EP1249346A1 - Vorrichtung zur Einstellung des Druckbildes in einer Flexodruckmaschine - Google Patents

Vorrichtung zur Einstellung des Druckbildes in einer Flexodruckmaschine Download PDF

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EP1249346A1
EP1249346A1 EP02005727A EP02005727A EP1249346A1 EP 1249346 A1 EP1249346 A1 EP 1249346A1 EP 02005727 A EP02005727 A EP 02005727A EP 02005727 A EP02005727 A EP 02005727A EP 1249346 A1 EP1249346 A1 EP 1249346A1
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EP
European Patent Office
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rollers
printing
involved
image
print image
Prior art date
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EP02005727A
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EP1249346B1 (de
Inventor
Dietmar Pötter
Martin Krümpelmann
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Windmoeller and Hoelscher KG
Original Assignee
Windmoeller and Hoelscher KG
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Publication date
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Application filed by Windmoeller and Hoelscher KG filed Critical Windmoeller and Hoelscher KG
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Publication of EP1249346A1 publication Critical patent/EP1249346A1/de
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    • B41P2213/734—Driving devices for multicolour presses each printing unit being driven by its own electric motor, i.e. electric shaft
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S101/00—Printing
    • Y10S101/45—Sensor for ink or dampening fluid thickness or density

Definitions

  • the invention relates to a device and a method according to the preamble of claim 1. It should be noted here that there is a need to adjust the print image by optimizing the relative position of the rollers involved in the inking and printing process in all areas of rotary printing. In gravure printing machines, for example, the position of the impression roller to the printing roller is set. In the case of flexographic printing machines, the impression cylinder, the printing roller and the anilox roller must be adjusted to one another.
  • flexographic printing machines which have a printing roller and a Resterwalze are equipped, each on at least one console of the Printing machine frame are movable. These two rollers can pass through own actuators both independently and together the impression cylinder on which the printing material web rests become.
  • DE 29 41 521 A1 and DE 37 42 129 A1 show printing presses, bel which the pedestals of the carriage carrying the pressure cylinders In Carriage guides for the inking unit consoles of the printing press frame guided and provided with their own spindle drives and where the Carriage of the printing cylinder with further carriage guides for the Provide the bearing blocks of the carriages carrying the ink application or anilox rollers are, which in turn have their own spindle drives.
  • a flexographic printing machine in which the Carriage carrying the printing roller and the inking or anilox rollers carrying sled in a common sled guide Inking unit consoles of the printing press guided and together and individually can be moved by spindle drives.
  • the setting of the print image can be carried out in a known manner as follows.
  • An electronic control device is provided which can access data entered into a storage device.
  • the data relate to the travel distance between the printing and the counter-pressure roller, taking into account the geometric dimensions of the machine and the diameter of the rollers.
  • This control device then adjusts the relative roller positions, so that it should be ensured that all parts of the printed image are transferred.
  • the various rollers, printing forms as well as the materials to be printed and all other parts involved have geometric tolerances, so that an additional loading process is often necessary. This process is carried out by the press operator, who adjusts the roller positions while observing the print image.
  • This type of adjustment of the print image ensures that a good print image is obtained with the slightest pressure of the rollers involved in the printing process against one another.
  • this type of adjustment of the printed image is cumbersome, requires a lot of time and waste and is also disadvantageous insofar as it depends on the subjective assessment of the press operator by inspection,
  • the object of the invention is therefore a device of the beginning specified type to create an automatic adjustment of the Print image to the desired optimal quality.
  • this object is achieved at the beginning of a device specified type in that at least one printed image on the Camera capturing web is provided, which is consecutive feeds recorded images to an electronic control device.
  • This Control device determines the optimal ones from the recorded images Roller positions and thus controls the positioning motors automatically.
  • a control program is provided, to which the geometrical dimensions of the rollers involved in the printing and inking process are known, and which, if necessary (for example in the case of long travel paths or after a roller change), provisionally indicates the position of these rollers to one another by signals to the actuators established.
  • the method according to the invention also works when there is no additional control program.
  • the digitized target form of the printed image is stored in the storage unit.
  • This target shape is then (possibly in the control device) with the compared each recorded image.
  • the control device generates then so long for the actuator drives the actuating signals until the comparison the best match between the recorded Print image and its stored target shape results.
  • Another embodiment of the invention does not require a digitized target form stored in a memory.
  • This further embodiment takes advantage of the fact that the intensity of the reflected light from previous sections of the printed image has a characteristic course as a function of the relative roller position. In this way, the intensity of the reflected light does not change as long as there is no contact between all the rollers involved in the printing or inking process. When the contact is established, the ink transfer to the printing material begins and the intensity of the reflected light changes relatively strongly until an optimal value of the ink transfer is reached.
  • a further approach of the rollers then only leads to a smaller change in the intensity of the reflected light. In the area in which the change in intensity flattens, an optimum between ink transfer and contact pressure of the rollers against one another has generally been achieved.
  • a further mutual approach of the rollers then only builds up pressure, which can lead to damage to the rollers, roller bearings, printing forms, substances to be printed, etc.
  • An improvement of this embodiment can be achieved if one Difference blinding between the intensity values of the printed Substrate and the intensity values of the unprinted substrate he follows.
  • the difference values obtained are in the following contrast values called. They can be in a form similar to the intensity values continue to be used.
  • the use of at least one color camera is recommended, so that light of selected wavelength ranges can be recorded.
  • This measure is suitable both to facilitate the comparison with a stored digitized target shape of the printed image and to carry out the course of the light intensity or the contrast values in an improved form.
  • Commercial cameras of modern design generally have semiconductor components as photosensitive elements which are sensitive to light of certain wavelengths, which can be attributed to the photo effect and its applications in the half-age range. It is useful if a camera is able in this way to assign color intensity values of several colors (e.g. red, yellow, blue) to electrical output values. These values are then made accessible to a regulating and control unit.
  • the color intensity curve of different colors or even the entire spectrum of a printed image or even the sections of a printed image can be recorded.
  • the measured values are then used in the manner already described to set the suitable position of the printing rollers.
  • Contrast can also be formed for the individual colors in the manner already described.
  • Light intensity values can also be converted into coordinate systems suitable for further evaluation. The same naturally also applies to the contrast values.
  • These values derived in the last instance from intensity values and color values (wavelength / frequency) also have a characteristic course as a function of the relative position of the rollers and can be used in the manner already described.
  • the use of the method according to the invention is particularly advantageous for Flexographic printing because here the thickness of the clichés must also be taken into account.
  • their tapes and other elements involved have different thickness tolerances so that it can happen that with a gentle, light touching touch not all parts the clichés create printed images and only partial images are created.
  • the Deviation between the above-mentioned geometric target value and the actual positions of the rollers involved in the printing process at Flexographic printing particularly large.
  • a digital camera is expediently used as the camera provides digitized images of the recorded print images.
  • the setting can be set separately for each printing unit respectively.
  • a separate adjustment of the actuators for producing the parallelism of the different rollers can be provided if, due to the inclination of a roller, the pressure is different over its length.
  • a measuring process in the sense of this application is the observation of the course of the intensity or contrast values while the rollers involved in the printing process are adjusted to one another. If only one camera is used, it is possible to set several inking units of a machine sequentially, that is, to carry out a measuring process each time an inking unit is set.
  • a printing press frame In a printing press frame, of which only the side parts 1 and 2 are shown, is usually provided with a drive Back pressure roller 3 stored.
  • the side parts 1, 2 carry one Printing unit console 4, on which the bearing blocks in guides, not shown 5 and 6 of a printing roller 7 and an anilox roller 8 slidably in the direction the double arrows A and B are guided.
  • the pedestals arranged on both sides 5, 6 can be moved by individually controllable servomotors M1 to M4, and although in the catfish that each roller 7, 8 can be moved by itself and both can also be moved together in a fixed position.
  • the printing press frame 1, 2 is not shown with others Inking consoles on which print and in a corresponding manner Anilox rollers 8 are guided movably, with only for all printing cylinders the only counter-pressure roller 3 is provided.
  • the flexographic printing machine according to the invention can in principle of its mechanical construction forth in the same way as that in the DE 29 41 521 A1, DE 37 42 129 A1 and DE 40 01 735 A1 described Flexo presses.
  • the anilox roller 8 is provided with a conventional inking device preferably consists of a known color camera.
  • the printing roller 7 is provided with clichés 9 printing on the paper web 17 Mistake. In this case, a diamond pattern becomes what is simple in the figure is to be represented, printed.
  • Printing roller 7 is the counter-pressure roller 3 in the direction of arrows C. and D running paper web 17 printed with a print image 10, which the For the sake of simplicity, it is shown in the form of squares.
  • This print image 10 is recorded in the detection area 11 by the camera K, which successively recorded images via line 12 or with one Computer provided control and regulating unit 13 supplies.
  • In the tax and Control unit 13 receives data via a special input device 14 entered the diameter of the platen 7 and the thickness of the of these stereotypes 9 concern.
  • the target shape of the inputted print image 10 Via a further input unit 15, for example in the form of on a CD stored data, the target shape of the inputted print image 10.
  • the control and regulating unit 13 In one embodiment, for example, the camera K recorded print images with the input via the input unit 15 The target shape of the printed image is compared and the control and regulating unit 13 outputs signals via lines to an actuating device 16, which correspond to the signals generated by the control and regulating unit 13, the servomotors M1 to M4 controls the printing and anilox roller 7, 8.
  • the setting values in one Storage of the control unit stored so that the optimal position of the printing and anilox rollers 7, 8 again found can be.
  • FIG. 2 show the manner or sequence in which the three rollers of a flexographic printing press involved can be set against one another.
  • end printing processes such as in gravure printing
  • Figure 2 is constructed in matrix form.
  • the columns labeled with the uppercase letters A to C contain exemplary embodiments, while the rows labeled with the lowercase letters a to e indicate process steps of the individual exemplary embodiments.
  • the printing material which runs between the printing 7 and the counter-pressure roller 6 during the printing process and to which the reference number 17 is assigned in FIG. 1 is not shown in FIG. 2.
  • roller 7, 8 The individual movement of a roller 7, 8 is represented by an arrow within a roller, while an arrow which passes through both rollers denotes the joint movement of the roller package without changing the relative position of the rollers to one another.
  • overpressure is often used. It should therefore be pointed out at this point that "overpressure” means that the rollers are turned on or pressed on, which goes beyond their exact geometric dimensions. This measure ensures that a full-area ink transfer takes place in any case between the “press-over” rollers or between the printing material which is printed between press-over rollers and one of these rollers.
  • the "distance” by which "pressure” is required or the pressure required for this varies from printing process to printing process from fractions of a millimeter to millimeters. It is clear that most of the printing processes use flexible rollers, substrates or other flexible additional elements that increase this distance. In this context, the clichés of flexo printing or the impression of gravure are given as examples. However, it is also worth mentioning that cylinders made of steel can usually be overpressed with simple means by amounts that usually go beyond the out-of-roundness of their surface. This is particularly the case if the cylinders have rubberized outer surfaces. That is why the overpressure mentioned can be used in various printing processes.
  • step A b the pressure roller 7 is brought up against the counter-pressure roller 6 and overpressed in the manner already described above.
  • the individual movement of the pressure roller 7 is represented by the arrow. This ensures that all areas of the plate (if they are colored) transfer ink to the substrate.
  • process step A b there is still no contact and therefore no ink transfer to the printing roller 7 and the printing material.
  • the next method step c of embodiment A consists in moving the anilox roller 8 towards the printing roller 7 until all the picture elements are recognizable on the printing material.
  • step A d shows how the two rollers 7 and 8 are moved away from the counter-pressure roller, the set relative position between the anilox roller 8 and the pressure roller 7 being retained.
  • process step A e the two rollers are moved back to the counter-pressure roller until all image elements are again present on the substrate, which is verified again with the aid of the camera. The process is complete, the print image is optimized and the actual production process can begin.
  • line a is the starting forward in which the three rollers 3, 7, 8 involved are not yet positioned against one another.
  • the anilox roller 8 is placed against the printing roller 7 and is overpressed in the manner already described above. This ensures that all areas of the plate are completely colored.
  • the next method step c of embodiment B consists in moving the package of anilox roller 8 and printing roller 7 to the counter-pressure roller 3 until all the picture elements are recognizable on the printing material. This fact is verified in the manner already described with the help of at least one camera. Since permanent overpressure of the rollers 7 and 8 set in process step b to one another is undesirable, process steps B d and B e now take place.
  • Method step B d shows how the roller 8 is moved away from the pressure roller 7, the set relative position between the pressure roller 7 and the counter-pressure roller 3 being retained. In the course of process step B e, the two rollers are brought together again until all image elements are again present on the printing material, which is again verified using the camera. The process is now complete, the print image is optimized and the actual production process can begin.
  • the pressure roller 7 and the anilox roller 8 are placed together on the counter-pressure roller 3, with all three rollers 3, 7, 8 involved being pressed against one another.
  • the roller zone pair consisting of pressure rollers 7 and screen rollers 8 is then moved together by the counter-pressure roller, the overpressure between the rollers of the roller pair remaining.
  • the pair of rollers is placed against the counter-pressure roller until all picture elements are transferred to the printing material.
  • the anilox roller 8 is moved away from the printing roller, at least no complete ink transfer takes place. The approach of the anilox roller 8 to the printing roller 7, shown in method step C1 f, takes place again until the printed image without loss of area. is mapped.
  • step c the anilox roller 8 from the pressurized position to the counter-pressure roller 7 employed pressure roller from its depressed position relative to the Printing roller is moved in the direction of the arrow.
  • step d the Anilox roller 8 in step d in its optimal position on the printing roller brought and in steps e and f the common departure from Printing roller and anilox roller from the backing roller and starting by the control unit in one form to the counter-pressure roller ensures that the printed image is displayed without loss of area.
  • FIG. 3 illustrates schematically. the manner in which the printed image 10 contained in the rectangle 20 can be broken down into different sections 18.
  • FIG. 4 shows the contrast curve k i of the sections 18a and 18b, which is plotted as a function of the position of the rollers relative to one another x.
  • the resulting curves 19 a and 19b are assigned to sections 18a and 18b.
  • Such normalization can be carried out, for example, with respect to average values of several sections 18.
  • the course of the two characteristic curves is offset with respect to the roller position, since the rollers, clichés etc. involved in the printing process, as already mentioned several times, have tolerances which, in this case, lead to section 18a being printed completely "earlier" than section 18b ,
  • section 18a is already completely printed when area 21a of characteristic curve 19a is reached.
  • Both sections 19 a, b are printed when section 21b of the characteristic curve 18b is reached.
  • the process of providing the printing rollers can be ended when the area 21n of a nth characteristic curve is reached, where n is a selected number of image sections.
  • the region 21 of the characteristic curves 19 lie behind the second turning point of the characteristic curves 19 in the exemplary embodiment shown does not mean that this must always be the case. Rather, the characteristic curves depicted also have a plurality of regions, the course being so characteristic that an evaluation device can readily recognize when the characteristic curves 19 has reached such a region in a selected number of image sections 18.
  • the definition of this area is therefore a measure that depends on a number of parameters (print quality to be achieved, substrate, printing process, etc.) and can be carried out as required.

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Abstract

Es wird eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Einstellung des Druckbildes einer Rotationsdruckmaschine durch die Einstellung der Relativposition der an der Farbübertragung beteiligten Walzen (3, 7, 8) vorgestellt. Hierbei ist zumindest ein Teil dieser Walzen (7, 8) durch eigene Stellantriebe (M1 bis M4) sowohl gemeinsam als auch unabhängig voneinander gegeneinander verfahrbar, so dass die am Druckprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) gegeneinander anstellbar sind. Darüber hinaus ist mindestens eine das Druckbild (10) auf der Bedruckstoffbahn (17) erfassende Kamera (K) vorgesehen, die aufeinanderfolgend aufgenommene Bilder einer elektronischen Steuerund Regeleinheit (13) zuführt, Diese Steuer- und Regeleinheit (13) erzeugt solange für die Stellantriebe zumindest eines Teils der am Druck- und Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) Signale, bis oder wie das Druckbild ohne Flächenverlust abgebildet wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Hierbei ist festzuhalten, dass die Notwendigkeit der Einstellung des Druckbildes durch die Optimierung der Relativposition der am Einfärbe- und Druckprozess beteiligten Walzen in allen Bereichen des Rotationsdrucks besteht. So wird bei Tiefdruckmaschinen die Position des Presseurs zu der Druckwalze eingestellt.
Bei Flexodruckmaschinen müssen der Gegendruckzylinder, die Druckwalze und die Rasterwalze zueinander eingestellt werden.
Daher sind Flexodruckmaschinen bekannt, die mit einer Druckwalze und einer Resterwalze ausgestattet sind, die auf jeweils mindestens einer Konsole des Druckmaschinengestells verfahrbar sind. Diese beiden Walzen können durch eigene Stellantriebe sowohl unabhängig voneinander als auch gemeinsam an den Gegendruckzylinder, auf dem die Bedruckstoffbahn anliegt, angestellt werden.
So zeigen die DE 29 41 521 A1 und DE 37 42 129 A1 Druckmaschinen, bel denen die Lagerböcke der die Druckzylinder tragenden Schlitten In Schlittenführungen der Farbwerkskonsolen des Druckmaschinengestells geführt und mit eigenen Spindelantrieben versehen sind und bei denen die Schlitten der Druckzylinder mit weiteren Schlittenführungen für die die Lagerböcke der Farbauftrags- oder Rasterwalzen tragenden Schlitten versehen sind, die wiederum eigene Spindeltriebe aufweisen.
Aus DE 40 01 735 A 1 ist eine Flexodruckmaschine bekannt, bei der die die Druckwalze tragenden Schlitten und die die Farbauftrags- oder Rasterwalzen tragenden Schlitten in einer gemeinsamen Schlittenführung der Farbwerkskonsolen der Druckmaschine geführt und gemeinsam und einzeln durch Spindetantriebe verfahrbar sind.
Bei Rotationsdruckmaschinen dieser bekannten Art kann die Einstellung des Druckbildes in bekannter Weise folgendermaßen erfolgen. Eine elektronische Steuereinrichtung ist vorgesehen, die auf in eine Speichereinrichtung eingegebene Daten zurückgreifen kann, Die Daten betreffen den Stellweg zwischen der Druck- und der Gegendruckwalze unter Berücksichtigung der geometrischen Abmessungen der Maschine und der Durchmesser der Walzen. Diese Steuereinrichtung stellt dann die relativen Walzenpositionen ein, so dass gewährleistet sein soJlte, dass sämtliche Teile des Druckbildes übertragen werden.
Allerdings besitzen die verschiedenen Walzen, Druckformen sowie die zu bedruckenden Materialien und alle anderen beteiligten Teile geometrische Toleranzen, so dass oft ein zusätzlicher Belstellvorgang notwendig wird.
Dieser Beistellvorgang erfolgt durch den Druckmaschinenführer, der die Walzenpositionen einstellt, während er das Druckbild beobachtet.
Durch diese Art der Einstellung des Druckbildes Ist sichergestellt, dass mit geringstem Andruck der am Druckprozess beteiligten Walzen gegeneinander ein gutes Druckbild erhalten wird. Diese Art der Einstellung des Druckbildes ist jedoch umständlich, erfordert viel Zeit und Ausschuss und ist auch insofern nachteilig, als sie von der subjektiven Beurteilung des Druckmaschinenführers durch Augenschein abhängt,
Aufgabe der Erfindung ist es deher, eine Vorrichtung der eingangs angegebenen Art zu schaffen, die eine automatische Einstellung des Druckbildes auf die gewünschte optimale Qualität ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs angegebenen Art dadurch gelöst, dass mindestens eine das Druckbild auf der Bedruckstoffbahn erfassende Kamera vorgesehen ist, die aufeinanderfolgend aufgenommene Bilder einer elektronischen Steuereinrichtung zuführt. Diese Steuereinrichtung ermittelt aus den aufgenommenen Bildern die optimalen Walzenpositionen und steuert damit die Positioniermotoren automatisch an.
Vorteilhaft ist in diesem Zusammenhang, wenn ein Steuerprogramm vorgesehen ist, welchem die geometrischen Abmessungen der am Druck und Einfärbeprozess beteiligten Walzen bekannt sind und welches gegebenenfalls (beispielsweise bei langen Stellwegen, oder nach einem Walzenwechsel) die Position dieser Walzen zueinander durch Signale an die Stellentriebe vorläufig einstellt.
Das erfindungsgemäße Verfahren funktioniert jedoch auch, wenn kein zusätzliches Steuerprogramm vorhanden ist.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass in der Speichereinheit die digitalisierte Sollform des Druckbildes abgelegt ist. Diese Sollform wird dann (gegebenenfalls in der Steuereinrichtung) mit dem jeweils aufgenommene Druckbild verglichen. Die Steuereinrichtung erzeugt dann so lange für die die Walzen verfahrenden Stellantriebe Stellsignale, bis der Vergleich die beste Übereinstimmung zwischen den aufgenommenen Druckbild und deren gespeicherter Sollform ergibt.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung kommt ohne eine in einem Speicher abgelegte digitalisierte Sollform aus. Bei dieser weiteren Ausführungsform wird ausgenutzt, dass die Intensität des reflektierten Lichts vorschiedener Abschnitte des Druckbildes als Funktion der relativen Walzenposition einen charakteristischen Verlauf besitzt.
So ändert sich die Intensität des reflektierten Lichts nicht, solange kein Kontakt zwischen allen am Druck- oder Einfärbeprozess beteillgten Walzen hergestellt ist. Wenn der Kontakt hergestellt ist, beginnt der Farbübentrag auf den Bedruckstoff und die Intensität des reflektierten Lichts ändert sich relativ stark, bis ein Optimalwert des Farbübertrags erreicht ist. Eine weitere Annäherung der Walzen führt dann nur noch zu einer geringeren Änderung der Intensität des reflektierten Lichts.
In dem Bereieh, in dem die Intensitätsänderung abflacht, Ist in der Regel ein Optimum zwischen Farbübertrag und Anstelldruck der Walzen gegeneinander erreicht. Eine weitere gegenseitige Annäherung der Walzen baut dann nur noch Druck auf, was dazu führen kann, dass die Walzen, Walzenlager, Druckformen, zu bedruckenden Stoffe usw. geschädigt werden.
Aus diesem Grunde Ist es vorteilhaft, das aufgenommene Druckbild in verschiedene Abschnitte zu zerlegen, beziehungsweise gleich mit einer Kamera aufzunehmen, welche eine Vielzahl von Bildabschnitten aufnimmt.
Bel der Auswertung der Bildabschnitte wird der erwähnte Verlauf der Lichtintensität für die einzelnen Bildabschnitte aufgezeichnet.
Erst wenn eine ausreichende Anzahl von Bildabschnitten einen gewissen ausgewählten Intensitätsverlauf aufweist, wird die gegenseitige Annäherung der Walzen aneinander beendet. Bei hohen Anforderungen an die Druckqualität wird das dann der Fall sein, wenn die Änderung der Intensität eller Bildabschnitte zurückgeht beziehungsweise bereits zurückgegangen ist. Damit ist gewährleistet, dass ein guter Farbübertrag auf alle Abschnitte des Druckbildes stattfindet.
Eine Verbesserung dieser Ausführungsform kann erzielt werden, wenn eine Differenzblidung zwischen den Intensitätswerten des bedruckten Bedruckstoffes und den Intensitätswerten des unbedruckten Bedruckstoffes erfolgt. Die erhaltenen Differenzwerte werden im Folgenden Kontrastwerte genannt. Sie können in ähnlicher Form wie die intensitätswerte weiterverwendet werden.
Als weitere vorteilhafte Maßnahme empfiehlt sich die Verwendung zumindest einer Farbkamera, so dass Licht ausgewählter Wellenlängenbereiche aufgezeichnet werden kann. Diese Maßnahme ist geeignet, sowohl den Vergleich mit einer gespeicherten digitalisierten Sollform des Druckbildes zu erleichtern als auch den Verlauf der Lichtintensität beziehungsweise der Kontrastwerte in verbesserter Form durchzuführen. Handelsübliche Kameras moderner Bauart besitzen in der Regel als lichtempfindliche Elemente Halbleiterbausteine, die gegenüber Licht bestimmter Wellenlängen sensibel sind, was auf den Photoeffekt und seine Anwendungen im Halblelterbereich zurückzuführen ist. Zweckmäßig ist es, wenn eine Kamera auf diese Weise in der Lage ist, Farbintensitätswerten mehrerer Farben (z. B. rot, gelb, blau) elektrische Ausgangswerte zuzuordnen. Diese Werte werden dann einer Regel- und Steuereinheit zugänglich gemacht.
Auf diese Weise kann der Farbintensitätsverlauf verschiedener Farben oder gar des ganzen Spektrums eines Druckbildes oder auch der Abschnitte eines Druckbildes aufgezeichnet werden. Die Messwerte werden dann in der bereits beschriebenen Weise benutzt, um die geeignete Position der Druckwalzen einzustellen. Auch für die einzeinen Farben kann in der bereits beschriebenen Weise eine Kontrastbildung erfolgen.
Lichtintensitätswerte lassen sich auch in für die weitere Auswertung geeignete Koordinatensysteme überführen. Dasselbe gilt natürlich auch für die Kontrastwerte. Auch diese In letzter Instanz von intensitätswerten und Farbwerten (Wellenlänge/Frequenz) abgeleiteten Werte weisen als Funktion der Relativposition der Walzen einen charakteristischen Verlauf auf und lassen sich in der bereits beschriebenen Weise verwenden.
Besonders vorteilhaft ist der Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens beim Flexodruck da hier zusätzlich die Dicke der Klichees zu berücksichtigen ist. Darüber hinaus können deren Klebebänder und andere beteiligte Elemente unterschiedliche Dickentoleranzen aufweisen, so dass es vorkommen kann, dass bei einer nur sanften, leicht berührenden Anstellung nicht sämtliche Teile der Klischees Druckbilder erzeugen und nur Teilbilder entstehen. Daher ist die Abweichung zwischen dem oben erwähnten geometrischen Sollwert und den tatsächlichen Positionen der am Druckprozess beteiligten Walzen beim Flexodruck besonders groß.
Als Kamera wird zweckmäßigerwelse eine DigitalKamera verwendet, die digitalisierte Bilder der aufgenommenen Druckbilder liefert.
Bei mehreren Druckwerken kann die Einstellung für jedes Druckwerk gesondert erfolgen.
Weiterhin kann eine gesonderte Einstellung der Stellantriebe zur Herstellung der Parallelität der verschiedenen Walzen vorgesehen sein, falls sich aufgrund einer Schrägstellung einer Walze über deren Länge unterschledliche Andrücke ergeben. Beim Flexodruck würde man z. B. eine gesonderte Einstellbarkeit der Stellantriebe einer Seite des Farbwerkes oder der Farbwerke vorsehen, um v. a. die Parallelität von Druck und Gegendruckzylinder zu gewährleisten.
Ein Massvorgang im Sinne dieser Anmeldung ist die Beobachtung des Verlaufs der Intensitäts- bzw. Kontrastwerte, während die am Druckprozess beteiligten Walzen aufeinander eingestellt werden. Wenn nur eine Kamera verwendet wird, besteht die Möglichkeit, mehrere Farbwerke einer Maschine sequentiell einzustellen, das heißt während der Einstellung eines Farbwerkes jeweils einen Massvorgang durchzuführen.
Es ist jedoch auch möglich, an dem Bedruckstoff, welcher bereits mehrere Farbwerke durchlaufen hat, während der Einstellung dieser Farbwerke einer Maschine nur einen Messvorgang durchzuführen. Diese vorgehensweise führt zu weiterer Zeitersparnis. Diese Vorgehensweise ist gegebenenfalls auch bei Verwendung nur einer Kamera möglich.
Sobald die Einstellung bzw. Einstellungen erreicht sind, die die beste Übereinstimmung zwischen dem aufgenommenen Druckbildern und der Sollform ergeben, können die Werte in einem Speicher abgelegt werden. Dasselbe gilt natürlich auch für diejenigen Einstellwerte, die sich aus den anderen erfindungsgemäßen Einstellverfahren ergeben.
Auf diese Weise können diese Einstellwerte beispielsweise nach einer Druckunterbrechung und nach einem Abfahren des Druckzylinders schnell wieder aufgefunden werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen
Fig 1
schematisch eine Flexodruckmaschine mit nur einem Druckwerk, bei der eine elektronische Steuereinrichtung die Einregelung der Druckwalze die beste Druckqualität ermöglicht, und
Fig 2
A bis C die schematisch die Abfolge der Anstellung von Rasterwalze und Druckwalze einer Flexodruckmaschine relativ zueinander und deren gemeinsame Anstellung an den Gegendruckzylinder
Fig 3
schematisch die Unterteilung des Druckbildes in Abschnitte
Fig 4
schematisch den Verlauf der Kontrastwerte eines Bildabschnitts als Funktion der relativen Walzenposition.
In einem Druckmaschinengestell, von dem schematisch nur die Seitenteile 1 und 2 dargestellt sind, ist in üblicher Weise eine mit einem Antrieb versehene Gegendruckwaize 3 gelagert. Die Seitenteile 1, 2 tragen eine Druckwerkskonsole 4, auf der in nicht dargestellten Führungen die Lagerböcke 5 und 6 einer Druckwalze 7 und einer Rasterwalze 8 verschieblich in Richtung der Doppelpfeile A und B geführt sind. Die beidseits angeordneten Lagerböcke 5, 6 sind durch einzeln ansteuerbare Stellmotore M1 bis M4 verfahrbar, und zwar In der Welse, dass jede Walze 7, 8 für sich allein verfahrbar und beide auch in einer fixierten Stellung zueinander gemeinsam verfahrbar sind.
Das Druckmaschinengestell 1, 2 ist mit weiteren nicht dargestellten Farbwerkskonsolen versehen, auf denen in entsprechender Weise Druck- und Rasterwalzen 8 verfahrbar geführt sind, wobei für sämtliche Druckzylinder nur die einzige Gegendruckwalze 3 vorgesehen ist.
Die erfindungsgemäße Flexodruckmaschine kann grundsätzlich von ihrem mechanischen Aufbau her in gleicher Weise ausgestaltet sein wie die in den DE 29 41 521 A 1, DE 37 42 129 A 1 und DE 40 01 735 A 1 beschriebenen Flexodruckmaschinen.
Die Rasterwalze 8 ist mit einer üblichen Einfärbeinrichtung versehen, die vorzugsweise aus einer bekannten Farbkamerakel besteht.
Die Druckwalze 7 ist mit auf die Papierbahn 17 druckenden Klischees 9 versehen. In diesem Falle wird ein Rautenmuster, was in der Figur einfach darzustellen ist, aufgedruckt. Durch die an die Gegendruckwalze 3 angestellte Druckwalze 7 wird die über die Gegendruckwalze 3 in Richtung der Pfeile C und D laufende Papierbahn 17 mit einem Druckbild 10 bedruckt, das der Einfachheit halber in Form von Vierecken dargestellt ist. Dieses Druckbild 10 wird in dem Erfassungsbereich 11 von der Kamera K aufgenommen, die aufeinanderfolgend aufgenommene Bilder über die Leitung 12 der mit einem Rechner versehenen Steuer- und Regeleinheit 13 zuführt. In die Steuer- und Regeleinheit 13 werden über eine besondere Eingabeeinrichtung 14 Daten eingegeben, die den Durchmesser der Druckwalze 7 und die Dicke der von dieser getragenen Klischees 9 betreffen.
Über eine weitere Eingabeeinhelt 15, beispielsweise in Form von auf einer CD gespeicherten Daten, wird in die Steuer- und Regeleinheit 13 die Sollform des zu druckenden Druckbildes 10 eingegeben. In der Steuer- und Regeleinheit 13 werden zum Beispiel in einer Ausführungsform sodann die von der Kamera K aufgenommenen Druckbilder mit der über die Eingabeeinheit 15 eingegebenen Sollform des Druckbildes verglichen und die Steuer- und Regeleinheit 13 gibt über Leitungen Signale an eine Stelleinrichtung 16 ab, die entsprechend den von der Steuer- und Regeleinheit 13 erzeugten Signalen die Stellmotore M1 bis M4 der Druck- und Rasterwalze 7, 8 steuert.
Sobald die Druckwalze 7 auf eine Stellung eingeregelt worden ist, die die qualitativ besten Druckbilder erzeugt, werden die Einstellwerte in einem Speicher der Steuer- und Regeleinheit abgelegt, so dass nach Bedarf die optimale Stellung der Druck- und Rasterwalzen 7, 8 wieder aufgefunden werden kann.
in den in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispielen wird dargestellt, in welcher Weise beziehungsweise Reihenfolge die drei beteiligten Walzen einer Flexodruckmaschine gegeneinander angestellt werden können, Bei enderen Druckverfahren, wie beispielsweise bei dem Tiefdruck, Ist eine Darstellung der Einstellung der relativen Walzenposition nicht nötig, da beim Tiefdruck nur zwei Walzen am Druckprozess beteiligt sind.
Figur 2 ist in Matrixform aufgebaut. Die mit den Großbuchstaben A bis C bezeichneten Spalten enthalten Ausführungsbeipiele, während die mit den kleinen Buchstben a bis e bezeichneten Zeilen Verfahrensschritte der einzelnen Ausführungsbeipiele benennen. Der Bedruckstoff, der beim Bedruckvorgang zwischen der Druck 7 und Gegendruckwalze 6 läuft und welchem in Figur 1 das Bezugszeichen 17 zugeordnet ist, ist in Figur 2 nicht dargestellt. Die individuelle Bewegung einer Walze 7, 8 wird durch einen Pfeil innerhalb einer Walze dargestellt, während ein Pfeil, der durch beide Walzen geht, die gemeinsame Bewegung des Walzenpakets ohne eine Veränderung der Relativposition der Walzen zueinander bezeichnet.
Insbesondere bei der Beschreibung der Figur 2 wird des Öfteren der Begriff "Überdrücken" gebraucht. Daher ist an dieser Stelle darauf hinzuweisen, dass mit "Überdrücken" ein Anstellen oder Andrücken der Walzen gemeint ist, welches über die genauen geometrischen Abmaße derselben hinausgeht. Durch diese Maßnahme wird gewährleistet, dass zwischen den "überdrückten" Walzen oder zwischen dem Bedruckstoff, welcher zwischen überdrückten Walzen bedruckt wird, und einer dieser Walzen in jedem Fall ein vollflächiger Farbübertrag stattfindet. Die "Strecke", um welche hierbei "überdrückt" werden muss beziehungsweise der Druck, der hierzu nötig ist, variiert hierbei von Druckverfahren zu Druckverfahren von Millimeterbruchteilen bis hin zu Millimetern. Klar ist, dass bei den meisten Druckverfahren flexible Walzen, Bedruckstoffe oder andere flexible Zusatzelemente zum Einsatz kommen, welche diese Strecke vergrößern. In diesem Zusammenhang sind die Klischees des Flexodrucks oder der Presseur des Tiefdrucks als Beispiele genannt.
Es Ist jedoch auch erwähnenswert, dass auch aus Stahl gefertigte Zylinder sich in der Regel mit einfachen Mittel um Beträge Überdrücken lassen, die übar die Unrundheit ihrer Manteloberfläche hinausgeht. Dies ist insbesondere der Fall, wenn die Zylinder über gummierte Mantelflächen verfügen. Darum kann das erwähnte Überdrücken bei verschiedenen Druckverfahren zum Einsatz kommen.
Bei dem ersten Ausführungsbeispiel A der Figur 2 ist die Zeile a - wie bei den anderen Ausführungsbeispielen auch - der Ausgangszustand bei dem die drei beteiligten Walzen 3, 7, 8 noch nicht gegeneinander angestellt sind.
Im Verfahrensschritt A b wird die Druckwalze 7 gegen die Gegendruckwalze 6 angestellt und in der bereits oben beschriebenen Weise überdrückt. Die Individuelle Bewegung der Druckwalze 7 wird durch den Pfeil dargestellt. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass alle Zonen des Klischees (wenn sie eingefärbt sind) Farbe auf den Bedruckstoff übertragen. In dem Verfahrensschritt A b besteht jadoch noch kein Kontakt und damit noch kein Farbübertrag auf die Druckwalze 7 und den Bedruckstoff.
Der nächste Verfahrensschritt c des Ausführungsbeispiels A besteht im Heranfahren der Rasterwalze 8 an die Druckwalze 7 bis alle Bildelemente auf dem Bedruckstoff erkennbar sind. Dieser Umstand wird in der bereits beschriebenen Art mit Hilfe zumindest einer Kamera verifiziert.
Da eine dauerhafte Überdrückung der Im Verfahrensschritt b zueinander eingestellen Walzen 3 und 7 unerwünscht ist, erfolgen nun noch die Verfahrensschritte A d und A e.
Der Verfahrensschritt A d zeigt, wie die beiden Walzen 7 und 8 von der Gegendurckwalze weggefahren werden, wobei die eingestellte Relativposition zwischen der Rasterwalze 8 und der Druckwalze 7 erhalten bleibt.
Im Rahmen des Verfahrensschritts A e werden die beiden Walzen wieder an die Gegendruckwalze herangefahren, bis wieder alle Bildelemente auf dem Bedrtuckstoff vorhanden sind, was erneut mit Hilfe der Kamera verifiziert wird. Der Vorgang ist damit abgeschlossen, das Druckbild optimiert und der eigentliche Produktionsvorgang kann beginnen,
Auch bei dem zweiten Ausführungsbeipiel B ist die Zeile a der Ausgangszustend, bei dem die drei beteiligten Walzen 3, 7, 8 noch nicht gegeneinander angestellt sind.
Im Verfahrensschritt B b wird die Rasterwalze 8 gegen die Druckwalze 7 angestellt und In der bereits oben beschriebenen Weise überdrückt. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass alle Zonen des Klischees vollständig eingefärbt sind.
Der nächste Verfahrensschritt c des Ausführungsbeipiels B besteht im Heranfahren des Pakets aus Rasterwalze 8 und Druckwalze 7 an die Gegendruckwalze 3 bis alle Bildelemente auf dem Bedruckstoff erkennbar sind. Dieser Umstand wird in der bereits beschriebenen Art mit Hilfe zumindest einer Kamera verifiziert.
Da eine dauerhafte Überdrückung der im Verfahrensschritt b zueinander eingestellen Walzen 7 und 8 unerwünscht ist, erfolgen nun noch die Verfahrensschritte B d und B e.
Der Verfahrensschritt B d zeigt, wie die Walze 8 von der Druckwalze 7 weggefahren wird, wobei die eingestellte Relativposition zwischen der Druckwalze 7 und der Gegendruckwalze 3 erhalten bleibt.
Im Rahmen des Verfahrensschritts B e werden die beiden Walzen wieder aneinandergeführt, bis wieder alle Bildelemente auf dem Bedruckstoff vorhanden sind, was erneut mit Hilfe der Kamera verifrziert wird. Der Vorgang Ist damit abgeschlossen, das Druckbild optimiert und der eigentliche Produktionsvorgang kann beginnen.
Beim dritten Ausführungsbeispiel C werden die Druckwalze 7 und die Rasterwalze 8 gemeinsam an die Gegendruckwalze 3 angestellt wobei alle drei beteiligten Walzen 3, 7, 8 gegeneinander überdrückt werden.
Bei dem Ausführungsbeispiel C1 wird alsdann das aus Druck- 7 und Rasterwaize 8 bestehende Walzonpaar gemeinsam von der Gegendruckwalze abgefahren, wobei die Überdrückung zwischen den Walzen des Walzenpaars bestehen bleibt.
Im Verfahrensschritt C1 d wird das Walzenpaar an die Gegendruckwalze angestellt, bis alle Bildelemente auf den Bedruckstoff übertragen werden.
Im Verfahrensschritt C1 e wird die Rasterwalze 8 von der Druckwalze weggefahren, es findet zumindest kein vollständiger Farbübertrag mehr statt.
Das im Verfahrenschritt C1 f dargestellte Wiederheranfahren der Rasterwalze 8 an die Druckwalze 7 erfolgt wieder, bis das Druckbild ohne Flächenverlust. abgebildet wird.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 C 2 unterscheidet sich in den Schritten c bis e von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 C 1 dadurch, dass Im Schritt c die Rasterwalze 8 von der In überdrückter Stellung an die Gegendruckwalze 7 angestellten Druckwalze aus ihrer überdrückten Stellung relativ zu der Druckwalze In Richtung des Pfeils abgefahren wird. Anschließend wird die Rasterwalze 8 im Schritt d in ihre optimale Anstellung an die Druckwalze gebracht und in den Schritten e und f erfolgt das gemeinsame Abfahren von Druckwalze und Rasterwalze von der Gegendruckwalze und das Anstellen durch die Steuer- und Regeleinheit in einer Form an die Gegendruckwalze, die gewährleistet, dass das Druckbild ohne Flächenverlust abgebildet wird.
Figur 3 veranschaulicht schematisch. in welcher Weise das Druckbild 10, welches In dem Rechteck 20 enthalten Ist, in verschiedene Abschnitte 18 zerlegt werden kann. Aus darstellerischen Gründen wurde darauf verzichtet, das Druckbild selbst zu skizzleren. In der Praxis ist es möglich, ein Druckbild 10 in Tausende von Abschnitten 18 zu zerlegen.
Figur 4 zeigt den Kontrastverlauf ki der Abschnitte 18a und 18b, welche als Funktion der Position der Walzen zueinander x aufgetragen ist. Die entstehenden Kennlinien 19 a und 19b sind den Abschnitten 18a und 18b zugeordnet. Es wird sofort klar, dass beide Kennlinien weitgehend dieselbe Gestalt-haben. Der Umstand, dass beide Kennlinien fast identische Maxima aufweisen. Ist jedoch darauf zurückzuführen dass die Kontrastwerte in diesem Ausführungsbeispiel normiert wurden. Eine solche Normierung kann beispielsweise in Bezug auf Durchschnittswerte mehrerer Abschnitte 18 durchgeführt werden.
Die Verlauf der beiden Kennlinien verläuft gegenüber der Walzenposition versetzt, da die am Druckprozess beteiligten Walzen, Klischees usw. wie schon mehrfach erwähnt Toleranzen aufweisen, die In diesem Fall dazu führen, dass der Abschnitt 18a "früher" vollständig bedruckt wird, als der Abschnitt 18b. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Abschnitt 18a bereits vollständig bedruckt, wenn der Bereich 21a der Kennlinie 19a erreicht wird. Beide Abschnitte 19 a, b sind bedruckt, wenn der Abschnitt 21b der Kennlinie 18b erreicht ist.
Analog dazu kann der Beistellvorgang der Druckwalzen beendet werden, wenn der Bereich 21n einer nten Kennlinie erreicht wird, wobei n eine ausgewählte Anzahl von Bildabschnitten ist.
Der Umstand, dass bel dem gezeigten Ausführungsbeispiel die Bereiche 21 der Kennlinien 19 hinter dem zweiten Wendepunkt der Kennlinien 19 liegen, heißt jedoch nicht, dass das immer der Fall sein muss. Vielmehr weisen auch die abgebildeten Kennlinien mehrere Bereiche auf, der Verlauf so charakteristisch ist, dass eine Auswertevorrichtung ohne weiteres erkennen kann, wann die Kennlinien 19 eine ausgewählte Anzahl von Bildabschnitten 18 einen solchen Bereich erreicht hat. Die Festlegung dieses Bereichs ist damit eine Maßnahme, die von einer Reihe von Parametern abhängt (zu erreichende Druckqualität, Bedruckstoff, Druckverfahren usw) und nach Bedarf vorgenommen werden kann.
Die Betrachtung der Kennlinien von Figur 4 erleichtert auch des Verständnis dafür, dass alle erfindungsgemäßen Vorrichtungen und Verfahren auch dann funktionieren, wenn die am Druckprozess beteiligten Welzen zunächst gegeneinander überdrückt werden und dann die Walzen voneinander abgefahren (der mechanische Kontakt bleibt allerdings bestehen) werden.
Der Betrachter sähe in diesem Fall zuerst den in Figur 4 rechts dargestellten Bereich der Kennlinien, in dem relative Farbsättigung auf dem Bedruckstoff 17 vorliegt und die Steigung der Kennlinien gering ist.
In diesem Fall müsste die Auseinanderbewegung der Walzen gestoppt werden, wenn bei einer Anzahl m von Abschnitten 18, die zugeordneten Bereiche 21 der Kennlinien 19 verlassen worden sind und die Kontrastwerte In diesen Bereichen stärker zu sinken beginnen.
Auch diese Variante der Erfindung, bei der die Einstellung der Walzenpositionen durch ein Abfahren der Walzen voneinander zustande kommt und durchgeführt wird, solange wie das Druckbild ohne unerwünschten Flächenverlust abgebildet wird, ist durch den Hauptanspruch abgedeckt.
Die für die verschiedenen mathematischen Operationen notwendigen Rechenschritte zur Durchführung des dargestellten Ausführungsbeispiels und die Rechenschritte für die Durchführung der anderen in der Beschreibung und den Ansprüchen enthaltenen Ausführungsbeispiele können In einer Auswerteund Recheneinheit durchgeführt werden. Diese kann ebenfalls in der Steuerund Regeleinheit 13 enthalten sein.
Bezugszeichenliste
1 Druckmaschinengestell
2 Druckmaschinengestell
3. Gegendruckwalze
4 Druckwerkskonsole
5 Lagerbock
6 Lagerbock
7 Druckwalze
8 Rasterwalze
9 Klischee
10 Druckbild
11 Erfassungsbereich
12 Leitung
13 Steuer- und Regeleinheit
14 Eingabeeinrichtung
15 Eingabeeinheit
16 Stelleinrichtung
17 Papierbahn
18 Abschnitte des Druckbilds
19 Kontrastveriauf/Kennlinie
20 Rechteck
21 Bereich der Kennlinie
K Kamera
M1 Stellantrieb
M2 Stellantrieb
M3 Stellantrieb
M4 Stellantrieb

Claims (17)

  1. Vorrichtung und Verfahren zur Einstellung des Druckbildes einer Rotationsdruckmaschine durch die Einstellung der Relativposition der an der Farbübertragung beteiligten Walzen (3, 7, 8),
    wobei zumindest ein Teil dieser Walzen (7, 8) durch eigene Stellantriebe (M1 bis M4) sowohl gemeinsam als auch unabhängig voneinander gegeneinander verfahrbar ist, so dass die am Druckprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8} gegeneinander anstellbar sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine das Druckbild (10) auf der Bedruckstoffbahn (17) erfassende Kamera (K) vorgesehen ist, die aufeinanderfolgend aufgenommene Bilder einer elektronischen Steuer- und Regeleinheit (13) zuführt, und
    dass die Steuer- und Regeleinheit (13) solange für die Stellantriebe zumindest eines Teils der am Druck- und Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) Signale erzeugt, bis oder wie das Druckbild ohne Flächenverlust abgebildet wird.
  2. Vorrichtung und Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein Steuerprogramm vorgesehen ist, welchem die geometrischen Abmessungen der am Druck und Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 6, 7) beziehungsweise ihrer aus diesen Abmessungen ableitbaren Relativpositionen bekannt sind und
    weiches zunächst die Position dieser Walzen (3, 6, 7) zueinander durch Signale an die Stellantriebe vorläufig einstellt und
    dass die Kamera die aufeinanderfolgend aufgenommenen Bilder dann einer elektronischen Steuer- und Regeleinheit (13) zuführt, und
    dass die Steuer- und Regeleinheit anschließend für die Stellantriebe zumindest eines Teils der am Druck- und Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 7, B) Signale erzeugt, bis oder wie das Druckbild (10) ohne Flächenverlust abgebildet wird.
  3. Vorrichtung und Verfahren nach Anspruch 1 oder 2
    dadurch gekennzeichnet, dass in einer Spelchereinheit die digitallsierte Sollform des Druckbildes abgelegt ist,
    dass in einer Vergleichseinheit der Steuer- und Regeleinheit (13) das jeweils aufgenommene Druckbild mit der Sollform verglichen wird und
    dass die Steuer- und Regeleinheit (13) solange für Stellantriebe der am Druck- oder Einfärbeprozess beteiligten Walzen Signale erzeugt, bis oder wie der Vergleich die beste Übereinstimmung zwischen dem aufgenommenen Druckbild und der gespeicherten Sollform ergibt.
  4. Vorrichtung und Verfahren nach Anspruch 1 oder 2
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Auswerte- oder Recheneinheit (13) die Intensität des reflektierten Lichtes verschiedener Abschnitte (18) des Druckbilds in Beziehung zu den Walzenpositionen setzt, wobei für verschiedene Abschnitte des Druckbllds ein ähnlicher druckverfahrenstypischer Intensitätsverlauf zu beobachten ist und
    dass die Steuer- und Regeleinheit (13) solange für Stellantriebe (M1, M2, M3, M4) der am Druck- oder Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) Signale erzeugt, bis ein vorgegebener Antell der verschiedenen Abschnitte (18) des Druckbildes (10) einen bestimmten Intensitätsverlauf (19) aufweist beziehungsweise aufgewiesen hat.
  5. Vorrichtung und Verfahren nach Anspruch 1 oder 2
    dadurch gekennzeichnet, dass die Intensität des reflektierten Lichtes verschiedener Abschnitte (18) des Druckbilds (10) von der Intensität des vom unbedruckten Bedruckstoff (17) reflektierten Licht abgezogen wird und
    dass eine Auswerte- oder Recheneinheit (13) diese Differenz- oder Kontrastwerte (ki)von Abschnitten des Druckbilds In Beziehung zu den relativen Walzenpositionen setzt, wobei für verschiedene Abschnitte des Druckbilds ein ähnlicher druckverfahrenstypischer Intensitätsverlauf oder Kontrastwertverlauf (19) zu beobachten ist und
    dass die Steuer- und Regeleinheit (13) solange für Stellantriebe (M1, M2, M3, M4) der am Druck- oder Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 7, B) Signale erzeugt, bis ein vorgegebener Anteil der verschiedenen Abschnitte (18) des Druckbilds einen bestimmten Intensitätsverlauf oder Kontrastwertverlauf (19) aufweist beziehungsweise aufgewiesen hat.
  6. Vorrichtung und Verfahren nach Anspruch 3, 4 oder 5
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Farbkamera (K) zur Aufzeichnung des Druckbildes (10) oder zumindest von Teilen desselben (10) vorgesehen Ist.
  7. Vorrichtung und Verfahren nach Anspruch 6 rückbezogen auf Anspruch 4 oder 5
    dadurch gekennzeichnet, dass der Lichtintensitätsverlauf oder der Verlauf der Kontrastwerte zumindest einer Farbe von einer Recheneinheit in Beziehung zu den Walzenpositionen gesetzt wird, und
    dass die Steuer- und Regeleinheit (13) solange für Stellantriebe (M1, M2, M3, M4) der am Druck- oder Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 7. 8) Signale erzeugt, bis ein vorgegebener Anteil der verschiedenen Abschnitte des Druckbilds (10) einen bestimmten Farbintensitätsverlauf (19) aufweist beziehungsweise aufgewiesen hat.
  8. Vorrichtung und Verfahren nach Anspruch 7 rückbezogen auf Anspruch 4 oder 5
    dadurch gekennzeichnet, dass die Lichtintensitätswerte oder Kontrastwerts (19) mehrerer Farben von der Steuer- und Regeleinheit aufgezeichnet werden, und
    dass eine Recheneinheit diese Werte in ein anderes Koordinatensystem überführt, welches auf von den Lichtintensitätswerte oder Kontrastwerte (19) abgeleiteten Koordinaten basiert und
    dass zumindest eine Auswahl dieser Koordinaten in Beziehung zu den relativen Walzenpositionen gesetzt wird, und
    dass die Steuer- und Regeleinheit (13) solange für Stellantriebe (M1, M2, M3, M4) der am Druck- oder Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) Signale erzeugt, bis ein vorgegebener Anteil der verschiedenen Abschnitte (18) des Druckbilds (10) einen bestimmten Koordinatenverlauf aufweist beziehungsweise aufgewiesen hat.
  9. Vorrichtung und Verfahren nach einem der Ansprüche 4, 5, 7 und 8
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die von der Licht- oder Farbintensität des reflektierten Lichts des Druckbildes abgelelteten Werte (ki) normiert werden.
  10. Vorrichtung und Verfahren nach einem der Ansprüche 4, 5, 7, 8 und 9
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die von der Licht- oder Farbintensität des reflektierten Lichts des Druckbildes abgeleiteten Werte (ki) gegen die Position der am Druckoder Einfarbeprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) aufgetragen und auf einer Konsole oder einem Bildschirm sichtbar gemacht werden.
  11. Vorrichtung und Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei mehreren Druckwerken die Einstellung für jedes Druckwerk aufgrund gesonderter Messvorgänge erfolgt.
  12. Vorrichtung und Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung mehrerer Druckwerke aufgrund eines Mossvorganges erfolgt.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine gesonderte Einstellung der Stellantriebe zur Herstellung der Parallelität von an dem Druckprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) vorgesehen ist.
  14. Vorrichtung und Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass die geometrischen Einstellungen der Walzen (3, 7, 8) zueinander, bei welchen die beste Übereinstimmung zwischen dem aufgenommenen Druckbild (10) und der Sollform des Druckbildes festgestellt wurde
    und/oder bis ein vorgegebener Anteil der verschiedenen Abschnitte (3, 7, 8) des Druckbilds einen bestimmten Intensitäts- oder Kontrastverlauf aufweist beziehungsweise aufgewiesen hat.
    In einem Speicher abgelegt werden.
  15. Verfahren zur Einstellung des Druckbildes einer Rotationsdruckmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass während des Beistellprozesses der am Druckprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) zumindest eine Überdrückung zwischen zumindest zwei Walzen (3, 7, 8) stattfindet.
  16. Verfahren zur Einstellung des Druckbildes einer Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Anpressdruck, der zwischen den an der Überdrückung beteiligten Walzen (3, 7, 8) herrscht, wieder gesenkt und die Überdrückung aufgehoben wird.
  17. Verfahren zur Einstellung des Druckbildes einer Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (3, 7, 8) nachdem der Anpressdruck gesenkt wurde wieder gegeneinander angestellt werden, wobei der Anpressdruck erneut steigt.
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