DE102007059176A1

DE102007059176A1 - Vorrichtung und ein Verfahren zur Farbmassen- und Viskositätsermittlung an einer Druckmaschine zur Farbkorrektur

Info

Publication number: DE102007059176A1
Application number: DE102007059176A
Authority: DE
Inventors: Andreas Ihme; Frank Twiehaus; Martin FLASPÖHLER; Frank Dirksmeier; Hendrik Tepe
Original assignee: Windmoeller and Hoelscher KG
Current assignee: Windmoeller and Hoelscher KG
Priority date: 2007-12-06
Filing date: 2007-12-06
Publication date: 2009-06-10
Anticipated expiration: 2027-12-07
Also published as: DE102007059176B4

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Druckmaschine, welche über zumindest ein Farbleitungssystem verfügt, mit welchem Farbe von einer Zuleitungsstelle zum Bedruckstoff zuführbar ist, welche zumindest eine optische Messeinrichtung aufweist, mit welcher Licht auf optische Istwerte untersuchbar ist, wobei die optischen Istwerte Intensitätswerte von Licht in ausgewählten Wellenlängenbereichen sind und wobei das Licht zumindest mit Teilen des Druckbildes eine Wechselwirkung erfahren hat, dadurch gekennzeichnet, dass eine Farbmassenermittlungsvorrichtung an der Druckmaschine vorgesehen ist, mit der das Gewicht zumindest eines Teils der in dem zumindest einen Farbleitungssystem befindlichen Farbe ermittelbar ist, eine Steuer- und Auswerteeinrichtung der Druckmaschine zugeordnet ist, welcher die Messwerte der optischen Messeinrichtung und der Farbmassenermittlungsvorrichtung zuleitbar sind, mit welcher die optische Abweichung DeltaK, also die Abweichung der optischen Istwerte von optischen Sollwerten, bestimmbar ist und mit welcher aufgrund der optischen Abweichung und den Messwerten der Wägeeinrichtung errechenbar ist, wie viel Korrekturfarbe einer bestimmten Zusammensetzung der Druckmaschine zugeführt wird, um die optischen Istwerte den optischen Sollwerten anzugleichen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Farbmassen- und Viskositätsermittlung an einer Druckmaschine zur Farbkorrektur.
In Druckmaschinen wird mit Druckfarben gedruckt, die in der Regel aus verschiedenen chemischen Komponenten bestehen.
Die Träger der Farbe beziehungsweise des beabsichtigten Farbeindruckes, der sich nach dem Druckprozess beim Betrachter des Druckbildes einstellen soll, wird in der Regel von Farbpigmenten, beispielsweise organischen Chromophoren, welche aus einer Kombination aus Kohlenstoff, Sauerstoff und Stickstoff bestehen und bestimmte Wellenlängebereiche des Lichts absorbieren können, bereitgestellt. Der Farbeindruck kann auch von langkettigen Kohlenwasserstoffen, so genannten Polymeren gegeben werden. Die Polymerkette umfasst dabei chromophore Gruppen, die nach dem Vernetzungsprozess dem entstandenen Polymerfilm den gewünschten Farbeindruck verleihen.
In vielen Druckfarben sind mehrere solcher Farbstoffe vorhanden, so dass der spätere Farbeindruck des Betrachters des Druckbildes bereits durch mehrere optisch aktive Bestandteile einer Druckfarbe maßgeblich beeinflusst wird. Weiteren Einfluss auf die Farbempfindung des Betrachters haben natürlich das Drucksubstrat und die Lösemittel der Druckfarbe, die häufig einen großen Anteil des Volumens der Farbe ausmachen.
Nach dem Stand der Technik wird die Zusammensetzung von Druckfarbe in zentralen Einrichtungen („Farbküche") der betreffenden Druckerei bestimmt.
Hierzu liegen in der Regel so genannte Farbrezepte, die die Zusammensetzung angeben, vor. Die anhand der Farbrezepte zusammengestellten Farben werden an die betreffenden Farbreservoirs der Druckmaschinen gebracht und dort verarbeitet. Bekannt ist in diesem Zusammenhang auch, den Druckbildern verschiedene Messwerte abzugewinnen. So wird mit optischen Messeinrichtungen, die der Drucker „Densitometer" oder „Spektralfotometer" nennt, Licht, das eine Wechselwirkung mit dem Druckbild erfahren hat, untersucht. Die Wechselwirkung besteht in der Regel in einer Reflektion oder Transmission des Lichtes. Licht, das irgendeine in diesem Zusammenhang relevante Wechselwirkung mit dem Druckbild erfahren hat (vor allem Reflexion oder Transmission), wird in dieser Druckschrift als remittiertes Licht bezeichnet.
Als Messwerte werden Lichtintensitäten L (des remittierten Lichtes) in einem Spektralbereich aufgenommen. Bei einer „densitometrischen" Messung werden verschiedene engere Spektralbereiche des sichtbaren Lichtes (z. B. neun Spektralbereiche) gemessen.
Das Densitometer besteht aus mehreren Farbfiltern, die das Licht auf eine für die Messung relevante Druckfarbe begrenzen. In der Regel sind vier Farbfilter für die Druckfarben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz vorgesehen. Hinter jedem Farbfilter befindet sich ein photoelektrischer Sensor (Fotodiode). Das Densitometer wird unter anderem zur quantitativen Messung der Farbdichte (Volltondichte) verwendet. Bei der Messung wird Licht auf eine bedruckte Messfläche gestrahlt und anschließend, nach Durchlaufen eines Farbfilters, mit einem photoelektrischen Sensor (Fotodiode) der Remissions- bzw. Transmissionswert ermittelt. Aus den Messwerten können Abweichungen der bedruckten Messfläche von einem „Farbstandard", wie Farbabweichung, Farbtiefe, Kontrast etc. berechnet werden.
Die höherwertige „spektrometrische" Messung beinhaltet in der Regel Messwerte aus dem ganzen Spektrum des sichtbaren Lichtes. Dieser breite Spektralbereich wird beispielsweise von 36 Sensoren mit engeren Spektralbreichen gemessen.
Das Spektralfotometer misst über das gesamte sichtbare Spektrum des Lichts die Remissionswerte des Lichts, das von der Messfläche (in der Regel eine bedruckten Messfläche) zurückgesendet wird. In der Regel wird dazu der Bedruckstoff mit geeignetem – in diesem Fall weißen – Licht beleuchtet.
Das Spektralfotometer misst also den Remissionsgrad der Probe (in Prozent) über den sichtbaren Spektralbereich des Lichts (ca. 400 bis 800 nm) und berechnet aus diesem Remissionsspektrum mit einer geeigneten Software die Koordinaten der gemessenen Farbe in einem Farbraum. Die Koordinaten geben den so genannten Farbort der Farbe an.
Die Patentanmeldung EP 0 228 347 A1 schlägt eine Regelung des Farbeindrucks auf einer Materialbahn vor, die anstatt einer densitometrischen Farbdichtemessung eine spektrale Farbanalyse verwendet. Das Messen der spektralen Verteilung der Farbe ermöglicht eine sehr präzise Korrekturberechnung des oben beschriebenen Basisrezeptes der Druckfarbe durch eine geeignete Software. Allerdings zeigt ein Verfahren nach EP 0 228 347 A1 immer noch Nachteile. So sind oft mehrere Korrekturzyklen nötig, bis aufgrund der Korrekturen der gewünschte Farbeindruck erreicht wird.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Druckmaschine vorzuschlagen, an der eine schnellere Einstellung des Druckbildes möglich ist, als an den Druckmaschinen des Standes der Technik.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Beifügung der Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst.
Eine Farbmassenermittlungsvorrichtung ist in der Lage, die Masse der Farbe zumindest in einem Teil des Farbleitungssystems zu ermitteln. Ein Farbleitungssystem einer Druckmaschine führt die Farbe von einer Zuleitungsstelle zum Bedruckstoff. Es umfasst in der Regel ein eimerartiges Farbreservoir, dem Farbe zugeführt wird. Weiterhin sind Rohrleitungen in dem Farbleitungssystem vorhanden. Zumindest ein Teil der Rohrleitungen führt Farbe von dem Farbreservoir zu anderen Farbbehältnissen. In Farbwerken sind solche Farbbehältnisse, die oft als Farbwannen oder Rakelkammern bekannt sind, vorhanden. Vor allem im Tiefdruck und Flexodruck haben solche Behältnisse die Aufgabe, Farbe an am Druckprozess beteiligte Walzen weiterzugeben. Im Flexodruck erfolgt oft eine Übergabe an eine Rasterwalze, die ihrerseits die Farbe an den Druckplattenzylinder, die im Flexodruck oft Klischeewalze genannt wird, weitergibt. Der Druckplattenzylinder überträgt die Farbe auf den Bedruckstoff.
Alle vorgenannten Reservoire, Behältnisse, Leitungen und Walzen, die die Farbe an der Druckmaschine zum Bedruckstoff transportieren, werden in der vorliegenden Druckschrift in ihrer Gesamtheit Farbleitungssystem genannt. Einer Farbe ist damit ein Farbleitungssystem, das die gesamte Menge dieser Farbe enthält, zugeordnet.
Eine genaue Ermittlung der Masse dieser Farbe ist schwierig. Es ist möglich, die Masse der Farbe in einem oder mehreren Reservoiren und/oder Behältnissen durch eine Messung des Gewichts und/oder die Messung des Volumens zu ermitteln. In der Regel wird eine solche Messung gleich an einem Farbeimer, der das Farbreservoir darstellt, stattfinden. Auch in einer Farbwanne oder gar einer Rakelkammer erscheint eine solche Messung möglich, auch wenn während des Druckprozesses Schwingungen zu berücksichtigen sind. Es ist jedoch vorteilhaft, die Masse der Farbe, die sich zumindest in einem Teil der Rohrleitungen und Behältnisse des Farbzuleitungssystems befindet, zu schätzen. Hierbei kann das Volumen der betreffenden Elemente zugrunde gelegt werden.
Eine (regelrechte) Massenmessung kann über eine Messung des Gewichts und/oder über eine Messung des Volumens (Füllstand) der Farbe in dem betreffenden Farbreservoir oder Behältnis vorgenommen werden.
In der Regel wird die Massenermittlung von einer Massenermittlungsvorrichtung aufgrund der Addition solcher Schätzwerte und solcher Messwerte vorgenommen werden. Auf diese Weise kann die Masse der sich im Zuleitungssystem (oder in Teilbereichen desselben) befindlichen Farbe mit vertretbarem Aufwand sehr genau ermittelt werden.
Diese Messwerte werden einer der Druckmaschine zugeordneten Steuer- und Auswertevorrichtung zugeführt. Ob diese Einrichtung physikalisch an der Druckmaschine selber vorhanden ist oder ob sie eine beliebige Entfernung zu dieser aufweist, ist angesichts der heutigen Informationsübertragungsmöglichkeiten nachrangig. Nachrangig ist auch, ob die Intelligenz dieser Einrichtung an einem Ort oder an mehreren Orten zustande kommt (zentrale oder dezentrale Maschinensteuerung). Wichtig ist vor allem, dass die Einrichtung eine vorzugsweise elektrische oder elektronische Kontaktmöglichkeit mit den in dieser Druckschrift genannten Mess- und Steuerkomponenten der Druckmaschine aufweist. Diese Kontaktmöglichkeit sollte der Einrichtung die Möglichkeit zur Ansteuerung und zum Informationsaustausch mit verschiedenen Funktionseinheiten der Druckmaschine und damit Zugriff auf solche Einheiten geben. Wenn dies der Fall ist, gilt die Steuer- und Auswerteeinrichtung als der Druckmaschine zugeordnet.
Die Steuer- und Auswerteeinrichtung kann auch die Abweichung der optischen Istwerte, welche die optische Messeinrichtung ermittelt, von den optischen Sollwerten, die in der Einrichtung ebenfalls in Form von Lichtintensitätswerten in ausgewählten Wellenlängenbereichen abgelegt sind, ermitteln.
Vorteilhafte Ausführungsformen von Steuer- und Auswerteeinrichtung werden die optischen Messwerte, die von den optischen Messeinrichtungen ermittelt werden, zu einem früheren oder späteren Zeitpunkt der Auswertung in farbmetrische Werte umgerechnet. Dasselbe gilt auch für optische Ist- und Sollwerte.
Mithilfe farbmetrischer Messwerte kann das visuelle Ergebnis einer Farbbetrachtung (eines menschlichen Betrachters) oder eines Farbvergleichs mit einem „Zahlenwert" (oft Farbort genannt) ausgedrückt werden.
Aufgrund dieser Abweichung und aufgrund des Gewichts der betreffenden Farbe in der Maschine errechnet die Einrichtung die Masse und die Zusammensetzung der Farbe, die beigefügt werden muss, um die gewünschte Veränderung zu erreichen. Hierbei sind der Steuer- und Auswerteeinrichtung die in der jeweiligen Farbmisch- und Dosiervorrichtung vorhandenen Grundfarben und die von diesen Farben hervorgerufene Wirkung auf Licht, das mit diesen Farben wechselwirkt, bekannt.
Vorteilhafterweise ist der Einrichtung auch die Wirkung des an der Druckmaschine gerade verarbeitenden Bedruckstoffes bekannt.
Mit Hilfe einer in der Steuer- und Auswerteeinrichtung implementierten Software lassen sich dann die gewünschten Werte zur Masse und Zusammensetzung der Farbe ermitteln. Solche Rechnerergebnisse, die auf der Basis von farbmetrischen Sollwerten ermittelt werden, können auch dem Grundrezept zugrunde gelegt werden. Bei der Ermittlung und Verwendung der Korrekturrezepte ist mit den genannten Maßnahmen ein Regelprozess, der die Istwerte in einem oder mehreren Schritten den Sollwerten annähert, möglich. Die Ermittlung der Masse der Farbe in dem Farbkreislauf oder Teilen desselben ist sehr nützlich, da auf diese Weise überwacht werden kann, wie viel Farbe (von der nach dem Grundrezept gemischten Farbe) noch an der Maschine vorhanden ist. Zumindest der Teil der Farbe, der sich noch nicht auf irgendwelchen Walzen befindet (also die Farbe in den Rohrleitungen, Reservoiren und Behältnissen), wird mit großer Wahrscheinlichkeit Bestandteil einer resultierenden Farbmischung, die nach der Beifügung der Korrekturfarbe zustande kommt und ist daher für die von dieser Farbe hervorgerufene Wirkung auf Licht relevant. Daher ist die Massenmessung von großem Nutzen.
Aus den vorgenannten Tatsachen ergibt sich auch, dass es vorteilhaft sein kann, nur die Masse derjenigen Farbe zu messen und oder zu schätzen, die sich noch nicht auf den Walzen (Farbtransportwalzen wie Rasterwalzen und Druckplattenzylindern) befindet.
Zusätzlich zu der Messung und/oder Schätzung der Farbmenge ist auch die Messung der Viskosität von Farbe in dem Zuleitungssystem von Vorteil. Wie bereits eingangs geschildert, besteht die Farbe aus verschiedenen Bestandteilen, von denen vor allem die Farbpigmente und die Lösemittel zu erwähnen sind. Die Farbspaltungs- und Verdunstungseigenschaften unterscheiden sich zwischen allen Bestandteilen (zwischen den verschiedenen Pigmenten untereinander und zwischen den Pigmenten und den Lösemitteln) der Farbe, so dass sich deren Zusammensetzung während der Verarbeitung eines Farbquantums ändert. Die größten Unterschiede treten naturgemäß zwischen Lösemitteln und Pigmenten auf. So kann sich der Anteil der Lösemittel an der Farbe in Folge von Verdunstung stark senken, was signifikanten Einfluss auf die Dichte der Farbe und auf die von der Farbe auf Licht ausgeübte Wirkung hat. Eine Messung der Viskosität erlaubt in der Regel einen angemessenen Rückschluss auf die Konzentration der Farbbestandteile in der Farbe zu ziehen und damit wieder mit höherer Genauigkeit adäquate Korrekturfarben zu mischen.
Wie bereits erwähnt ermöglichen die vorgenannten Verfahrensschritte die Ermittlung oder zumindest adäquate Abschätzung der Menge und Zusammensetzung der Farbe, die sich an der Druckmaschine befindet. Dies gilt auch dann, wenn die erste oder bereits mehrere Quanten an gegebenenfalls unterschiedlich zusammengesetzter Korrekturfarbe beigemischt worden sind, da der Steuer- und Auswerteeinrichtung ja die Menge und Zusammensetzung dieser Korrekturfarben bekannt sind und es vorteilhaft ist, diese zu speichern. Die Steuer- und Auswerteeinrichtung kann dann, durch Addition der beigefügten und der noch an der Druckmaschine vorhandenen Farbbestandteile und ggf. durch eine Weiterbeobachtung des Gewichts und der Viskosität, die Masse und Zusammensetzung der resultierenden Farbe weiter überwachen.
So ist es unter anderem möglich, aufzuzeichnen und zu speichern, mit welcher Farbzusammensetzung zu welchem Zeitpunkt gedruckt worden ist. Es ist auch möglich, diese ursprüngliche oder resultierende Farbzusammensetzung in direkte Relation zu den (zu diesem Zeitpunkt) auf dem Bedruckstoff gemessenen farbmetrischen Werten (Istwerten) zu setzen.
Auf diese Weise kann der Maschinenbediener einen Überblick über die Farbzusammensetzungen und die jeweiligen Ergebnisse gewinnen.
Er kann die Farbzusammensetzungen, mit welcher gute Ergebnisse erzielt worden sind, durch die Mischung von Farben nach den zugeordneten resultierenden Rezepten, gezielt wiederholen. So können gute Ergebnisse durch die Wiederholung der gleichen Vorgehensweise zumindest weitgehend reproduziert werden.
Zu erwähnen ist noch, dass ein resultierendes Rezept durch die Analyse der resultierenden Farbmischung errechenbar ist und dass es vorteilhaft ist, wenn die dazu geeignete Software auf der Steuer- und Auswerteeinrichtung installiert ist. Wie oben erwähnt sind der Steuer- und Auswerteeinrichtung ja die Menge und Zusammensetzung der Korrekturfarben bekannt, und vorteilhafte Steuer- und Auswerteeinrichtungen speichern diese. Die Steuer- und Auswerteeinrichtung kann damit – wie ebenfalls oben erwähnt – durch Addition der beigefügten und der noch an der Druckmaschine vorhandenen Farbbestandteile und ggf. durch eine Weiterbeobachtung des Gewichts und der Viskosität die Masse und Zusammensetzung der resultierenden Farbe weiter überwachen. Den unterschiedlichen Zusammensetzungen kann die Steuer- und Auswerteeinrichtung dann Rezepte zuordnen.
Aus einer resultierenden Farbzusammensetzung zu einem bestimmten Zeitpunkt lassen sich resultierende Farbrezepte ermitteln, die angeben, wie man mit einer Farbmischung „direkt", z. B. als Grundrezept, zu der betreffenden resultierenden Farbzusammensetzung kommt. So kann ein gewünschter Farbort „ohne Umwege" erreicht werden.
Allgemein ist es zweckmäßig, verwendete Rezepte (v. a. Grundrezepte, Korrekturrezepte) zu speichern. Auch die zugehörigen Messungen (v. a. optisch, vorteilhafterweise aber auch Masse und Viskosität) können gespeichert werden.
Vorteilhaft ist auch, verschiedene der vorerwähnten Messungen in gewissen zeitlichen Abständen zu wiederholen.
Vorstehend wurde erwähnt, dass die Verwendung der Erkenntnisse bereits verwendeter Rezepte (Grundrezepte, Korrekturrezepte) und vor allem der Rezepte, die zur Bereitstellung resultierender Farbmischungen führen, vorteilhaft sein kann.
Alternativ kann jedoch folgendermaßen vorgegangen werden:
Die Abweichungen der farbmetrischen Sollwerte von den farbmetrischen Istwerten, die im Rahmen eines Druckvorganges nach der vorstehenden Lehre aufgezeichnet werden, werden ebenfalls gespeichert. Diese Werte werden oft auch als ΔK bezeichnet. Die verschiedenen Abweichungen, die gemessen werden, bis ein zufrieden stellendes Resultat erreicht wird, werden miteinander und zu dem Sollwert addiert. Mit Hilfe der auf der Steuer- und Auswerteeinrichtung implementierten Farbmischsoftware wird ein Grundrezept erstellt, das zur Erreichung des resultierenden (Summen-)Farbortes und nicht des Sollfarbortes optimiert ist. Mit der nach diesem „Bypassrezept" hergestellten Farbe wird angedruckt.
Die genannten Vorgehensweisen zur Verwendung eines resultierenden Farbrezeptes oder dem Bypassrezept eignen sich besonders gut, wenn die sonstigen Prozessparameter bei den unterschiedlichen Aufträgen möglichst konstant sind:
Zu diesen Prozessparametern zählen: gleiche Druckmaschine, gleiche Rasterwalzen, gleiche Temperatur usw.
Im Rahmen der vorliegenden Druckschrift wird unter Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine sowohl ein Verfahren zum Abarbeiten eines Druckauftrages als auch ein Verfahren zum sequentiellen Abarbeiten mehrerer Druckaufträge verstanden. Das Betreiben einer Druckmaschine umschließt hier also auch die Auftragsumstellung.
Bei der Abarbeitung mehrerer Aufträge, bei denen zumindest eine Farbe den gleichen Farbeindruck hervorrufen soll und/oder den gleichen Sollwert (Farbort) in einem Farbraum aufweist, ist es vorteilhaft, auf „Erfahrungen" aus früheren dieser Aufträge mit einem gleichen Farbsollwert zurückzugreifen. Zu diesen Erfahrungen gehören vor allem Messwerte aus diesen früheren Aufträgen. Zu diesen Erfahrungen gehören jedoch auch Farbmischungen, die diesen Farbmischungen zugrunde liegenden Farbrezepte, Korrekturrezepte und resultierende Farbrezepte.
In Bezug auf die Messwerte sind vor allem die Abweichungen der farbmetrischen Istwerte zu den farbmetrischen Sollwerten, die sich bei früheren Druckvorgängen ergeben haben, als versucht wurde, den farbmetrischen Sollwert mit einer Farbmischung zu erreichen, interessant.
Wie bereits an anderer Stelle erwähnt, ist es möglich, anhand vorgegebener farbmetrischer Sollwerte sowie anhand von Angaben zu den Farbwerten von Grundfarben (wie beeinflussen die Grundfarben Licht) Farbrezepte zu errechnen, mit denen der zugrunde liegende Farbort relativ genau errechnet werden kann. Um solche Rechnungen durchführen zu können, kann die Steuereinheit einer Druckmaschine mit einer Farbberechnungssoftware (Farbrezeptierungssoftware) beaufschlagt werden. Die Abweichung in einem Farbraum, die entsteht, wenn mit der auf dem berechneten Rezept basierenden Farbmischung angedruckt wird, lässt eine ganze Reihe von Rückschlüssen auf die Berechungsmethode selber und auf die Prozessparameter zu.
Daher ist es vorteilhaft, die Abweichung und die Prozessparameter von solchen Druckvorgängen zu speichern. Vor allem die Abweichung ist von großem Interesse. Wenn ein oder mehrere Korrekturzyklen notwendig sind, um den gewünschten Farbort (farbmetrischen Sollwert einer Farbe) mit ausreichender Genauigkeit zu erreichen, sind auch die weiteren Abweichungen (ΔK₁, ΔK₂ usw.) von Interesse. Die verschiedenen Abweichungen können in die Koordinaten eines Farbraumes übertragen werden und durch vektorielle Addition zu einer Gesamtabweichung (ΔK) verdichtet werden.
Bei einem weiteren Auftrag, der das Erreichen des gleichen Farbortes, der in der Steuervorrichtung abgelegt ist, vorsieht, kann dann die Gesamtabweichung vektoriell von dem Sollfarbort abgezogen werden. Der dabei entstandene Differenzfarbort (D = S – ΔK) wird dann anstelle des Sollfarbortes von der Ink Formulation Software als Referenzort angesteuert.
Im Falle einer Messung der Masse der an der Druckmaschine vorhandenen Farbe ist es in der oben bereits beschriebenen Weise möglich, genau festzustellen, mit welcher Farbmischung welche Abweichung zustande gekommen ist. Diese Maßnahme kommt allen vorgenannten Vorrichtungen und Verfahren zu Gute. Es ist so genau möglich, zu berücksichtigen, welche Abweichung aufgrund welcher Farbmischung in der Maschine zu Stande kam.
In der Regel wird man die Steuerkomponenten einer Druckmaschine so einstellen, dass sie die Verfahren durchführen können. Diese Einstellung kann durch die Implementierung von Softwarekomponenten in geeigneten Hardwareelementen liegen.
Weitere Details und Ausführungsbeispiele gehen aus den Unteransprüchen und der gegenständlichen Beschreibung hervor.
Die einzelnen Figuren zeigen:
1 Ein System zur Bereitstellung einer Farbmischung
2 Eine Mobile (dezentrale) Mischvorrichtung
3 Eine weitere Ausführungsform der mobilen dezentralen Mischvorrichtung
4 Ein Farbwerk einer Zentralzylinderflexodruckmaschine
5 Der Verlauf der spektralen Lichtintensität einer Farbe
6 Der Verlauf der spektralen Lichtintensität einer Farbe
7 Der Verlauf der spektralen Lichtintensität einer Farbe
8 Der Verlauf der spektralen Lichtintensität einer Farbe
9 Die Vektoraddition im Farbraum E
10 Die vektorielle Berechnung des Sollfarbortes S im Farbraum E
11 Ein weiteres System zur Bereitstellung einer Farbmischung
1 zeigt ein System 1 zur Bereitstellung einer Farbmischung zum Bedrucken von Bedruckstoff 6. Das System 1 weist auch die Möglichkeit zur Korrektur der Farbmischung auf. Die Korrektur kann auch während des Druckbetriebes durchgeführt werden.
Die Druckmaschine 2 weist eine Steuervorrichtung 3 auf, die über die Steuerleitung 5 mit einer optischen Messeinrichtung 4 verbunden ist, die den gerade bedruckten Bedruckstoff 6 untersucht. Der Lichtkegel 7 deutet das von der Bedruckstoffbahn 6 remittierte Licht, das mit der Bedruckstoffbahn wechselgewirkt hat, an. Von der Druckmaschine 2 ist nur ein Druckwerk 8 gezeigt. Dessen ungeachtet kann die Druckmaschine 2 eine beliebige Anzahl von Druckwerken aufweisen. Ist das der Fall, gibt es unterschiedliche Methoden, um mit der Messeinrichtung 4 das Druckbild 9 zu untersuchen. Einmal können spezielle Druckmarken untersucht werden, die in bestimmte Bereiche der Bedruckstoffbahn gedruckt werden. Zum anderen können bestimmte ausgewählte Zonen des Druckmotivs, in denen eine Farbe besonders oft vorkommt, untersucht werden. Es ist jedoch auch möglich, beim Andrucken sequentiell jede Farbe einzeln zu untersuchen.
Das eine gezeigte Druckwerk 8 der Druckmaschine 2 erhält seine Farbe 11 von dem Farbeimer 10, dessen Gewicht von der Wägevorrichtung 12 kontrollierbar ist. Die Wägevorrichtung kann die Masse der Farbe über die Steuerleitung 14 der Steuervorrichtung 3 übermitteln. Die Menge der Farbe, die in dem restlichen Farbzuleitungssystem der Druckmaschine ist, kann geschätzt werden.
Die Farbleitungen 13 führen die Farbe dem Farbwerk/Druckwerk 8 zu. Der Zufluss wird von den Farbventilen 15 geregelt.
Bei dementsprechender Einrichtung der Steuervorrichtung 3 kann diese ständig die Masse der Farbe 11 im Farbeimer 10 aufzeichnen. Sie kann auch die Messwerte der optischen Messeinrichtung 4 aufzeichnen und so die optischen Messwerte und die Massewerte, die zu einem Zeitpunkt aufgezeichnet wurden, einander zuordnen. Solange die Steuervorrichtung 3 die Zusammensetzung der Farbe in der Druckmaschine kennt, kann sie so stets ermitteln, zu welchem Zeitpunkt welche Farbmischung welche Farbwerte in einem Farbraum (E) hervorgebracht hat.
Zu erwähnen ist noch die Viskositätsmesseinrichtung 22, die ständig die Viskosität der Druckfarbe an der Druckmaschine misst. Vor allem im Tiefdruck und im Flexodruck kann es dazu kommen, dass sich das Verhältnis der Lösemittel in der Druckfarbe zu den Farbpigmenten ändert, was zum Beispiel auf unterschiedliche Verdunstungseigenschaften von Pigmenten und Lösemitteln zurückzuführen sein kann. Eine solche Entwicklung lässt sich ziemlich gut durch eine Messung der Viskosität beobachten, da Lösemittel in der Regel die Viskosität stark herabsetzen. Wenn die Viskositätsmesseinrichtung 22 ihre Messwerte ebenfalls in irgendeiner Weise an die Steuervorrichtung 3 der Druckmaschine 2 – oder eine andere Steuervorrichtung 19 – weitergibt, stehen dieser Messeinrichtung Werte zu dem Istfarbort I auf dem Bedruckstoff 6, zum Gewicht der Farbe 11 an der Maschine 2 sowie zur Viskosität derselben 11 zur Verfügung. Aufgrund dieser Messwerte ist ein guter Überblick über die Zusammensetzung und Menge der Farbe gegeben.
In der Regel beginnt ein Druckprozess, bei dem ein Auftrag abgearbeitet wird, mit der Bereitstellung von Farbmischungen 21 für die verschiedenen Farbwerke durch die zentrale Farbküche 16. In dieser zentralen Farbküche sind Farben 17, vorwiegend auch Grundfarben, in geeigneten Behältnissen 18 gelagert. In dem gezeigten vorteilhaften Ausführungsbeispiel sind auch diese Farbbehältnisse 18 mit Wägevorrichtungen 12 versehen. Alternativ könnte das Volumen der Farben 17 mit Füllstandsmesseinrichtungen gemessen werden. Die Wäge- und/oder Füllstandmesseinrichtungen können ihre Messwerte über eine Steuerleitung 14 der Steuereinrichtung 19 der zentralen Farbküche 16 übergeben.
Diese Steuereinrichtung 19 steuert die „Art und Weise", in der die Farbmischungen zusammengesetzt sind. Bei der Bereitstellung von Farbrezepten, die den Farbmischungen zugrunde liegen, wird oft versucht, Farborte, die sich auf dem Bedruckstoff ergeben sollen, möglichst genau zu erreichen. Anhand der Kenntnis der Farborte und anhand der Kenntnis der optischen Eigenschaften der Farbe in den Farbbehältnissen 18 der Farbküche 16 kann man errechnen, mit welcher Mischung dieser Farben sich der Farbort S erreichen lässt. Zu diesem Zweck ist natürlich auch eine Kenntnis der optischen Eigenschaften des Bedruckstoffes von Vorteil.
Die genannte Rechenarbeit kann von einer Software erbracht werden. Diese kann in der Steuereinheit 19 implementiert sein, so dass diese Steuereinheit 19 zur Errechnung eines Farbrezeptes aufgrund dieser Farbsollwerte S eingerichtet ist.
Wie bereits erwähnt, beginnt der Druckvorgang in der Regel mit einer in der zentralen Farbküche aufgrund eines Grundrezeptes – das durchaus aufgrund von Farbsollwerten in der vorgenannten Weise errechnet worden ist – hergestellten Grundfarbmischung. Die Grundfarbmischungen können jedoch auch vom Farbhersteller vorgegeben werden. Diese Grundfarbmischung 21 wird in einem Behältnis 20 – alternativ in einem nicht dargestellten Rohrleitungssystem – an die Druckmaschine 2 gebracht. Mit der Grundfarbmischung 21 beginnt der Druckprozess.
Die Untersuchung der entstehenden Druckbilder 9 mit der optischen Messeinrichtung 4 zeigt oft, dass die Sollfarborte S um eine Differenz ΔK von den gemessenen Istwerten I abweichen. Dieser Umstand ist beklagenswert, da es in vielen Bereichen auf eine genaue Einhaltung der angegebenen Farborte ankommt. So wird unter anderem im Verpackungsdruck großer Wert auf die Einhaltung solcher Sollfarborte gelegt. In diesem Bereich sind der Flexodruck und der Tiefdruck führend, wobei auch Offsetdruckmaschinen zum Einsatz kommen. Die Druckmaschine 2 kann also unter anderem eine Tief-, Flexo- oder Offsetdruckmaschine sein.
Nachdem die Abweichung ΔK des Istwertes des Farbortes vom Sollwert des Farbortes S festgestellt wurde, kann entschieden werden, ob und wie Maßnahmen ergriffen werden sollen, um eine größere Übereinstimmung zwischen Ist- I und Sollwert S herbeizuführen. Dies ist insbesondere während des laufenden Druckbetriebes zu einem Druckauftrag schwer. In dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel des Systems 1 gibt es neben der zentralen Farbküche 16, die durchaus mehreren Druckmaschinen einer Druckerei zugeordnet sein kann, eine dezentrale Farbmischeinheit 24. Diese Farbmischeinheit 24 kann durchaus ausschließlich einer Druckmaschine zugeordnet sein. In diesem Fall kann sie sogar baulich mit der Druckmaschine verbunden sein. Sie kann jedoch auch ihrerseits zur Bereitstellung von Farbe und vorzugsweise von Korrekturfarbe für mehrere Maschinen bestimmt sein. Hierzu kann diese Einheit 24 auch mobil, also beispielsweise als Gesamteinheit auf Rädern 34, verfahrbar sein.
Die dezentrale Farbmischeinheit umfasst vorzugsweise 11 Behälter mit so genannten Grund- bzw. Basisfarben und einen weiteren Behälter der Lösungsmittel umfasst.
In 1 ist gezeigt, dass die Farbmischeinheit 24 ihrerseits wieder Grundfarbe zur Korrektur 26, Farbbehältnisse 25, Wägeeinrichtungen 27 sowie Farbleitungen 13 und Farbventile 28 hat. In der Regel werden in der dezentralen Farbmischeinheit 24 eine kleinere Farbmenge und eine geringere Anzahl an Farben gespeichert sein als in der zentralen Farbküche 16. Der dezentralen Farbmischeinheit 24 ist in diesem Ausführungsbeispiel auch eine Steuerungsvorrichtung 23 zugeordnet, die die Farbmischung durch die dezentrale Farbmischeinheit, durch die Ansteuerung von Farbventilen 28 oder Ähnlichem steuern kann. Dieser Steuervorrichtung 23 können über die Datenleitung 14, den Knotenpunkt 29 und die Schnittstelle 30 Informationen zur Zusammensetzung und Menge von Korrekturfarbe zugesandt werden. Aufgrund dieser Informationen entsteht ein Farbrezept, und von der dezentralen Farbmischvorrichtung 24 wird eine Korrekturfarbmischung der Druckmaschine zur Verfügung gestellt. Dieser Vorgang wird durch den Pfeil 31 angedeutet.
Die Korrekturfarbe kann wieder mit einem Behälter an die Druckmaschine gebracht werden, wie dies durch den Behälter 20 und den Pfeil 32 in Bezug auf die Grundfarbmischung 21 angedeutet ist. Wieder steht ein nicht dargestelltes Rohrleitungssystem als Alternative zur Verfügung. Im Falle einer mobilen dezentralen Mischvorrichtung 35 kann diese auch an die Farbeimer 10 der Druckmaschine 2 herangefahren werden und diese mit einem Ablasshahn befüllen.
Zu erwähnen bleibt noch, dass die Punkte zwischen den Farbbehältnissen 18 und 25 andeuten, dass ihre Zahl in der Regel höher ist als in 1 dargestellt. In der Regel werden N Grundfarben 17 in der zentralen Farbküche vorhanden sein. In einer dezentralen Einheit sollten zumindest M Farben 26 gespeichert sein.
In der zentralen Farbküche 16 können außerdem einzelne Pigmentbehälter vorgesehen sein, in denen sich Pigmente für die einzelnen Grundfarben 17 befinden. Durch ein Mischen von Grundfarben-Pigmenten mit Lösemitteln und weiteren Additiven, auf die nicht näher eingegangen wird, können in der zentralen Farbküche 16 Grundfarben 17 hergestellt werden.
Zu erwähnen bleibt noch, dass durch die Vernetzung der Steuervorrichtungen 3, 19 und 23 immer nützliche Informationen ausgetauscht werden können. So ist durch die Messung und/oder Abschätzung der Menge der Farbe 11 an der Druckmaschine 2, durch die Beobachtung ihrer Zusammensetzung, die durch die optische Messung an dem Bedruckstoff 6, aber auch gegebenenfalls durch die Messung ihrer 11 Viskosität gut gelingt, vor der Farbkorrektur gut bekannt, welche Zusammensetzung der Farbe zu einem Zeitpunkt T an der Maschine verdruckt wird. Durch die Beifügung einer zumindest der Steuervorrichtung 23 der dezentralen Farbmischvorrichtung 24 bekannten Menge und Zusammensetzung der Korrekturfarbe ändert sich die Zusammensetzung der Farbe 11 an der Maschine 2 erheblich. Diese Zusammensetzung nach dem ersten Korrekturschritt ist aber durch eine Addition der Mengen der einzelnen Farbbestandteile der Farbe 11 an der Maschine 2 und der Korrekturfarbe 31 relativ genau berechenbar.
Dies gilt in angepasster Form auch nach weiteren derartigen Korrekturschritten. Daher ist es in der beschriebenen Weise möglich, auch nach einer beliebigen Zahl von Korrekturschritten relativ genau zu bestimmen, mit welcher Farbmischung welcher farbmetrische Istwert I erreicht worden ist. Dieses Wissen ist unter anderem dann sehr hilfreich, wenn Folgeaufträge mit gleichen oder ähnlichen Farben (festzumachen an den Farborten) gedruckt werden sollen.
2 zeigt eine dezentrale mobile Farbmischeinheit 35, die die Rolle der dezentralen Farbmischeinheit 24 in 2 einnehmen könnte. Das andere Bezugszeichen 35 wurde hier vergeben, um zu betonen, dass die Farbmischeinheit 35 mobil ist, während die Farbmischeinheit 24 in dem Systemschaubild 1 eben auch ortsfest sein kann. Ansonsten tragen die Funktionskomponenten Farbbehältnis 25, Steuerleitung 14, Farbleitung 13, Steuervorrichtung 23, Farbventil 28 und Schnittstelle 30 dieselben Bezugszeichen wie in 1. Die vorgenannten Funktionskomponenten werden von dem Rahmen beziehungsweise dem Gestell 33, das auf den Rädern 36 verfahrbar ist, getragen. Zusätzlich ist mit den Stützen 34 angedeutet, dass die vorgenannten Funktionskomponenten von dem Gestell getragen werden. Die dezentrale mobile Einheit 35 ist in der Lage, von Druckmaschine zu Druckmaschine zu fahren und dort Korrekturfarbe abzugeben. Hierbei ist die dezentrale mobile Einheit in der Lage, bestimmte Quanten von Farbe, die in den verschiedenen Farbbehältnissen 25 gespeichert sind, abzugeben und auf diese Weise eine entsprechende Korrekturfarbmischung herzustellen und durch die Farbleitungen 13 abzugeben.
Das Vermischen der verschiedenen Farbkomponenten kann in einer nicht dargestellten Mischeinrichtung der dezentralen mobilen Einheit 35 vorgenommen werden. Das Vermischen kann jedoch in dem Farbeimer 10 der Druckmaschine 2 vorgenommen werden. Der Steuereinheit 23 werden Informationen zur der benötigten Korrekturfarbe mitgeteilt. Im in 2 gezeigten Ausführungsbeispiel geschieht dies, indem die Schnittstelle 30 der dezentralen mobilen Farbmischeinheit 35 an die Schnittstelle 37 der Druckmaschine 2, die die Korrekturfarbe bekommt, angedockt wird. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel teilt die Steuervorrichtung 3 der Druckmaschine 2 der Steuervorrichtung 23 der dezentralen Farbmischvorrichtung 35 mit, mit welcher Farbmischung sich welche Abweichungen ΔK auf dem Bedruckstoff 6 ergeben haben. Die Steuervorrichtung 23 der dezentralen Farbmischvorrichtung 35 ist mit einer „Farbrezeptierungssoftware" derart eingestellt, dass sie die Zusammensetzung und Menge der Farbmischung, die zur Korrektur verwendet werden kann, berechnen kann. Hierzu ist dieser Steuervorrichtung 23 auch bekannt, welche Mengen an Korrekturfarben mit welchen optischen Eigenschaften sich in den Behältnissen 25 der mobilen dezentralen Mischvorrichtung befinden. Fehlt eine Farbe zur Erstellung einer Korrekturmischung, da sie aufgebraucht oder von Anfang an nicht vorhanden ist, gibt die Steuervorrichtung 23 ein dementsprechendes Signal aus.
Zur Abarbeitung des vorgezeichneten Arbeitsumfanges ist es von Vorteil, wenn auch die optischen Eigenschaften des Bedruckstoffes 6 der Steuervorrichtung 23 bekannt gemacht werden.
Die vorstehenden Zeilen haben eine sehr „intelligente" Steuervorrichtung 23 beschrieben. Die Art und Weise, in der die Vernetzung der Steuervorrichtungen 3, 19 und 23 in 1 dargestellt ist, zeigt jedoch, dass jede der Steuereinrichtungen zur Abarbeitung dieser Schritte eingestellt werden kann, wenn sie die Hardwarevoraussetzungen dazu mitbringt und wenn die Datenleitungen 14 zwischen den Steuervorrichtungen 3, 19, 23 dies hergeben.
Die Schnittstellen 30 und 37 können Ethernetschnittstellen sein. Vorteilhaft ist es jedoch, insbesondere in Bezug auf die mobile dezentrale Einheit 35, wenn diese ihre Informationen über Funk oder Handyfrequenzen (wie UMTS, WLAN, IR, etc) bekommt. In diesem Fall kann sie ständig mit Informationen versorgt werden und das Andocken der Schnittstellen 30, 37 entfällt.
In Bezug auf die dezentralen Farbmischvorrichtungen 24 und 35 ist zu sagen, dass diese in der Regel lediglich Korrekturfarbmischungen zur Verfügung stellen werden. Zur Entlastung der zentralen Farbküche 16 werden sie jedoch in Ausnahmefällen auch eine Grundfarbmischung 21 (z. B. zum Andrucken) zur Verfügung stellen. Zur Begriffsbildung der dezentralen Farbmischvorrichtungen 24, 35 ist noch zu sagen, dass diese in jedem Fall Farbe beziehungsweise Farbquanten zur Verfügung stellen, dass aber – wie oben bereits angedeutet – gar nicht gesagt ist, dass eine wirkliche Durchmischung dieser Farbbestandteile zur Korrekturfarbmischung oder Grundfarbmischung unbedingt an diesen dezentralen Farbmischvorrichtungen 24 und 35 stattfinden muss. Vielmehr kann diese beispielsweise erst in den Farbeimern 10 der betreffenden Druckmaschinen 2 durchgeführt werden.
Gerade in Bezug auf die dezentralen Farbmischvorrichtungen 24 und 35 ist zu sagen, dass die Bereitstellung irgendwelcher Behältnisse oder Farbleitungen 13, die Farbmischungen führen, gar nicht unbedingt vorteilhaft ist. Die auf diese Weise gemischten Farben verunreinigen unweigerlich die Farbmischungen für weitere Aufträge. Daher ist es vorteilhaft, die Farbleitung 38, die in der dezentralen Farbmischeinheit 35 auch gemischte Farbe führt, austauschbar oder leicht reinigbar zu gestalten.
In 3 wird ein anderes Ausführungsbeispiel einer mobilen dezentralen Farbmischeinheit 35 dargestellt, in deren Farbleitungen, die als Fallrohre 38 ausgestaltet sind, jeweils nur Farbe 24 aus jeweils einem Farbbehältnis 25 geleitet wird. In der Regel sind 11 Farbbehältnisse 25 für die Grundfarben 24 und eine weiterer Behälter 25 für Lösungsmittel vorgesehen. Jedes dieser Fallrohre 38 hat wieder ein Farbventil 28, das von der Steuervorrichtung 23 über die Steuerleitungen 14 angesteuert werden kann. Die Steuervorrichtung 23 kontrolliert mit den Wageeinrichtungen 27 auch das Gewicht der Farben 26. Die Schnittstelle 30 ist eine Antenne, die zum Funk- und/oder (Handy-)empfang geeignet ist. Die Befestigung der unterschiedlichen Funktionskomponenten auf dem Gestell 33 ist mit den Stützen 34 und der Montageplattform 39 dargestellt.
Die mobile Einheit 35 wird zu dem Farbeimer 10 einer Druckmaschine 2 so verfahren, dass nacheinander ein oder mehrere Fallrohre 38 in ihre Abfüllposition zum Farbeimer kommen und die von der Steuereinheit 23 errechnete Farbquanten abgegeben werden.
Auch ein Lösemitteltank kann an einer solchen mobilen dezentralen Farbmischeinheit 35 vorgesehen sein. Allerdings ist es in dem dargestellten System 1 auch von Vorteil, wenn ein solcher Tank direkt an der Druckmaschine 2 ist und bei einem Sinken der Viskosität auf Veranlassung der Steuereinheit 3 der Druckmaschine Lösemittel in den betreffenden Farbeimer 10 (in der Regel ist von einer Anwendung dieser Lehre auf Mehrfarbendruckmaschinen auszugehen, daher sind oft mehrere Farbeimer 10 an der Druckmaschine 2 vorhanden) gegeben wird.
In 4 wird ein Farbwerk 8 einer Zentralzylinderflexodruckmaschine gezeigt. Maschinen dieser Art werden im Verpackungsdruck eingesetzt und haben oft acht bis zwölf solcher Farbwerke 8. Der Umfang der Funktionskomponenten des Farbwerkes 8 wird durch das Rechteck 44 angedeutet. Die Anwendung der Lehre der vorliegenden Druckschrift auf eine solche Zentralzylinderflexodruckmaschine ist vorteilhaft. Anhand der 2 lässt sich der Farbtransport von einem Farbreservoir, dem Farbe von außerhalb der Druckmaschine zugeführt wird – hier dem Farbeimer 10 – bis zum Bedruckstoff 6 skizzieren.
Die Farbleitungen 13 stellen die Verbindung zwischen dem Farbeimer 10 und der Rakelkammer 40 her. In einer Farbleitung wird Farbe zur Rakelkammer (wie durch den Pfeil 46 angedeutet) und in der anderen Leitung 13 von der Rakelkammer 40 zum Eimer 10 geleitet (wie durch den Pfeil 46 angedeutet). Der Farbfluss in den Farbleitungen 13 der Druckmaschine von und zum Eimer 10 wird daher oft auch als Farbkreislauf bezeichnet, was jedoch insoweit missverständlich ist, als ja auch Farbe von der Rakelkammer an die Rasterwalze 41, die sich in der vom Pfeil C angedeuteten Weise dreht, abgegeben wird. Die Rasterwalze 41 gibt die Farbe an das Klischee 43 der Klischeewalze 42 ab, die sich in der vom Pfeil B angegebenen Richtung dreht. Mit dem Klischee wird der Bedruckstoff 6 bedruckt, während dieser durch den von Klischeewalze 42 und Gegendruckzylinder 45 definierten Druckspalt 48 läuft.
Der Bedruckstoff wird in der Drehrichtung A des Gegendruckzylinders weiter gefördert, läuft an der Leitwalze 49 vorbei, wird von der Gegendruckwalze 45 abgehoben und von der optischen Messeinrichtung 4 untersucht. Der Lichtkegel 7 stellt das von dem Druckbild 9 remittierte Licht dar.
Für die Zwecke des Wiegens oder der Feststellung der Farbmasse beziehungsweise des Farbvolumens der betreffenden Farbe an der Druckmaschine ist in 4 lediglich die Wiegevorrichtung 12, die das Gewicht des Eimers 10 überwacht, gezeigt. Die Farbleitungen 13 könnten ebenfalls gewogen werden. Zweckmäßiger erscheint es, ihr Volumen festzustellen und damit das Volumen der Farbe in den Leitungen abzuschätzen oder zu errechnen. Die Rakelkammer 40 enthält nennenswerte Farbvolumina und könnte daher ebenfalls gewogen werden. Angesichts der in einem Farbwerk herrschenden Schwingungen wurde jedoch an dieser Stelle auf eine Wiegevorrichtung verzichtet und analog zu der Volumenbestimmung in den Farbleitungen verfahren.
Die auf den Walzen 41, 42 bzw. dem Klischee befindliche Farbe gehört im weitesten Sinne ebenfalls zu der in einem Farbzuleitungssystem enthaltenen Farbe. Allerdings kehrt nur ein Bruchteil der einmal auf einer der Walzen befindlichen Farbe zurück in den Farbeimer 10, so dass das Volumen dieser Farbe nicht oder nur geringfügig berücksichtigt werden muss, um beispielsweise auf die Farbzusammensetzung der Farbe nach einer Farbkorrektur zu schließen.
Die 5 bis 8 verdeutlichen den Verlauf der spektralen Lichtintensität einer ausgewählten Farbe. Eine spezielle Farbe oder Farbmischung ruft einen charakteristischen Verlauf der spektralen Intensität von Licht, das eine Wechselwirkung mit der Farbe beziehungsweise mit dem Bedruckstoff 6 hat, der mit der Farbe bedruckt ist, hervor. Die Kurve (Graph) 50 stellt einen solchen charakteristischen Verlauf dar. Eine Farbe, die einen solchen spektralen Intensitätsverlauf des remittierten Lichtes hervorruft, wird beim Betrachter einen überwiegend blauen Farbeindruck hinterlassen, da die Intensitätsmaxima der Kurve 50 im Bereich von 380 bis 550 nm liegen.
In den 5 bis 8 ist die Wellenlänge in Nanometern (nm) auf der horizontalen Achse gegen die Lichtintensität L auf der vertikalen Achse in beliebigen Einheiten aufgetragen.
Die Balken 51 sind Messwerte in ersten ausgewählten Wellenlängenbereichen. Messwerte in relativ diskreten Bereichen kommen zustande, indem Messvorrichtungen mit einer wellenlängenabhängigen Empfindlichkeit verwendet werden. Hierzu geeignete Halbleiterbausteine sind bekannt. Oft werden diese zusätzlich mit Blenden für bestimmte Bereiche versehen. Oft wird auch lediglich Licht aus begrenzten Wellenlängenbereichen eingestrahlt, so dass auch nur remittiertes Licht (reemittiert) in diesen Bereichen gemessen werden kann. In 5 ist eine Situation dargestellt, in der nur ein Bruchteil des Spektrums durch die Messungen abgedeckt ist. Diese Situation ist typisch bei so genannten densitometrischen Messungen. Hier wird oft Licht aus neun oder weniger ersten ausgewählten Bereichen im gesamten Spektralbereich des sichtbaren Lichtes (ca. von 380 bis 780 nm) gemessen (aus darstellerischen Gründen in 5 nur drei im Bereich zwischen 380 und 550 nm).
Entscheidend ist, dass breite Bereiche 52 des Spektrums des sichtbaren Lichtes bei diesen densitometrischen Messungen nicht untersucht werden. Für die Zwecke dieser Druckschrift werden diese Bereiche auch zweite ausgewählte Wellenlängenbereiche (52), die sich von den ersten Wellenlängenbereichen unterscheiden und in denen die Lichtintensität L nicht gemessen wird oder auch „Lücken" 52 genannt. Dies ist einer der Gründe, aus dem solche Messungen nach dem Stand der Technik lediglich zu Korrekturen des Farbdichteauftrages benutzt werden. Die Dichte der auf den Bedruckstoff aufgetragenen Farbe kann durch eine Veränderung der Anstellung der am Druckprozess beteiligten Walzen (v. a. im Flexodruck), durch das Verstellen von Zonenschrauben (Offsetdruck) oder durch eine Veränderung des Lösemittelgehalts der Farbe bewirkt werden.
Eine Änderung des Mischungsverhältnisses verschiedener Farbpigmente zueinander (in einer Farbmischung 11, die in einem Farbwerk 8 eingesetzt wird), aufgrund solcher densitometrischer Messwerte, ist bisher nicht bekannt.
Um dieses Mischungsverhältnis verschiedener Farbpigmente zueinander zu ändern oder neu festzulegen (Änderung des Grundrezeptes oder auch Änderung der Farbmischung an der Maschine durch Beifügung von Korrekturfarbe), werden so genannte spektralfotometrische Messungen nötig. 6 verdeutlicht die Natur einer solchen Messung. Zu der kleinen Zahl erster ausgewählter Spektralbereiche 51 treten zusätzliche ausgewählte Messbereiche 53 hinzu. Beide ausgewählten Bereiche überdecken oft den gesamten zu messenden Bereich, der sich hier von 380 bis 550 nm erstreckt. Bei einer spektralfotometrischen Messung gibt es oft keine „Lücken" 55 oder 52 zwischen den ausgewählten Bereichen 51 und 53. In diesem Fall hätten die Lücken 55 in 6 nur darstellerische Bedeutung.
An der unteren horizontalen Achse 57 ist durch die Aneinanderreihung der spektralen Empfindlichkeitsbereiche 56 der Kanäle eines Spektralfotometers 54 dargestellt, wie sich eine solche Messung zusammensetzen kann (8). Solche spektralen Empfindlichkeitsbereiche können auf eine Bandbreite von 10 nm beschränkt werden, was dann auch Rückschlüsse über die Intensität des remittierten Lichtes mit einer solchen Auflösung erlaubt. in diesem Fall wären 30 bis 40 Kanäle nötig, um den gesamten Spektralbereich des sichtbaren Lichtes abzubilden. Jedem Kanal ist ein Halbleitersensor, ggf. mit einer entsprechenden Blende und anderen optischen Zusatzvorrichtungen, zuzuordnen. Die Auswertung der Messergebnisse erfolgt unter Berücksichtigung hoher Datenmengen und verursacht großen Rechenaufwand. Aus diesen Gründen ist es vorteilhaft, von densitometrischen Messwerten auf spektralfotometrische Messwerte zu extrapolieren und die gewonnenen Werte auch zur Änderung bzw. Korrektur des Mischungsverhältnisses verschiedener Farbpigmente zueinander in einer Farbmischung oder einem Rezept zu verwenden. Ein erster vorteilhafter Schritt besteht darin, überhaupt, ausgehend von Messwerten zur spektralen Lichtintensität L in ersten ausgewählten Bereichen 51, auf eine Lichtintensität L in zumindest einem Wellenlängenbereich 52, 55, in dem nicht gemessen wird, zu extrapolieren und die extrapolierten Werte, ggf. zusammen mit den Messwerten, zur Korrektur des Pigmentverhältnisses zu nutzen.
Dieses Unterfangen lässt sich zuverlässiger durchführen, wenn der „normale" Verlauf der spektralen Lichtintensität L einer Farbe oder Farbmischung (zumindest über einen Wellenlängenbereich hinweg), der in den Figuren durch die Kurve 50 dargestellt ist, bekannt ist. Auch einzelne optische Werte (vor allem der Vergleich des Verlaufs der Lichtintensität L in einem gemessenen Wellenlängenbereich zum Verlauf der Lichtintensität L in einem ungemessenen Wellenlängenbereich) können sehr hilfreich sein.
Auf diese Weise kann es auch gelingen, eine densitometrische Messung, die die spektrale Lichtintensität L, beispielsweise in lediglich neun ersten ausgewählten Bereichen 51 misst, zur Extrapolation einer kompletten spektralfotometrischen Messung, die beispielsweise in 6 dargestellt ist, wenn man die Lücken 55 gedanklich ausblendet, heranzuziehen.
7 stellt eine Situation dar, in der in dem Messbereich von 380 bis 550 nm lediglich eine Lücke 52 vorhanden ist. Auch im Bereich dieser Lücke kann extrapoliert werden.
8 verdeutlicht die Lage des Graphen 50 im gesamten Spektrum des sichtbaren Lichtes und weist, wie erwähnt, die untere horizontale Achse 57 auf, die die Aneinanderreihung der spektralen Empfindlichkeitsbereiche 56 eines Spektralfotometers 54 verdeutlicht.
In den 5 und 8 ist durch den Doppelpfeil TB der Transparenzbereich der Farbmischung skizziert, deren Farbremissionsverhalten durch den Graph 50 dargestellt wird. Der Graph 50 beschreibt hierbei den Intensitätsverlauf des remittierten Lichtes, in den Bereichen des Spektrums, in denen die betreffende Farbmischung einen nennenswerten Remissionsgrad besitzt. Ein nennenswerter Remissionsgrad dürfte für den Drucker in der Regel ein Remissionsgrad sein, der für den Betrachter noch wahrnehmbar ist. Soweit sich ein solcher nicht mehr nennenswerter Remissionsgrad überhaupt über das gesamte Lichtspektrum einheitlich quantifizieren lässt, so liegt er unter 5%, vorteilhafterweise jedoch unter 2%.
In dem Transparenzbereich TB besitzt die Farbmischung einen größeren Remissionsgrad, das heißt die Farbpigmentschicht lässt bei der Reflexion und/oder Transmission von Licht an bzw. durch den Bedruckstoff mehr licht durch.
Für die Zwecke der vorliegenden Druckschrift ist es wichtig, festzuhalten, dass eine Extrapolation eines Intensitätsverlaufes von remittiertem Licht 7 – wie er anhand des Graphen 50 dargestellt ist – auch anhand einer kleinen Anzahl (hier drei) erster ausgewählter Wellenlängenbereiche in denen gemessen wird – erfolgen kann. Auf Messbereiche 51 außerhalb des Transparenzbereiches TB einer bestimmten Farbmischung kann – für die Zwecke der Korrektur dieser Farbmischung 11 – auch völlig verzichtet werden.
9 skizziert die Situation in einem Farbraum E. Ausgehend von einem Ursprungspunkt O, der in der Regel die Farbe des Bedruckstoffes wiedergeben dürfte, errechnet eine in einer Kontrollvorrichtung 3, 19, 23 implementierte Farbmischungssoftware ein Farbrezept, auf dessen Basis eine Farbmischung 21 in einer Farbküche 16 zusammengestellt wird. Mit dieser Farbmischung soll ein Sollfarbort S in einem Farbraum (z. B. LAB, XYZ, LUV, LCH) erreicht werden. Der Kontrollvorrichtung 3, 19, 23 sind die farbmetrischen Eigenschaften der Grundfarben, des Bedruckstoffes und der erwähnte Sollfarbort S in einem Farbraum bekannt und werden der Erstellung des Rezeptes zugrunde gelegt. Mit der erwähnten Farbmischung wird angedruckt. Bei einer Messung mit einem optischen Sensor 4 wird festgestellt, dass der Istfarbort I mit der Farbmischung 21 erreicht wird. Zwischen dem Istfarbort I und dem Sollfarbortes S besteht eine Abweichung ΔK. Diese Abweichung wird in Gestalt des Wertes ΔK hier vektoriell angegeben. Gebräuchlich ist die Angabe des Skalars ΔE, das in diesem Fall der Betrag des Vektors ΔK ist. Für die nachstehend beschriebenen Zwecke eignet sich aber der Vektor ΔK besser.
Einige Zeit später wird an derselben Druckmaschine ein Auftrag abgearbeitet, bei dem mit demselben Farbwerk derselbe Sollfarbort S erreicht werden soll. Vorteilhafterweise wurden die Farbmischungen 21, sowie die Abweichung ΔK zu diesem Zweck gespeichert.
Die folgenden Rechenbeispiele der Vektordiagramme in den 9 und 10, sollen in einem empfindungsgemäß gleich abständigen Farbraum, beispielsweise im LAB-Farbraum, erfolgen.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der Wert –ΔK mit dem Sollfarbort S vektoriell addiert. Es ergibt sich der Punkt S', der einen Hilfssollfarbort darstellt. Es ist vorteilhaft, statt des Sollfarbortes S den Hilfssollfarbort S' der Kontrollvorrichtung 3, 19, 23 als Sollfarbort anzugeben. Die Kontrollvorrichtung 3, 19, 23 berechnet dann ein Farbrezept, das eigentlich zum erreichen des Hilfssollfarbortes S' bestimmt ist, mit dem aber an dem betreffenden Farbwerk 8 der Sollfarbort S relativ gut erreicht wird.
In weiterer Ausführung dieser Lehre kann es vorteilhaft sein, wenn verschiedene nacheinander aufgetretene Abweichungen ΔK, ΔK₁, ΔK₂, ΔK₃.... in der beschriebenen Weise zur Ermittlung eines Hilfsollfarbortes S' verwendet werden. Die Ermittlung des Hilfsollfarbortes S' kann dann nach der folgenden Formel erfolgen: S → = S → – ΔK → ΔK → = |ΔK →|·(S → – I →)
Dies ist in 10 gezeigt.
In 11 ist noch einmal ein ähnliches System 1 zur Bereitstellung einer Farbmischung zum Bedrucken von Bedruckstoff 6, wie in 1 dargestellt. Es werden gleiche Bezugszeichen verwendet, so dass an dieser Stelle auch nur die Unterschiede zwischen den Figuren bzw. Systemen dargestellt werden müssen. Im Unterschied zu 1 ist in 11 zusätzlich eine Station 60 zur spektralfotometrischen Untersuchung von Teilen der Bedruckstoffbahn 6 vorgesehen. An dieser Station ist ein Spektralfotometer 54 vorhanden, das Teile der Bedruckstoffbahn 58 spektralfotometrisch untersucht und dabei Messwerte, wie sie in den 6 und 8 angedeutet sind, erhält. Die Teile der Bedruckstoffbahn werden in der Regel nicht „Inline", das heißt in der Druckmaschine 2 im laufenden Betrieb (= laufende Bedruckstoffbahn) untersucht, da in diesem Fall in kurzer Zeit enorme Datenmengen anfallen würden, da die optischen Komponenten des Spektralfotometers 54 gewisse Qualitäten aufweisen müssten. In Zukunft erscheint es jedoch wünschenswert, auch inline (laufende Bedruckstoffbahn 6, laufende Maschine 2) spektralfotometrisch zu messen. In der in Bezug zu den 5 bis 8 dargestellten Weise können jedoch densitometrische Messwerte, die von der optischen Messeinrichtung 4 gewonnen werden, zu spektralfotometrischen Messwerten approximiert werden. Auf dieser Basis können Korrekturrezepte für eine der beiden Mischvorrichtungen 16 und 24 gewonnen werden (eigentlich zentrale Farbküche 16 und dezentrale Mischvorrichtung 24).
In der Regel wird man mit den genannten Vorrichtungen zwei Regelkreise bilden. Mit einer Farbmischung 21 aus der zentralen Farbküche 16 wird angedruckt. Das Rezept, das dieser Farbmischung 21 zugrunde liegt, kann vom Kunden oder vom Farbhersteller vorgegeben werden. Es kann jedoch auch durch die optische Untersuchung einer Vorlage gewonnen werden. Hierbei wird man ein Spektralfotometer 54 gegenüber einem Densitometer bevorzugen.
Die aufgrund des Rezeptes erstellte Farbmischung 21 wird an die Druckmaschine 2 gebracht, in den Farbeimer 10 eingefüllt und es wird angedruckt. Die resultierenden Farborte werden auf dem laufenden Bedruckstoff 6 gemessen. Ist die optische Messeinrichtung 4 ein Densitometer, so werden seine Messwerte in einer Weise approximiert, die die Ergebnisse der Approximation zumindest in bestimmten Wellenlängenbereichen des remittierten Lichtes wie spektralfotometrische Messwerte weiterverwertbar macht. In von dem Densitometer nicht gemessenen Spektralbereichen 52 des remittierten Lichtes 7 werden die Messwerte approximiert und zur Ermittlung eines Istfarbortes I verwendet. Liegt dieser Istfarbort 7 in einem Sollbereich um den Sollfarbort (der oft als ein Kreis bzw. eine Kugel mit einem bestimmten Radius, der die Länge ΔE_Soll hat, darstellbar ist), wird der Druckbetrieb nicht angehalten, sondern es wird eine Korrekturfarbmischung 31 erstellt, die dem Farbeimer 10 ebenfalls zugegeben wird. In der Regel wird diese Korrekturfarbmischung 31 von der dezentralen Farbmischvorrichtung 16 erstellt werden.
In regelmäßigen oder unregelmäßigen Abständen kann eine weitere, zusätzliche Bestimmung des Istfarbortes I durch ein Spektralfotometer 54 durchgeführt werden. Hierzu kann nach einem Wechsel einer Druckrolle (bei Bogendruckmaschine durch Entnahme eines Bogens) Bedruckstoff 58 entnommen werden und in der Station 60 untersucht werden. Insbesondere wenn auch bei einer Offlinemessung (Bedruckstoff 58 außerhalb der Druckmaschine 2) mit hinreichender Genauigkeit feststellbar ist, wann der betreffende Bedruckstoffabschnitt 58 bedruckt worden ist, lässt sich die Funktion des Densitometers und die Güte der Approximation überprüfen.

Der Pfeil 59 symbolisiert in der 11 das Verbringen oder den Transport des Bedruckstoffes 58 in die Station 60. Das Spektralfotometer 54 ist über die Steuerleitung 14 in vorteilhafter Ausführung mit den anderen intelligenten Komponenten des Systems zumindest aber mit der Steuervorrichtung 19 verbunden.

Bezugszeichenliste
1	System zur Bereitstellung einer Farbmischung
2	Druckmaschine
3	Steuervorrichtung der Druckmaschine
4	Optische Messeinrichtung
5	Steuerleitung
6	Bedruckstoff
7	Lichtkegel
8	Druckwerk/Farbwerk
9	Druckbild
10	Farbeimer
11	Farbe
12	Wiegevorrichtung
13	Farbleitung
14	Steuerleitung
15	Farbventile
16	(zentrale) Farbküche
17	Farben (Grundfarben)
18	Behältnis für die Farben 17
19	Steuereinrichtung
20	Behältnis für die Grundfarbmischung 21
21	Grundfarbmischung
22	Viskositätsmesseinrichtung
23	Steuervorrichtung einer (dezentralen) Mischvorrichtung
24	(dezentrale) Mischvorrichtung
25	Farbbehältnis der (dezentralen) Mischvorrichtung
26	Grundfarbe zur Korrektur mit einer (dezentralen) Mischvorrichtung 24
27	Wägeeinrichtung einer (dezentralen) Mischvorrichtung
28	Farbventil einer (dezentralen) Mischvorrichtung 24
29	Knotenpunkt
30	Schnittstelle
31	Pfeil „Transport der Korrekturfarbmischung an die Druckmaschine" /Korrekturfarbe
32	Pfeil „Transport der Grundfarbmischung an die Druckmaschine"
33	Gestell der mobilen Einheit
34	Stützen der mobilen Einheit
35	Dezentrale, mobile Farbmischvorrichtung
36	Räder
37	Schnittstelle der Druckmaschine
38	Fallrohre
39	Montageplatten
40	Rakelkammer
41	Rasterwalze
42	Klischeewalze
43	Klischee
44	Rechteck
45	Gegendruckzylinder
46	Pfeil (Farbförderrichtung)
47	Pfeil (Farbförderrichtung)
48	Druckspalt
49	Leitwalze
50	Kurve/Graph, optische Werte
51	Erste ausgewählte Bereiche
52	Nicht gemessene (Wellenlängen)-Bereiche („Lücken")
53	Zusätzliche ausgewählte Messbereiche
54	Spektralfotometer
55	(Darstellerische) Lücke zwischen Messbereichen
56	Spektraler Empfindlichkeitsbereich eines „Kanals" eines Spektralfotometers
57	„Untere horizontale Achse”
58	Abschnitt des Bedruckstoffs
59	Pfeil „Transport des/Information zum Abschnitt des Bedruckstoffs
60	Station zur spektralfotometrischen Untersuchung
61	Farbzuleitungssystem
S	Farbort, Farbsollwert, Sollfarbort
I	Istfarbort
S'	Hilfssollfarbort
K	Korrekturvektor
O	Ursprung
TB	Transparenter Bereich
L	Intensität

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- EP 0228347 A1 [0012, 0012]

Claims

Druckmaschine (2), – welche (2) über zumindest ein Farbleitungssystem (13) verfügt, mit welchem Farbe von einer Zuleitungsstelle (10) zum Bedruckstoff zuführbar ist, – welche (10) zumindest eine optische Messeinrichtung (5, 8) aufweist, mit welcher (5, 8) Licht auf optische Istwerte (I) untersuchbar ist, – wobei die optischen Istwerte (I) Intensitätswerte von Licht in ausgewählten Wellenlängenbereichen (51, 53) sind, – und wobei das Licht zumindest mit Teilen des Druckbildes eine Wechselwirkung erfahren hat, dadurch gekennzeichnet, dass – eine Farbmassenermittlungsvorrichtung (12) an der Druckmaschine (2) vorgesehen ist, mit der das Gewicht zumindest eines Teils der in dem zumindest einen Farbleitungssystem befindlichen Farbe (11) ermittelbar ist, – eine Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) der Druckmaschine (2) zugeordnet ist, – welcher Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) die Messwerte der optischen Messeinrichtung (4) und der Farbmassenermittlungsvorrichtung (12) zuleitbar sind, – mit welcher Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) die optische Abweichung ΔK, also die Abweichung der optischen Istwerte (I) von optischen Sollwerten (S), die ebenfalls als Lichtintensitätswerte (L) in ausgewählten Wellenlängenbereichen vorliegen, bestimmbar ist – und mit welcher Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) aufgrund der optischen Abweichung (K) und den Messwerten der Wägeeinrichtung (12) errechenbar ist, wie viel Korrekturfarbe einer bestimmten Zusammensetzung der Druckmaschine (2) zugeführt wird, um die optischen Istwerte (I) den optischen Sollwerten (S) anzugleichen.
Druckmaschine (2) nach dem vorstehenden Anspruch, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zur Messung der Viskosität (22) von der in dem zumindest einen Farbzuleitungssystem (61) befindlichen Farbe.
Druckmaschine (2) nach dem vorstehenden Anspruch, gekennzeichnet durch eine Verbindung zur Übermittlung der Messwerte der Vorrichtung zur Messung der Viskosität (22) an die Steuer- und Auswerteeinrichtung (3).
Druckmaschine (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) aufgrund der Messwerte der Farbmassenermittlungsvorrichtung (12) und vorzugsweise auch der Vorrichtung zur Messung der Viskosität (22) sowie der Menge und der Zusammensetzung der Korrekturfarbe die Zusammensetzung der Farbe (11) nach zumindest einer Farbkorrektur in dem zumindest einen Farbleitungssystem (61) errechenbar ist.
Druckmaschine (2) nach dem vorstehenden Anspruch, gekennzeichnet durch eine Speichervorrichtung, in der die Zusammensetzung der Farbe (11) nach der zumindest einen Farbkorrektur speicherbar ist.
Druckmaschine (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) die Masse der Farbe (11), welche sich zumindest in einem Teil der Teile des Farbleitungssystems (61) befindet, in denen keine Ermittlung der Farbmasse durch die Farbmassenermittlungsvorrichtung (12) durchfürbar ist, abschätzbar ist.
Druckmaschine (2) nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) das Volumen zumindest eines Teils des Farbleitungssystems (61), in denen keine Ermittlung der Farbmasse durch die Farbmassenermittlungsvorrichtung (12) durchführbar ist, bekannt ist und dass mit der Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) dieses Volumen der Abschätzung zugrunde zu legen ist.
Druckmaschine (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine optische Messeinrichtung (4), mit welcher densitometrische Messwerte aufgezeichnet werden können, welche auf der Messung der Lichtintensität (L) in ersten ausgewählten Wellenlängenbereichen (51) beruhen.
Druckmaschine (2) nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) aus den densitometrischen Messwerten Schätzwerte zu der Lichtintensität (L) in zweiten ausgewählten Wellenlängenbereichen (52), die sich von der ersten Wellenlängenbereichen (51) unterscheiden und in denen die Lichtintensität (L) nicht gemessen wird, abschätzbar sind.
Druckmaschine (2) nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) optische Werte (50) bekannt sind, welche sich bei der Wechselwirkung von Licht mit der verwendeten Farbe (11) oder den verwendeten Farbbestandteilen ergeben, und dass diese Werte (50) mit der Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) bei der Abschätzung berücksichtigbar sind.
Druckmaschine (2) nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) Schätzwerte für die Berechnung der Masse und Zusammensetzung der Korrekturfarbe berücksichtigbar sind.
Druckmaschine (2) nach einem der drei vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die optischen Werte, die mit der Steuer- und Auswerteeinheit (3) berücksichtigbar sind, zumindest Teile einer Kurve (50) umfassen, die die spektrale Intensität (I) des remittierten Lichtes (7), die sich bei der Wechselwirkung von Licht mit der verwendeten Farbe oder den verwendeten Farbbestandteile in einem Wellenlängenbereich ergibt, wiedergibt.
Druckmaschine (2) nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch – eine Speichervorrichtung, welche zum Speichern von optischen Messwerten (50) und/oder Farbrezepten und/oder Farbzusammensetzungen eingestellt ist, und – eine Steuer- und Auswerteeinrichtung (3), welche dazu eingestellt ist, die vorgenannten gespeicherten Werte bei der Abarbeitung eines späteren Druckauftrages zu berücksichtigen.
Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine (2), – bei welchem über zumindest ein Farbleitungssystem (61) eine Farbe (11) von einer Zuleitungsstelle dem Bedruckstoff (6) zugeführt wird, – bei welchem mit zumindest einer optischen Messeinrichtung (4, 54) Licht auf optische Istwerte (I) untersucht wird, – wobei die optischen Istwerte (I) Intensitätswerte von Licht in ausgewählten Wellenlängenbereichen (51, 52) sind, – und wobei das Licht zumindest mit Teilen des Druckbildes (9) eine Wechselwirkung erfahren hat, dadurch gekennzeichnet, dass – die Masse der in dem zumindest einen Farbleitungssystem (61) befindlichen Farbe (11) mit Hilfe einer Farbmassenermittlungsvorrichtung (12) ermittelt und/oder geschätzt wird, – einer Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) die Messwerte der optischen Messeinrichtung (4, 54) und der Farbmassenermittlungsvorrichtung (12) zugeleitet werden, – die Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) die optische Abweichung (ΔK), also die Abweichung der optischen Istwerte (I) von optischen Sollwerten (S), die ebenfalls als Lichtintensitätswerte (L) in ausgewählten Wellenlängenbereichen (51, 53) vorliegen, bestimmt – und dass die Steuer- und Auswerteeinrichtung (3) aufgrund der optischen Abweichung und den Messwerten der Wägeeinrichtung (12) errechnet, wie viel Korrekturfarbe einer bestimmten Zusammensetzung der Druckmaschine (2) zugeführt wird, um die optischen Istwerte (I) den optischen Sollwerten (S) anzugleichen.
Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch dadurch gekennzeichnet, – dass an der Druckmaschine (2) nacheinander unterschiedliche Aufträge abgearbeitet werden, wobei zumindest zweien dieser unterschiedlichen Aufträge zumindest zu einer Farbe ein gleicher optischer Sollwert (S) zugrunde liegt, – und dass Messwerte (50) und/oder Farbrezepte eines früheren der zumindest zwei unterschiedlichen Aufträge bei der Bereitstellung der Farbmischung eines späteren der zumindest zwei unterschiedlichen Aufträge berücksichtigt werden.
Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, – dass bei der Bereitstellung der Farbmischung eines späteren der zumindest zwei unterschiedlichen Aufträge Messwerte (50) berücksichtigt werden, – dass einer dieser Messwerte (50) die Abweichung (ΔK) ist, die sich ergeben hat, als bei dem früheren der zumindest zwei unterschiedlichen Druckaufträge mit einer Farbmischung gedruckt wurde, die zur Erreichung des optischen Sollwertes (S) verwendet wurde.
Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, – dass zumindest zwei Messwerte (50) berücksichtigt werden, – dass die zumindest zwei Messwerte (50) zumindest eine frühere (ΔK₁) und eine spätere Abweichung (ΔK₂) wiedergeben, – die (ΔK₁, ΔK₂) bei einem früheren Auftrag bei der Einstellung des Sollwertes (S) einer Druckfarbe (11) aufgetreten sind, – als mit einer früheren und einer gegenüber dieser früheren korrigierten späteren Farbmischung gedruckt wurde.
Verfahren nach einem der beiden vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, – dass die Abweichungen (ΔK, ΔK₁, ΔK₂) und der optische Sollwert (S) in den Koordinaten eines Farbraumes ermittelt wird, – dass ein Differenzfarbort (D) ermittelt wird, indem die Abweichungen vektoriell von dem Sollfarbort (S) abgezogen werden, – und dass die Steuer- und Auswerteeinrichtung ein resultierendes Farbrezept errechnet, dem sie den Differenzfarbort (D) zugrunde legt.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass neben den optischen Messwerten (50) zu der Abweichung (ΔK, ΔK₁, ΔK₂) von den optischen Istwerten (I) zu den optischen Sollwerten auch die Zusammensetzungen und/oder Rezepte der Farbmischungen, die zu den Abweichungen führten, berücksichtigt werden.