weitere Ausführungsformen der Erfindung sind im Zusammenhang mit den Figuren 15 und 16 beschrieben. In Figur 15 ist ein modulares Fahrbahnelement 140 gezeigt, das im unteren Bereich eine Art umlaufenden Sims 141 aufweist. Dieser Sims 141 kann zum Beispiel eine Schalung 142 für das Giessen einer Geschossdecke abstützen, wie in Figur 15 ansatzweise dargestellt. Eine andere Variante ist in der Schnittdarstellung in Figur 16 gezeigt. Das Fahrbahnelement 150 weist eine Vertiefung 151 auf, die als Mittel zur Aufnahme einer Schalung 152 dienen kann, wie auf der linken Seite der Figur angedeutet. Die Mittel 141 und 151 können unter Umständen auch die Geschossdecke direkt tragen.
Demzufolge kann nach einer ersten Ausführung der Erfindung der Aufzugsschacht mit vorfabrizierten modularen Fahrbahnelementen (z.B. aus den Fahrbahnelementen 10, 20) ausgebildet sein, die einen zumindest angenähert C-förmigen Querschnitt aufweisen.
Nach einer zweiten Ausführung der Erfindung kann ein vorzugsweise modular aufgebauter Aufzugsschacht Fahrbahnen 11, 12 bzw. 21, 22 oder 31, 32 umfassen, die einen zumindest angenähert trapezförmigen Querschnitt aufweisen, wobei die schräg stehenden Trapez-Seiten der Fahrbahnen als Führung für Rollen 93, 94, 95, 96 dienen, die sich an mindestens einem Träger 45 befinden, der an der Aufzugskabine 40 befestigt ist.
Nach einer dritten Ausführung kann ein modular aufgebauter Aufzugsschacht mit wenigstens zwei vorfabrizierten modularen Fahrbahnelementen (z.B. aus den Fahrbahnelementen 10, 20) ausgebildet sein, die Fahrbahnen 11, 12, 21, 22 für die Aufzugskabine 40 umfassen, derart, dass mindestens an dem oberen Ende einer unteren Fahrbahn eines Fahrbahnelements ein Kopplungsstück 120 (Fig. 12) fest angeordnet ist, und dass mindestens an dem unteren Ende einer oberen Fahrbahn eines nächsten Fahrbahnelements ein weiteres Kopplungsstück 110 (Fig. 11) fixiert ist, wobei beide Kopplungsstücke 110, 120 ausgestaltet sind, um wenigstens in einem für die Führung der Aufzugskabine 40 vorgesehenen Bereich einen fluchtenden Übergang zwischen diesen zwei Fahrbahnen zu bilden.
Nach einer vierten Ausführung kann der Aufzugsschacht zumindest teilweise auf einer Gebäudebodenplatte aus Beton ruhen, in die eine Wanne 60 eingelassen ist, die als Schalung beim Giessen der Gebäudebodenplatte dient.
Nach einer fünften Ausführung der Erfindung kann der Schachtkopf eines Aufzugsschachts als modulares vorfabriziertes Topmodul 80 aus Beton ausgebildet sein.
Bei all diesen Ausführungen wurden Beispiele von Aufzügen dargestellt, bei denen über Rollen laufende Stahlseile die Kabine 40 und das(die) Gegengewicht(e) tragen. Bei diesen Ausführungsformen können jedoch ohne weiteres auch hydraulische Antriebe zum Einsatz gebracht werden. Statt Seilen können zum Beispiel auch Riemen eingesetzt werden.
Die erfindungsgemässen Ausführungen eines solchen Aufzugsschachts erweisen sich als besonders kostengünstig bei der Herstellung im Werk sowie für Transport und Montage. Sie gewähren eine erhöhte Arbeitssicherheit während der Liftmontage und ermöglichen gegebenenfalls eine Benutzung eines Topmoduls als "Verpackung" der Aufzugskomponenten, beispielsweise der Einheiten mit Rollen und Antrieb.

Claims (13)

  1. Modular aufgebauter Aufzugsschacht mit zwei Seitenwänden (1, 2) mit Führungen für eine Aufzugskabine, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufzugsschacht mit wenigstens einem vorfabrizierten modularen Fahrbahnelement (10; 20; 30; 70; 100) ausgebildet ist, das einen zumindest angenähert C-förmigen Querschnitt aufweist, dass die zwei Seitenwände (1, 2) je eine integrierte Fahrbahn (11, 12; 21, 22) für die Aufzugskabine (40) umfassen, und dass die zwei Seitenwände (1, 2) derart durch eine mittlere dritte Wand (3) verbunden sind, dass die drei verbundenen Wände (1, 2, 3) den C-förmigen Querschnitt ergeben, und wobei die dritte Wand (3) mit einer Türöffnung (13; 23) versehen ist.
  2. Aufzugsschacht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das modulare Fahrbahnelement (10; 20; 30) einstückig als Betonstruktur vorfabriziert ist und in die Betonstruktur integrierte Kabinenführungen (31, 32), und/oder in die Betonstruktur integrierte Führungen (33, 34; 35, 36) für Ausgleichgewichte, und/oder im Bereich der Türöffnung (13; 23) in die Betonstruktur integrierte Führungen (37, 38) für Schachttüren aufweist.
  3. Aufzugsschacht nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich sowohl die integrierten Kabinenführungen (31, 32) als auch die Führungen (33, 34; 35, 36) für die Ausgleichgewichte an innenseitigen Flächen (16, 17) der zwei Seitenwände (1, 2) des modularen Fahrbahnelements (10; 20; 30) befinden.
  4. Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass innenseitige Flächen (16, 17) der Seitenwände (1, 2) des modularen Fahrbahnelements (10; 20; 30), zumindest im Bereich, in dem sich die Führungen (33, 34; 35, 36) für die Ausgleichgewichte der Aufzugskabine (40) befinden, einen inneren Eckwinkel (α) bilden, der grösser ist als 90 Grad und somit die Dicke der Seitenwände (1, 2) mit zunehmendem Abstand von der dritten Wand (3) abnimmt.
  5. Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das modulare Fahrbahnelement (10; 20; 30) mit parallel zu den Kabinenführungen verlaufenden Kanälen (18), vorzugsweise für eine integrierte Verkabelung, versehen ist.
  6. Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufzugschacht mehrere aufeinander geschichtete modulare Fahrbahnelemente (10; 20; 30) umfasst, wobei die modulareren Fahrbahnelemente (10; 20; 30) mit einem durchgehenden Hohlraum (19), vorzugsweise für ein Kabel zum vorgespannten Verbinden der modularen Fahrbahnelemente (10; 20; 30), versehen sind.
  7. Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das modular Fahrbahnelement (10; 20; 30) mit Fahrbahnen (11, 12; 21, 22) versehen ist, die einen zumindest angenähert trapezförmigen Querschnitt aufweisen, und dass die Fahrbahnen (11, 12; 21, 22) schräg stehende Trapez-Seiten (24, 25, 26, 27) aufweisen, die als Führung für Rollen (93, 94, 95, 96) dienen, die mit der Aufzugskabine (40) verbunden sind.
  8. Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das modulare Fahrbahnelement (10; 20; 30; 70; 100) derart statisch dimensioniert ist, dass es als Tragstruktur dient um vertikale Kräfte des Aufzugsschachtes, insbesondere das Eigengewicht des Aufzugsschachtes und im Betrieb des Aufzugs auftretende Kräfte, aufzunehmen.
  9. Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das modulare Fahrbahnelement (10; 20; 30; 70; 100) derart dimensioniert ist, dass es ein Treppenhauspodest und/oder ein Topmodul (80) tragen kann.
  10. Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass gegenüber der mittleren dritten Wand (3) ein Modul (39) angebracht ist, um den Aufzugsschacht zu schliessen, wobei das Modul (39) vorzugsweise als nichttragendes Element des Aufzugschachtes ausgeführt ist.
  11. Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das modulare Fahrbahnelement (10; 20; 30) ab Werk mit integrierten Schachttüren (46, 47, 48, 49) ausgestattet ist.
  12. Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der modularen Fahrbahnelement (140; 150) Mittel (141; 151) aufweist, die geeignet sind, um eine Schalung (142; 152) für das Giessen einer Geschossdecke abzustützen."
  13. Verfahren zur Errichtung eines Aufzugsschachts nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
    dass auf einer am Ort eines zu errichtenden Gebäudes hergestellten Gebäudebodenplatte ein erstes vorfabriziertes modulares Fahrbahnelement (10) eingebracht wird,
    dass das vorfabrizierte modulare Fahrbahnelement (10) horizontal und vertikale ausgerichtet wird, und
    dass danach mindestens ein weiteres modulares Fahrbahnelement (20) auf dem ersten vorfabrizierten modularen Fahrbahnelement (10) positioniert wird, wobei der Aufzugsschacht mit dem Gebäude wachsend montiert wird.
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