EP1321420A1 - Schachtsmodul für Aufzug - Google Patents
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- EP1321420A1 EP1321420A1 EP02027354A EP02027354A EP1321420A1 EP 1321420 A1 EP1321420 A1 EP 1321420A1 EP 02027354 A EP02027354 A EP 02027354A EP 02027354 A EP02027354 A EP 02027354A EP 1321420 A1 EP1321420 A1 EP 1321420A1
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- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- elements
- elevator shaft
- concrete
- elevator
- coupling pieces
- Prior art date
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- Withdrawn
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Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
- E04F17/00—Vertical ducts; Channels, e.g. for drainage
- E04F17/005—Lift shafts
Definitions
- the present invention relates to an elevator shaft according to the preamble of claim 1.
- the utility model DE 201 05 144 U1 is a self-supporting cable elevator known, in which the leadership of the Cabins and counterweights on the shaft door front is arranged.
- it is statically self-supporting integrated front structure provided by the shaft floor extends to the shaft ceiling and at the same time one Partition between the anteroom and shaft forms.
- the Structure is a steel structure.
- the Integrated front structure has at least two shaft door modules on that vertically between a lower buffer module and an upper drive module are arranged.
- the integrated Front structure includes two continuous, modular trained, vertical, hollow pillars, the door pillars called because they define a space in which the shaft doors are located. These hollow door pillars lead the counterweights inside.
- each door pillar Guide rails attached to guide the cabin.
- This The frame forms a U-shaped structure with the door front.
- On the back of each column is at right angles to the door front another frame with rails to guide the cabin welded.
- the shaft door modules can, if different floor heights consist of a standard shaft door unit and one order-specific adaptation unit include that by means of pin attached to the guide rail frame in vertical axis are plugged together to the given To reach the height of the shaft door module.
- For repairs and Maintenance is the installation of the drive module via a Flap accessible from the anteroom.
- the Drive module are the traction sheaves, each with its own Provide drive unit.
- the hollow pillars of the landing door unit can be made of different materials, such as steel, Aluminum, concrete, plastic exist and different Have shapes.
- CH 525 833 is also a concrete structure known as an elevator shaft with two guide walls, as well as a front wall and a rear wall.
- Side walls To the Side walls are ribs with several guide surfaces executed that serve as a guide for the elevator car. These ribs are homogeneous with the wall parts and continuously connected. Are parallel to these ribs Similar guide parts exist to that in wires or Rope guided counterweight for safety reasons to offer additional guidance.
- the side walls are each on two opposite ends, top and bottom, with Centering provided.
- the modular roadway elements 10 and 20 according to FIGS. 1 and 2 basically have three walls 1, 2, 3 and at least one approximate C-shaped cross-section or floor plan.
- This C-shaped roadway elements 10 and 20 are preferred constructed so that it prefabricated road and Form door front modules and each include two integrated Cabin guides or lanes 11, 12 (FIG. 1) or 21, 22 (Fig. 2) and a door opening 13 and 23 respectively in the version 1, the corners or corner edges 14, 15th rectangular, but they can also be rounded be or other architecturally and technically meaningful Have shapes. You also don't necessarily have to be symmetrical be, as shown in Figures 1 and 2.
- the surfaces 16, 17 of the inner sides of the C-shaped roadway element can be parallel or, as shown in Fig. 1, an inner corner angle ⁇ on the inside of the shaft form, which is greater than 90 degrees, for example the walls 1, 2 thinner with increasing distance from the wall 3 can be.
- the modular roadway elements are preferably 10 and 20 prefabricated concrete modules (e.g. from poured concrete), the road elements 10 and 20 with Channels 18 or other recesses for an integrated Cabling can be provided.
- the lanes 11, 12 (Fig. 1 and 21, 22 (Fig. 2) can with a continuous Cavity 19, for example for a cable for mutual Bracing of several road elements resting on each other 10, 20. By mutual tension can be the stability of one of several modular roadway elements 10, 20 existing elevator shaft improved become.
- the modular roadway element 30 includes built-in cabin guides 31, 32, in Concrete guides 33, 34 and 35, 36 for counterweights and in the concrete integrated guides 37, 38 for Landing doors. These guides are preferably directly in the Formed concrete, or for example as metal guides in poured the concrete.
- Fig. 4 shows a plan view of the elevator shaft through another C-shaped construction or module 39 can be completed peripherally where an elevator car 40 is housed with doors 41, 42, 43, 44, which is a door system form with sliding door leaves.
- the module 39 is designed statically non-load-bearing.
- At the Elevator car 40 has a carrier 45 at the top and bottom Rollers 93, 94, 95, 96 for guiding the elevator car attached.
- Fig. 3 are also four optionally pre-assembled Shaft doors 46, 47, 48, 49 shown in the Guides 37, 38 can be stored.
- the balance weight guides 33 to 36 laterally, that is left and / or right at least approximately parallel or preferably forming an inner corner angle ⁇ > 90 ° Pages 16, 17 (FIG. 1) of the C-shaped roadway element 30 and be arranged within the shaft wall projection.
- the module 39 can Buildings have a supporting function, but without that To carry elevator shaft and its elements.
- 5A and 5B show a roadway element 70, that rests on a prefabricated pit 60.
- This pit pit 60 is in the building floor slab of the building and is therefore later from outside of the elevator shaft practically invisible.
- the tub 60 serves as formwork when pouring the building floor slab.
- a possible embodiment of a pit pit 60 is in 5A, 5B and 7 are shown and performed a master module introduced as a pit
- the tub 60 preferably has a bottom 64.
- the term tub can optionally also a tub with an opening Floor or even a bottomless frame can be subsumed.
- the building floor slab is placed on a base floor (e.g. the Excavation pit floor) made, the tub 60 poured can be.
- a first prefabricated one can be placed on it the site delivered, for example C-shaped Roadway element 70 are introduced, after which further roadway elements 20 (FIG. 2) are stacked on top of one another and, as the building grows, be assembled.
- This Some of the work can be done by a builder be carried out.
- the stacked one on top of the other Building elements supported by the floor slab form a Elevator support structure, which is a top module (see for example Figures 8A and 8B) and stairwell platforms can carry.
- the roadway elements are preferably such dimensioned that they are the vertical forces in the Are able to accommodate elevator shaft. With these vertical forces are particularly concerned with the Dead weight of the elevator shaft and around that in the operation of the Forces occurring in the elevator.
- the pit pit 60 is brought in and on this mortar bed pushed the correct position. Then the pit pit 60 be filled with water so that they can pour themselves the building floor slab does not move. Then will around the pit pit concrete in the construction pit poured to create the building floor slab.
- the first pavement element becomes hardened 70 placed, as schematically in Figures 6 and 7 indicated by arrows. At the support point of the first Roadway element 70 on the pit pit 60 can be a thin layer of mortar can be applied.
- the road element 70 is 71 by means of a centering & positioning bolt positioned.
- the exact location in the horizontal plane will adjusted by rotation about a vertical axis 72.
- the road element in the Mortar layer lowered.
- the position of the road element can be set.
- the mortar layer at least partially the weight of all road elements wearing.
- the next following lane element is preferably after pouring the first concrete floor (1st Floor ceiling), with two centering & positioning bolts in Aligned with respect to the underlying lane element.
- the tub 60 has at least one integrated Centering & positioning bolt 71. Also points the tub screw holes 73, in which fixing screws 74 can be screwed to the roadway element 70 to attach the tub 60.
- the tub preferably has 60 an all-round sealing flange 63 to prevent groundwater seal.
- the tub 60 can also be provided with tabs 75 be that anchor the tub in the building floor slab. she however, does not have to be load-bearing for the elevator structure; the Forces are preferably applied directly over the mortar layer directed the building floor slab.
- the base module designed as a tub 60 has a small size Weight and a small volume for transport and assembly and brings a drastic reduction in construction time and the construction costs with it, in particular no special Hoist for larger loads is required. Also met such a basic module simultaneously construction and elevator functions. With conventional elevator systems, the pit pit had to be at the location of the elevator shaft to be erected Pour concrete by step by step appropriate wooden cladding was built. This process was very labor intensive and expensive. This Steps are omitted when using one according to the invention Tub 60.
- the tub '60 is preferably made of a CF composite.
- the tub 60 has a weight of, for example less than 100kg.
- the top element of the elevator shaft which is also Topmodul 80 8A and 8B has at least a drive 81 and several roles, for example the Rollers 91, 92, 97, 98 for the cabin side runs 82 and / or for the counterweight side strands 83 of the tragund Drive cables.
- the top module 80 on which indirectly the Elevator car 40 and at least one - not shown here - Counterweight hanging (see Fig. 8B), a kind Cover 86, which is from a flat roof 89 (building ceiling) brought here.
- top module 80 is preferably seated on an upper carriageway element 100 on. It is preferably the Top module 80 around an element prefabricated from concrete.
- This top module 80 with integrated elevator and construction functions that on the top lane and door front module 100 positioned and supported, can be factory set pre-assembled suspension and deflection pulleys (for example the rollers 91, 92, 97, 98), with a factory pre-assembled Drive unit 81 and / or with integrated Building interfaces or building interfaces for sealing and Isolation of the top building ceiling 89 may be provided.
- the Topmodul 80 can be used as internal cladding for casting the Building ceiling 89 can be used.
- top module 80 This is mounted on the shaft head and as a ceiling connection serving top module 80 is inexpensive, which the When it comes to transport and assembly, there is a great deal Occupational safety during elevator assembly, can be considered Packaging of the elevator components, for example the rolls and the drive are used and also leads on site low costs for shaft head construction.
- Top module 80 can be designed such that it is used as weather protection can be used during an installation phase.
- FIG. 9 is a role 91 and 92 for the two each Counterweights 84 or 85 carrying ropes 83 (FIG. 8B), arranged so that the projection of each hanging Rope 83 at least approximated by the center of gravity of the corresponding counterweight 84 and 85 runs.
- a Carrier 45 is present on which four rollers 93, 94, 95, 96 are rotatably arranged, in solidarity with the Move elevator car 40.
- the four rollers 93, 94, 95, 96 are preferably formed by the trapezoidal Cabin guides 11, 12 (Fig. 1), or 21, 22 (Fig. 2), or 31, 33 (Fig. 3) of the respective modular carriageway element guided.
- the preferably C-shaped roadway elements 10 (Fig. 1), 20 (Fig. 2), 70 (Fig. 6) and 100 (Fig. 8B) can also be used to carry stairwell platforms, even if the complementary module 39 (FIG. 4 or FIG. 9) omitted, for example, regarding design and Load capacities free rear shaft wall area as design freedom to form for architects.
- the C-shaped Lane elements 10, 20, 70 and 100 can then "inside” and "outside” on the facade of a building, or in a Facade niches can be built in or built on.
- the modular C-shaped track elements 10, 20, 70 and 100 can be used for the direct inclusion of functional elements (e.g. functional elements of the door mechanism) become. It doesn't necessarily need to be more specific Metal frames or metal profiles.
- the roadway elements 10, 20, 70 and 100 can have so-called plaster edges in order to enable easier plastering of the shaft outer walls. Due to their modular design, there is no compensation of construction tolerances.
- the modular roadway elements 10, 20, 70 and 100 can have special recesses or fasteners for direct, frameless fastening of the door mechanism exhibit.
- the modular elevator shaft according to the invention proves to be particularly advantageous in that Wear or to support doors, or to clean and exact closure or none for fire protection requirements additional door frame is required.
- the single ones Modules or elements are light in weight and small volume, which is not only an advantage for transport and assembly involves, but in general the erection of the elevator shaft by the contracted construction company in the absence of elevator experts at the construction site, without a special one in terms of load and stroke Need to have hoist because of construction and elevator functions with the same elements or modules, even the display and controls can be pre-assembled.
- the trapezoidal ones are preferred Roads 11 and 12 (Fig. 1) cast from concrete.
- This one Roadways are only used to guide the cabin 40 they are unproblematic from a static point of view. It is possible to provide relatively thin walls 16 and 17 (Fig. 1), but then not for fastening or as load-bearing Structures should be used. You should also at Conception of the entire elevator shaft and the individual Roadway elements try to avoid sound bridges in order to enable good sound insulation.
- the horizontal Road loads due to eccentric loading of the Elevator car 40 can reach relatively high values. This horizontal loads - even with thin walls 16 and 17 (Fig. 1) - unproblematic because they are on everyone Floor can be caught by the floor ceilings.
- the Connections between the road elements and the floor slabs can either be as rigid concrete / concrete connections or in the form of elastic sound insulation elements will be realized.
- the counterweight guide for example in the form of the rails 33 and 35, could also be at least partially on the door front wall 3 be arranged.
- the carrier 45 of the cabin 40 (Fig. 9) is directly over the four upper guide rollers 93 to 95 and for example over another four lower rolls not visible in the figures a lower beam, for example, along the concrete carriageways 21, 22 (Fig. 2) performed.
- the trapezoidal design of the roadways 21, 22 there are four elongated guide levels 24, 25 and 26, 27 in Fig. 2, which extend vertically in the elevator shaft.
- the intermediate levels 28 and 29 are not used for guiding the elevator car 40, but can if necessary for other functions are used.
- the trapezoidal design of the carriageways 21, 22 is the guide the cabin 40 very stable and also usable, for example absorb vertical forces.
- the guide geometry is very exactly, because the joints and the track distance are bound to form.
- the ends of a roadway 21, 22 (Fig. 11, 12) of a roadway element are preferably with one each directly in the concrete cast coupling piece 101 provided in FIG. 10.
- the FIGS. 11 and 12 show coupling pieces 110 and 120 on the Ends of two abutting road elements. These coupling pieces 110 and 120 comprise a centering pin 121 (FIG. 12) and a centering hole 111 (FIG. 11), which makes them automatic when installing the elevator shaft aligned with each other.
- the coupling pieces 101 are in the example shown with screwed anchorages 131, 132 and 133, 134 according to FIGS. 13 and 14, um to keep them anchored in the concrete after pouring.
- the Surfaces 112, 113, 114 and 122, 123, 124 have the same polygonal cross-sectional shape, such as the trapezoidal Roadways 11 and 12 according to FIG. 1 or 21 and 22 according to Fig. 2.
- the coupling pieces exist 110 or 120 made of metal and can therefore also be used as Serve edge protection.
- the oblique trapezoidal sides 102 and 103 in Fig. 10 correspond, for example, close an angle of minute 60 ° and max. 120 °, but preferably an angle from approx. 80 ° to approx. 100 °.
- the treads 11, 12, 21, 22 should not have grooves, shoulders or have other bumps in order to Avoid vibrations that are otherwise over the Rollers 93, 94, 95, 96 could be transferred to the cabin 40.
- the coupling pieces 101 (Fig. 10), 110, 120 (Fig. 11, 12) before pouring the track elements into the mold inserted. This results in ideally level transitions from the cast concrete guide surfaces to the coupling pieces.
- There are coupling pieces lying on top of each other neighboring lane elements are precisely centered on each other are perfectly aligned when assembled, clear lanes.
- the coupling pieces 101 preferably each have at least one cutout 104 and / or a (threaded) bore 105, 106, which are used for the mutual fixing of two roadway elements standing on top of one another, for example with connecting straps.
- the roadway elements 10, 20, 30, 70 and 100 are preferably provided with a continuous cavity 19 and the coupling pieces 101 with openings 109 in order to be able to pull at least one cable through such cavities 19 and openings 109, for example.
- the roadway elements 10, 20, 30, 70 and 100 are preferred provided with lanes 11, 12 or 21, 22 or 31, 32, the at least approximately trapezoidal cross-section have, wherein the coupling pieces 101 with plate the same trapezoidal cross section can.
- the sloping trapezoidal sides of the roadways can also serve as a guide for rollers 93, 94, 95, 96, which are located on a carrier 45, which is on the elevator car 40 is attached.
- the roles 93, 94, 95, 96 can also be otherwise connected to the elevator car 40.
- FIG. 15 Two other embodiments of the invention are in Described in connection with Figures 15 and 16.
- a modular roadway element 140 is shown, which is shown in FIG lower area has a kind of all-round ledge 141.
- This ledge 141 can, for example, formwork 142 for the Support casting a floor slab, as in Figure 15 partially shown.
- Another variant is in the Sectional view shown in Figure 16.
- the road element 150 has a recess 151, which as a means for Recording formwork 152 can serve as on the left Side of the figure indicated.
- the means 141 and 151 can under certain circumstances, also carry the ceiling directly.
- the elevator shaft with prefabricated modular track elements (e.g. from roadway elements 10, 20) be an at least approximately C-shaped cross section exhibit.
- a preferably modular elevator shaft can comprise roadways 11, 12 or 21, 22 or 31, 32 which have an at least approximately trapezoidal cross-section, the inclined trapezoidal sides of the roadways serving as guides for rollers 93, 94, 95, 96 serve, which are located on at least one carrier 45, which is attached to the elevator car 40.
- a modular elevator shaft can be formed with at least two prefabricated modular track elements (e.g. from track elements 10, 20), which include tracks 11, 12, 21, 22 for the elevator car 40, such that at least at the upper end a coupling piece 120 (FIG.
- the elevator shaft can at least partially on a concrete building floor slab rest, in which a tub 60 is embedded, which as Formwork is used when pouring the building floor slab.
- the Manhole head of an elevator shaft as a modular prefabricated Top module 80 may be formed from concrete.
- inventive designs of such an elevator shaft prove to be particularly inexpensive at Manufacturing in the factory as well as for transport and assembly. she ensure increased occupational safety during lift assembly and enable the use of a Top module as "packaging" of the elevator components, for example of the units with rollers and drive.
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Abstract
Der modular aufgebaute Aufzugsschacht ist mit Führungen für eine Aufzugskabine versehen und umfasst mindestens zwei vorfabrizierte modulare Fahrbahnelemente mit Fahrbahnen (11, 21) für die Aufzugskabine. An dem oberen Ende einer unteren Fahrbahn (11) eines Fahrbahnelements ist ein erstes Kopplungsstück (120) und an dem unteren Ende einer oberen Fahrbahn (21) eines nächsten Fahrbahnelements ein zweites Kopplungsstück (110) fixiert. Beide Kopplungsstücke (110, 120) sind ausgestaltet, um einen fluchtenden Übergang zwischen diesen zwei Fahrbahnen (11, 21) zu bilden. <IMAGE> <IMAGE>
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Aufzugsschacht nach
dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Aus der Gebrauchsmusterschrift DE 201 05 144 U1 ist ein
selbsttragender Seilaufzug bekannt, bei dem die Führung der
Kabinen und der Gegengewichte an der Schachttürfront
angeordnet ist. Zu diesem Zweck ist eine statisch selbsttragende
integrierte Frontstruktur vorgesehen, die vom Schachtboden
bis zur Schachtdecke reicht und gleichzeitig eine
Trennwand zwischen Vorraum und Schacht bildet. Bei der
Struktur handelt es sich um eine Stahlkonstruktion. Die
integrierte Frontstruktur weist mindestens zwei Schachttürmodule
auf, die vertikal zwischen einem unteren Puffermodul
und einem oberen Antriebsmodul angeordnet sind. Die integrierte
Frontstruktur umfasst zwei durchgehende, modular
ausgebildete, senkrecht stehende, hohle Säulen, die Türsäulen
genannt werden, weil sie einen Zwischenraum definieren,
in dem sich die Schachttüren befinden. Diese hohlen Türsäulen
führen im Innern die Gegengewichte. Rechts und links an
der Rückseite der Türsäulen ist jeweils ein Rahmen mit
Führungsschienen zur Führung der Kabine angebaut. Dieser
Rahmen bildet mit der Türfront eine U-förmige Struktur. An
der Rückseite jeder Säule ist im rechten Winkel zur Türfront
ein weiterer Rahmen mit Schienen zur Führung der Kabine
angeschweisst.
Die Schachttürmodule können, falls unterschiedliche Stockwerkhöhen
bestehen, eine Standard-Schachttüreinheit und eine
auftragsspezifische Anpassungseinheit umfassen, die mittels
auf dem Führungsschienenrahmen angebrachter Zapfen in
vertikaler Achse zusammengesteckt werden, um die vorgegebene
Höhe des Schachttürmoduls zu erreichen. Für Reparaturen und
Wartungen sind die Einbauten des Antriebsmoduls über eine
Klappe vom Vorraum aus zugänglich. Bei einer Variante des
Antriebsmoduls sind die Treibscheiben mit je einem eigenen
Antriebsaggregat versehen. Die hohlen Säulen der Schachttüreneinheit
können aus verschiedenen Materialien, wie Stahl,
Aluminium, Beton, Kunststoff bestehen und unterschiedliche
Formen aufweisen.
Aus der Patentschrift CH 525 833 ist ferner eine Betonstruktur
bekannt, die als Aufzugsschacht mit zwei Führungswänden,
sowie einer vorderen Wand und einer Rückwand dient. An den
Seitenwänden sind Rippen mit mehreren Führungsflächen
ausgeführt, die als Führung für die Aufzugskabine dienen.
Diese Rippen sind mit den Wandungsteilen homogen und
kontinuierlich verbunden. Parallel zu diesen Rippen sind
ähnliche Führungsteile vorhanden, um dem in Drähten oder
Seilen geführten Gegengewicht aus Sicherheitsgründen eine
zusätzliche Führung zu bieten. Die Seitenwände sind jeweils
auf zwei gegenüberliegenden Enden, oben und unten, mit
Zentrierungen versehen.
Es ist nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen
verbesserten Aufzugsschacht ähnlicher Gattung zu schaffen.
Diese Aufgabe wird in vorteilhafter Weise erfindungsgemäss
durch einen Aufzugsschacht nach Patentanspruch 1 gelöst.
Durch die Erfindung lässt sich der Aufwand baulicher Art für
derartige Systeme signifikant reduzieren.
Andere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung ergeben sich
aus den weiteren abhängigen Ansprüchen.
Die Erfindung wird nachfolgend, beispielsweise an Hand von
Zeichnungen, näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1 und 2
- schematische, perspektivische Darstellungen von zwei Fahrbahnelementen nach einer ersten Ausführung der Erfindung, die aufeinander montiert werden,
- Fig. 3
- eine perspektivische Darstellung einer zweiten Ausführung eines solchen Fahrbahnelements, das auch Fahrbahn- und Türfrontmodul genannt wird,
- Fig. 4
- eine schematische Querschnittdarstellung eines derartigen Fahrbahnelements,
- Fig. 5A
- eine schematische perspektivische Darstellung eines Fahrbahnelements, das auf einer in eine Gebäudebodenplatte eingegossenen Wanne ruht,
- Fig. 5B
- eine vergrösserte Detailansicht der Fig. 5A,
- Fig. 6
- eine perspektivische Darstellung eines Fahrbahnelements, bevor es auf eine in der Gebäudebodenplatte eingegossene Wanne nach der Erfindung abgesenkt wird,
- Fig. 7
- einige Details einer solchen Wanne,
- Fig. 8A
- eine schematische Seitenansicht eines Ausschnitts eines erfindungsgemässen Topmoduls,
- Fig. 8B
- eine schematische Seitenansicht des erfindungsgemässen Topmoduls nach Fig. 8A,
- Fig. 9
- eine schematische Querschnittdarstellung eines derartigen Topmoduls,
- Fig. 10
- eine Querschnittdarstellung eines Kopplungsstücks für erfindungsgemässe Fahrbahnelemente,
- Fig. 11 und 12
- eine perspektivische Darstellung von zwei aufeinander platzierbaren Fahrbahnelementen mit je einem Kopplungsstück an deren Enden,
- Fig. 13 und 14
- Detailansichten der Kopplungselemente vor dem Eingiessen,
- Fig. 15
- eine perspektivische Darstellung eines weiteren Fahrbahnelements, das Mittel zum Stützen einer Schalung aufweist, und
- Fig. 16
- eine schematische Schnittdarstellung eines weiteren Fahrbahnelements, das Mittel zum Stützen einer Schalung aufweist.
Die modularen Fahrbahnelemente 10 und 20 nach Fig. 1 und 2
weisen grundsätzlich drei Wände 1, 2, 3 und einen zumindest
angenähert C-förmigen Querschnitt bzw. Grundriss auf. Diese
C-förmigen Fahrbahnelemente 10 und 20 sind vorzugsweise
derart aufgebaut, dass sie vorfabrizierte Fahrbahn- und
Türfront-Module bilden, und umfassen je zwei integrierte
Kabinenführungen oder Fahrbahnen 11, 12 (Fig. 1) bzw. 21, 22
(Fig. 2) und je eine Türöffnung 13 bzw. 23. In der Ausführung
nach Fig. 1 sind die Ecken bzw. Eckkanten 14, 15
rechtwinklig ausgebildet, sie können jedoch auch abgerundet
sein oder andere architektonisch und technisch sinnvolle
Formen aufweisen. Sie müssen auch nicht unbedingt symmetrisch
sein, wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt.
Die Flächen 16, 17 der Innenseiten des C-förmigen Fahrbahnelements
können parallel sein oder, wie in Fig. 1 dargestellt,
auf der Schachtinnenseite einen inneren Eckwinkel α
bilden, der beispielsweise grösser als 90 Grad ist, wobei
die Wände 1, 2 mit zunehmendem Abstand von der Wand 3 dünner
werden können. Vorzugsweise sind die modularen Fahrbahnelemente
10 und 20 vorfabrizierte Betonmodule (z.B. aus
gegossenem Beton), wobei die Fahrbahnelemente 10 und 20 mit
Kanälen 18 oder anderen Ausnehmungen für eine integrierte
Verkabelung versehen sein können. Die Fahrbahnen 11, 12
(Fig. 1 bzw. 21, 22 (Fig. 2) können mit einem durchgehenden
Hohlraum 19, beispielsweise für ein Kabel zum gegenseitigen
Verspannen mehrerer aufeinander ruhender Fahrbahnelemente
10, 20, versehen sein. Durch das gegenseitige Verspannen
kann die Stabilität eines aus mehreren modularen Fahrbahnelementen
10, 20 bestehenden Aufzugsschachtes verbessert
werden.
Das modulare Fahrbahnelement 30 nach den Figuren 3 und 4
umfasst im Beton integrierte Kabinenführungen 31, 32, im
Beton integrierte Führungen 33, 34 und 35, 36 für Ausgleichgewichte
und im Beton integrierte Führungen 37, 38 für
Schachttüren. Vorzugsweise sind diese Führungen direkt im
Beton ausgeformt, oder zum Beispiel als Metallführungen in
das Beton eingegossen.
Fig. 4 zeigt eine Draufsicht des Aufzugsschachts, der durch
eine weitere C-förmige Konstruktion oder ein Modul 39
peripher abgeschlossen sein kann, wo eine Aufzugkabine 40
mit Türen 41, 42, 43, 44 untergebracht ist, die ein Türsystem
mit verschiebbaren Türblättern bilden. Vorzugsweise ist
das Modul 39 statisch nicht-tragend ausgeführt. An der
Aufzugkabine 40 ist oben und unten je ein Träger 45 mit
Rollen 93, 94, 95, 96 für die Führung der Aufzugkabine
befestigt. In Fig. 3 sind auch vier gegebenenfalls vormontierbare
Schachttüren 46, 47, 48, 49 dargestellt, die in den
Führungen 37, 38 gelagert sein können. Zum seitlichen
Platzgewinn können die Ausgleichgewichtsführungen 33 bis 36,
wie in den Figuren 3 und 4 dargestellt, seitlich, das heisst
links und/oder rechts an den zumindest angenähert parallelen
oder vorzugsweise einen inneren Eckwinkel α > 90° bildenden
Seiten 16, 17 (Fig. 1) des C-förmigen Fahrbahnelements 30
und innerhalb der Schachtwandprojektion angeordnet sein.
In einer weiteren Ausführungsform kann das Modul 39 im
Gebäude eine tragende Funktion haben, ohne jedoch den
Aufzugschacht und dessen Elemente zu tragen.
In Fig. 5A und Fig. 5B ist ein Fahrbahnelement 70 gezeigt,
das auf einer vorgefertigten Schachtgrubenwanne 60 ruht.
Diese Schachtgrubenwanne 60 ist in die Gebäudebodenplatte
des Gebäudes eingegossen und ist daher später von ausserhalb
des Aufzugschachtes praktisch unsichtbar. Die Wanne 60 dient
als Schalung beim Giessen der Gebäudebodenplatte. Eine
mögliche Ausführungsform einer Schachtgrubenwanne 60 ist in
Fig. 5A, Fig. 5B und Fig. 7 gezeigt und stellt ein durch
einen Baumeister als Schachtgrube eingebrachtes Basismodul
dar. Vorzugsweise weist die Wanne 60 einen Boden 64 auf.
Unter dem Begriff Wanne kann im Sinne der Erfindung gegebenenfalls
auch eine Wanne mit einem eine Öffnung aufweisenden
Boden oder sogar ein bodenloser Rahmen subsumiert werden.
Die Gebäudebodenplatte wird auf einem Grundboden (z.B. dem
Baugrubenboden) hergestellt, wobei die Wanne 60 eingegossen
werden kann. Dann kann darauf ein erstes vorfabriziertes auf
die Baustelle geliefertes, beispielsweise C-förmig ausgebildetes
Fahrbahnelement 70 eingebracht werden, wobei danach
weitere Fahrbahnelemente 20 (Fig. 2) aufeinander geschichtet
und, mit dem Gebäude wachsend, montiert werden. Diese
Arbeiten können zumindest zum Teil durch einen Baumeister
ausgeführt werden. Die aufeinander gestapelten und auf die
Gebäudebodenplatte abgestützten Fahrbahnelemente bilden eine
Aufzugstragstruktur, die ein Topmodul (siehe zum Beispiel
Figuren 8A und 8B) und Treppenhauspodeste tragen kann.
Vorzugsweise sind die Fahrbahnelemente von der Statik her so
dimensioniert, dass sie die vertikalen Kräfte in dem
Aufzugsschacht aufzunehmen in der Lage sind. Bei diesen
vertikalen Kräften handelt es sich insbesondere um das
Eigengewicht des Aufzugsschachtes und um die im Betrieb des
Aufzugs auftretende Kräfte.
Im Folgenden wird ein Montagebeispiel für die Montage einer
Schachtgrubenwanne 60 angegeben. In einer Baugrube wird ein
dünnes, waagerechtes Mörtelbeet bereitgestellt, wobei die
genaue Höhenlage berücksichtigt werden muss. Die Schachtgrubenwanne
60 wird eingebracht und auf diesem Mörtelbeet in
die korrekte Lage geschoben. Dann kann die Schachtgrubenwanne
60 mit Wasser gefüllt werden, damit sie sich beim Giessen
der Gebäudebodenplatte nicht verschiebt. Anschliessend wird
um die Schachtgrubenwanne herum Beton in die Baugrube
gegossen, um die Gebäudebodenplatte zu erzeugen. Nach dem
Aushärten der Gebäudebodenplatte wird das erste Fahrbahnelement
70 aufgesetzt, wie in den Figuren 6 und 7 schematisch
durch Pfeile angedeutet. An der Auflagestelle des ersten
Fahrbahnelements 70 auf der Schachtgrubenwanne 60 kann eine
dünne Mörtelschicht aufgebracht werden. Das Fahrbahnelement
70 wird mittels eines Zentrier- & Positionierbolzens 71
positioniert. Die genaue Lage in der horizontalen Ebene wird
mittels Rotation um eine vertikale Achse 72 justiert. Mit
den Stellschrauben 62 wird das Fahrbahnelement in die
Mörtelschicht abgesenkt. Durch Ein- oder Ausdrehen der
Stellschrauben 62 kann die Lage des Fahrbahnelementes
eingestellt werden. Es ist zu beachten, das die Mörtelschicht
zumindest teilweise das Gewicht aller Fahrbahnelemente
trägt. Das nächstfolgende Fahrbahnelement wird
vorzugsweise nach dem Giessen der ersten Betondecke (1.
Geschossdecke), mit zwei Zentrier- & Positionierbolzen in
Bezug auf das darunter liegende Fahrbahnelement ausgerichtet.
Die Wanne 60 hat, wie besprochen, mindestens einen integrierten
Zentrier- & Positionierbolzen 71. Zusätzlich weist
die Wanne Schraubenlöcher 73 auf, in welche Fixierschrauben
74 eingeschraubt werden können, um das Fahrbahnelement 70 an
der Wanne 60 zu befestigen. Vorzugsweise hat die Wanne 60
einen rundum laufenden Abdichtflansch 63, um von Grundwasser
abzudichten. Die Wanne 60 kann auch mit Laschen 75 versehen
sein, die die Wanne in der Gebäudebodenplatte verankern. Sie
muss jedoch für die Aufzugsstruktur nicht tragend sein; die
Kräfte werden vorzugsweise direkt über die Mörtelschicht in
die Gebäudebodenplatte geleitet.
Das als Wanne 60 ausgebildete Basismodul weist ein geringes
Gewicht und ein kleines Volumen für Transport und Montage
auf und bringt eine drastische Reduktion der Baudauer und
der Baukosten mit sich, wobei insbesondere kein spezielles
Hebezeug für grössere Lasten erforderlich ist. Zudem erfüllt
ein solches Basismodul gleichzeitig Bau- und Aufzugsfunktionen.
Bei herkömmlichen Aufzugsanlagen musste die Schachtgrubenwanne
am Ort des zu errichtenden Aufzugsschachtes aus
Beton gegossen werden, indem Schritt für Schritt die
entsprechenden Verschalungen aus Holz aufgebaut wurden.
Dieser Vorgang war sehr arbeitsintensiv und teuer. Diese
Schritte entfallen bei Verwendung einer erfindungsgemässen
Wanne 60. Vorzugsweise besteht die Wanne'60 aus einem CF-Composite.
Die Wanne 60 hat beispielsweise ein Gewicht von
weniger als 100kg.
Das oberste Element des Aufzugschachts, das auch Topmodul 80
genannt wird, weist nach den Figuren 8A und 8B mindestens
einen Antrieb 81 sowie mehrere Rollen auf, zum Beispiel die
Rollen 91, 92, 97, 98 für die kabinenseitigen Trums 82
und/oder für die gegengewichtsseitigen Trums 83 der Tragund
Antriebsseile. Das Topmodul 80, an dem indirekt die
Aufzugkabine 40 und mindestens ein - hier nicht dargestelltes
- Gegengewicht hängen (siehe Fig. 8B), kann eine Art
Deckel 86 sein, der von einem Flachdach 89 (Gebäudedecke)
her eingebracht wird. An diesem Topmodul 80 sind ein Antrieb
81 sowie Umlenkrollen 91, 92, 97, 98 befestigt, und es weist
Abdichtungen 87 gegenüber dem Gebäude und mindestens einen
Lüftungsschlitz 88 auf. Wie der Fig. 8B zu entnehmen ist,
sitzt das Topmodul 80 vorzugsweise auf einem oberen Fahrbahnelement
100 auf. Vorzugsweise handelt es sich bei dem
Topmodul 80 um ein aus Beton vorgefertigtes Element.
Dieses Topmodul 80 mit integrierten Aufzugs- und Baufunktionen,
das auf das oberste Fahrbahn- und Türfrontmodul 100
positioniert und abgestützt wird, kann mit werksseitig
vormontierten Aufhängungs- und Umlenkrollen (zum Beispiel
die Rollen 91, 92, 97, 98), mit einer werksseitig vormontierten
Antriebseinheit 81 und/oder mit integrierten
Bauschnittstellen bzw. Gebäudeschnittstellen zum Dichten und
Isolieren der obersten Gebäudedecke 89 versehen sein. Das
Topmodul 80 kann als Innenverschalung für das Giessen der
Gebäudedecke 89 verwendet werden.
Ein solches am Schachtkopf montiertes und als Deckenanschluss
dienendes Topmodul 80 ist kostengünstig, was den
Transport und die Montage anbelangt, gewährt eine grosse
Arbeitssicherheit während der Aufzugmontage, kann als
Verpackung der Aufzugskomponenten, beispielsweise der Rollen
und des Antriebs genutzt werden und führt zudem bauseits zu
geringen Kosten beim Schachtkopfbau. Ausserdem kann das
Topmodul 80 derart ausgestaltet sein, dass es als Wetterschutz
während einer Einbauphase verwendbar ist.
Nach Fig. 9 ist je eine Rolle 91 bzw. 92 für die zwei die
Gegengewichte 84 bzw. 85 tragenden Seile 83 (Fig. 8B),
derart angeordnet, dass die Projektion jedes hängenden
Seiles 83 zumindest angenähert durch den Schwerpunkt des
entsprechenden Gegengewichts 84 bzw. 85 verläuft. Es ist ein
Träger 45 vorhanden, an dem vier Rollen 93, 94, 95, 96
drehbar angeordnet sind, die sich solidarisch mit der
Aufzugkabine 40 bewegen. Die vier Rollen 93, 94, 95, 96
werden vorzugsweise durch die trapezförmig ausgebildete
Kabinenführungen 11, 12 (Fig. 1), bzw. 21, 22 (Fig. 2), bzw.
31, 33 (Fig. 3) des jeweiligen modularen Fahrbahnelements
geführt.
Die vorzugsweise C-förmig ausgebildeten Fahrbahnelemente 10
(Fig. 1), 20 (Fig. 2), 70 (Fig. 6) und 100 (Fig. 8B) können
auch zum Tragen von Treppenhauspodesten genutzt werden,
selbst wenn das komplementäre Modul 39 (Fig. 4 oder Fig. 9)
entfällt, um beispielsweise einen bezüglich Design und
Tragkräften freien hinteren Schachtwandbereich als Gestaltungsfreiraum
für Architekten zu bilden. Die C-förmigen
Fahrbahnelemente 10, 20, 70 und 100 können dann "innen" und
"aussen" an die Fassade eines Gebäudes, oder in eine
Fassadennische ein- oder anbaubar ausgebildet sein.
Die modularen C-förmigen Fahrbahnelemente 10, 20, 70 und 100
gemäss Erfindung können zur direkten Aufnahme von Funktionselementen
(z.B. Funktionselemente der Türmechanik) ausgeführt
werden. Es bedarf dazu nicht unbedingt spezieller
Metallrahmen oder Metallprofile. Die Fahrbahnelemente 10,
20, 70 und 100 können sogenannte Gipskanten aufweisen, um
ein einfacheres Vergipsen der Schachtaussenwände zu ermöglichen.
Durch ihre modulare Gestaltung entfällt ein Ausgleich
von Bautoleranzen. Die modularen Fahrbahnelemente 10, 20, 70
und 100 können spezielle Ausnehmungen oder Befestigungsmittel
zum direkten, rahmenlosen Befestigen der Türmechanik
aufweisen.
Der erfindungsgemässe modular aufgebaute Aufzugsschacht
erweist sich als besonders vorteilhaft dadurch, dass zum
Tragen bzw. zum Abstützen von Türen, oder zum saubern und
genauen Abschliessen oder für Brandschutzanforderungen kein
zusätzlicher Türrahmen erforderlich ist. Die einzelnen
Module oder Elemente weisen nur ein geringes Gewicht und ein
kleines Volumen auf, was nicht nur Vorteile bei Transport
und Montage mit sich bringt, sondern überhaupt die Errichtung
des Aufzugsschachts durch die beauftragte Baufirma auch
in Abwesenheit von Aufzugsexperten an der Baustelle ermöglicht,
ohne dabei ein bezüglich Last und Hub spezielles
Hebezeug benötigen zu müssen, weil Bau- und Aufzugsfunktionen
mit denselben Elementen oder Modulen erfüllt werden,
wobei sogar bereits die Anzeige- und Bedienungselemente
vormontiert sein können.
Wie aus den Figuren 4 und 9 ersichtlich, werden beispielsweise
die Rollen 93, 94, 95 und 96 durch die beispielsweise
trapezförmig ausgebildeten Fahrbahnen 11 bzw. 12 (Fig. 1)
geführt. Vorzugsweise sind die trapezförmig ausgebildeten
Fahrbahnen 11 bzw. 12 (Fig. 1) aus Beton gegossen. Da diese
Fahrbahnen lediglich zur Führung der Kabine 40 dienen, sind
sie aus statischen Gesichtpunkten unproblematisch. Es ist
möglich, relativ dünne Wände 16 und 17 (Fig. 1) vorzusehen,
die aber dann nicht zum Befestigen oder als tragende
Strukturen verwendet werden sollten. Auch sollte man bei der
Konzeption des gesamten Aufzugschachtes und der einzelnen
Fahrbahnelemente versuchen, Schallbrücken zu vermeiden, um
eine gute Schallisolierung zu ermöglichen. Die horizontalen
Fahrbahnbelastungen infolge von exzentrischer Beladung der
Aufzugkabine 40 können relativ hohe Werte erreichen. Diese
horizontalen Belastungen sind - auch bei dünnen Wänden 16
und 17 (Fig. 1) - unproblematisch, weil sie auf jedem
Stockwerk durch die Geschossdecken aufgefangen werden. Die
Verbindungen zwischen den Fahrbahnelementen und den Geschossdecken
können entweder als starre Beton/Beton-Verbindungen
oder in Form elastischer Schalldämmelemente
realisiert werden.
Die Gegengewichtführung, zum Beispiel in Form der Schienen
33 und 35, könnte auch wenigstens zum Teil an der Türfrontwand
3 angeordnet sein.
Der Träger 45 der Kabine 40 (Fig. 9) wird direkt über die
vier oberen Führungsrollen 93 bis 95 und zum Beispiel über
weitere vier in den Figuren nicht sichtbare untere Rollen
eines unteren Trägers beispielsweise entlang den Betonfahrbahnen
21, 22 (Fig. 2) geführt.
Durch die trapezförmige Gestaltung der Fahrbahnen 21, 22
ergeben sich vier längliche Führungsebenen 24, 25 bzw. 26,
27 in Fig. 2, die sich vertikal im Aufzugsschacht erstrekken.
Die Zwischenebenen 28 bzw. 29 dienen nicht zum Führen
der Aufzugkabine 40, sondern können gegebenenfalls für
andere Funktionen benutzt werden. Durch die gewählte
trapezförmige Bauform der Fahrbahnen 21, 22 ist die Führung
der Kabine 40 sehr stabil und auch nutzbar, um zum Beispiel
vertikale Kräfte aufzunehmen. Die Führungsgeometrie ist sehr
genau, da Stoss-Stellen und Spurdistanz formgebunden sind.
Die Enden einer Fahrbahn 21, 22 (Fig. 11, 12) eines Fahrbahnelements
sind vorzugsweise mit je einem direkt im Beton
eingegossen Kopplungsstück 101 nach Fig. 10 versehen. Die
Figuren 11 und 12 zeigen Kopplungsstücke 110 bzw. 120 an den
Enden von zwei aneinander stossenden Fahrbahnelementen.
Diese Kopplungsstücke 110 und 120 umfassen einen Zentrierbolzen
121 (Fig. 12) und eine Zentrierbohrung 111 (Fig. 11),
wodurch sie bei der Montage des Aufzugschachtes selbsttätig
gegeneinander ausgerichtet werden. Die Kopplungsstücke 101
sind in dem gezeigten Beispiel mit verschraubten Verankerungen
131, 132 und 133, 134 nach Fig. 13 und 14 versehen, um
sie nach dem Eingiessen im Beton verankert zu halten. Die
Flächen 112, 113, 114 bzw. 122, 123, 124 haben die gleiche
polygonale Querschnittsform, wie beispielsweise die trapezförmigen
Fahrbahnen 11 und 12 nach Fig. 1 oder 21 und 22
nach Fig. 2.
Zum Herstellen der modularen Fahrbahnelemente 10, 20, 30 mit
integrierten Fahrbahnen 21, 22 wird vorzugsweise eine
Gussform verwendet. Idealerweise bestehen die Kopplungsstükke
110 bzw. 120 aus Metall und können somit auch als
Kantenschutz dienen.
Die gegebenenfalls auch asymmetrisch im Querschnitt trapezförmig
angeordneten Wände 24, 25 bzw. 26, 27 (Fig. 2),
die den schräg stehenden Trapez-Seiten 102 und 103 in Fig.
10 entsprechen, schliessen beispielsweise einen Winkel von
min. 60° und max. 120° ein, vorzugsweise jedoch einen Winkel
von ca. 80° bis ca. 100°. Für den Winkel β in Fig. 10 gilt
dementsprechend 60°> β > 30° oder vorzugsweise 50°> β > 40°.
Die Laufflächen 11, 12, 21, 22 sollten keine Rillen, Absätze
oder andere Unebenheiten aufweisen, um Stösse bzw.
Schwingungen zu vermeiden, die sich ansonsten über die
Rollen 93, 94, 95, 96 auf die Kabine 40 übertragen könnten.
Die Kopplungsstücke 101 (Fig. 10), 110, 120 (Fig. 11, 12)
werden vor dem Giessen der Fahrbahnelemente in die Giessform
eingelegt. Dadurch ergeben sich ideal ebene Übergänge von
den aus Beton gegossenen Führungslaufflächen zu den Kopplungsstücken.
Da aufeinander liegende Kopplungsstücke
benachbarter Fahrbahnelemente gegenseitig präzise zentriert
sind, resultieren im montierten Zustand perfekt fluchtende,
absatzfreie Fahrbahnen.
Die Kopplungsstücke 101 weisen vorzugsweise je mindestens
eine Aussparung 104 und/oder eine (Gewinde-)Bohrung 105, 106
auf, die zur gegenseitigen Fixierung von zwei aufeinander
stehenden Fahrbahnelementen, beispielsweise mit Verbindungslaschen,
dienen. Ausserdem können darin (Gewinde-)Bohrungen
107, 108 vorhanden sein, mit welchen eine Verdrehung oder
Verschiebung der beim Giessen der Fahrbahnelemente in die
Giessform eingelegten Kopplungsstücke verhindert wird.
Die Fahrbahnelemente 10, 20, 30, 70 und 100 sind vorzugsweise mit einem durchgehenden Hohlraum 19 und die Kopplungsstücke 101 mit Öffnungen 109 versehen, um durch solche Hohlräume 19 und Öffnungen 109 zum Beispiel mindestens ein Kabel durchziehen zu können.
Die Fahrbahnelemente 10, 20, 30, 70 und 100 sind vorzugsweise mit einem durchgehenden Hohlraum 19 und die Kopplungsstücke 101 mit Öffnungen 109 versehen, um durch solche Hohlräume 19 und Öffnungen 109 zum Beispiel mindestens ein Kabel durchziehen zu können.
Die Fahrbahnelemente 10, 20, 30, 70 und 100 sind vorzugsweise
mit Fahrbahnen 11, 12 bzw. 21, 22 oder 31, 32 versehen,
die einen zumindest angenähert trapezförmigen Querschnitt
aufweisen, wobei die Kopplungsstücke 101 plattenförmig mit
demselben trapezförmigen Querschnitt ausgebildet sein
können. Die schräg stehenden Trapez-Seiten der Fahrbahnen
können auch als Führung für Rollen 93, 94, 95, 96 dienen,
die sich an einem Träger 45 befinden, der an der Aufzugskabine
40 befestigt ist. Die Rollen 93, 94, 95, 96 können aber
auch anderweitig mit der Aufzugkabine 40 verbunden sein.
Zwei weitere Ausführungsformen der Erfindung sind im
Zusammenhang mit den Figuren 15 und 16 beschrieben. In Figur
15 ist ein modulares Fahrbahnelement 140 gezeigt, das im
unteren Bereich eine Art umlaufenden Sims 141 aufweist.
Dieser Sims 141 kann zum Beispiel eine Schalung 142 für das
Giessen einer Geschossdecke abstützen, wie in Figur 15
ansatzweise dargestellt. Eine andere Variante ist in der
Schnittdarstellung in Figur 16 gezeigt. Das Fahrbahnelement
150 weist eine Vertiefung 151 auf, die als Mittel zur
Aufnahme einer Schalung 152 dienen kann, wie auf der linken
Seite der Figur angedeutet. Die Mittel 141 und 151 können
unter Umständen auch die Geschossdecke direkt tragen.
Demzufolge kann nach einer ersten Ausführung der Erfindung
der Aufzugsschacht mit vorfabrizierten modularen Fahrbahnelementen
(z.B. aus den Fahrbahnelementen 10, 20) ausgebildet
sein, die einen zumindest angenähert C-förmigen Querschnitt
aufweisen.
Nach einer zweiten Ausführung der Erfindung kann ein
vorzugsweise modular aufgebauter Aufzugsschacht Fahrbahnen
11, 12 bzw. 21, 22 oder 31, 32 umfassen, die einen zumindest
angenähert trapezförmigen Querschnitt aufweisen, wobei die
schräg stehenden Trapez-Seiten der Fahrbahnen als Führung
für Rollen 93, 94, 95, 96 dienen, die sich an mindestens
einem Träger 45 befinden, der an der Aufzugskabine 40
befestigt ist.
Nach einer dritten Ausführung kann ein modular aufgebauter Aufzugsschacht mit wenigstens zwei vorfabrizierten modularen Fahrbahnelementen (z.B. aus den Fahrbahnelementen 10, 20) ausgebildet sein, die Fahrbahnen 11, 12, 21, 22 für die Aufzugskabine 40 umfassen, derart, dass mindestens an dem oberen Ende einer unteren Fahrbahn eines Fahrbahnelements ein Kopplungsstück 120 (Fig. 12) fest angeordnet ist, und dass mindestens an dem unteren Ende einer oberen Fahrbahn eines nächsten Fahrbahnelements ein weiteres Kopplungsstück 110 (Fig. 11) fixiert ist, wobei beide Kopplungsstücke 110, 120 ausgestaltet sind, um wenigstens in einem für die Führung der Aufzugskabine 40 vorgesehenen Bereich einen fluchtenden Übergang zwischen diesen zwei Fahrbahnen zu bilden.
Nach einer dritten Ausführung kann ein modular aufgebauter Aufzugsschacht mit wenigstens zwei vorfabrizierten modularen Fahrbahnelementen (z.B. aus den Fahrbahnelementen 10, 20) ausgebildet sein, die Fahrbahnen 11, 12, 21, 22 für die Aufzugskabine 40 umfassen, derart, dass mindestens an dem oberen Ende einer unteren Fahrbahn eines Fahrbahnelements ein Kopplungsstück 120 (Fig. 12) fest angeordnet ist, und dass mindestens an dem unteren Ende einer oberen Fahrbahn eines nächsten Fahrbahnelements ein weiteres Kopplungsstück 110 (Fig. 11) fixiert ist, wobei beide Kopplungsstücke 110, 120 ausgestaltet sind, um wenigstens in einem für die Führung der Aufzugskabine 40 vorgesehenen Bereich einen fluchtenden Übergang zwischen diesen zwei Fahrbahnen zu bilden.
Nach einer vierten Ausführung kann der Aufzugsschacht
zumindest teilweise auf einer Gebäudebodenplatte aus Beton
ruhen, in die eine Wanne 60 eingelassen ist, die als
Schalung beim Giessen der Gebäudebodenplatte dient.
Nach einer fünften Ausführung der Erfindung kann der
Schachtkopf eines Aufzugsschachts als modulares vorfabriziertes
Topmodul 80 aus Beton ausgebildet sein.
Bei all diesen Ausführungen wurden Beispiele von Aufzügen
dargestellt, bei denen über Rollen laufende Stahlseile die
Kabine 40 und das(die) Gegengewicht(e) tragen. Bei diesen
Ausführungsformen können jedoch ohne weiteres auch hydraulische
Antriebe zum Einsatz gebracht werden. Statt Seilen
können zum Beispiel auch Riemen eingesetzt werden.
Die erfindungsgemässen Ausführungen eines solchen Aufzugsschachts
erweisen sich als besonders kostengünstig bei der
Herstellung im Werk sowie für Transport und Montage. Sie
gewähren eine erhöhte Arbeitssicherheit während der Liftmontage
und ermöglichen gegebenenfalls eine Benutzung eines
Topmoduls als "Verpackung" der Aufzugskomponenten, beispielsweise
der Einheiten mit Rollen und Antrieb.
Claims (10)
- Modular aufgebauter Aufzugsschacht mit Führungen für eine Aufzugskabine, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufzugsschacht mit wenigstens zwei vorfabrizierten modularen Fahrbahnelementen (10; 20) ausgebildet ist, welche Fahrbahnen (11, 12; 21, 22) für die Aufzugskabine (40) umfassen, dass an einem oberen Ende einer unteren Fahrbahn (11) eines Fahrbahnelements (10) ein Kopplungsstück (120) fest angeordnet ist, dass an einem unteren Ende einer oberen Fahrbahn (21) eines nächsten Fahrbahnelements (20) ein weiteres Kopplungsstück (110) fest angeordnet ist, und dass beide Kopplungsstücke (110, 120) ausgestaltet sind, um wenigstens in einem für die Führung der Aufzugskabine (40) vorgesehenen Bereich einen fluchtenden Übergang zwischen diesen zwei Fahrbahnen (11, 21) zu bilden.
- Aufzugsschacht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die modularen Fahrbahnelemente (10; 20) aus Beton gebildet sind, und dass die Kopplungsstücke (110, 120) im Beton eingegossen sind und vorzugsweise aus Metall bestehen.
- Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass von zwei aufeinander zu montierenden Fahrbahnelementen (10, 20), das Kopplungsstück des einen mit einem Zentrierbolzen (121) und das Kopplungsstück des anderen mit einer Zentrierbohrung (111) versehen ist.
- Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplungsstücke (101) mit Verankerungen (131, 132; 133, 134) versehen sind, um sie bei dem Eingiessen im Beton verankert zu halten.
- Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplungsstücke (101) mindestens eine Aussparung (104) und/oder Bohrung (105, 106) aufweisen, damit aufeinanderliegende Kopplungsstücke benachbarter Fahrbahnelemente mittels eines Fixierelements gegeneinander verschraubbar sind.
- Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens in einem für die Führung der Aufzugskabine (40) nicht verwendeten Bereich der Kopplungsstücke (101) Bohrungen (107, 108) zur Fixierung der Kopplungsstücke (101) in der Giessform für die Fahrbahnelemente sowie zur Fixierung von Elementen für Hilfsfunktionen vorhanden sind.
- Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fahrbahnelemente (10; 20; 30) mit einem durchgehenden Hohlraum (19) und die Kopplungsstücke (101) mit Öffnungen (109) versehen sind, um durch solche (19) Hohlräume und Öffnungen (109) vorzugsweise ein Kabel durchziehen zu können.
- Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fahrbahnelemente (10; 20; 30) mit Fahrbahnen (11, 12; 21, 22) versehen sind, die einen zumindest angenähert trapezförmigen Querschnitt mit schräg stehenden Trapez-Seiten (24, 25, 26, 27) aufweisen, dass die Kopplungsstücke (101) plattenförmig mit demselben trapezförmigen Querschnitt wie die Fahrbahnen (11, 12; 21, 22) ausgebildet sind, und dass die schräg stehenden Trapez-Seiten (24, 25, 26, 27) der Fahrbahnen (11, 12; 21, 22) als Führung für Rollen (93, 94, 95, 96) dienen, die mit der Aufzugskabine (40) verbunden sind.
- Aufzugsschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fahrbahnelemente (10; 20; 30) zwei Seitenwände (1, 2) aufweisen, die derart durch eine mittlere dritte Wand (3) verbunden sind, dass die drei verbundenen Wände (1, 2, 3) einen zumindest angenähert C-förmigen Querschnitt darstellen, und wobei die dritte Wand (3) mit einer Türöffnung (13; 23) versehen ist.
- Aufzugsschacht nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass diese modularen Fahrbahnelemente (10; 20; 30) einstükkig aus Beton vorfabriziert sind und in Beton integrierte Kabinenführungen (31, 32), und/oder in Beton integrierte Führungen (33, 34; 35, 36) für Ausgleichgewichte, und/oder in Beton integrierte Führungen (37, 38) für Schachttüren aufweisen.
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---|---|---|---|
EP02027354A EP1321420A1 (de) | 2001-12-21 | 2002-12-07 | Schachtsmodul für Aufzug |
Applications Claiming Priority (3)
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EP01811258 | 2001-12-21 | ||
EP01811258 | 2001-12-21 | ||
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Family Applications (1)
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EP02027354A Withdrawn EP1321420A1 (de) | 2001-12-21 | 2002-12-07 | Schachtsmodul für Aufzug |
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