CN101594995B - 测量印版滚筒表面轮廓的扫描系统及包括该系统的机架 - Google Patents

Abstract

本发明涉及包括多个着墨台(A-J)的轮转印刷机，其中的至少一个着墨台具有辊(16，18)和调整系统，所述调整系统用于调整辊(16，18)相对于轮转印刷机的至少另一个零件(12)的位置，其特征在于，所述至少一个着墨台(F)具有控制单元(50)，其设置用来接收和处理关于辊的调整数据，该调整数据表示特定辊的表面形貌和/或在印刷图案和形成于辊上的基准标记(36)之间的空间关系，控制单元还被设计用来依据调整数据控制该调整系统，以将辊调整到最佳印刷位置，从而没有废品或至少减少废品。

Description

测量印版滚筒表面轮廓的扫描系统及包括该系统的机架

技术领域

本发明涉及轮转印刷机中的辊的调整方法。

背景技术

要调整的辊例如可以是柔版印刷机、凹版印刷机或胶印印刷机中的印版滚筒或者印版滚筒套(套筒)，或是柔版印刷机中的压花辊。针对这样的辊而必须被调整的参数可以是力或压力，辊的周面以所述力或压力被径向压到印刷机的另一零件上。例如，如果要调整的辊是印版滚筒，则辊的周面以所述力或压力被径向压到压印滚筒上，或者如果要调整的辊是压花辊，则辊的周面以所述力或压力被径向到印版滚筒上。此压力参数可以针对印刷机的相反两侧(称为驱动侧和操作侧)来单独限定。至少在印版滚筒的情况下，要调整的参数通常还包括纵向套准和横向套准。

在常见的印刷机中，这些参数的调整按照电子方式通过适当控制执行机构或伺服马达来进行。尽管如此，还是需要人工干预，以便通过目测观察印刷图案来评估调整操作结果并且发出调整修正指令。如果一个新辊或一个新辊组已被装入印刷机中并且将开动机器以便在承印幅材上印下图案，则调整操作通常在印刷过程中的起动阶段进行。结果，在调整操作结束且获得质量令人满意的印刷图案之前，产生了大量的废纸。在当代的高速印刷机中，在调整作业中以此方式按照试错原理产生的废纸量很大，而且每次印刷中达到约600米或更长。这意味着，不仅浪费了印刷材料，而且浪费了时间，因此大幅地降低了印刷机的生产能力，尤其是当用现有辊组执行的印刷过程比较短时。

已尝试各种不同的方式来加速和自动化在纵向套准、横向套准和压力方面对印刷机的辊的调整或设定。例如，EP1249346B1描述 了一种自动化压力调整系统和方法，其中利用人眼的视觉观察印刷图案被电子图形识别和依据图形识别结果的压力调整机构的自动调整取代。尽管如此，调整过程还是需要相当长的时间，进而导致废纸的产生。

发明内容

本发明的目的是提供一种方法，其允许消除或至少减少废纸(废品)的产生和在印刷过程的起动阶段中调整操作所必需的时间。

根据本发明的第一方面，该目的通过调整印刷机中的辊的方法来完成，其包括以下步骤：

a)在备用机架中安装辊，该辊可转动地安装在备用机架中；

b)扫描辊的周面，以检测辊的辊面的形貌；

c)从形貌中推导出用于调整辊的调整数据并且存储调整数据；

d)在印刷机中安装辊；以及

e)依据调整数据调整辊。

因此，按照本发明，基于试错原理的调整过程被依据调整数据的调整参数直接控制取代，该调整数据事先在准备步骤中在印刷机外获得。结果，如果辊已装入印刷机中，则可以直接在开始印刷前依据调整数据来调整辊，从而从一开始就获得了印刷图形的最佳质量，并且能马上开始印刷作业，而没有材料和时间的任何损失。

从属权利要求给出了本发明的具体实施方式。

为了推导出调整操作用的调整数据，首先将辊装在备用机架中，备用机架可以是例如所谓的“上版机”，其一般被用于将印版安装在印版滚筒或印版滚筒套上。在一个实施方式中，辊具有基准标记，因而当将辊安装在备用机架中时，可以通过探测基准标记来获得用于辊的轴向定位和角度位置的基准，并且在印版被安装在辊上之前(在印版滚筒的情况下)，精确定位该辊。随后，如果辊是其上装有印版的印版滚筒，则利用扫描头扫描辊周面来检测辊面的形貌，该扫描头检测辊面形状或者确切说印版表面形状。由此获得的形貌数据表示在辊面上的特定点的高度，即，相关表面点至辊的转动轴线的距离或者半 径。例如，扫描头可以按照激光三角测量法或者激光干涉测量法工作，用于检测不同表面点的高度。同样，也可以用激光测微器或分色(白光)测距仪来完成扫描。除了非接触式扫描外，也可以想到借助测量销或测量辊的扫描。在一个坐标系中标出某些特定点，该坐标系依据基准标记来定义。当然，也可以调换步骤顺序，首先在与机架相关的坐标系中检测形貌，随后在检测到基准标记后，将形貌转换至与辊相关的坐标系。

形貌数据可以具有地图形式，其为辊面上的每个点分配某个高度值。通过激光三角测量或激光干涉测量，可以以例如1-2微米的精度测量高度值。因此，形貌数据不仅反映了辊面的整体形状，包括其偏心率、锥度和凸度，而且还反映了凹凸表面区的分布，它们例如在印版滚筒的情况下限定印版上的图形信息。

形貌数据提供了计算用于自动设定或调整印刷机中的辊的调整数据所需要的信息。

例如在印版滚筒的情况下，形貌数据表示印版相对于基准标记的精确位置。因此，如果在辊已被安装在印刷机中之后检测到基准标记，则可以确定用于印刷机的辊的轴向位置的调整值，该轴向位置给出正确的横向套准。同样可以推导出用于在旋转方向上的辊角度位置超前或滞后的调整值，从而超前或滞后给出正确的纵向套准。同样的情况相应适用于其它类型的辊，这些辊需要纵向套准和/或横向套准的正确调整。如果印版滚筒的正确调整不需要识别整个印版滚筒的形貌，则根据本发明的一个变型方案，可以用以下步骤取代扫描步骤，即只确定印刷图案和基准标记之间的空间关系。

另一方面，例如在柔版印刷用的印版滚筒或压花辊的情况下，从关于整个辊面几何形状的信息中，或许结合凸(印刷)和凹(非印刷)的表面区之间的关系，允许推导出用于最佳压力的调整值，辊以该最佳压力压到与之配合工作的印刷机零件上。调整值例如可以表现为力，辊以该力压到与之配合工作的零件上，或者表现为线压力(在辊和与之配合的零件之间形成的间隙的单位长度的力)，或者也表现为沿预定轴线的辊转轴的位置，辊可沿着该预定轴线压到与之配合的 零件上或与之分开。例如，形貌数据允许针对辊的(最小)半径确定两个值，每个值用于辊的每一端，并且所述值随后可被用于确定最佳调整位置。用于力或线压力的最佳调整值当然依赖许多因素，例如辊面弹性和与之配合工作的零件的弹性、墨的成分，印刷介质性能等。如果调整值定义为调整位置，则也可以考虑像机架刚性和辊轴承结构刚性这样的因素。对于在印刷机中的现有辊安装位置，可以预先通过实验来在校准程序中确定这些因素对最佳调整值的作用，该校准程序导致一组校准数据，其与特定辊的形貌数据一起可被用于确定该辊的最佳调整。

在进行了一次准备步骤、将辊安装在印刷机中并且检测到基准标记之后，因而可以马上采取必需的调整，以便获得最佳印刷质量，而不需要任何按照试错原理的工序。

在一个实施方式中，要调整的辊可以是装有印版的印版滚筒或印版滚筒套。在安装印版时，只有印版无倾斜对准辊轴向的操作需要高精度，而在辊的轴向和周向上的印版安装位置不太重要。可以依据按照本发明检测的形貌数据高精度地确定相对于辊上基准标记位置的位置数据，从而可以随后在纵向套准和横向套准时在印刷机内补偿轴向位置偏差或印版角度位置偏差。通过这种方式，本发明也减轻了将印版安装在辊面上的工作的负担。

而且，检测辊的形貌所需的硬件可以适当地被集成在常见的印版安装用的上版机中。从这个角度看，本发明的主题也包括上版机，其被设计用于可转动地支承印版滚筒或印版滚筒套，以便将印版安装在滚筒或套筒上，其中上版机还具有用于检测印版滚筒上的基准标记的探测器以及用于测量在滚筒或套筒上的印版的三维形状的扫描系统。

在另一个实施方式中，要调整的辊可以是印版滚筒或载有印刷图案的套筒，该印刷图案直接形成在滚筒或套筒的表面上，例如通过摄影平版印刷技术或者更优先选的是通过激光雕刻。在后者情况下，印刷图案雕刻所需的激光系统一般包括激光检测系统，其提供用于雕刻作业的反馈信号。反馈信号随后也可以被用于检测表面形貌，这样， 印刷图案雕刻步骤和辊面形貌检测步骤b)合二为一。在一个改进的实施方式中，激光系统不仅可被用于印刷图案的雕刻，而且还可被用于整体加工印版滚筒或套筒的表面层或者赋予其表面光洁度，从而整个辊面形貌将通过电子数据来确定，该电子数据控制激光雕刻系统。随后，电子数据可被用作本发明意义上的形貌数据，而无需还要特别测量辊面形状。

因此，根据本发明的另一方面，该方法包括以下步骤：

-提供形貌数据，该形貌数据限定辊面形貌；

-将辊安装在备用机架中，该辊可转动地支承在备用机架中；

-依据形貌数据加工辊的周面，以便获得具体的辊面形貌；

-从形貌数据中推导出辊调整用的调整数据并且存储调整数据；

-将辊安装在印刷机中；以及

-依据调整数据来调整辊。

在此方面中，本发明就以下意义而言近似利用轮转印刷机的“数字印刷”概念，即，只需提供限定印刷图形的数字数据，随后该数据被用于印版滚筒的加工，从而可以获得理想的印刷图案，在这里，这些数据也被用于在印刷机中自动调整印版滚筒，从而在从编译数字印刷数据到最终印刷品的整个作业链中，但刨除将印版滚筒安装在印刷机中的步骤，不需要人工干预。

按照本发明的方法不仅可以用在柔版滚筒或者柔版滚筒套中，而且可以用在凹版滚筒或胶印滚筒中。在凹版滚筒情况下，调整数据首先涉及滚筒表面的几何形状和/或纵向套准、横向套准和颜色套准。在胶印滚筒情况下，调整数据可以仅涉及纵向套准和横向套准。

此外，要调整的辊可以是柔版印刷机中的压花辊。于是，只要检测形貌以确定辊的直径和/或几何形状就够了，不需要在辊上设置基准标记。

还应该注意，辊的形貌数据(或其它涉及辊的相关数据)一般还能被用于调整与此辊配合的其它辊。例如，针对柔版滚筒获得的数据可以影响对应的压花辊的调整或反之亦然，针对凹版滚筒获得的数 据可以被用于调整将背压滚筒压到此印版滚筒上的压力。

为了将在备用机架中获得的数据上传给要安装该辊的印刷机，可以采用任何类型适当的通讯系统。例如，通讯可以通过电缆实现，电缆与备用机架连接并且与调整执行机构和伺服马达的控制电路相连，该执行机构和马达与印刷机中的要安装辊的安装位置相关。作为替换方案，也可以通过例如蓝牙等的无线通讯。在此情况下，操作人员必须列明辊的规定安装位置。备用机架也可以远离印刷机地设置并且通讯可以通过数据局域网(LAN)或通过广域网(WAN)来完成。

不过在一个非常优选的实施方式中，通讯依据RFID技术(射频识别读写器)。因此，RFID芯片被整合至辊中，备用机架具有用于将相关数据写入该辊的RFID芯片的写入头。相应地，印刷机中的每个安装位置具有读取头，该读取头在辊安装在印刷机中时能够读取RFID芯片的数据。

在扫描步骤中获得且被写到RFID芯片上的调整数据可以是原始数据，其例如包括：印刷图案相对于基准标记的角度偏差和轴向偏差，表示辊面的整体几何形状的数据，例如其偏心率和锥度，以及表示待印刷图形的平均图形密度的数据(例如印刷图形的印刷部分和非印刷部分之间的比例，对辊面的适当部分求平均)。原始数据尚未针对印刷机中的特定安装位置以及针对特殊印刷过程做过校准。如果辊被安装在印刷机中的特定安装位置并且从RFID芯片读取数据，则用于此安装位置的控制电路将数据与事先确定的校准数据合并，以便确定出用于调整辊的最终调整数据。

RFID芯片也可以存储辊的相关刚性和弹性，例如辊的橡胶皮层或聚合物层的硬度，最好分别针对印刷机的驱动侧和操作侧。

为了形成并检测基准标记，可以采用不同的编码检测技术。例如，基准标记可以通过永磁体构成，一个三轴霍尔传感器可以被用于检测在备用机架或者说印刷机中的基准标记。通常，只需两维测量(即在辊的轴向和周向上测量)基准标记的位置就够了。不过，在第三轴(高度)上测量是有用的，这是为了提高在另两维上的检测精度。于是，采用三轴传感器，其在三维上三角测量出基准标记的位置，从而 与传感器的距离无关地确定基准标记的准确偏差并且提供可直接执行的修正指令。

如果辊具有至少一个非金属层(例如聚合物层)，则根据一个替换方案，基准标记也可以通过一个金属块构成，检测可以通过感应测量来实现，最好还是三轴的感应测量来实现。如果辊(如凹版滚筒)主要由金属构成，则基准标记也可以通过辊的金属中的凹口或者空腔来实现，因而基准标记的位置又可以感应检测。

基准标记可以设置在辊的一端上，在印刷材料的空白边缘区内。不过，基准标记也可以被载有印刷图案的一层覆盖。

按照相似方式，RFID芯片可以被埋在辊中。如果适当选择RFID的工作频率，就甚至可以用金属层覆盖芯片。

由于本发明提供了在很短时间内调整参与轮转印刷机的印刷过程的辊的可能性，所以允许几乎完全避免产生废品(废纸)。本发明的一个非常有用的应用是在“快速变换”时的印刷作业改变。这意味着，如果印刷机例如有十个着墨台，其中只有五个被用于连续印刷作业，其余五个着墨台在机器运转时准备用于后面的印刷作业，其做法是，通过安装适当的辊。与此相关地应注意，已经发展出所谓的Access系统，其在印刷机运转时允许可靠接近印版滚筒、压花辊等以及在机器运转时更换这些辊。如果已装上新辊，则从RFID芯片读取调整数据，调整横向套准和纵向套准，而辊此时停止不动并且还没有承印幅材，随后，简单的指令就足以关停目前尚工作的印版滚筒并且把新的五个着墨台的印版滚筒压到事先计算好的调整位置，从而新作业的图形瞬间以高品质被印刷到移动的承印幅材上。

本发明的另一个有用应用是在包装行业中的所谓“促销品”印刷。如果印刷用于商品的包装材料，则包装上的印刷图案一般由许多静止元素构成，其保持固定不动，因而在相当长的印刷过程中大批量地印刷。但是，印刷图案也可能包含某些元素，它们被称为“促销品”并且至被用于特殊版，因此需要的件数相当小。与此相关，本发明提供了在唯一的相当长的印刷过程中印刷载有不同促销品的包装材料且快速地将促销品更换至另一种的可能性。

尽管上述的本发明方法主要着眼于避免产生废纸，但如果无法完全避免产生废纸，而是在印刷过程的起动阶段中还需要一定的精调，那么这些方法也是有用的。本发明的调整过程于是至少缩短按照试错原理的精调作业所需要的时间，进而减少了废品产生。在此情况下可能优选的是，关于要在印刷过程开始后进行的精调的信息被传回辊并存储在RFID芯片中，从而将在起动阶段中在第一次印刷中获得的经验可存储在芯片上并在下次印刷中被用于进一步改善和缩短调整作业。

如果在辊上采用了RFID芯片，则根据本发明的一个具体实施方式，RFID芯片同时形成基准标记。为此，RFID芯片可以包含这样的组成，其可借助磁性传感器、感应传感器等被检测到，或者芯片所反射回的射频信号可以被用于高精度地检测芯片位置。

尽管根据本发明的第一方面，在将辊安装在备用机架或上版机中的情况下，对辊周面进行扫描，但根据本发明的第三方面，可以在辊已被装入印刷机后但印刷过程开始前扫描辊周面。尽管如此，形貌数据或由此推导出的调整数据仍可以存储在辊上的芯片中，因而所述数据可被立即用于随后的印刷过程。

甚至可以想到，组合本发明的第二和第三方面，即，激光雕刻装置被整合至印刷机的着墨台中，并且在将印版滚筒装入着墨台后，现场产生印刷图案。接着，在理想情况下，人们会获得“数字”式轮转印刷机，其中为了开始印刷作业，只需要将印刷数据传送给机器并且按下开始按钮，印刷图案的产生及辊和印版的调整作业将自动由机器完成。如果要开始新的印刷作业，可以将激光雕刻装置用于抹除当前的印刷图案并且在印版滚筒表面中雕刻出新的印刷图案，因而可以执行多次印刷作业，而无需更换印版滚筒。当然，由于印刷图案的抹除和图案产生循环是重复进行的，所以印版滚筒直径递减，结果，随时需要更换印版滚筒或其套筒。

另一方面，当在印刷机内进行辊周面扫描过程(假定印版滚筒带有或者没有产生印刷图案)时，如果印刷过程已经开始，则可以继续该扫描过程，以便改善和加速辊的精调。此方式具有以下突出优点， 不仅可以检测辊面的几何形状和形成于其上的印刷图案，而且还可以测量辊转轴相对于包括其它辊如中心压印滚筒(中心滚筒，以下用CI表示中心压印滚筒)的印刷机其它零件的精确位置。通过这种方式，可以迅速地补偿由于辊轴承中的可能间隙而由机架等刚性造成的误差。因而，此概念非常高效，因为如果在印刷机运转时进行扫描过程或者继续扫描过程并且因而轴承和机架承受用于使各辊彼此按压的力，则可以实时地检测和补偿可能由该力造成的变形。这不仅适用于印版滚筒，而且还适用于压花辊或凹版印刷等中的背压滚筒。甚至可以扫描CI的表面，以便检测其转轴的精确位置。

按照该方式的一个改进方案，CI也可以包括活动元件，该活动元件可被用于控制CI周面的精确形状。如果例如随后确定印版滚筒的周面具有一定凸度或者概括地讲是在滚筒长度范围内变化的直径，则该活动元件可被用于修正CI周面的形状，从而获得表面与形成于滚筒之间的间隙的理想匹配。用于CI中的活动元件的相关控制参数可以再次存储在印版滚筒的芯片上，从而当同一印版滚筒要再用一次时，可以重构对活动元件的适当调整。

在常见的印刷机中，CI周面的温度借助在滚筒外套中循环流动的水来控制。因此，可以通过控制外套中的水的温度并进而控制热胀来修正CI的凸度。水套也可以在CI的长度上被分成多段，因而可以针对每一段单独控制温度和热胀。作为替换方案，CI的周壁也可以配备加热机构或多个加热元件，它们直接控制温度并进而控制热胀。

附图说明

下面参考附图来描述本发明的优选实施方式，其中：

图1是轮转印刷机及其所属备用机架的示意图；

图2是图1所示印刷机中的单个着墨台的主要部分的水平截面示意图；

图3是按照本发明的改进实施方式的备用机架；

图4-图7表示印版滚筒的局部横截面，该印版滚筒被用在本发明的不同实施方式中；

图8是本发明的方法的框图；

图9是根据本发明的另一个实施方式的方法的框图；

图10是可在印刷过程开始后执行的附加方法步骤的框图；

图11和图12示意表示印刷机的主要部分，其适用于执行按照本发明的又一个实施方式的方法；

图13是用按照图11和12所示印刷机实施的方法的框图；

图14是按照本发明的实施方式的CI和印版滚筒的局部剖视示意图；

图15是按照另一个实施方式的CI和印版滚筒的局部剖视示意图；

图16表示根据本发明的一个改进实施方式的备用机架；

图17表示按照本发明的又一个实施方式的印刷机的部分；以及

图18是表示一个机械扫描系统的原理图。

具体实施方式

作为可采用本发明的印刷机的一个例子，图1表示已知的柔版印刷机，其包括中心压印滚筒(CI)12和围绕CI的外周布置的十个着墨台A-J。每个着墨台有支架14，压花辊16和印版滚筒18可转动且可调整地支承在支架中。如众所周知的，压花辊借助上墨系统和/或室式刮刀(未示出)上墨，并可被压到印版滚筒18上，从而油墨被转移到载有印刷图案的印版滚筒18的周面。

连续的承印幅材20围绕CI 12的外周运动，因而随CI的转动而经过每个着墨台A-J。

在图1中示出了处于工作状态的着墨台A-E。在此状态下，压花辊16和印版滚筒18被驱动并以等于CI 12的圆周速度的速度转动，印版滚筒18被压至CI 12周面上的承印幅材20上，因而对应于当时的印刷图案的图形被印到承印幅材20上。每个着墨台A-E以某种油墨工作，因而当承印幅材20穿过CI 12和前后相继的着墨台的各印版滚筒18之间的间隙时，印刷图案的相应分色图案叠加在承印幅材20上。具有如图1所示的CI结构的印刷机的突出优点是，可以可靠获得由各着墨台产生的分色图案的颜色套准，这是因为承印幅材稳定 地支承在唯一的构件即CI 12上。

在图1所示的状态，其余五个着墨台F-J不工作，其印版滚筒离开承印幅材20。在印刷机运转时，这些着墨台F-J为随后的印刷作业做好准备，其做法是更换印版滚筒18和或许压花辊16。如图1针对着墨台F举例所示，使护罩22处于在CI 12和该着墨台的印版滚筒18之间的位置，其它护罩(未示出)被固定在机器侧面，从而操作人员能接近着墨台F以更换印版滚筒，而不会因直接接触转动的CI 12而引起损伤的危险。尽管在图中未示出，但也为其它每个着墨台设置相似的护罩。

图1还示意表示所谓的上版机的主视图，上版机是一种机架，其用于在将印版滚筒18装在其中的一个着墨台(例如着墨台F)中之前备好印版滚筒18。在所示例子中假定，印版滚筒18是一种承载有一个或多个印版26的印版滚筒，所述印版26的外周面上带有印刷图案。上版机24尤其用于例如借助粘合剂把印版26装在印版滚筒18上。

上版机24具有一个支座28和两个可松开的轴承30，印版滚筒18的相反两端可转动地支承在轴承中。作为替换方式，上版机可以具有一个可松开的轴承和一个可伸展的支座，因而可用具有不同直径的安装心轴来工作。驱动马达32布置成可与印版滚筒18相连，以驱动该印版滚筒18转动，编码器34与驱动马达32相连，用于检测印版滚筒18的角度位置。

基准标记36(例如磁体)被嵌埋在印版滚筒18的周面中，能检测基准标记36的探测器38在支座28中设置在对应于基准标记的轴向位置的位置上。探测器38例如可以是三轴霍尔探测器，它能够在一个三维坐标系中精确测量基准标记36的位置，三维坐标系的X轴垂直于图1的图面，Y轴平行于印版滚筒18的转轴，Z轴在图1中是竖向的。

如果使印版滚筒18转动到图1所示的基准标记36面对探测器38的位置，则探测器38检测基准标记36相对于探测器38在Y向上的偏移以及在X向上的偏移。X向的偏移通过印版滚筒18的角度位 置来确定。因此，只有当基准标记36未精确对准探测器38时，才能确定严格限定的Y位置和严格限定的角度位置( 

)，这些位置可以用作用于界定 -Y-R圆柱坐标系的基准点，该坐标系基于印版滚筒18建立(R坐标是点距印版滚筒的转轴的距离，该转轴由轴承30限定)。限定该基准点的位置数据存储在上版机24的控制单元40内。

要注意，用探测器38测量的基准标记36的Z坐标在其它工序中是不需要的，但可以用于排出可能的多意性或者用于排出表示基准标记36的X位置和Y位置的探测信号的误差。

上版机24还具有轨道42，其固定安装在支座28上并且本身沿印版滚筒18的外周面沿Y向延伸。激光头44在轨道42上导向移动并且被驱动以便沿轨道42来回移动，用于扫描印版滚筒18的表面，尤其是印版26的表面。轨道42还包括线性编码器，该线性编码器检测激光头44的Y位置并且将其报告给控制单元40。如果印版滚筒18被驱动转动，则编码器34对角度增量进行计数并将角度增量报告给控制单元40，从而控制单元40能够确定激光头44在与印版滚筒的基准标记36相关联的圆柱坐标系中的 

坐标和Y坐标。

激光头44采用激光三角测量技术和/或激光干涉测量技术来测量印版滚筒18(或印版26)的表面点高度，所述表面点就在激光头当前位置的正下方。如此确定的高度可以通过圆柱坐标系中的R坐标来表示。因而，通过印版滚筒18的转动和激光头44沿轨道42的运动，可以扫描印版滚筒18的整个周面并且高精度地(例如达到1-2微米的精度)记录下高度剖面形状或形貌。为此，可以校准上版机的Y轴，以测绘出轨道42的固有位置偏差，该位置偏差随后在控制单元40中与激光头44的测量值组合，以获得更精确的形貌。

通过这种方式，可以在控制单元40中高精度地确定印版滚筒18(包括印版)的精确几何形状。尤其是可以检测印版滚筒表面是否具有圆形的或者略椭圆形的截面。如果确定滚筒截面为椭圆形，则可以确定椭圆长轴的方位角。如果印版滚筒表面的截面为正圆形，则可以检测圆形的中心点是否与通过轴承30限定的转轴重合。如果不是这样的，则也可以检测并记录偏移量和角度方向。原则上，可以为沿印 版滚筒18的每个Y位置进行这些工作。另外，可以检测印版滚筒18的直径是否在Y向上改变。例如，可以确定印版滚筒是否具有一定的锥度，即其直径是否从一端到另一端递增。可以类似地确定印版滚筒是否在中心区域朝外凸起(正凸度)或者朝内凸起(负凸度)。总之，可以记录下许多参数，这些参数表示印版滚筒18的平均直径以及印版滚筒周面形状相对于正圆柱体形可能的偏差。

此外，激光头44也能够检测印版26边缘以及读取通过印版26表面的凹(非印刷)部和凸(印刷)部限定的印刷图案。

如果印版26被安装固定在印版滚筒18上，则由激光头44记录下的形貌数据可被有选择地用于检查和和修正印版26的位置相对于Y轴的可能的倾斜姿态，因而可以把印版安装在理想取向的位置上。

另一方面，对于印版26的Y位置和 

位置，可以容许较大的安装公差，尽管这两个位置对待印图案的横向套准和纵向套准有影响。其原因在于，借助激光头44高精度地检测可能有的相对目标位置的偏差，随后，当印版滚筒安装在印刷机10中时，可以在后续阶段中补偿该偏差。

当在上版机24中扫描完印版滚筒18时，从上版机中取出印版滚筒，从而可将它装在印刷机10的其中一个着墨台中。如果从上版机24中取出的印版滚筒例如要替换着墨台F中的印版滚筒，则借助激光头44检测且存储在控制单元40中的形貌数据通过任何合适的通讯通道48传递给该着墨台的调整控制单元50。

还如图1所示，每个着墨台包括探测器52，其用于探测装在该着墨台中的印版滚筒的基准标记。因此，通过在将印版滚筒装在着墨台F中之后用探测器52探测基准标记36的位置，可以将由上版机24获得的形貌数据转换至着墨台的局部坐标系中。接着，可依据该数据调整着墨台F中的印版滚筒18的位置，例如下面参考图2所描述的那样。

图2只示出CI 12的外周的一部分以及着墨台F的某些部分，着墨台F用于可转动且可调整地支承印版滚筒18。所述着墨台的这些部分包括在印刷机10的驱动侧和操作侧的固定不动的机架件56、58。 在操作侧的机架件58具有窗60，如果要更换印版滚筒，则通过窗取出旧的印版滚筒并推入新的印版滚筒。实际上，代替更换整个印版滚筒18而只更换印版滚筒套可能是合适的，像在现有技术中已知的那样，印版滚筒套借助气垫被推装到滚筒芯轴上。

机架件58上装有可松开取出的轴承62，该轴承62支承印版滚筒18的一端。轴承62可沿CI 12上的导轨64相对于CI靠近和离开，伺服马达或执行机构66设置成以可控方式使轴承62沿导轨64移动。

在印刷机驱动侧的机架件56具有相似结构，其构成导轨68并装载有轴承70和伺服马达或执行机构72。但在这里，印版滚筒的轴74穿过机架件56的窗并且通过联轴器78与驱动马达76的输出轴相连。驱动马达76安装在托架80上，托架可沿机架件56移动，因而驱动马达可以跟随轴承70的由执行机构72控制的运动。这样，印版滚筒18相对于CI 12的位置可以沿轴X’(由导轨64、68限定)针对印版滚筒的每一侧来单独调整。通过这种方式，可以调整将印版滚筒18压到CI 12上的承印幅材上的压力，也能补偿可能有的印版滚筒锥度。

印版滚筒18的轴74在轴承62、70中可轴向移动(在轴Y’方向)，驱动马达76具有用于在Y’轴方向移动印版滚筒的整体式的横向套准执行机构76’。

而且，驱动马达76包括编码器82，该编码器82用于高精度地监测印版滚筒18的角度位置。

结构与上版机24中的探测器38的结构相似的探测器52安置在一个托架84上，该托架伸出机架件56之外。因此，探测器52被保持在这样的位置上，在此位置，探测器可面对印版滚筒上的基准标记36，并且该探测器可以回撤，从而其位置可匹配于不同的滚筒大小。作为替换方式，探测器52可以如此布置，其在Y’方向上可以进入在印版滚筒18的运动轨迹中的一个固定不变的位置。印版滚筒随后沿X’轴移动一段取决于其直径的距离，直到探测器可以读到基准标记为止。探测器随后回撤，以避免碰到印版滚筒，并且印版滚筒最后移动到印刷位置。在此情况下，只需要使探测器在两个位置之间移动， 即测量位置和待机位置。因此，该探测器可以用气缸或简单的定位机构移动。

探测器52(和随后描述的RFID读写头52a)的其它可行的安装位置是印版滚筒和CI之间的间隙，或者最好在印版滚筒和压花辊之间的间隙。这实现了探测器的固定不变的布置或者至少缩短了探测器在测量位置和待机位置之间的移动距离。为了移动探测器，或许也可以采用用于调整横向套准的驱动装置。

如果印版滚筒18已经安装在着墨台F中，则驱动马达76在预定静止位置上保持静止，联轴器78可以具有常见的凸轮-槽机构(未示出)，其保证基准标记36大致对准探测器52。接着，按照与结合上版机的探测器38所描述的方式相同的方式来测量基准标记36在Y’向上的相对于探测器52的准确偏移以及准确的角度偏移。所测的偏移数据被传送给调整控制单元50，该调整控制单元50也接收来自编码器82和横向套准执行机构76’的数据。这些数据允许在一个机器坐标系中确定印版滚筒18的角度位置和Y’位置。

结合由通讯通道48传递的形貌数据并结合由横向套准执行机构76’所提供的Y’位置和由探测器52提供的偏移数据，控制单元50计算在机器坐标系中的印版26上的印刷图案的Y’位置并随即控制执行机构76，以便精确调整横向套准。

在利用新的印版滚筒18开始印刷过程之前，接通驱动马达76，以使印版滚筒18以等于CI 12的转速的圆周速度转动，并且依据由编码器82提供的数据监测印版滚筒18的角度位置。结合形貌数据和探测器52的偏移数据，控制单元50计算在印版26上的印刷图案的实际角度位置并且延迟或者加速驱动马达76，以便调整纵向套准。

控制单元50还包括存储器84，在存储器中存储有校准数据。校准数据包括例如在与印版滚筒18的间隙处的CI 12的X’位置、用于印版滚筒18的轴承结构的刚性、以及承印幅材20和要在将要开始的印刷过程中使用的油墨的性能等。因为由导轨64和68限定的X’方向在CI 12与印版滚筒18一起构成的间隙处不一定与CI 12的表面垂直，所以，校准数据也可以包含由CI表面的法线与X’方向形成的角 度。

依据油墨性能和承印幅材20的性能、以及依据关于待印图案的平均光密度的形貌数据，可以确定应将印版滚筒18压到承印幅材上的目标线压力。依据表示由印版滚筒18限定的印刷面的几何形状的形貌数据、以及依据上述的校准数据，可以确定用于X’位置的目标值，执行机构66和72必须按照该目标值调整，以获得最佳的线压力。依靠开始用着墨台F印刷的指令，控制单元50控制执行机构66和72，以便将印版滚筒18调整至合适的印刷位置。

显然，以上参考图2所述的调整机构被设置用于每个着墨台A-J的印版滚筒18。

此外，尽管在图中没有示出，但为每个压花辊16设置了结构类似的调整机构，与上述情况相似的方法被用于适当地调整压花辊，尤其是在压花辊和印版滚筒之间的线压力方面。

图3表示备用机架86的示意主视图，备用机架被用在本发明的一个改进实施方式中，以代替上版机24。在此实施方式中，印版滚筒18’可以是这样类型的，它不是为固定印版而设的，而是取而代之地直接在印版滚筒的一个外周聚合物层的表面本身上借助激光雕刻系统直接形成印刷图案88。

机架86的一般结构类似于上版机24，主要区别在于，激光头44是激光雕刻系统的一部分并且被设计用于产生印刷图案88并检测印版滚筒的形貌，其做法是，激光头识别雕刻作业的结果。可选择地，可以在激光头44的同一扫描周期中完成雕刻作业和结果识别，或者借助多光束激光头。当然，将通过雕刻数据来控制雕刻作业，雕刻数据在以基准标记36作为基准点的 

-Y-R坐标系中限定印刷图案88。因而，根据另一个可选方案，限定印刷图案88的编程数据可以被直接纳入形貌数据中，该形貌数据被传递给印刷机中的着墨台的调整控制单元50。

图4表示应用在图1所示实施方式中的印版滚筒18的局部横截面。印版滚筒18具有套筒90，该套筒90安装在轴74上并且例如可以主要由碳纤维构成。在套筒90的外周面上形成聚合物层92。印版 26安装在聚合物层92的外周面上。

在所示例子中，基准标记36通过磁体构成，该磁体嵌埋在由碳纤维构成的套筒90内并且被聚合物层92和印版26盖住。可选择地，磁体也可以嵌埋在聚合物层92中。在每种情况下，构成基准标记36的磁体都布置成其磁场穿透印版26并且能被探测器38以及印刷机中的探测器52探测到。

套筒90还构成空腔94，该空腔被聚合物层92遮盖并且容纳有RFID芯片96。空腔94位于与基准标记36相同的轴向位置上，但相对于该基准标记36错开一定角度。

上版机24具有如此布置的写入头98，当探测器38与基准标记36相对时，写入头位于RFID芯片96的对面。写入头用于将探测器38所探测的偏移数据和激光头44所探测的形貌数据写入到RFID芯片96上，因而该写入头是图1所示通讯通道48的一部分。通讯通道还包括读取头或读写头52a(图2)，该读写头52a设置成在印刷机的着墨台中与探测器52相邻，用于读取RFID芯片96的数据。最好在印刷机中的探测器52检测到基准标记36的位置时从RFID芯片96读取数据。

如果RFID芯片的数据容量有限，则可以在芯片上存储压缩数据，其例如只包括进给值和或许印版26偏移量。

RFID芯片也可以存储例如涉及印版滚筒刚性的附加数据。此外，读写头52a可以被用于将数据例如反馈数据写入到RFID芯片上。如果例如事实表明按照本发明方法所采取的调整尚未产生最佳结果并且因而需要用手修正该调整，则修正值可以存储在芯片上，从而当下次使用同一印版滚筒时，修正值可供使用。或者，修正值也可以是校准数据的一部分并且存储在属于印刷机着墨台的存储器中。

压花辊16可以具有与印版滚筒18相似的结构，包括RFID芯片96，但没有基准标记36。代替聚合物层92，压花辊例如将具有陶瓷层，其形成由压花辊的容墨室的网板。为了扫描压花辊表面并且为了对形貌数据进行取样，压花辊可以安装在上版机24中，从而可以用激光头44扫描表面。作为另一个可选方案，RFID芯片已经在压花辊 制造时被编程并且包括例如容墨室密度和容墨室容积等数据(这些数据被传递给印刷机并被显示给操作人员以提供信息)，RFID芯片还可包括用于关于印刷调整的计算印刷位置的二次调整值。

图5表示用在图3所示的实施方式中的印版滚筒18’，其中印刷图案直接形成在聚合物层92的表面上。在此例子中，基准标记通过金属块36’构成，其埋在套筒90和或许聚合物层92的一部分中，但还是被聚合物层的外侧部分盖住。一个三轴感应位置探测器100用于检测起到基准标记作用的金属块36’。

图6表示具有金属体102和外钢层104的凹版滚筒18”，在其表面中形成印刷图案。基准标记由金属体102和钢层中的凹口36”构成。因此，基准标记的位置又可以用感应位置检测器100检测。该位置探测器以及写入头98可以在此情况下被整合至用于在钢层104上产生印刷图案的雕刻机中。同样，包括激光头44的扫描系统被整合至雕刻机中。因为容纳RFID芯片96的空腔94被钢层104遮盖，所以RFID芯片所发出和接收的无线电信号具有能穿透钢层104的频率。当然，如图6所示的凹版滚筒18”设置用于装入凹版印刷机中，和前面的实施例一样，凹版印刷机的着墨台配备有探测器和RFID读取头，用于检测基准标记和形貌数据。

图7表示印版滚筒18″′，其主要结构类似于图5所示的滚筒。但其中的RFID芯片96同时用作基准标记。与此相应，上版机或者备用机架86的一个写入探测头106设置成不仅将数据写入到RFID芯片96上，而且检测起到基准标记作用的芯片96的准确位置。为此，写入探测头106可具有多个天线元件108和一个检测电路110，该检测电路依据由芯片发出的无线电信号例如通过干涉测量法来检测芯片的位置。

当然，在印刷机的着墨台中设置一个与写入探测头106相似的读写探测头。根据所用的读、写和检测的算法的类型不同，也可以在辊转动时用备用机架和/或着墨台中的写入探测头来读写数据和/或检测基准标记。继续或重复检测印刷机中的基准标记提供以下优点，可以在印刷机运转时检测并修正可能有的纵向套准和横向套准的漂 移。

当然，该技术也可以被用在图4所示的装有印版的印版滚筒上。

图8是流程图，汇总了本发明方法的主要步骤。

在步骤S1中，例如印版滚筒18、18’、18”和18″′或者压花辊16等辊被安装在例如上版机24、图3所示的机架86等备用机架中或者用于凹印滚筒的雕刻机中。

在步骤S2中，检测基准标记。在此步骤中，可以调整辊的角度位置和轴向位置，直到基准标记精确对准探测器，从而测不到偏移数据并且无需将偏移数据传递给着墨台中的调整控制单元50。但在一个优选实施方式中，使基准标记大致对准探测器并且测量偏移数据，因而辊在备用机架中的安装和对准作业得以简化。

如果辊是印版滚筒，则在步骤S3中将印版安装在印版滚筒上，或者形成印刷图案。在压花辊的情况下，该步骤可被省略。

在步骤S4中，用激光头44扫描辊面，以便对形貌数据进行取样。该数据可以在备用机架(上版机24)的控制单元40中接受初次分析，以便确定例如辊的偏心率。接着，在步骤S5中检查偏心率是否在保证令人满意的印刷质量的一定限度内。如果不是这样的，则在步骤S6中发出错误消息。在相反情况下，计算用于辊的横向套准、纵向套准和X’位置的调整数据(未校准)并在步骤S7中存储下来。

在一个改进实施方式中，偏心率数据可能包含在调整数据中，其随后可以被印刷机的控制单元50用来在印刷机的整个工作期间与辊的转动同步地控制执行机构66和72，以便补偿辊的偏心率。在此情况下，步骤S5可被省略，或者可以接受较大的偏心率容差。

在步骤S7之后，辊从备用机架中被取出并且被装在印刷机的相关着墨台中(步骤S8)。

接着，在步骤S9中对用于着墨台和印刷过程的数据进行校准，用印刷机中的探测器52来探测基准标记，并且调整辊，就像参考图2所描述的那样。

当调整过程结束时，可以直接在步骤S10中开始印刷过程，该印刷过程在承印幅材20上提供高质量图形，而没有产生废纸。

图9是根据本发明的一个改进实施方式的方法的流程图。该方法可被用于图4或图7所示类型的印版滚筒，其中的印刷图案例如通过激光雕刻直接形成在滚筒表面上。

在步骤S101中，将辊(印版滚筒)安装在备用机架中。接着，在步骤S102中，检测基准标记。在步骤S103中从合适的数据源获得用于确定将要在辊上形成的印刷图案的印刷数据。在此步骤中，也确定了用于理想辊径的精确值。接着在步骤S104中，对目标直径和印刷数据进行处理，以产生形貌数据，该形貌数据适用于控制激光雕刻系统的激光器。在步骤S106中，通过依据形貌数据的激光雕刻来加工辊的外周面并且产生印刷图案。该步骤可以有选择地由两个分步骤构成。在第一分步骤中，加工辊面以获得刚好对应于理想的目标辊径的光滑的正圆柱形表面。接着在第二分步骤中，在该表面中雕刻印刷图案。在步骤S107中，依据在步骤S104中确定的形貌数据来限定用于调整印刷机中的辊的调整数据，调整数据例如存储在RFID芯片上。

应该注意，步骤S101-S107的顺序可以改变。例如，步骤S103、S104和S107可以在辊被装在备用机架中之前进行。

如果在辊上已形成印刷图案，则在步骤S108中从机架中取出辊并且将该辊装在印刷机中。接着在步骤S109中，依据在步骤S107中存储的调整数据调整辊，在步骤S110中开始印刷作业。

此方法利用以下事实：可以精度非常高地加工辊面，并且可以确定，当在步骤S108中将辊装在印刷机中时，在步骤S104中获得的、表示辊周面的几何形状和或许印刷图案的形貌数据反映了辊的真实形貌。

可选择地，当印刷机在图8的步骤S10中或者在图9的步骤S110中已被起动时，则可在印刷机中精细化对辊的调整，其做法是执行图10所示的步骤S11-S13。如果印刷机运转且图形被印到承印幅材上，则在步骤S11中通过操作人员的视觉或是自动借助摄影系统和电子图形处理装置来监控质量。如果事实表明图形质量不是最佳，则在步骤S12中修正调整。图10中的象征性回线L1表示，步骤S11和S12 可以根据需要经常重复，直到已经得到理想的印刷质量为止。如果最后发现了最佳调整值，则修正的调整值被存储在属于辊的数据载体中，其做法例如是借助读写头52a写到RFID芯片上。

如果同一辊将被用在同一印刷机的后一个印刷过程中，则在第一次印刷过程中已在步骤S12中采用的修正值可被用于此辊，其可以重新被读写头52a读取，从而随后依据修正过且由此得到改善的调整数据进行调整作业。

图11是按照另一个实施方式的柔版印刷机的示意简化视图。只示出了唯一一个着墨台，该图未按照比例绘制。

CI 12直接支承在机架内，机架在这里用机架件56代表，压花辊16和印版滚筒18支承在可调的轴承70中。多个高精度导轨112被牢固地固定在机架上，并且在辊(即CI 12、压花辊16和印版滚筒18)的整个长度上沿机架横向延伸。每个导轨112上载有激光头114，其在所示例子中以可控方式可以在导轨112上移动。每个导轨112具有线性编码器(未示出)，该线性编码器用于检测激光头114的准确位置。

导轨112和激光头114构成配属于CI 12的第一扫描装置116以及第二至第四扫描装置118、120、122，这些扫描装置分配给印版滚筒18和压花辊16。每个扫描装置包括两个导轨112和两个激光头114，两个激光头面向相关辊的周面并且它们围绕相关辊的转轴的角度位置相互错开。图11所示扫描装置的功能与图1所示的激光头44和轨道42的功能相似。但在此实施方式中，辊面扫描过程和辊面形貌检测没有在备用机架或上版机中完成，而是直接在印刷机着墨台中进行。此外，由于每个扫描装置还具有(至少)两个角度错开激光头，所以也可以检测辊转轴相对于机架的精确位置。应该注意，因为所有导轨112被固定在机架上，所以检测的是印版滚筒和压花辊的轴相对于机架的位置，而不是相对于可调的轴承70的位置。因此，可以与可能有的轴承间隙或者辊支承结构中可能有的变形无关地检测辊的精确位置。依据该数据，可以相对CI 12以更高的精度调整印版滚筒18和压花辊16。

在图11中示出了处于不工作位置上的压花辊和印版滚筒。在这里，印版滚筒表面和压花辊表面分别利用第三扫描装置120和第四扫描装置122来扫描，此时印版滚筒和压花辊以适当的速度转动。通过这种方式，可以对形貌数据进行取样并且随后将该形貌数据用于确定包括纵向套准和横向套准在内的适当调整。因为印版滚筒18上的印刷图案的位置可以直接用扫描装置120检测，所以在此实施方式中不一定设置基准标记。图12表示印版滚筒18已被压到CI 12上并且压花辊16已被压到印版滚筒上的状态。在此状态下，仍然还可以扫描印版滚筒18，但从现在起借助第二扫描装置118扫描印版滚筒18，而压花辊16可以用第三扫描装置120来扫描。特别重要的是，仍然还能检测各辊的转轴的精确位置，因此能马上检测并补偿由作用于辊之间的力引起的可能的变形，进而已可以在印版滚筒转动几圈后获得令人满意的印刷质量。此外，在此实施方式中可以检测CI 12可能的偏心率，从而可选择地在印刷过程中持续调整印版滚筒和压花辊的调整位置，以补偿偏心率。

当然，在一个经过改进的实施方式中，也可以用固定不动的激光头取代几个或所有的扫描装置，激光头只检测转轴位置，不检测辊的形貌。在此情况下，可以在备用机架或上版机中检测形貌，就像结合之前的实施方式所描述的那样。

图13是流程图，表示一种可用图11和12所示的印刷机执行的方法。在步骤S201中，将辊安装在印刷机中。在图11和图12所示的例子中，辊将是印版滚筒18和/或压花辊16。不过，根据此实施方式的方法不局限于柔版印刷，而是也可以相似地用于其它印刷机。

在可选的步骤S202中，检测辊上的基准标记，如结合先前的实施方式所描述的那样。不过，基准标记的检测现在于印刷机中进行。

在步骤S203中，例如用扫描装置120扫描辊面，以检测形貌数据。随后在步骤S204中，计算出用于辊的调整值，在步骤S205中依据该调整值来调整辊。可选择地可以在步骤S206中将调整值存储在印刷机的存储器中，或者如果有RFID芯片，则存储在辊的RFID芯片上。接着在步骤S207中，开始印刷过程。

如上所述，象征性的回线L2表示步骤S203-S207也可以在印刷过程开始后重复，用于完成精细调整。作为替换方案，回线L2可以只包括步骤S205-S207。另外，在印刷过程中，步骤S203和S204可以用一个步骤代替，在此步骤中，用保持固定不动的激光头114只检测辊转轴的位置。

图14表示CI 12’的构造，它非常适合与本发明的概念结合。

如在现有技术中众所周知的，CI的周壁124具有外套126，温控流体(水)在外套中循环流动。加热机构128和温度传感器130设置在外套中，以便借助控制单元132来控制流体温度。CI的周壁124具有一定的热胀系数并因此依据其温度而热胀冷缩。因此，通过控制或调节外套126内的水温，可以控制或调节周壁124的温度，进而控制或调节周壁124的热膨胀。在所示的实施方式中，控制单元132接收印版滚筒18的存储在印版滚筒的RFID芯片中的形貌数据。在此例子中，形貌数据表示印版滚筒18不是正圆柱体形，而是具有负凸度(在图中夸大示出)。控制单元132计算外套126内的、用于通过CI 12’的相应正凸度来补偿印版滚筒18的负凸度所需要的水温。因此在此例子中加热机构128被控制成使周壁124的温度升高，从而使周壁膨胀。周壁124的热膨胀发生在所有方向上，因而也发生在CI的周向上。这导致周壁124朝外鼓起并由此具有正凸度。

在一个经过改进的未示出的实施方式中，外套126可以在CI的轴向上被分成多段，因而能够以更高的空间分辨率来控制CI周面的轮廓。

图15表示CI 12’的一个实施方式，其具有多个加热部分134。这些加热部分埋在周壁124中，从而可以直接借助加热部分来控制周壁的温度和热胀。尤其是可以针对每个部分来单独控制温度。

在此例子中，印版滚筒18不仅具有简单的凸度，而且还具有相对复杂的且在图中被夸大示出的剖面形状。如在以上所述的实施方式中那样，该剖面形状包含在形貌数据中并且将被用于控制加热部分134。通过这种方式，CI 12”的表面轮廓可以得到控制，从而它能精确匹配于印版滚筒的剖面形状。

尽管在以上描述的实施方式中借助激光器以光学方式来扫描一个辊或多个辊的表面，但在一个替换实施方式中，也可以为该扫描作业设置一个机械系统，例如具有对应的位移传感器的测量辊。这在图16和图17中已被示出。

图16表示备用机架86’，其按照类似于图3中的备用机架86的方式构成，但具有以下区别，分别在印刷图案88的末端(最好在印版滚筒的两端附近)设有两个测量辊136以代替激光头，这些测量辊在印版滚筒18’的周面上滚动。每个测量辊被弹性压到印版滚筒18’的周面上并且支承在高精度的位移传感器138上，该位移传感器本身安装在轨道42上。

位移传感器138在轨道42上的位置是可以调整的，或许也可以设置带有所属测量辊的两个以上的位移传感器。利用此实施方式，可以至少测量印版滚筒的偏心率和准确直径，甚至分别在印刷区域的末端也可以进行测量，因此，也可以检测印版滚筒可能有的锥度。按照另一个未示出的实施方式，也可以设置可以万向转动地支承的测量球以代替测量辊136，对应的位移传感器可以沿轨道42移动，因此，可以扫描印版滚筒的整个表面轮廓。

测量辊136或测量球的直径应该如此选择：一方面，滚动阻力足够小，但另一方面，惯性质量小到位移传感器能尽量快速跟随印版滚筒的表面变化。可选择地，测量辊和对应的轴承也可以借助摆动臂保持在轨道42上。在此情况下，位移传感器测量臂的角度偏转。

当然，图16所示的设计也可相似地被应用于按照图1的上版机24中。在此情况下，测量辊也可用于测量印版26至少在印版滚筒周向上的位置。

如图17所示，按照相应的方式，图11所示的印刷机扫描装置116、118、120和122可以用测量辊136和位移传感器138的相应组合来取代。

在图18中示出了包括测量辊136的一个机械扫描系统的另一个可行实施方案。印版滚筒18可转动地支承在支承座140中，而扫描系统保持在独立的支承座142上。支承座140、142中的至少一个借 助数控驱动装置144能够以可控方式沿垂直于印版滚筒18延伸的轨道146移动。

在支承座142上安装有平行于印版滚筒18延伸的抗弯导轨148，在导轨上，可调节地装有用于测量辊136的支座150。测量辊136借助臂152摇摆悬挂在支座150上，因而该测量辊136依靠其自重(和或许附加配重)贴在印版滚筒18上并且在该印版滚筒18周面上滚动。在支座150上还设有电涡流测距传感器154，该电涡流测距传感器154面对由金属构成的测量辊136的周面并完全与印版滚筒18对置。测距传感器154被设置用来精确测量形成在此传感器和测量辊136周面之间的间隙的宽度。由于测量辊的摇摆式悬挂，该间隙的宽度随印版滚筒18的表面形貌而改变。

这种布置结构的优点在于，测距传感器直接检测在印版滚筒18上滚动的测量辊136的表面，因而在测量辊支承结构中可能有的误差不会影响测量精度。这允许快速精确地在支座150所处的轴向位置上测量印版滚筒18(或任何其它滚筒)的表面轮廓。当然，也可以沿导轨148布置多个支座150，以便能在多个位置上扫描印版滚筒18。可以由操作人员选择扫描位置，由此扫描印版滚筒18的特别关键位置上的表面轮廓。

为了进行测量，支承座142被移入这样的位置，在该位置上，测量辊136按照图18所示的方式贴在印版滚筒18的周面上并且略微偏转。不过，此时在测量辊和测距传感器之间应该留有间隙，该间隙的宽度至少对应于印版滚筒18的预计测量公差。被测量辊136接触的且最好处于与印版滚筒转轴一样高度上的印版滚筒18的周面点的位置是从已知的支承座142的调整位置、已知的支座150的形状、测量辊136的直径和由测距传感器测得的值得到的。这种机械扫描的主要优点在于，测量结果与印版滚筒18或者安装于其上的印版的材料及其表面状况无关。

可选择的是，此测量原理也可以与以上描述的激光扫描联合。于是，可以借助激光器在整个宽度范围以较低分辨率扫描印版滚筒表面，随后可以把支座150定位在希望准确识别表面轮廓的部位，因而 可借助测量辊精确测量轮廓。

按照图18的扫描系统可以被集成到上版机或任何其它备用机架或甚至印刷机中。如果机械扫描系统被集成在印刷机中，则支承座142就例如可以是压花辊的轴承座。因此，图18示出了其上可装有压花辊的心轴156。于是，导轨148应如此安装在轴承座142上，即它可以在印刷机工作过程中在压花辊装入时摆移让开。

在一个经过改进的实施方式中，可以设置刚性的测量销以代替可转动的测量辊136，该测量销滑过印版滚筒18的表面。如果印版滚筒18是钢制凹版滚筒，则臂152和测量辊也可以被省掉，测距传感器154可以布置成直接测量至印版滚筒表面的距离。

也可以采用其它类型的非接触式传感器，例如光学传感器，以代替电涡流测距传感器154。

所谓的分色测距传感器是已知的，其中用白光照射待扫描的表面，并且透镜对该表面所反射的或散射的光进行会聚。由于透镜对各种光颜色的折射率是不同的，所以透镜焦距对于不同颜色成分是不同的，结果，由在焦点附近的色敏光学元件检测到的颜色取决于反射表面的距离，因此允许距离测量。待测量表面可选择地可以是测量辊136的表面，或者直接是印版滚筒18的表面。

另一个可想到的测量方法在于，印版滚筒18的表面将借助激光测微计按照扫描原理来测量。

Claims (3)

1.一种测量旋转的滚筒(18)的表面轮廓的扫描系统，其包括活动支撑的、在所述滚筒上滚动的测量辊，其特征在于，

与所述测量辊的外周间隔开地牢固安装在与所述滚筒(18)对置的位置上的非接触式测距传感器(154)，用于测量所述测量辊的周面的位置。

2.根据权利要求1的扫描系统，其特征在于，

所述测量辊具有由金属构成的周面，所述测距传感器(154)是电涡流传感器。

3.一种用于在印版滚筒(18)上安装印版(26)的或用于在印版滚筒的表面上产生印刷图案(88)的机架，所述机架被构造用于可转动地支撑所述印版滚筒(18)，其特征在于，

探测器(38)，其用于探测所述印版滚筒上的基准标记(36)；以及，

根据权利要求1或2所述的扫描系统(136，138)，其用于机械扫描所述印版滚筒(18)的表面，以检测所述印版滚筒的表面形貌。 

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