EP2295248B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Ermittlen des spezifischen Farbtransportverhaltens einer Farbe transportierenden Walze - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Ermittlen des spezifischen Farbtransportverhaltens einer Farbe transportierenden Walze Download PDF

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EP2295248B1
EP2295248B1 EP20090011580 EP09011580A EP2295248B1 EP 2295248 B1 EP2295248 B1 EP 2295248B1 EP 20090011580 EP20090011580 EP 20090011580 EP 09011580 A EP09011580 A EP 09011580A EP 2295248 B1 EP2295248 B1 EP 2295248B1
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EP
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ink
printing
roller
transporting
data
Prior art date
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EP20090011580
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EP2295248A1 (de
Inventor
Andreas Ihme
Martin FLASPÖHLER
Bruno Zimmermann
Peter Ehbets
Daniel Fitze
Stefan Bornschein
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Windmoeller and Hoelscher KG
Original Assignee
Windmoeller and Hoelscher KG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
    • B41F33/0045—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control for automatically regulating the ink supply

Definitions

  • the invention relates to an apparatus and a method for determining the specific color transport behavior of a color-transporting roller for a printing ink, which has a certain pigment composition.
  • the printing inks usually consist of a mixture or a solution of color-active substances, waste and solvents. Cuttings here are a liquid component of the color without color pigments. The addition of waste to the color pigments thus changes the color impression of the printed image, but not the viscosity. If, however, solvents are added to the color pigments and the blend, both the color impression of the print image (since the proportion of color pigments decreases overall) and the viscosity of the color change.
  • ink transport adhesion of different inking rollers is different with respect to the different color components, so that the selection of the rollers has a significant influence on the color impression that the viewer has perceived.
  • different rollers take on different color volumes and transfer these color components in different ways again to the substrate or other rolls and machine components. The latter process is often referred to by the term color split.
  • rollers The physical reason for this different behavior of the rollers lies in their differently shaped surfaces, which have different adhesion properties. A significant influence - especially with anilox rollers - also has the surface structure. Among other things, for this reason, the rollers may change their color transporting properties during their lifetime due to wear.
  • Transport properties of an inking roller are determined by determining the layer thickness of the ink application on the substrate.
  • the application of paint or the layer thickness can be characterized by a density measurement - which is carried out with a densitometer - in the absorption range of the remission spectrum of the ink.
  • the densitometer is used to determine a value for the color density.
  • the color density is proportional to the layer thickness of the paint applied to the substrate, so that from the Color density value, the layer thickness of the color can be calculated or calculated.
  • the reflectance spectrum of the color can be detected with a spectrophotometer. From the reflectance spectrum, the density or extinction spectrum, which characterizes the spectral absorbance, can be determined with a color model.
  • a so-called blend series comprises measurements of the spectral intensity of the light reflected from a printed image at a plurality of blend concentrations of a printing ink.
  • the characteristic element of a printing ink is the color pigments contained in the printing ink and, if appropriate, in the case of several pigment types, their mixing ratio with one another.
  • Such a series of cuts could be recorded by successively printing a printing machine of a differently diluted color using the roller to be tested and measuring the printed images accordingly.
  • the printed image produced in this way is compared with a printed image printed in a test stand (test printing unit) with the same color and combination of blanks.
  • the test stand or the test printing unit is often referred to by the expert as a proofing device.
  • test stands are also known in which a printing material is unrolled over a stationary gravure printing plate. All of these test stands and sample printing devices are referred to for the purposes of this document as a test printing unit, since their function as in a printing or inking unit is just printing on substrate.
  • the object of the present invention is to facilitate the cost of the entire process from the test of the color transport properties of the roller to achieve the desired color impression in the actual printing process and thus to reduce the cost of this process.
  • the object is achieved by the method claim 1 and the device claim 15.
  • the method according to the invention proceeds from the above-described method for determining the specific ink transport behavior of a ink-transporting roller for a printing ink which has a certain pigment composition.
  • the roller to be tested is used in a printing unit and printing substrate printed with ink of this pigment composition.
  • the printing unit can be a complete printing unit of the printing press and / or to be a test stand. It is important that a printed image can be produced there using the roller to be tested under similar conditions as in the printing press.
  • the pressure is carried out at least with a number N of mixing ratios of the pigment composition to waste.
  • N a number of mixing ratios of the pigment composition to waste.
  • one or two mixing ratios are sufficient for the roller to be tested.
  • At least a part of the printed image, which is produced using the roller to be tested, is examined in an optical measuring device.
  • the part of the printed image can be a partial area or the whole area. Examining brands in addition to the actual print motif is also possible here.
  • the measurement should be performed in an area containing the solid surface of the color mixture.
  • the optical measuring device obtains by their measurements data that - as they were obtained using the roller to be tested - are called test data in the present context.
  • the known method is further developed in that a control device compares the test data with data on the color transport behavior of an arbitrary roller.
  • the arbitrary roller is usually another ink-transporting roller, which may have a different surface texture or different inking volume compared to the roller to be tested.
  • Extrapolation data is obtained from the comparison of the data. This is already possible in an advantageous manner by obtaining a normalization factor.
  • the normalization factor is determined in such a way that the course of the spectral intensity of the remitted light with the smaller number of measurements N with the roller to be tested is readjusted with the course of the spectral intensity of the remitted light in the measurements with or with respect to the arbitrary roller can. In this case, measurements should be made at the same or similar waste concentration.
  • any roll means that in addition to true measurements, extrapolated or with a similar roll (such as the aforementioned gravure roll having a comparable surface area) measurements can be used. As already mentioned, measurements can be made in the same printing or inking unit and / or in a test inking unit.
  • a normalization factor can be obtained. For example, if a measurement of the light intensity in a spectral range with respect to the roller to be tested at a waste concentration of 25% results in a lower light intensity than the corresponding measurement of the desired roller, it can be assumed that the roller to be tested, for example, at 21% waste comparable result as the arbitrary roller produces at 25%. This assumption can be based on a whole series of blends. The assumptions may be based on empirical values or simply estimates.
  • color formulation software (often referred to as Ink Formulation Software) in this context offers favorable opportunities to calculate such normalization factors - so-called layer thickness factors.
  • the mentioned color formulation software products provide the ability to control the spectral light intensities of the reflected light that they have be assigned by suitable sensors, the various influencing factors, such as different pigment types, the substrate or the like to assign.
  • the color recipe software requires the spectral data of the colors from a color assortment that was generated with the desired roller (reference roller) or with the corresponding test stand.
  • the typical field of application of these software products in the field of the printing industry is the control of the resulting print images.
  • these software products can detect deviations from a desired color location and suggest corrective measures (mixture of a correction color).
  • the software should at least "know” the type of optical activity of the correction color (the course of the spectral light intensity of the reflected light is stored in the software's access).
  • An advantageous possibility to use the method according to the invention is to test the roller to be tested immediately in the printing press, which is to process a print job with the printing ink having the specific pigment composition. It is advantageous here, first a relatively small amount of color with a blend / pigment mixture ratio, which can cause the desired color impression, in the printing press too place. In this way, there is more scope for the subsequent corrections.
  • the comparison of the test data and the data on the arbitrary roller will reveal differences which can be remedied by suitable measures on the printing machine.
  • a recipe software is able to adjust the concentration of the color pigments and the blend.
  • the printing speed also has an influence on the color transport behavior and can be used in this context.
  • the thickness of the ink application can also be influenced by the relative position of the rollers involved in ink transport. An increase in the thickness of the paint job has a similar effect as a reduction in the proportion of waste in the paint.
  • the adjustment of the zone screw has a similar role, which influences the thickness of the ink application.
  • the relative position can be adjusted by means of optical measurements of the printed image.
  • densitometric measured values can be used simply and advantageously. These can be obtained either by scanning the printed image with a densitometer or by reducing, for example, spectrophotometrically to densitometric measured values.
  • the informative value of the test data can also be increased by, among other things, varying the already mentioned pressure parameters between at least two measurements.
  • An apparatus for determining the specific color transport behavior of a ink-transporting roller for a printing ink, which has a certain pigment composition requires an interface via which data can be fed to the device of an optical measuring device.
  • the adjustment may be to program a suitable controller of a printing press or independent computer with sufficient hardware requirements.
  • a suitable controller of a printing press or independent computer with sufficient hardware requirements.
  • the implementation of the method steps described above with a computer-like device set in this way is advantageous.
  • preference is given to a control device of a printing press, since these can generally also adjust further printing parameters-such as the relative positions of rollers involved in the ink transport-directly.
  • FIG. 1 An inking unit 8 of a central cylinder flexographic printing machine 2 is shown. This example is intended to illustrate some terms used, such as the color-transporting roller 41a.
  • paints 11 are generally mixtures or solutions of color-active substances - usually color pigments - waste and solvents. Based on FIG. 1 can the color transport of a paint reservoir, the color is supplied from outside the printing press - here the paint bucket 10 - sketch to the substrate 6.
  • the color lines 13 establish the connection between the paint bucket 10 and the doctor chamber 40.
  • paint 11 is directed to the doctoring chamber (as indicated by arrow 46) and in the other conduit 13 from doctoring chamber 40 to bucket 10 (as indicated by arrow 47).
  • the ink flow in the ink ducts 13 of the printing press from and to the bucket 10 is therefore often referred to as a color cycle, but this is ambiguous, as well as color from the doctor chamber to the anilox roller 41, which rotates in the direction indicated by the arrow C, is delivered.
  • the anilox roller 41 delivers the ink to the plate 43 of the plate roller 42, which rotates in the direction indicated by the arrow B.
  • the printing substrate 6 is printed with the cliché while it passes through the printing gap 48 defined by the cliché roller 42 and counter-pressure cylinder 45.
  • the printing material is further promoted in the direction of rotation A of the impression cylinder, runs past the guide roller 49, is lifted from the impression cylinder 45 and examined by the optical measuring device 4.
  • the light cone 7 represents the remitted from the printed image 9 light.
  • FIG. 4 For the purpose of weighing or determining the color mass or the color volume of the relevant ink 11 on the printing machine 2 is in FIG. 4 only the weighing device 12, which monitors the weight of the bucket 10 shown.
  • the color lines 13 could also be weighed. It seems more appropriate to determine their volume and thus to estimate or calculate the volume of the paint in the pipes.
  • the doctor chamber 40 contains appreciable color volumes and therefore could also be weighed. In view of the vibrations prevailing in an inking unit, however, a weighing device was dispensed with at this point and moved in the same way as the volume determination in the color lines.
  • the color located on the rollers 41, 42 or the cliché in the broadest sense also belongs to the color contained in a color supply system. However, only a fraction of the color once on one of the rollers returns to the paint bucket 10, so that the volume of this paint need not be taken into account, or only slightly, for example, to conclude the color composition of the ink after a color correction.
  • both the cliché roller 42 and the anilox roller 41 could be referred to as a color-transporting roller, since both rollers 41, 42 transport color to the printing substrate 6. In reality, however, only blending rows to anilox rollers 41 play a role.
  • FIG. 2 is intended to clarify a method already described above for determining a series of blends.
  • a processing step I. is in an inking unit 8, which in principle the in FIG. 1 printed inking unit 8 is similar printed substrate 6 with the aid of the cliché roller 42a and the anilox roller 41 a printed.
  • the anilox roller 41a is the test roller 11 transporting roller.
  • the cliché roller supplies a full-tone image for these test purposes and is equipped with a corresponding cliché 43. It would be possible to print 8 to 12 consecutive times with different blend concentrations on a printing press 2 in another even more elaborate method of the prior art, wherein the color 11 different waste concentration would have arrived on the klichee each time the measurements take place. This is already avoided today as the amount of waste, unusable ink and machine downtime would be too high as a result of the tests.
  • a test inking unit 100 which is constructed here not by the flexographic printing principle but by the gravure printing principle, is printed with a test gravure cylinder 101.
  • the gravure printing cylinder 101 has very high surface areas different engraving. For printing, the same color and the same amount of waste as in processing step 1 are selected.
  • the resulting printing substrate 6 (or the printed images 9) is examined.
  • the area of the printing material (along the working width) in which the color impression most closely matches the color impression of the first working step (using the roller 41a to be tested) is selected.
  • the area of the test gravure cylinder 101 which has printed this area is determined.
  • Another special gravure cylinder 102 is made which has the surface properties of this area of the test gravure cylinder.
  • the test gravure printing unit 100 is equipped with the special gravure cylinder 102, and it is printed with the color having different waste concentration (processing step V.).
  • the investigation of the resulting printing material sections 58 in the measuring station 60 now provides a series of cuts, which is based on at least one measurement on the actual printing or inking unit 8 and thus on the printing machine 2.
  • FIG. 3 shows the sequence of an embodiment of a method according to the invention.
  • a first processing step I printed in a flexographic inking unit.
  • the roller to be tested is the anilox roller 41 a.
  • the printed image is examined, whereby the color location is determined.
  • the investigation can also be made on-line if a suitable spectrophotometer 54 is used for this, or if spectrophotometric data are approximated with densitometric data.
  • a suitable spectrophotometer 54 is used for this, or if spectrophotometric data are approximated with densitometric data.
  • This is for example in the still unpublished German patent applications with the application numbers 102007059176 . 102007059175 and 102007059177 as well as in the still unpublished application PCT / EP 2008/000992 described.
  • the relevant passages of these documents are hereby expressly referred to and they are included in the scope of the present document.
  • the measurement results are transmitted to a suitable computer-like device 3, which may also be the control device 3 of a printing machine 2.
  • This apparatus 3 is known a waste series, which was made for any anilox roller 41b, preferably on the same printing unit, preferably at the same color (pigment composition). Based on these data, the computer-like device 3 extrapolates the blend row for the roller 41 a to be tested.
  • FIG. 5 shows a diagram 103 in which the intensity value I R of the reflected light was recorded and plotted over the wavelength ⁇ .
  • a series of blends consists of a plurality of such graphs, which were taken up at different blending concentrations (blending ratio blending into color-active substances or pigments) of the same color.
  • FIG. 4 is symbolized that a theoretical spectral course graph 105 is extrapolated on the basis of a symbolized by the graph 106 real spectral course (measured values).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Ermitteln des spezifischen Farbtransportverhaltens einer Farbe transportierenden Walze für eine Druckfarbe, die eine bestimmte Pigmentzusammensetzung aufweist.
  • Verfahren der gattungsgemäßen Art sind bekannt. Die Kenntnis des Farbtransportverhaltens einer Farbe transportierenden Walze ist von großem Interesse, um die richtigen Walzen für einen Druckauftrag aussuchen zu können und um mit den einmal ausgewählten Walzen das gewünschte Druckergebnis dann auch tatsächlich zielsicher zu erreichen. In zahlreichen Druckverfahren wird Druckfarbe von einer oder mehreren Farbe transportierenden Walzen transportiert, bevor die Farbe den Bedruckstoff erreicht. Zu den Farbtransportwalzen gehören Glattwalzen und vor allem Rasterwalzen.
  • Die Druckfarben bestehen in der Regel aus einem Gemisch oder einer Lösung farbaktiver Substanzen, Verschnitt und Lösemitteln. Verschnitt ist hierbei ein flüssiger Bestandteil der Farbe ohne Farbpigmente. Die Zugabe von Verschnitt zu den Farbpigmenten ändert damit den Farbeindruck des Druckbildes, nicht aber die Viskosität. Gibt man den Farbpigmenten und dem Verschnitt jedoch Lösemittel hinzu verändert sich sowohl der Farbeindruck des Druckbildes (da insgesamt der Anteil der Farbpigmente abnimmt) als auch die Viskosität der Farbe.
  • Das Farbtransportverhaften verschiedener Farbtransportwalzen ist in Bezug auf die verschiedenen Farbbestandteile unterschiedlich, so dass die Auswahl der Walzen signifikanten Einfluss auf den Farbeindruck, den der Betrachter wahrnimmt, hat. So nehmen verschiedene Walzen unterschiedliche Farbvolumen auf und übergeben diese Farbbestandteile auch in unterschiedlicher Weise wieder an den Bedruckstoff oder andere Walzen und Maschinenbestandteile ab. Der letztere Vorgang wird oft mit dem Begriff Farbspaltung belegt.
  • Der physikalische Grund für dieses unterschiedliche Verhalten der Walzen liegt in ihren unterschiedlich beschaffenen Oberflächen, die unterschiedliche Adhäsionseigenschaften aufweisen. Einen maßgeblichen Einfluss - insbesondere bei Rasterwalzen - hat auch die Oberflächenstruktur. Unter anderem aus diesem Grund kann es auch vorkommen, dass die Walzen ihre Farbtransporteigenschaften während ihrer Lebenszeit aufgrund von Abnutzung ändern.
  • Da es bei einem Druckauftrag darum geht, mit bestimmten Druckfarben einen bestimmten Farbeindruck hervorzurufen, wird für die Bestimmung des Farbtransportvefialtens einer Farbe transportierenden Walze und die anschließende Einstellung des Druckbildes nicht unerheblicher Aufwand betrieben.
  • Für jede Grundfarbe einer Farbserie oder eines Farbsortiments und für die unterschiedlichen Bedruckstoffe müssen die gängigen Walzentypen getestet werden. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass auch Druckereien, die sich bei der Auswahl von Walzen beispielsweise auf einen Hersteller festlegen, verschiedene Typen von Farbtransportwalzen benötigen. So ist es bei der Verwendung von Rasterwalzen in Druckereien beispielsweise üblich, Rasterwalzen mit zumindest drei deutlich unterschiedlichen Schöpfvolumina zu bevorraten und auch einzusetzen. Nur auf diese Weise können Druckbilder, die einen unterschiedlichen Farbauftrag benötigen, mit hoher Qualität gedruckt werden.
  • Transporteigenschaften einer Farbauftragswalze werden durch die Bestimmung der Schichtdicke des Farbauftrags auf dem Bedruckstoff bestimmt. Der Farbauftrag oder die Schichtdicke kann mit einer Dichtemessung - die mit einem Densitometer durchgeführt wird - im Absorptionsbereich des Remissionsspektrum der Farbe charakterisiert werden. Mit dem Densitometer wird ein Wert für die Farbdichte ermittelt. Die Farbdichte ist proportional zur Schichtdicke der auf den Bedruckstoff aufgetragenen Farbe, so dass aus dem Farbdichtewert die Schichtdicke der Farbe ermittelt bzw. berechnet werden kann. Alternativ kann das Remissionsspektrum der Farbe mit einem Spektralphotometer erfasst werden. Aus dem Remissionsspektrum kann die Dichte oder das Extinktionsspektrum, welches das spektrale Absorptionsvermögen charakterisiert, mit einem Farbmodell bestimmt werden. Um ein Farbrezept für einen bestimmten Farbwert berechnen zu können, müss eine so genannte Verschnittreihe erstellt werden. Eine solche Verschnittreihe umfasst Messungen der spektralen Intensität des von einem Druckbild remittierten Lichtes bei einer Mehrzahl von Verschnittkonzentrationen einer Druckfarbe. Das kennzeichnende Element einer Druckfarbe sind in diesem Zusammenhang die in der Druckfarbe enthaltenen Farbpigmente und ggf. - im Falle mehrerer Pigmenttypen - deren Mischungsverhältnis untereinander.
  • Eine solche Verschnittreihe könnte aufgezeichnet werden, indem eine Druckmaschine mit einer unterschiedlich verdünnten Farbe unter Verwendung der zu testenden Walze hintereinander druckt und die Druckbilder dementsprechend vermessen werden.
  • Um den damit verbundenen Maschinenstillstand und Druckmiftelverbrauch zu reduzieren, druckt man in der Regel jedoch mit der Druckmaschine zu Testzwecken zunächst nur mit einer Verschnittkonzentration.
  • Das auf diese Weise erzeugte Druckbild wird mit einem in einem Teststand (Testdruckwerk) mit gleicher Farbe und Verschnittkombination gedruckten Druckbild verglichen. Der Teststand oder das Testdruckwerk wird vom Fachmann oft auch als Probedruckgerät bezeichnet.
  • In dem Teststand wird mit einem Tiefdruckzylinder, der Bereiche mit verschiedenen Oberflächengravuren aufweist, gedruckt. Derjenige Bereich, der das dem Maschinendruck ähnlichste Druckbild aufweist, dient als Muster für die Oberfläche eines neuen Tiefdruckzylinders. Mit diesem neuen Tiefdruckzylinder wird dann in dem Teststand Farbe mit unterschiedlichen Verschnittkonzentrationen auf den Bedruckstoff übertragen und so die Verschnittreihe ermittelt. Diese Verschnittreihe ist die Grundlage für ein so genanntes Farbsortiment, welches für die Rezeptberechnung mit einer Farbrezeptursoftware benötigt wird. Ein Farbsortiment besteht aus einer Verschnittreihe für jede Grundfarbe auf einem bestimmten Bedruckstoff.
  • Es sind auch alternativ aufgebaute Teststände bekannt, bei denen ein Bedruckstoff über eine feststehende Tiefdruckplatte abgerollt wird. Alle diese Teststände und Probedruckgeräte werden für die Zwecke dieser Druckschrift als Testdruckwerk bezeichnet, da ihre Funktion wie bei einem Druck- oder Farbwerk eben im Bedrucken von Bedruckstoff besteht.
  • Vor dem Hintergrund und in Kenntnis der wie oben beschrieben aufgenommenen Verschnittreihe wird nun die Farbpigment, Verschnitt und Lösemittelkonzentration für die Druckfarbe bestimmt, mit der der eigentliche Druckprozess durchgeführt werden soll. Anhand der vorstehenden Beschreibung wird deutlich, dass der beschriebene Prozess der Ermittlung der Verschnittreihe auch bei Verwendung des Teststands sehr aufwändig ist. Falls der Drucker nach dem Andrucken feststellt, dass das Druckbild seinen Erwartungen doch nicht entspricht, hat er die Möglichkeit, Druckparameter zu verändern und durch "probieren" Einstellungen herbeizuführen, die seinen Erwartungen eher entsprechen. Auch der letztere Prozess, der Druckbildänderungen und damit Makulatur während des eigentlichen Druckprozesses hervorbringt, ist aufwändig.
  • Daher besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, den Aufwand des gesamten Prozesses von dem Test der Farbtransporteigenschaften der Walze bis zum Erreichen des gewünschten Farbeindrucks in dem eigentlichen Druckprozess zu erleichtern und damit die Kosten dieses Prozesses zu senken. Die Aufgabe wird durch den Verfahrensanspruch 1 und den Vorrichtungsanspruch 15 gelöst.
  • Hierbei geht das erfindungsgemäße Verfahren von den bereits oben beschriebenen Verfahren zum Ermitteln des spezifischen Farbtransportverhaltens einer Farbe transportierenden Walze für eine Druckfarbe, die eine bestimmte Pigmentzusammensetzung hat, aus.
  • Bei diesen Verfahren wird die zu testende Walze in ein Druckwerk eingesetzt und Bedruckstoff mit Druckfarbe dieser Pigmentzusammensetzung bedruckt. Das Druckwerk kann ein komplettes Druckwerk der Druckmaschine und/oder ein Teststand sein. Wichtig ist, dass ein Druckbild dort unter Verwendung der zu testenden Walze unter ähnlichen Bedingungen wie in der Druckmaschine zustande kommen kann.
  • Der Druck wird zumindest mit einer Zahl N von Mischungsverhältnissen der Pigmentzusammensetzung zu Verschnitt durchgeführt. In der Regel sind ein oder zwei Mischverhältnisse für die zu testende Walze ausreichend. Zumindest ein Teil des Druckbildes, das unter Verwendung der zu testenden Walze erzeugt wird, wird in einer optischen Messeinrichtung untersucht. Der Teil des Druckbildes kann eine Teilfläche oder die ganze Fläche sein. Auch das Untersuchen von Marken neben dem eigentliche Druckmotiv ist hier möglich. Die Messung soll in einem Bereich, der die Volltonfläche der Farbmischung enthält, durchgeführt werden.
  • Die optische Messeinrichtung gewinnt durch ihre Messungen Daten, die - da sie unter Verwendung der zu testenden Walze gewonnen wurden - im vorliegenden Zusammenhang Testdaten genannt werden.
  • Das bekannte Verfahren wird weitergebildet, indem eine Steuervorrichtung die Testdaten mit Daten zum Farbtransportverhalten einer beliebigen Walze vergleicht. Die beliebige Walze ist in der Regel eine andere Farbtransportwalze, welche im Vergleich zu der zu testenden Walze eine andere Oberflächenstruktur oder anders Farbschöpfvolumen aufweisen kann.
  • Als Daten zum Farbtransport der beliebigen Walze werden Daten verwendet, die anhand des Drucks mit zumindest einer Zahl M von Mischungsverhältnissen der Farbe zu Verschnitt durchgeführt wurden, die größer als die Zahl N ist. Dadurch ist gewährleistet, dass die Daten zum Farbtransport der beliebigen Walze Aussagen zu mehr Mischungsverhältnissen der bestimmten Pigmentzusammensetzung erlauben als die N Messungen mit der zu testenden Walze. In der Regel werden wohl eine oder zwei Messungen zu dem Farbtransportverhalten der zu testenden Walze (mit unterschiedlichem Verschnittanteil in der Farbe) mit Messungen zu einer ganzen Verschnittreihe zu der beliebigen Walze verglichen (oft Messungen zu acht bis zwölf Verschnittkonzentrationen in der Farbe). Hierbei können die Messungen der Verschnittreihe mit den Methoden des Standes der Technik oder durch die erfindungsgemäße Extrapolation zustande gekommen sein. Vorteilhaft ist, wenn die Messungen zu dem Farbtransportverhalten der beliebigen Walze einen Bezug zu der selben Druckmaschine beziehungsweise zu dem selben Farbwerk aufweisen, das heißt, wenn zumindest eine der der Messreihe zu Grunde liegenden Messungen dort gemacht worden ist.
  • Aus dem Vergleich der Daten werden Extrapolationsdaten gewonnen. Dies ist bereits in vorteilhafter Weise durch das Gewinnen eines Normierungsfaktors möglich. Der Normierungsfaktor wird so bestimmt, dass der Verlauf der spektralen Intensität des remittierten Lichtes bei der geringeren Zahl der Messungen N mit der zu testenden Walze mit dem Verlauf der spektralen Intensität des remittierten Lichtes bei den Messungen mit der oder in Bezug auf die beliebige Walze nachgestellt werden kann. Hierbei sollten Messungen zu gleichen oder ähnlichen Verschnittkonzentrationen durchgeführt werden. Mit der oder in Bezug auf die beliebige Walze heißt, dass neben echten Messungen auch extrapolierte oder mit einer ähnlichen Walze (wie der oben erwähnten Tiefdruckwalze mit einer vergleichbaren Oberfläche) Messungen verwendet werden können. Es können - wie ebenfalls bereits erwähnt - Messungen in demselben Druck- oder Farbwerk und/oder in einem Testfarbwerk gemacht werden.
  • Aus dem Verhältnis der Lichtintensitäten kann ein Normierungsfaktor gewonnen werden. Wenn eine Messung der Lichtintensität in einem Spektralbereich in Bezug auf die zu testende Walze bei einer Verschnittkonzentration von 25% beispielsweise eine geringere Lichtintensität als die entsprechende Messung der beliebigen Walze hervor bringt, kann angenommen werden, dass die zu testende Walze beispielsweise bei 21% Verschnitt ein vergleichbares Ergebnis wie die beliebige Walze bei 25% hervorbringt. Diese Annahme kann einer ganzen Verschnittreihe zu Grunde gelegt werden. Den Annahmen können empirische Werte oder schlicht Schätzungen zu Grunde liegen.
  • Die Verwendung von einer Farbrezeptierungssoftware (oft als Ink Formulation Software bezeichnet) bietet in diesem Zusammenhang günstige Möglichkeiten, solche Normierungsfaktoren - so genannte Schichtdickenfaktoren - zu errechnen. Die erwähnten Farbrezeptierungssoftwareprodukte bieten die Möglichkeit, die spektralen Lichtintensitäten des remitierten Lichtes, die ihnen von geeigneten Sensoren übermittelt werden, den verschiedenen Einflussfaktoren, wie verschiedenen Pigmenttypen, dem Bedruckstoff oder Ähnlichem zuzuordnen.
  • Die Farbrezeptiersoftware benötigt für diese Zuordnung die spektralen Daten der Farben aus einem Farbsortiment, welches mit der beliebigen Walze (Referenzwalze) oder mit dem entsprechenden Teststand erzeugt wurde. Das typische Einsatzfeld dieser Softwareprodukte im Bereich der Druckindustrie ist die Kontrolle der entstehenden Druckbilder. So können diese Softwareprodukte Abweichungen von einem gewünschten Farbort erkennen und Korrekturmaßnahmen (Mischung einer Korrekturfarbe) vorschlagen.
  • Zu diesem Zweck sollte die Software zumindest die Art der optischen Aktivität der Korrekturfarbe "kennen" (Verlauf der spektralen Lichtintensität des remittierten Lichts ist im Zugriff der Software gespeichert).
  • Im vorliegenden Zusammenhang ist es möglich, mit den grundsätzlichen Möglichkeiten, die eine solche Software bietet, die Ursachen einer Abweichung im Farbeindruck zwischen der zu testenden und der beliebigen Walze besser zuzuordnen. So ist eine Abweichung vor allem in bestimmten Wellenlängenbereichen entweder den in diesen Bereichen optisch aktiven Pigmenten oder einem in diesem Bereich optisch aktiven Bedruckstoff zu verdanken. In letzterem Fall ist das Verschnitt- beziehungsweise Farbtransportverhalten der Walze ein wichtiger Einflussfaktor. In ersterem Fall werden unterschiedliche Farbpigmente unterschiedlich transportiert. Komplexere Normierungsfunktionen bieten die Möglichkeit, auf alle diese unterschiedlichen Abweichungsursachen optimal einzugehen. So ist es besser möglich, die zu verdruckende Farbmischung und die Farbtransportwalzen besser aufeinander abzustimmen
  • Eine vorteilhafte Möglichkeit, das erfindungsgemäße Verfahren einzusetzen, besteht darin, die zu testende Walze gleich in der Druckmaschine, die einen Druckauftrag mit der Druckfarbe mit der bestimmten Pigmentzusammensetzung abarbeiten soll, zu testen. Vorteilhaft ist hier, zunächst eine relativ geringe Menge an Farbe mit einem Verschnitt/Pigmentmischungsverhältnis, das den gewünschten Farbeindruck hervorrufen kann, in der Druckmaschine zu platzieren. Auf diese Weise besteht mehr Spielraum für die nachfolgenden Korrekturen.
  • Nachdem das an der Maschine hergestellte Druckbild untersucht wurde, kann es mit den Daten zu dem Farbtransportverhalten der beliebigen Walze verglichen werden. Wie bereits erwähnt ist es von Vorteil, wenn diese Daten zumindest eine Messung berücksichtigen, die mit der beliebigen Walze in dem selben Druck- oder Farbwerk gemacht wurde.
  • In aller Regel wird der Vergleich der Testdaten und der Daten zu der beliebigen Walze Unterschiede zu Tage fördern, die durch geeignete Maßnahmen an der Druckmaschine zu beheben sind. Anhand des berechneten Normierungsfaktors (Schichtdickenfaktor) ist eine Rezeptursoftware in der Lage die Konzentration der Farbpigmente und des Verschnitts anzupassen.
  • Auch die Druckgeschwindigkeit hat Einfluss auf das Farbtransportverhalten und kann in diesem Zusammenhang herangezogen werden. In Druckverfahren wie dem Tiefdruck und dem Flexodruck kann die Dicke des Farbauftrages auch über die Relativposition der am Farbtransport beteiligten Walzen beeinflusst werden. Eine Steigerung der Dicke des Farbauftrages hat eine ähnliche Wirkung wie eine Senkung des Verschnittanteils in der Farbe. In anderen Druckverfahren wie dem Offsetdruck kommt der Einstellung der Zonenschraube eine ähnliche, die Dicke des Farbauftrages beeinflussende Rolle zu.
  • Unbeschadet der vorstehenden Ausführungen ist es vorteilhaft, den Farbauftrag zunächst durch die vorerwähnten mechanischen Maßnahmen (Einstellung der Relativpositionen am Farbauftrag beteiligter Walzen und/oder der Zonenschraube) einzustellen, bevor die Testdaten aufgenommen werden. Vorteilhafte Methoden, die Relativposition am Farbauftrag beteiligter Walzen zu regeln gehen aus der EP 12 493 46 B1 und der DE 101 15 134 A1 hervor. Demnach kann die Relativposition anhand optischer Messungen des Druckbildes eingestellt werden. Hierzu wird unter anderem vorgeschlagen, den Verlauf der spektralen Intensität des remittierten Lichtes aufzuzeichnen, während beim Andrucken die Walzen gegeneinander angestellt werden. Stellt sich ein bestimmter Verlauf der Lichtintensität ein, so ist die optimale Position erreicht. Ähnliche Ergebnisse können auch erreicht werden, wenn die aufgenommenen Druckbilder mit Sollbildern oder Sollwerten verglichen werden. Es hat sich gezeigt, dass zum Zwecke dieser automatischen Walzenanstellverfahren densitometrische Messwerte einfach und vorteilhaft nutzbar sind. Diese sind entweder durch die Abtastung des Druckbildes mit einem Densitometer oder mit einer Reduktion beispielsweise spektralphotometischer auf densitometrische Messwerte gewinnbar.
  • Die Aussagekraft der Testdaten kann auch gesteigert werden, indem unter anderem die bereits erwähnten Druckparameter zwischen zumindest zwei Messungen variiert werden.
  • Eine Vorrichtung zum Ermitteln des spezifischen Farbtransportverhaltens einer Farbe transportierenden Walze für eine Druckfarbe, die eine bestimmte Pigmentzusammensetzung aufweist, benötigt eine Schnittsstelle, über die der Vorrichtung Daten einer optischen Messeinrichtung zuführbar sind.
  • Soweit die Verschnittreihen nach dem Stand der Technik mit Hilfe von Computern sichtbar gemacht wurden, dürften solche Vorrichtungen auch zum Stand der Technik gehören.
  • Eine solche Vorrichtung wird erfindungsgemäß dadurch weitergebildet,
    • dass die Vorrichtung so eingestellt ist, dass sie Testdaten mit Daten zum Farbtransport einer beliebigen Walze vergleicht,
    • wobei die Testdaten auf optischen Messungen an zumindest N Druckbildern beruhen, die unter Verwendung der zu testenden Walze mit einer Anzahl N von Mischungsverhältnissen der Pigmentzusammensetzung zu Verschnitt in der Druckfarbe hergestellt wurden,
    • wobei die Daten zum Farbtransport einer beliebigen Walze auf optischen Messungen an zumindest M Druckbildern beruhen, die unter Verwendung der beliebigen Walze mit einer Anzahl M von Mischungsverhältnissen der Pigmentzusammensetzung zu Verschnitt in der Druckfarbe hergestellt wurden,
    • wobei die Anzahl M größer ist als die Anzahl N von Testmessungen,
    • und wobei die Vorrichtung so eingestellt ist, dass sie auf der Grundlage des Vergleichs Extrapoiationsdaten gewinnt, die das Farbtransportverhalten der zu testenden Walze extrapolieren.
  • Die Einstellung kann in dem Programmieren einer geeigneten Steuervorrichtung einer Druckmaschine oder eines unabhängigen Computers mit hinreichenden Hardwarevoraussetzungen bestehen. Überhaupt ist die Durchführung der vorstehend beschriebenen Verfahrensschritte mit einer derart eingestellten computerähnlichen Vorrichtung vorteilhaft. Zu bevorzugen ist hierbei eine Steuervorrichtung einer Druckmaschine, da diese in der Regel auch weitere Druckparameter - wie die Relativpositionen von am Farbtransport beteiligten Walzen - direkt verstellen kann.
  • Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung gehen aus der gegenständlichen Beschreibung und den Ansprüchen hervor.
  • Die einzelnen Figuren zeigen:
    • Fig. 1
    Eine Seitenansicht eines Flexodruckfarbwerkes
    Fig. 2
    Eine Veranschaulichung des Arbeitsablaufes beim Erstellen einer Verschnittreihe nach dem Stand der Technik
    Fig. 3
    Eine Veranschaulichung des Arbeitsablaufes beim Erstellen einer Verschnittreihe nach der Erfindung
    Fig. 4
    Ein Diagramm mit den Graphen 105 und 106
    Fig. 5
    Ein Diagramm mit dem Graphen 106
  • In Figur 1 wird ein Farbwerk 8 einer Zentralzylinderflexodruckmaschine 2 gezeigt. An diesem Beispiel sollen einige gebrauchte Begriffe wie zum Beispiel der der Farbe transportierenden Walze 41a verdeutlicht werden.
  • Zentralzylinderflexodruckmaschinen 2 werden unter anderem im Verpackungsdruck eingesetzt und haben oft acht bis zwölf solcher Farbwerke 8.
  • Der Umfang der Funktionskomponenten des Farbwerkes 8 wird durch das Rechteck 44 angedeutet. Die Anwendung der Lehre der vorliegenden Druckschrift auf eine solche Zentralzylinderflexodruckmaschine 2 ist vorteilhaft. Allgemein lässt sich sagen, dass die Einstellung des Druckbildes 9 nach einem Wechsel einer Farbe transportierenden Walze 41, 41a vor allem in den Bereichen der Druckindustrie eine Rolle spielt, in denen mit niedrig viskosen Farben 11 gedruckt wird.
  • Diese Farben 11 sind in der Regel Gemische oder Lösungen aus farbaktiven Substanzen - in der Regel Farbpigmenten - Verschnitt und Lösemitteln. Anhand der Figur 1 lässt sich der Farbtransport von einem Farbreservoir, dem Farbe von außerhalb der Druckmaschine zugeführt wird - hier dem Farbeimer 10 - bis zum Bedruckstoff 6 skizzieren.
  • Die Farbleitungen 13 stellen die Verbindung zwischen dem Farbeimer 10 und der Rakelkammer 40 her. In einer Farbleitung wird Farbe 11 zur Rakelkammer (wie durch den Pfeil 46 angedeutet) und in der anderen Leitung 13 von der Rakelkammer 40 zum Eimer 10 geleitet (wie durch den Pfeil 47 angedeutet). Der Farbfluss in den Farbleitungen 13 der Druckmaschine von und zum Eimer 10 wird daher oft auch als Farbkreislauf bezeichnet, was jedoch insoweit missverständlich ist, als ja auch Farbe von der Rakelkammer an die Rasterwalze 41, die sich in der vom Pfeil C angedeuteten Weise dreht, abgegeben wird. Die Rasterwalze 41 gibt die Farbe an das Klischee 43 der Klischeewalze 42 ab, die sich in der vom Pfeil B angegebenen Richtung dreht. Mit dem Klischee wird der Bedruckstoff 6 bedruckt, während dieser durch den von Klischeewalze 42 und Gegendruckzylinder 45 definierten Druckspalt 48 läuft.
  • Der Bedruckstoff wird in der Drehrichtung A des Gegendruckzylinders weiter gefördert, läuft an der Leitwalze 49 vorbei, wird von dem Gegendruckzylinder 45 abgehoben und von der optischen Messeinrichtung 4 untersucht Der Lichtkegel 7 stellt das von dem Druckbild 9 remittierte Licht dar.
  • Für die Zwecke des Wiegens oder der Feststellung der Farbmasse beziehungsweise des Farbvolumens der betreffenden Farbe 11 an der Druckmaschine 2 ist in Figur 4 lediglich die Wiegevorrichtung 12, die das Gewicht des Eimers 10 überwacht, gezeigt. Die Farbleitungen 13 könnten ebenfalls gewogen werden. Zweckmäßiger erscheint es, ihr Volumen festzustellen und damit das Volumen der Farbe in den Leitungen abzuschätzen oder zu errechnen. Die Rakelkammer 40 enthält nennenswerte Farbvolumina und könnte daher ebenfalls gewogen werden. Angesichts der in einem Farbwerk herrschenden Schwingungen wurde jedoch an dieser Stelle auf eine Wiegevorrichtung verzichtet und analog zu der Volumenbestimmung in den Farbleitungen verfahren.
  • Die auf den Walzen 41, 42 bzw. dem Klischee befindliche Farbe gehört im weitesten Sinne ebenfalls zu der in einem Farbzuleitungssystem enthaltenen Farbe. Allerdings kehrt nur ein Bruchteil der einmal auf einer der Walzen befindlichen Farbe zurück in den Farbeimer 10, so dass das Volumen dieser Farbe nicht oder nur geringfügig berücksichtigt werden muss, um beispielsweise auf die Farbzusammensetzung der Farbe nach einer Farbkorrektur zu schließen.
  • Im vorliegenden Zusammenhang könnten sowohl die Klischeewalze 42 als auch die Rasterwalze 41 als Farbe transportierende Walze bezeichnet werden, da beide Walzen 41, 42 Farbe zum Bedruckstoff 6 transportieren. In der Realität spielen aber lediglich Verschnittreihen zu Rasterwalzen 41 eine Rolle.
  • Figur 2 soll ein bereits oben beschriebenes Verfahren zur Ermittlung einer Verschnittreihe verdeutlichen. In einem Bearbeitungsschritt I. wird in einem Farbwerk 8, das vom Prinzip her dem in Figur 1 gezeigten Farbwerk 8 ähnelt, Bedruckstoff 6 unter Zuhilfenahme der Klischeewalze 42a und der Rasterwalze 41 a gedruckt. Die Rasterwalze 41 a ist die testende Farbe 11 transportierende Walze. In der Regel liefert die Klischeewalze zu diesen Testzwecken ein Volltonbild und ist mit einem dementsprechenden Klischee 43 gerüstet. Es wäre möglich, in einem anderen noch aufwändigeren Verfahren des Standes der Technik nun acht bis zwölf mal hintereinander mit unterschiedlichen Verschnittkonzentrationen an einer Druckmaschine 2 anzudrucken, wobei die Farbe 11 unterschiedlicher Verschnittkonzentration jedes Mal auf dem Klichee 43 angekommen sein müsste, wenn die Messungen stattfinden. Dies wird bereits heute vermieden, da die Mengen an Makulatur, unbrauchbarer Farbe und die Maschinenausfallzeiten in Folge der Tests zu hoch wären.
  • Stattdessen ist bekannt, in einem zweiten Bearbeitungsschritt, einen Teil des Bedruckstoffs 58 abzuschneiden und in einer spektralfotometrischen Messstation 60 durch ein Spektralfotometer 54 zu untersuchen. Hierbei wird der in dem Druckbild 9 erreichte Farbort festgestellt.
  • In einem dritten Bearbeitungsschritt wird in einem Testfarbwerk 100, das hier nicht nach dem Flexodruckprinzip, sondern nach dem Tiefdruckprinzip aufgebaut ist, mit einem Testtiefdruckzylinder 101 gedruckt. Der Tasttiefdruckzylinder 101 besitzt Oberflächenbereiche mit sehr unterschiedlicher Gravur. Zum Drucken wird dieselbe Farbe und derselbe Verschnittanteil wie im Bearbeitungsschritt 1 gewählt.
  • Der auf diese Weise entstandene Bedruckstoff 6 (bzw. die Druckbilder 9) wird untersucht. Der Bereich des Bedruckstoffs (entlang der Arbeitsbreite), in denen der Farbeindruck dem Farbeindruck des ersten Arbeitsschrittes (unter Verwendung der zu testenden Walze 41a) am ehesten entspricht, wird ausgewählt. Der Bereich des Testtiefdruckzylinders 101, der diesen Bereich bedruckt hat, wird ermittelt.
  • Es wird ein weiterer spezieller Tiefdruckzylinder 102 angefertigt, der die Oberflächeneigenschaften dieses Bereichs des Testtiefdruckzylinders hat.
  • Das Testtiefdruckwerk 100 wird mit dem speziellen Tiefdruckzylinder 102 gerüstet und es wird mit der Farbe mit unterschiedlichen Verschnittkonzentration gedruckt (Bearbeitungsschritt V.). Die Untersuchung der entstandenen Bedruckstoffabschnitte 58 in der Messstation 60 liefert nun eine Verschnittreihe, der zumindest eine Messung an dem eigentlichen Druck-oder Farbwerk 8 und damit an der Druckmaschine 2 zugrunde liegt.
  • Figur 3 zeigt den Ablauf einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens. Auch hier wird in einem ersten Bearbeitungsschritt I. in einem Flexodruckfarbwerk angedruckt. Wieder ist die zu testende Walze die Rasterwalze 41 a. Das Druckbild wird untersucht, wobei der Farbort ermittelt wird. Die Untersuchung kann auch Online erfolgen, wenn ein dazu geeignetes Spektralfotometer 54 dazu eingesetzt wird, oder wenn spektralfotometrische Daten mit densitometrischen Daten angenähert werden. Dies ist beispielsweise in den noch unveröffentlichten deutschen Patentanmeldungen mit den Anmeldenummern 102007059176 , 102007059175 und 102007059177 sowie in der ebenfalls noch unveröffentlichten Anmeldung PCT/EP 2008/000992 beschrieben. Auf die entsprechenden Passagen dieser Schriften wird hiermit ausdrücklich verwiesen und sie werden in den Umfang der vorliegenden Druckschrift einbezogen.
  • Die Messergebnisse werden einer geeigneten computerähnlichen Vorrichtung 3, bei der es sich auch um die Steuervorrichtung 3 einer Druckmaschine 2 handeln kann übermittelt. Dieser Vorrichtung 3 ist eine Verschnittreihe bekannt, die für eine beliebige Rasterwalze 41 b vorzugsweise an demselben Druckwerk vorzugsweise bei derselben Farbe (Pigmentzusammensetzung) gemacht wurde. Aufgrund dieser Daten extrapoliert die computerähnliche Vorrichtung 3 die Verschnittreihe für die zu testende Walze 41 a.
  • Figur 5 zeigt ein Diagramm 103, bei dem der Intensitätsvedauf IR des remittierten Lichtes aufgenommen und über der Wellenlänge λ aufgetragen wurde. Eine Verschnittreihe besteht wie erwähnt aus einer Mehrzahl solcher Diagramme, die zu verschiedenen Verschnittkonzentrationen (Mischungsverhältnis Verschnitt zu farbaktiven Substanzen beziehungsweise Pigmenten) derselben Farbe aufgenommen wurden. In Figur 4 wird symbolisiert, dass anhand eines durch den Graphen 106 symbolisierten realen Spektralverlaufs (Messwerte) ein theoretischer Spektralverlauf Graph 105 extrapoliert wird.
  • Korrekturen der Farbzusammensetzung der Farbe 11 in dem Farbeimer 10 können vorgenommen werden, wie es in den vorgenannten noch unveröffentlichten deutschen Patentanmeldungen mit den Anmeldenummern 102007059176 , 102007059175 und 102007059177 sowie in der ebenfalls noch unveröffentlichten PCT/EP 2008/000992 beschrieben ist. Auf die entsprechenden Passagen dieser Schriften wird hiermit ausdrücklich verwiesen.
  • Dies gilt insbesondere für die Passagen, die eine Farbkorrektur mit einer dezentralen, vorteilhafterweise fahrbaren Farbmischvorrichtung beschreiben und beanspruchen.
    Bezugseichenliste
    2 Druckmaschine
    3 Steuervorrichtung der Druckmaschine
    4 Optische Messeinrichtung
    5 Steuerleitung
    6 Bedruckstoff
    7 Lichtkegel
    8 Druckwerk/Farbwerk
    9 Druckbild
    10 Farbeimer
    11 Farbe/Farbmischung
    12 Wiegevorrichtung
    13 Farbleitung
    40 Rakelkammer
    41 Rasterwalze
    42 Klischeewalze
    43 Klischee
    44 Rechteck
    45 Gegendruckzylinder
    46 Pfeil (Farbförderrichtung)
    47 Pfeil (Farbförderrichtung)
    48 Druckspalt
    49 Leitwalze
    54 Spektralfotometer
    58 Abschnitt des Bedruckstoffs
    60 Station zur spektralfotometrischen Untersuchung
    61 Farbzuleitungssystem
    100 Testfarbwerk
    101 Testtiefdruckwalze
    102 Spezielle Tiefdruckwalze
    103 Graph/Diagramm
    104 Quadrat
    105 Graph/Diagramm (theoretischer Spektralvedauf, extrapolierte Werte)
    106 Graph/Diagramm (realer Spektralverlaufs, Messwerte)
    41 a Zu testende Rasterwalze
    41 b Beliebige Rasterwalze
    42 a Druckzylinder/Kischeezylinder (zu Testzwecken)
    A Pfeil (Drehrichtung des Gegendruckzylinders)
    B Pfeil (Drehrichtung der Klischeewalze)
    C Pfeil (Drehrichtung der Rasterwalze)
    z Pfeil (Förderrichtung des Bedruckstoffes 6)
    IR Intensität des remittierten Lichtes
    λ Wellenlänge des remittierten Lichtes

Claims (13)

  1. Verfahren zum Ermitteln des spezifischen Farbtransportverhaltens einer Farbe transportierenden Walze (41a) für eine Druckfarbe (11), die eine bestimmte Pigmentzusammensetzung aufweist,
    - bei dem die zu testende Walze (41a) in ein Druckwert (8,101) eingesetzt wird und Bedruckstoff mit Druckfarbe dieser Pigmentzusammensetzung bedruckt
    - bei dem der Druck zumindest bei einer Zahl N von Mischungsverhältnissen der Pigmentzusammensetzung zu Verschnitt durchgeführt wird,
    - und bei dem zumindest ein Teil des Druckbildes (9), das unter Verwendung der zu testenden Walze (41 a) erzeugt wird, mit einer optischen Messeinrichtung (4) untersucht wird, wobei Testdaten gewonnen werden dadurch gekennzeichnet,
    - dass eine Steuereinrichtung (3) die Testdaten mit Daten zum Farbtransportverhalten einer beliebigen Walze (41b) vergleicht,
    - dass als Daten zum Farbtransport der beliebigen Walze (41 a) Daten verwendet werden, die anhand des Drucks mit zumindest einer Zahl M von Mischungsverhältnissen der Pigmentzusammensetzung zu Verschnitt durchgeführt wurden, die größer als die Zahl N ist
    und dass aus dem Vergleich Extrapolationsdaten gewonnen werden, die das Farbtransportverhalten der zu testenden Walze (41 a) extrapolieren.
  2. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Extrapolationsdaten eine Normierungsfunktion, die auch ein Normierungsfaktor sein kann, darstellen.
  3. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest ein Teil der Daten zum Farbtransport der beliebigen Walze (41 b) aufgrund von Messungen von mit einem Testdruckwerk (100) bedrucktem Bedruckstoff (6) gewonnen werden.
  4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest ein Teil der Testdaten aufgrund von Messungen von mit einer Druckmaschine (2) bedrucktem Bedruckstoff (6) gewonnen werden.
  5. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch
    dadurch gekennzeichnet dass
    aus den Extrapolationsdaten Steuerbefehle an Vorrichtungen und/oder Empfehlungen an das Bedienpersonal gewonnen werden, die Druckparameter betreffen, die die Dichte des Farbauftrages an der Druckmaschine (2) beeinflussen.
  6. Verfahren nach einem der zwei vorstehenden Ansprüche
    dadurch gskennzeichnet, dass
    die Druckparameter, die die Dichte des Farbauftrages an der Druckmaschine (2) beeinflussen und zu welchen Steuerbefehle oder Empfehlungen an das Bedienpersonal gewonnen werden, zumindest eine der folgenden Größen umfassen,
    - die Konzentration der farbaktiven Substanzen und der Lösemittel in der Farbe (11),
    - die Relativposition von zumindest zwei am Farbtransport zum Bedruckstoff beteiligten Walzen (41,41a,42,42a) eines Farbwerks (8, 100),
    - die Einstellung von Zonenschrauben, mit denen der Farbtransport in Richtung auf die Wirkungsstätte der zu testenden Walze (41 a) gesteuert wird,
    - die Geschwindigkeit, mit der der Bedruckstoff (6) beim Bedrucken durch die Druckmaschine (2) geführt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Druckbild (9) bei einer Druckmaschine (2), bei der der Farbtransport auch durch eine Änderung der Relativposition von zumindest zwei am Farbtransport zum Bedruckstoff (6) beteiligten Walzen (41,41a,42,42a) gesteuert wird, wie zum Beispiel bei einer Flexodruck (2) oder Tiefdruckmaschine,
    - und dass die Relativposition zumindest voreingestellt wird, bevor die Messung der Vergleichsdaten erfolgt.
  8. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Relativposition von zumindest zwei am Farbtransport zum Bedruckstoff (6) beteiligten Walzen (41,41 a,42,42a) vor dem Hintergrund optischer, vorzugsweise densitometrischer, Messwerte eingestellt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Testdaten Farbintensitätswerte (IR) aus dem sichtbaren Wellenlängenbereich umfassen und vorzugsweise auf einer spektralphotometrischen Messung oder einer densitometrischen Messung beruhen, mit denen die Ergebnisse einer spektralphotometrischen Messung angenähert werden.
  10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Testdaten aufgrund einer Mehrzahl (M) von individuellen Messungen gewonnen werden.
  11. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest zwei der individuellen Messungen, die den Testdaten und/oder den Daten zum Farbtransportverhalten der beliebigen Walze (41 b) zugrunde liegen, bei variierten Druckparametern stattfinden.
  12. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest eine der folgenden Größen zu den variierten Druckparametern gehört:
    - die Konzentration der farbaktiven Substanzen und der Lösemittel in der Farbe (11),
    - die Relativposition von zumindest zwei am Farbtransport zum Bedruckstoff beteiligten Walzen (41,41a,42,42a) eines Farbwerks (8,100),
    - die Einstellung von Zonenschrauben, mit denen der Farbtransport in Richtung auf die Wirkungsstätte der zu testenden Walze (41 a) gesteuert wird
    - die Geschwindigkeit, mit der der Bedruckstoff (6) beim Bedrucken durch die Druckmaschine (2) geführt wird.
  13. Vorrichtung (3) zum Ermitteln des spezifischen Farbtransportverhaltens einer Farbe transportierenden Walze (41a) für eine Druckfarbe (11), die eine bestimmte Pigmentzusammensetzung aufweist,
    welche über eine Schnittsstelle verfügt, über die der Vorrichtung Daten einer optischen Messeinrichtung (54) zuführbar sind
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Vorrichtung (3) so eingestellt ist, dass sie Testdaten mit Daten zum Farbtransport einer beliebigen Walze (41b) vergleicht,
    - wobei die Testdaten auf optischen Messungen an zumindest N Druckbildern beruhen, die unter Verwendung der zu testenden Walze (41 b) mit einer Anzahl N von Mischungsverhältnissen der Pigmentzusammensetzung zu Verschnitt in der Druckfarbe (11) hergestellt wurden,
    - wobei die Daten zum Farbtransport einer beliebigen Walze (41 b) auf optischen Messungen an zumindest M Druckbildem beruhen, die unter Verwendung der zu testenden Walze (41 b) mit einer Anzahl M von Mischungsverhältnissen der Pigmentzusammensetzung zu Verschnitt in der Druckfarbe (11) hergestellt wurden,
    - wobei die Anzahl M größer ist als die Anzahl N von Testmessungen,
    - und wobei die Vorrichtung so eingestellt ist, dass sie auf der Grundlage des Vergleichs Extrapolationsdaten gewinnt, die das Farbtransportverhalten der zu testenden Walze extrapolieren.
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