DE3830121A1 - Verfahren und vorrichtung zur einstellung eines vorgegebenen, durch ein wertepaar volltondichte/rasterpunktaenderung definierten druckstandards bei einem autotypischen druckvorgang - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung der in den Oberbe­ griffen der Ansprüche 1 und 8 definierten Gattungen, insbesondere in Verbin­ dung mit einer Mehrfarben-Offsetdruckmaschine.

Zur Erzielung eines gleichförmigen Druckresultats sind in den letzten Jahren zahlreiche Verfahren und Vorrichtungen vorgeschlagen worden (EP 01 96 431, US-PS 38 35 777, GB 20 00 082, EP 00 95 649). Sie dienen im wesentlichen dazu, das Einhalten der Farbbalance oder wenigstens vorgewählter Farbdichten in den verschiedenen Farbzonen zu ermöglichen bzw. zu vereinfachen, wobei unter "Farbdichte" sowohl eine Volltondichte als auch eine Rasterdichte, d.h. ein an einem Rastermeßfeld gemessener Dichtewert verstanden werden kann.

Neben der Anwendung derartiger Verfahren und Vorrichtungen besteht häufig das Bedürfnis, das Druckresultat auch unter Berücksichtigung eines vorgegebe­ nen Druckstandards anzufertigen, der für jede beteiligte Druckfarbe, z.B. Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb, durch je ein Wertepaar Volltondichte/Raster­ punktänderung definiert ist. Der Hauptgrund hierfür ist darin zu sehen, daß eine bildliche Übereinstimmung zwischen Probe- oder Andrucken einerseits, die meistens von Reproduktionsanstalten hergestellt werden, und Auflagedrucken andererseits, die normalerweise von Druckereien hergestellt werden, nur dann erzielt werden kann, wenn die genannten Wertepaare in beiden Produkten übereinstimmen. Dieses Erfordernis ist in der Regel zumindest dann nicht erfüllt und auch kaum erfüllbar, wenn an der Herstellung des Druckresultats eine größere Anzahl von Firmen beteiligt ist, wie dies z.B. für die Herstellung von Periodikas mit einer Vielzahl von Farbinseraten gilt. In derartigen Fällen sind die Druckereien und Reproduktionsanstalten daher an der Vereinbarung eines Druckstandards interessiert, nach dem alle beteiligten Firmen arbeiten, um die bildliche Übereinstimmung zwischen Andruck und Auflagedruck sicherzu­ stellen.

Am weitesten verbreitet sind in diesem Zusammenhang für Offsetdruckmaschi­ nen der "Eurostandard Offset" für den sogenannten Akzidenz-Offsetdruck auf hochwertigen, gestrichenen Papieren und der "Eurostandard Publikation" für den Druck von Periodikas.

Für den "Eurostandard Offset" gelten folgende Wertepaare:

Das Drucken nach einem derartigen Druckstandard stellt eines der schwierig­ sten Probleme beim Arbeiten mit Offsetdruckmaschinen dar. Die Bedienungsper­ son der Maschine muß hierzu zunächst während einer Einrichtungsphase der Druckmaschine versuchen, den einzigen ohne weiteres beeinflußbaren Druckpa­ rameter, nämlich die Zufuhr der Druckfarben zu den einzelnen Farbzonen, durch Regulierung der Stellglieder (Farbschieber, Zonenschrauben od. dgl.) derart zu verändern, daß in jeder einzelnen Farbzone der eine oder andere Wert des Wertepaars Volltondichte/Rasterpunktänderung dem zugehörigen Stan­ dard weitgehend nahekommt. Dies ist zwar in den meisten Fällen möglich, aber mit einigem Aufwand verbunden, da die Bedienungsperson nach jeder Betätigung eines Stellglieds einige hundert Drucke abwarten muß, bis sich die neue Farb­ zufuhr stabilisiert hat. Ist der dem Standard entsprechende Wert schließlich erreicht, dann ist dies aber nicht notwendig gleichbedeutend damit, daß auch der jeweils andere Wert des Wertepaars seinem zugeordneten Standard ent­ spricht. Vielmehr wird häufig das Gegenteil festgestellt, nämlich daß nach der beschriebenen Einrichtungsphase nur einer der beiden Werte des Wertepaars mit dem zugeordneten Standard übereinstimmt, während der andere Wert in nicht tolerierbarer Weise von seinem Standard abweicht und daher insgesamt keine Konformität mit dem Druckstandard erhalten wurde.

Die Bedienungsperson muß daher jetzt den Druckvorgang abbrechen und versu­ chen, durch Veränderung wenigstens eines anderen Druckparameters die beiden Werte des Wertepaars unabhängig voneinander in Größe und Richtung so zu beeinflussen, daß sich letztendlich der gewünschte Druckstandard dennoch erhal­ ten läßt. Dies gilt unabhängig vom speziellen Druckauftrag. Denn auch bei solchen Druckaufträgen, die sich hinsichtlich Druckform, Papier und Druckfar­ ben sehr ähnlich sind oder sogar entsprechen und auf derselben Druckmaschine ausgeführt werden, können sich zu irgendeinem ausgewählten Wert der Vollton­ dichte ganz unterschiedlicher Rasterpunktänderungen bzw. umgekehrt einstellen. Dies ist von zahlreichen Druckparamtern, z.B. der Temperatur und der Luft­ feuchtigkeit, der Zügigkeit der Druckfarben, den unterschiedlichen Eigenschaf­ ten der verwendeten Papiere und Druckfarben trotz gleicher Qualitätsbezeich­ nungen od. dgl., abhängig.

Eine derart vorgenommene Änderung irgendeines anderen, d.h. nicht des die Farbzufuhr zu den Farbzonen betreffenden Druckparameters, ist in aller Regel mit der Notwendigkeit verbunden, daß die oben erläuterten Verfahrensstufen ein- oder mehrfach für alle vorhandenen Druckfarben und Farbzonen erneut durchIaufen werden, bis schließlich das Erreichen des vorgegebenen Druckstan­ dards sichergestellt ist. Eine Abkürzung dieser umständlichen Vorgehensweise ist bis heute nicht möglich, da nicht mit Sicherheit vorausgesagt werden kann, welche Verhältnisse sich bei der Durchführung igendeines Druckauftrages in der Druckmaschine einstellen werden oder ob aufgrund dieser Einstellung der vereinbarte, dem Probedruck zugrunde liegende Standard durch bloße Änderung der Stellglieder überhaupt erhalten werden kann. Daher muß die beschriebene Vorgehensweise, die teure Investitionen an Maschinenzeiten und Papier erfor­ dert, entweder in Kauf genommen oder in Zusammenarbeit mit dem jeweiligen Kunden schon in einer frühen Phase während der Einrichtung der Druckma­ schine entschieden werden, ob der Druckauftrag unter Abweichung vom verein­ barten Druckstandard durchgeführt werden soll.

Die eingangs erläuterten, bekannten Verfahren und Vorrichtungen können zur Lösung des geschilderten Problems keinen Beitrag leisten, da sie auf die Erzielung eines gleichförrnigen Druckergebnisses abzielen und dabei entweder vorgegebene Größen konstant zu halten versuchen oder Reglerempfehlungen abgeben, die zu dem unter den gegebenen Umständen besten erzielbaren Er­ gebnis führen, das aber nicht dem vorgegebenen Druckstandard entsprechen braucht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die eingangs bezeichneten Verfahren und Vorrichtungen dahingehend weiterzuentwickeln, daß die Bedienungsperson schon in einem vergleichsweise frühen Zeitpunkt während der Einrichtung der Druckmaschine feststellen kann, ob der vereinbarte Druckstandard unter den Umständen, die zu Beginn der Durchführung eines Druckauftrags vorgefunden werden, durch bloße Regulierung der Stellglieder erreicht werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die kennzeichnenden Merkmale der Ansprü­ che 1 und 8.

Die Erfindung bringt zwei wesentliche Vorteile mit sich. Zum einen kann unter Ausnutzung der aus früheren Druckaufträgen bekannten Korrelationen anhand einiger Wertepaare, die weder im Hinblick auf die Volltondichte noch im Hinblick auf die Rasterpunktänderung mit dem zugehörigen Standard überein­ stimmen brauchen, vorausberechnet werden, eine wie nahe Annäherung an den gegebenen Druckstandard sich erreichen läßt, wenn nur die Stellglieder betätigt werden. Daher kann bereits zu einem sehr frühen Zeitpunkt der Einrichtphase entschieden werden, ob die etwa vorausberechneten Abweichungen vom Druck­ standard tolerierbar sind oder der Druckvorgang unterbrochen und das Erreichen des Druckstandards durch andere beeinflußbare Druckparameter sichergestellt werden muß. Zum anderen ist es nicht erforderlich, zu Beginn des Druckvor­ gangs durch Betätigung der Stellglieder die bei der Durchführung des jeweili­ gen Druckauftrags spezifische Korrelation zu ermitteln. Dadurch wird vermie­ den, daß Makulatur entsteht und teure Maschinenzeit für die Ermittlung von Meßwerten verlorengeht, die zur Beurteilung der Konformität an sich gar nicht benötigt wird.

Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprü­ chen.

Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 die schematische Seitenansicht einer Vierfarben-Offsetdruckmaschine;

Fig. 2 schematisch eine Draufsicht auf ein Druckwerk der Offsetdruckmaschine nach Fig. 1, und

Fig. 3 die Abhängigkeit der Rasterpunktänderung von der Volltondichte bei Änderung der Stellung eines die Farbzufuhr steuernden Stellgliedes.

Fig. 1 und 2 zeigen das Schema einer autotypisch arbeitenden Vierfarben-Off­ setdruckmaschine mit vier Druckwerken I bis IV, wobei das Druckwerk I bei­ spielsweise der Farbe Schwarz zugeordnet ist, während die Druckwerke II bis IV beispielsweise die Farben Cyan, Magenta und Gelb drucken. Jedes Druckwerk umfaßt je ein Feuchtwerk 21, ein Farbwerk 22, einen Plattenzylinder 38, um den eine das zu druckende Bild tragende Druckform, z.B. eine aus Aluminium bestehende Druckplatte gespannt ist, einen Gummizylinder 39 und einen Druck­ zylinder 40. Vor und hinter dem Druckzylinder 40 ist jeweils eine Anzahl von Übertragungszylindern 26 vorgesehen. Ferner weist die Offsetdruckmaschine an ihrem Eingang einen Vorratsbehälter 27 für einen Stapel 28 aus einzelnen unbedruckten Bögen 41 eines Bedruckstoffs, z.B. Papier, und einen Anlagetisch 30 auf, während an ihrem Ausgang ein VorratsbehäIter 31 für bedruckte Bögen 32 vorgesehen ist.

Das Farbwerk 22 hat die Aufgabe, die Druckform ständig mit der erforderli­ chen Farbmenge zu versorgen. Sie weist dazu einen Farbkasten 36 auf, der als Speicher für eine Druckfarbe dient und an dem eine Vielzahl von Stellgliedern 37 in Form von Zonenschrauben od. dgl. angebracht sind, die den Ausfluß der Druckfarbe aus dem Farbkasten 36 derart steuern, daß die ausfließende Farb­ menge zonenweise über die gesamte Druckbreite individuell eingestellt werden kann. Die Druckfarbe wird schließlich von Auftragswalzen übernommen, die mit der Druckform in Berührung stehen und diese mit einem dünnen Farbfilm überziehen.

Von den Druckfarbe tragenden StelIen der Druckform wird die Farbe zunächst auf den mit leichtem Druck am Plattenzylinder 38 anliegenden Gummizylinder 39 und von diesem dann auf die Bögen 41 des Bedruckstoffs übertragen.

Aus der Draufsicht nach Fig. 2 auf ein einzelnes Druckwerk, für das nur der Farbkasten 36 mit den auch in Fig. 1 angedeuteten Stellgliedern schematisch angedeutet ist, ergibt sich, daß der Farbkasten 36, der Plattenzylinder 38, der Gummizylinder 39 und der Druckzylinder 40 jeweils über die gesamte Druck­ breite der Maschine erstreckt sind. Auf dem Druckzylinder 40 liegt ein be­ druckter Bogen 41 noch teilweise auf. Aufgrund der StelIglieder 37 wird der Bogen 41 in einer der Zahl der Stellglieder entsprechenden Anzahl von gedach­ ten, parallelen und aneinandergrenzenden Farbzonen 42 bedruckt, die aus in Transportrichtung (Pfeil v) des Bogens 41 erstreckten Streifen bestehen. Am oberen und/oder unteren Rand des Bogens 41 werden Meßfelder in Form von Rasterfeldern 43 und Vollfeldern 44 mitgedruckt, wobei für jede Farbzone 42 zweckmäßig wenigstens je ein Raster- und Vollfeld 43, 44 vorgesehen wird, obwohl jedes Raster- oder Vollfeld 43, 44 auch über die Breite von mehreren Farbzonen 42 erstreckt sein könnte. Die Rasterfelder 43 werden durch entspre­ chende, in der Druckform ausgebildete Abschnitte gedruckt, die in vorgewählten Rasterstufen vorhanden sind und aus Punkten gleicher Größe bestehen, die pro Einheitsfläche dieser Abschnitte eine bestimmte Flächendeckung aufweisen. Auf dem zur Herstellung der Druckform benutzten Rasterfilm sind entsprechende Abschnitte vorgesehen, in denen die Rasterpunkte z.B. Flächendeckungen von 25%, 50% und/oder 75% aufweisen. Aus der Vergrößerung oder Verkleine­ rung, d.h. Änderung der Rasterpunkte der Rasterfelder 43 gegenüber den entsprechenden Abschnitten im Rasterfilm bzw. in der Druckform kann daher darauf geschlossen werden, wie sich die mit irgendeinem Stellglied eingestellte Farbmenge beim Druck auswirkt bzw. welche Änderungen sich im Hinblick auf die Flächendeckungen der Rasterpunkte bei einer Änderung der Einstellung des Stellglieds 37 ergeben. Ein Wert von z.B. 15% für die Raster­ punktänderung würde daher bedeuten, daß die Rasterpunkte im Rasterfeld, das z.B. der 50%-Stufe entspricht, gegenüber den entsprechenden Rasterfeldern des Rasterfilms, der Druckform oder irgendeines anderen vereinbarten Bezugssy­ stems um 15% vergrößert wurden. Die Vollfelder 44 dagegen bestehen aus Feldern, die in der Regel vollständig mit Druckfarbe belegt sind und durch entsprechende Abschnitte im Rasterfilm oder in der Druckform entstehen. Die Vollfelder 44 geben daher insbesondere eine Auskunft darüber, ob mittels eines Stellgliedes 37 viel oder wenig Druckfarbe zugeführt wurde, weil sich in den Vollfeldern 44 nur die Schichtdicke der aufgebrachten Druckfarbe ändern kann.

Die Raster- und Vollfelder 43, 44 werden zwecks Erzielung objektiver Meßergeb­ nisse mit Hilfe von bekannten Densitometern, vorzugsweise Auflicht-Densitome­ tern, untersucht. Dabei kann es sich um manuell zu bedienende Densitometer (z.B. Macbeth RD-918 oder RD-1018) oder um automatisch arbeitende Densito­ meter (z.B. Macbeth PXD-981) handeln, die von der Firma Kollmorgen-Macbeth in Newburgh, N.Y. (USA) hergestellt und vertrieben werden. Bei Anwendung manueller Densitometer wird in vorgewählten Abständen ein Bogen 29 aus dem Stapel der bedruckten Bogen herausgenommen und überprüft. Weichen die am Druckresultat ermittelten Werte von denen des Originals ab, kann der Drucker durch Verstellen der Stellglieder 37 versuchen, die Meßwerte wieder mit denen des Originals in Übereinstimmung zu bringen. Wird ein automatisches Densito­ meter 45 eingesetzt, dann wird dieses zweckmäßig an einem Schlitten 47 montiert, der mit Hilfe steuerbarer Motoren, z. B. Schrittmotoren, auf einer Schiene 48 in Richtung eines Doppelpfeils w quer über die Breite des Bogens 41 hin- und hergefahren werden kann. Gemäß Fig. 1 kann die Schiene 48 an irgendeiner Stelle im Transportweg des Bogens 29 zwischen den Vorratsbehäl­ tern 27, 31 angeordnet sein.

Die die Meßfelder 43, 44 erzeugenden Abschnitte können so auf der Druckform aufgebracht sein, daß nach vollständigem Bedrucken eines Bogens 41 die zuge­ hörigen Meßfelder aller Druckfarben übereinander gedruckt sind. Alternativ können die Meßfelder der einzelnen Druckfarben aber auch so angeordnet werden, daß sie nach dem Druck nebeneinander liegen und daß daher jede Druckfarbe einem separaten Meßfeld zugeordnet ist. Im übrigen wird das Densitometer 45 zweckmäßig über ein Schleppkabel 49 mit einer automati­ schen, elektronischen Auswerteschaltung 50 od. dgl. verbunden.

Entsprechend kann bei der Anwendung einer Rollen-Offsetmaschine vorgegangen werden. Alternativ kann auch ein einzelner, aus der Maschine herausgenomme­ ner Bogen manuell und mittels eines automatisch über den Bogen geführten Densitometers abgetastet werden.

Das Densitometer 45 mißt die optische Dichte D, d.h. den dekadischen Loga­ rithmus des Kehrwertes des Reflektionsgrades, welcher der Quotient aus dem reflektierten Lichtstrom und dem einfallenden Lichtstrom ist. Wird die optische Dichte an einem Rasterfeld 43 ermittelt, ergibt sich die Rasterdichte D _R , während die an einer Vollfläche 44 ermittelte Dichte als Volltondichte D _V bezeichnet wird. Aus D _R und D _V kann in bekannter Weise (Murray-Davies, Jule-Nielson) die sogenannte optisch wirksame Flächendeckung der Rasterpunkte berechnet werden, die etwas größer als die sogenannte mechanische Flächen­ deckung ist, die bei der Untersuchung der Rasterpunkte mit einem Mikroskop od. dgl. erhalten wird. Für die Zwecke der Erfindung ist jedoch wichtig, daß die Rasterdichte ebenso wie die optisch wirksame oder die mechanische Flä­ chendeckung letztlich auch nur eine Größe ist, die eine Aussage über die Größe der Rasterpunkte bzw. über deren Veränderung, bezogen auf das Bezugs­ system, ermöglicht. In der nachfolgenden Beschreibung und auch in den Ansprü­ chen sind daher diese Begriffe allgemein unter der Bezeichnung "Rasterpunkt­ änderung" zusammengefaßt.

In der nachfolgenden Beschreibung wird im übrigen die Volltondichte D _V in Dezimalzahlen angegeben, die üblicherweise etwa zwischen 1.0 und 1.5 liegen, während die Rasterpunktänderung nicht durch die densitometrisch ermittelte Rasterdichte D _R , sondern durch die daraus berechneten % - Werte definiert wird, und zwar bezogen auf die 50% - Rasterstufe im Rasterfilm. Eine Ra­ sterpunktänderung von 15% bedeutet daher, daß die Rasterpunkte der Stufe 50% gegenüber dem Rasterfilm um 15% größer geworden sind und jetzt einer 65% - Rasterstufe entsprechen.

Nach Fig. 1 ist mit der Druckmaschine eine Steuervorrichtung 51 verbunden, die an die aus Densitometer 45 (z.B. Macbeth PXD-981) und Auswerteschaltung 50 bestehende Farbdichte-Meßvorrichtung angeschlossen ist, mittels derer be­ druckte Bögen abgetastet und die erhaltenen Meßdaten der Steuervorrichtung 51 zugeleitet werden. Diese enthält in bekannter Weise Rechner- und Steuer­ einheiten, die an die Stellglieder 37 angeschlosen sind und deren Regulierung ermöglichen. Die Steuervorrichtung 51 ist außerdem mit einer Anzahl von Peripheriegeräten verbunden, z.B. mit einer Tastaturen 52 aufweisenden Opera­ tionskonsole 53, einem Speicher 54 in Form eines Magnetband- oder Disketten­ speichers od. dgl., einer Druckeinheit 55 und einem Monitor 56, z.B. in Form eines Bildschirmgeräts.

Die Funktionsweise der anhand Fig. 1 und 2 beschriebenen Offsetdruckmaschine und der zugehörigen Steuervorrichtung 51 ist aus dem eingangs genannten Stand der Technik allgemein bekannt und braucht daher nicht näher erläutert werden.

Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, beim Einrichten einer Druckmaschine nach Fig. 1 und 2 zur Durchführung eines neuen Druckauftrags schon zu einem möglichst frühen Zeitpunkt die durch densitometrische Abtastung der Meßfelder 43, 44 erhaltenen Wertepaare zur Prüfung der Frage zu benutzen, ob ein für den Druckauftrag vorgegebener Druckstandard durch bloße Betätigung der eines Beispiels erläutert.

Der vorgeschriebene Druckstandard sei durch das Wertepaar 1.30/15% charak­ terisiert, was einer Volltondichte von 1.30 und einer Rasterpunktänderung von + 15% entspricht. Daraus folgt, daß die Druckmaschine während der Einrich­ tungsphase für den momentan durchzuführenden Druckauftrag so eingestellt werden müßte, daß die an den Vollfeldern 44 ermittelten Volltondichten einen Wert von 1.30 annehmen und gleichzeitig die an den Rasterfeldern 43 ermittel­ ten Rasterdichten einer Rasterpunktänderung von + 15% entsprechen.

Es sei weiter angenommen, daß bei einem früheren Druckauftrag, der im Hinblick auf das Papier, die Druckfarben und die Druckform ähnlich war, eine Korrelation von 0.10 zu 3% erhalten wurde, d.h. eine Änderung der Vollton­ dichte um + 0.10, die z.B. durch Regulierung eines Stellgliedes 37 herbeige­ geführt wird, eine Rasterpunktänderung von +3% bzw. umgekehrt eine durch Betätigung eines Stellgliedes 37 herbeigeführte Rasterpunktänderung um + 3% eine Änderung der Volltondichte um + 0.1 zur Folge hatte.

Schließlich sei angenommen, daß sich zu Beginn des Druckvorgangs zufällig Verhältnisse einstellen, die zu dem Wertepaar 1.20/18% führen. Daraus ist zunächst ersichtlich, daß weder die Volltondichte noch die Rasterpunktänderung mit dem vorgeschriebenen Standard übereinstimmt. Es ist aber nicht erkennbar, ob der Druckstandard durch Regulierung der Stellglieder 37 nicht doch erreicht werden könnte.

Die Erfindung schlägt daher zur Vermeidung einer bisher erforderlichen, um­ ständlichen Einrichtungsphase weiter vor, bereits das erste gemessene Wertepaar 1.20/18% anhand der Korrelation (0.1 : 3%) aus dem früheren, ähnlichen Druckauftrag auf seine Konformität mit dem Druckstandard zu untersuchen. Es ergibt sich dann, daß eine Verringerung der Rasterpunktänderung um 3% eine Verringerung der Volltondichte auf 1.10 bzw. eine Vergrößerung der Vollton­ dichte um 0.1 zu einer Rasterpunktänderung von 21% führen würde. Diese Werte lassen erkennen, daß keine Konformität zwischen der Druckmaschine und dem Druckstandard besteht, da bei Annäherung eines der beiden Werte des Wertepaars an den zugehörigen Standard der jeweils andere Wert weit vom anderen zugehörigen Standard abweichen würde. Diese Abweichung beträgt im Fall der Volltondichte 0.20 und im anderen Fall der Rasterpunktänderung 6%. Daraus kann geschlossen werden, daß der vorgeschriebene Druckstandard durch bloßes Regulieren des zugehörigen Stellgliedes 37 nicht erreicht werden kann.

Das beschriebene Verfahren macht von zwei wesentlichen Erkenntnissen Ge­ brauch, nämlich daß einerseits die Korrelation einer gegebenen Druckmaschine bei der Durchführung zeitlich auseinanderliegender, aber ähnlicher Druckvor­ gänge nur vergleichsweise geringen Schwankungen unterworfen ist, selbst wenn in Abhängigkeit von der Temperatur, der Luftfeuchtigkeit od. dgl. ganz unter­ schiedliche Wertepaare Volltondichte/Rasterpunktänderung erhalten werden, und daß andererseits die Funktion "Volltondichte, Rasterpunktänderung" durch bloße Änderung der Stellglieder 37 kaum verändert werden kann. Werden die Wert­ paare z.B. in ein X/Y-Koordinatensystem eingezeichnet, längs deren einer Achse die Volltondichten und längs deren anderer Achse die Rasterpunktänderungen aufgetragen werden, dann können alle so erhaltenen Wertepaare entsprechend Fig. 3 durch eine Kurve 58 verbunden werden, die die Funktion "Volltondichte, Rasterpunktänderung" darstellt, in der z.B. die Volltondichte als unabhängige und die Rasterpunktänderung als abhängige Variable bezeichnet werden könnte (bzw. umgekehrt), und deren Steigung die Korrelation ist. Diese Kurve 58 ist häufig in dem hier interessierenden Bereich eine Gerade mit der Folge, daß die Korrelation in diesem Bereich konstant ist, obwohl ein bogenförmiger Verlauf der Kurve 58 an dem der Erfindung zugrunde liegenden Prinzip nichts ändern würde. Die oben genannten Erkenntnisse sind daher gleichbedeutend damit, daß die Form der Kurve 58 nach Fig. 3 und insbesondere deren Stei­ gung bei ähnlichen Druckvorgängen weitgehend unverändert bleibt, wenn auch, wie in Fig. 3 durch Kurven 59 und 60 angedeutet ist, eine beträchtliche Paral­ lelverschiebung der Kurve 56 in die eine oder andere Richtung eintreten kann, woraus aber lediglich eine Änderung der Funktion und damit der Absolutwerte der Volltondichte und der Rasterpunktänderung resultiert.

Für die Zwecke der Erfindung wird daraus gefolgert, daß beim Vorliegen der aus Fig. 3 ersichtlichen Korrelation ein vorgegebener Druckstandard von z.B. 1.30/15% (vgl. Punkt 61 der Kurve 58) durch Regelung des zugehörigen Stell­ gliedes 37 nicht hergestellt werden kann, wenn beim Einrichten der Druckma­ schine zu einem frühen Zeitpunkt beispielsweise eine Wertepaar 1.2/18% (vgl. Punkt 62 der Kurve 59) oder ein Wertepaar 1.40/15% (vgl. Punkt 63 der Kurve 60) gemessen wird, weil die Kurven 59, 60 nicht das Wertepaar 1.30/15% enthalten. Dies wird erfindungsgemäß mit der Forderung verbunden, daß der Druckvorgang abzubrechen und zu versuchen ist, die momentane Funktion bzw. Abhängigkeit der Rasterpunktänderung von der Volltondichte durch Änderung eines oder mehrerer Druckparameter zu verändern, bevor der Druckvorgang fortgesetzt wird. Bei gegebener Druckmaschine, Papierqualität und Druckform bietet sich als veränderbarer Druckparameter z.B. die sogenannte Zügigkeit der Druckfarbe an, da sie durch geeignete Zusätze zur Druckfarbe geändert und damit auch die Rasterpunktänderung bei gleicher Schichtdicke bzw. Vollton­ dichte nachhaltig beeinflußt werden kann.

Die Bedienungsperson kann jetzt den Druckvorgang wieder aufnehmen, erneut ein Wertepaar Volltondichte/Rasterpunktänderung messen und dann überprüfen, ob dieses neue Wertepaar unter Berücksichtigung der bekannten Korrelation durch Betätigung des zugehörigen Stellglieds an das Wertepaar 1.30/15% herangeführt werden kann. Liegt das neu ermittelte Wertepaar im Beispiel nach Fig. 3 auf der Kurve 58, dann ist die Konformität mit dem Druckstandard hergestellt. Bei Bedarf sind die anderen Druckparameter mehrfach zu verän­ dern, sofern sich nach Wiederaufnahme des Druckvorgangs immer noch keine Konformität mit dem Druckstandard erkennen läßt. Dabei ist es natürlich auch möglich, zunächst jeweils eine geringfügige Verstellung des zugehörigen Stell­ gliedes 37 vorzunehmen, um mit wenigstens einem weiteren Wertepaar die Unmöglichkeit des Erreichens des Druckstandards zu bestätigen. In jedem Fall ergibt sich der Vorteil, daß bereits anhand von sehr wenigen Wertepaaren, bei denen keiner der beiden Werte dem erforderlichen Standard entspricht, erkannt werden kann, daß der Druckstandard durch bloße Betätigung der Stellglieder nicht erreicht werden kann.

Bei den anderen Druckparametern, mittels derer eine Änderung der jeweiligen Funktion "Volltondichte, Rasterpunktänderung" herbeigegeführt werden kann, kann es sich außer der Zügigkeit der Druckfarben beispielsweise auch um eine Kontrolle auf Schieben und Doublieren und ggf. eine Beseitigung dieser Effekte oder um eine Änderung der Druckform handeln. Im obigen Beispiel könnte z.B. die Zügigkeit der Druckfarbe vergrößert oder die Druckform spitzer kopiert werden, sofern es sich um eine positive Kopie handelt.

Häufig ist es nicht erforderlich, den vereinbarten Druckstandard identisch zu erreichen. In einem solchen Fall kann wenigstens einem der beiden Werte des Wertepaars eine von Null abweichende Toleranzgrenze zugeordnet werden. Das würde beispielsweise bedeuten, daß das Einrichten der Druckmaschine bei einem vereinbarten Druckstandard von z.B. 1.30/15% so lange fortgesetzt werden kann, wie das betrachtete Wertepaar unter Berücksichtigung der Korrelation aus einem früher durchgeführten Druckvorgang erkennen läßt, daß die Volltondichte bei der Annäherung der Rasterpunktänderung an 15% einen Wert von z.B. 1.30±0.05 annehmen wird. Dies würde in Fig. 3 zu einem Band 64 führen, das die Kurve 58 und alle Wertepaare enthält, die mit dem angestrebten Druck­ standard konform sind.

Ein weiteres Beispiel soll dies veranschaulichen. Es sei ein Druckstandard von 1.20/19% mit einem Toleranzbereich von ±0.10 für die Volltondichte vorgege­ ben. Aus früheren Lösungen an ähnlichen Druckvorgängen sei ferner eine Korrelation von 0.10 zu 4% ermittelt worden und beim Einrichten der Druck­ maschine sei ein Wertepaar von 1.25/18% gemessen worden. In diesem Fall würde eine Vergrößerung der Rasterpunktänderung mittels des zugehörigen Stellglieds 37 auf 19% eine Vergrößerung der Volltondichte auf 1.275 zur Folge haben. Dies liegt innerhalb der zulässigen Toleranz von 1.20 + 0.10, so daß der Druckvorgang nicht unterbrochen werden braucht.

Zur Erleichterung der beschriebenen Verfahrensweise werden erfindungsgemäß die Farbdichte/Meßeinrichtung 45, 50 und ein programmierbarer oder entspre­ chend programmierter Rechner 66 als Teile einer Prüfeinrichtung ausgebildet und miteinander verbunden, die zur automatischen Überprüfung der Druckma­ schine auf ihre Konformität mit einem vorgegebenen Druckstandard bestimmt ist. Dazu wird der Rechner 66 an den Speicher 54 und die Steuervorrichtung 51 und ggf. einen weiteren Speicher 67 angeschlossen. In dem Speicher 67 werden mittels einer Diskette od. dgl. diejenigen Wertepaare Volltondichte/Ra­ sterpunktänderung gespeichert, die bei einem früher durchgeführten Druckauf­ trag erhalten wurden, der dem neu durchzuführenden Druckauftrag ähnlich war. Über den Speicher 54 kann das zur Durchführung der oben erläuterten Berech­ nung erforderliche Programm in den Rechner 66 eingegeben werden, sofern dieser das Programm nicht bereits in Form eines Moduls enthält. Bei Inbetrieb­ nahme der Druckmaschine werden die ermittelten Wertepaare Volltondichte/Ra­ sterpunktänderung dann unter der Steuerung der Steuervorrichtung 51 dem Rechner 66 zugeführt, der daraufhin mit diesen und den aus dem Speicher 67 ausgelesenen Daten die erforderlichen Berechnungen durchführt. Dabei ist die Operationskonsole 53 vorzugsweise mit dem Rechner 66 zugeordneten Tastatu­ ren versehen, mittels derer der im Einzelfall erwünschte Druckstandard und die diesem zugeordneten Toleranzbereiche eingegeben werden können. Die Ergeb­ nisse der Berechnungen des Rechners 66 können auf dem Monitor 56 angezeigt werden. Beim "On-line"-Betrieb wird die Steuervorrichtung 51 vorzugsweise mit einem Ausgang 68 versehen, an dem für den Fall, daß der gegebene Druck­ standard nicht erreichbar ist, ein Abschaltsignal für die Druckmaschine er­ scheint.

Die Speicherung der Daten in den Speichern 54 und 67 kann auf viele ver­ schiedene Arten erfolgen. Möglich wäre, aus verschiedenen Wertepaaren Voll­ tondichte/Rasterpunktänderung eine durchgehende Kurve zu bilden und diese gemäß Fig. 3 zu einem Band 64 entsprechend den zulässigen Toleranzen zu verbreitern. In diesem Fall brauchte der Rechner 66 nur feststellen, ob ein beim Einrichten der Druckmaschine gemessenes Wertepaar innerhalb oder außerhalb dieses Bandes 64 liegt. Möglich wäre ferner, im Speicher 54 bereits die aus früheren, ähnlichen Druckvorgängen erhaltenen Korrelationen zu spei­ chern und den Rechner 66 jeweils berechnen zu lassen, ob bei der Annäherung eines der Werte des Wertepaars an den Standard auch der andere Wert den zugeordneten Standard erreichen würde. Schließlich wäre es auch möglich, die erforderlichen Korrelationen mit Hilfe der Tastaturen 52 einzugeben, insbeson­ dere wenn es sich bei den Kurven nach Fig. 3 um Geraden handelt und daher die Korrelation über den ganzen interessierenden Bereich konstant ist.

Beim "Off-line"-Betrieb kann entsprechend vorgegangen werden. Auch in diesem Fall werden die Ergebnisse der Berechnungen auf dem Monitor 56 angezeigt, allerdings lediglich mit einer Aufforderung an die Bedienungsperson verbunden, den Druckvorgang zu unterbrechen und einen anderen als den die Farbzufuhr betreffenden Druckparameter zu ändern, um dadurch die vorhandene Abhängig­ keit der Volltondichte von der Rasterpunktänderung zu beeinflussen, bevor der Druckvorgang wieder aufgenommen wird. Außerdem kann in diesem Fall die fehlende Konformität mit dem Druckstandard durch ein optisches oder akusti­ sches Warnsignal angezeigt werden, das beispielsweise an einem Ausgang 69 der Steuervorrichtung 51 erscheint.

Selbstverständlich kann das erfindungsgemäße Verfahren auch ohne die be­ schriebenen Mittel durchgeführt werden, insbesondere wenn es sich um konstan­ te Korrelationen handelt. In diesem Fall muß die Bedienungsperson allerdings anhand der ermittelten Meßwerte und der jeweiligen Korrelationen selbst überprüfen, ob Konformität mit dem Druckstandard besteht oder nicht.

Zur Erleichterung der Arbeit der Bedienungsperson ist es auch möglich, Warn­ signale in verschiedenen Warnstufen zu erzeugen. Diese Warnsignale können z.B. auf dem Monitor 56 in verschiedenen Farben dargestellt werden. Unter der Voraussetzung, daß die Bedienungsperson zunächst versucht, die Rasterpunktän­ derungen dem zugehörigen Standard anzunähern, werden die Warnsignale ent­ sprechend den jeweiligen Abweichungen abgestuft, die sich für die Volltondichte aufgrund der Hochrechnung in bezug auf den ihr zugeordneten Standard erge­ ben. Die Abstufung kann beispielsweise wie folgt sein: Werte von -0.10 bis +0.15 erscheinen ohne besondere Farbe weiß auf dunklem Untergrund. Werte von -0.1 1 bis -0.15 erscheinen als Ziffern in Orange zur Vorwarnung. Werte von weniger als -0.15 erscheinen als rote Warnziffern. Werte von +0.1 1 bis +0.15 erscheinen als hellblaue Ziffern, und solche von mehr als 0.15 werden als dunkelblaue Ziffern dargestellt. Um zu wissen, welchen Farbwerken die Ziffern zugeordnet sind, werden diese am Bildschirm durch kleine farbige Rechtecke eingerahmt, welche die Farbe des betreffenden Farbwerkes anzeigen, also Schwarz, Cyan, Magenta und Gelb. Entsprechend können auch Hinweise auf die jeweilige Farbzone dargestellt werden. Alternativ ist es schließlich möglich, zuerst die Annäherung der Volltondichten an die zugehörigen Standards vorzu­ schreiben und dann die durch die Hochrechnung erhaltenen % - Werte der Rasterpunktänderung durch entsprechende Rechtecke od. dgl. einzurahmen.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die auf vielfache Weise abgewandelt werden können.

Dies gilt zunächst für die beschriebenen Parameter, die verändert werden können, um die Abhängigkeit bzw. Funktion zwischen der Volltondichte und der Rasterpunktänderung zu beeinflussen. Ein weiterer derartiger Parameter ist beispielsweise die Beschaffenheit des Gummizylinders 39, insbesondere die Beschaffenheit des auf einer Unterlage aus Stahl od. dgl. aufgespannten Gum­ mituchs oder der Unterlage selbst, die härter oder weicher eingestellt werden könnte. Durch beide Parameter lassen sich bei im wesentlichen gleichbleibender Volltondichte unterschiedliche Rasterpunktänderungen erzielen. Ein weiterer Parameter ist die Feuchtwassermischung in den Feuchtwerken 21, wobei den Feuchtwassermischungen beispielsweise mehr oder weniger Alkohol zugegeben werden kann. Weiter ist es möglich, die Temperaturverhältnisse in und um die Druckmaschine zu ändern, indem Klimaanlagen od. dgl. anders eingestellt, die Verreiberwalzen od. dgl. gekühlt oder andere die Temperaturverhältnisse beein­ flussende Änderungen vorgenommen werden. Schließlich wäre es auch möglich, die Druckbeistellung zu verändern, d.h., den Druck zwischen dem Gummizylinder 39 und/oder dem Plattenzylinder 38 und den jeweiligen Gegendruckzylindern zu verändern.

Aber auch die Korrelationen, anhand derer die Wertepaare Volltondichte/Ra­ sterpunktänderung auf ihre Konformität mit dem Druckstandard, d.h., auf dessen Erreichbarkeit untersucht werden, können andere als die aus früheren, ähnlichen Druckauflagen erhaltenen Korrelationen sein. Beispielsweise wäre es möglich, beim Einrichten der Offsetdruckmaschinen mit Hilfe der Densitometer möglichst bald wenigstens zwei Wertepaare Volltontichte/Rasterpunktänderung zu messen, aus diesen die aktuelle, an der Druckmaschine gerade vorhandene Korrelation zu ermitteln und diese aktuelle Korrelation für die Prüfung auf Konformität zu benutzen. Dies kann insbesondere in Fällen vorteilhaft sein, in denen keine brauchbaren früheren Korrelationen zur Verfügung stehen oder die bei früheren Druckaufträgen gemessenen Korrelationen nicht mehr gültig sind. Dabei wäre es natürlich auch möglich, die aus früheren Druckaufträgen erhaltenen Korrela­ tionen mit den beim Einrichten der Druckmaschine ermittelten aktuellen Korre­ lationen zu vergleichen und ggf. eine aus allen Werten berechnete mittlere Korrelation für die Prüfung auf Konformität zu benutzen. Auch bei einer solchen Vorgehensweise ergibt sich der wesentliche Vorteil, daß bereits zu einem erheblich früheren Zeitpunkt festgestellt werden kann, ob der erforder­ liche Druckstandard erreichbar ist, da keiner der beiden Werte des Wertepaars Volltondichte/Rasterpunktänderung, die für die Prüfung auf Konformität benutzt werden, dem zugeordneten Standard bereits identisch oder wenigstens angenä­ hert entsprechen muß.

Claims (12)

1. Verfahren zur Einstellung eines vorgegebenen, durch ein Wertepaar Vollton­ dichte/Rasterpunktänderung definierten Druckstandards bei einem autotypischen Druckvorgang, der durch eine Mehrzahl von Druckparametern beeinflußbar ist, an einer autotypisch arbeitenden Mehrfarbendruckmaschine mit regulierbaren Stellgliedern zur Beeinflussung eines dieser Druckparameter, nämlich der Zufuhr von Druckfarben zu benachbarten Farbzonen eines Bedruckstoffs, wobei für wenigstens eine Druckfarbe an innerhalb der Farbzonen mitgedruckten Meßfel­ dern wiederholt densitiometrisch Volltondichten und Rasterpunktänderungen ermittelt und in Abhängigkeit davon die Stellglieder reguliert werden, dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn der Einstellung wenigstens ein Wertepaar Voll­ tondichte/Rasterpunktänderung unter Berücksichtigung der Korrelationen zwi­ schen der Volltondichte und der Rasterpunktänderung auf seine Konformität mit dem Druckstandard untersucht, der Druckvorgang beim Abweichen der Konformität aus einem vorgewählten Toleranzbereich abgebrochen, zur Änderung der momentanen Funktion "Volltondichte, Rasterpunktänderung" wenigstens ein anderer als der die Farbzufuhr betreffende Druckparameter verändert, dann der Druckvorgang wieder aufgenommen und danach bei Bedarf jeder dieser Verfah­ rensschritte so oft wiederholt wird, bis die Konformität zumindest im vorge­ wählten Toleranzbereich liegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus früheren Druckauflagen erhaltene Korrelationen zur Untersuchung des Wertepaars auf Konformität benutzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es auf alle Grundfarben der Druckmaschine angewendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es zumindest auf ausgewählte Farbzonengruppen oder auf alle Farbzonen ange­ wendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Untersuchung auf Konformität mit dem Druckstandard automatisch durchge­ führt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei fehlender Konformität ein Warnsignal erzeugt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Warnsignal auf dem Bildschirm eines Monitors erzeugt wird.

8. Vorrichtung an einer autotypisch arbeitenden Mehrfarbendruckmaschine mit einer wenigstens ein Densitometer aufweisenden Farbdichte-Meßeinrichtung zur Ermittlung von Volltondichten und Rasterpunktänderungen beim Einrichten der Druckmaschine durch densitometrische Messung von mitgedruckten Voll- und Rasterfeldern und mit einem Rechner, dadurch gekennzeichnet, daß die Farb­ dichte-Meßeinrichtung (45, 50) und der Rechner (66) als Teile einer zur Über­ prüfung der Druckmaschine auf ihre Konformität mit einem vorgegebenen Druckstandard bestimmten Prüfeinrichtung ausgebildet und miteinander verbun­ den sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß dem Rechner (66) ein Speicher (67) für die in früheren, ähnlichen Druckvorgängen ermittelten Korrelationen zwischen den Volltondichten und Rasterpunktänderungen zugeord­ net ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbdichte-Meßeinrichtung (45, 50) und der Rechner (66) durch eine Steuervor­ richtung (51) verbunden sind, die einen Ausgang (69) zur Abgabe wenigstens eines Alarmsignals bei fehlender Konformität mit dem vorgegebenen Druck­ standard aufweist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbdichte- Meßeinrichtung (45, 50) und der Rechner (66) durch eine Steuervorrichtung (51) verbunden sind, die einen Ausgang (68) zur Abgabe eines Abschaltsignals bei fehlender Konformität mit dem vorgegebenen Druckstandard aufweist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 1 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfvorrichtung eine Bedienungskonsole (53) mit Tastaturen (52) zur Eingabe des Druckstandards und diesem zugeordneten Toleranzbereichen auf­ weist.