DE19940879A1 - Verfahren und Vorrichtung zum automatisierten Vergleich von Druckbildern an Druckmaschinen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum automatisierten Vergleich von Druckbildern an DruckmaschinenInfo
- Publication number
- DE19940879A1 DE19940879A1 DE19940879A DE19940879A DE19940879A1 DE 19940879 A1 DE19940879 A1 DE 19940879A1 DE 19940879 A DE19940879 A DE 19940879A DE 19940879 A DE19940879 A DE 19940879A DE 19940879 A1 DE19940879 A1 DE 19940879A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- color
- image
- pixels
- error
- reference image
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000003908 quality control method Methods 0.000 title 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims description 9
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims 1
- 230000004069 differentiation Effects 0.000 claims 1
- 238000001454 recorded image Methods 0.000 claims 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 abstract 1
- 230000007257 malfunction Effects 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 238000005286 illumination Methods 0.000 description 1
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 1
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 238000010972 statistical evaluation Methods 0.000 description 1
- 230000007847 structural defect Effects 0.000 description 1
- 230000001360 synchronised effect Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06T—IMAGE DATA PROCESSING OR GENERATION, IN GENERAL
- G06T7/00—Image analysis
- G06T7/0002—Inspection of images, e.g. flaw detection
- G06T7/0004—Industrial image inspection
- G06T7/001—Industrial image inspection using an image reference approach
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
- B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
- B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06V—IMAGE OR VIDEO RECOGNITION OR UNDERSTANDING
- G06V10/00—Arrangements for image or video recognition or understanding
- G06V10/98—Detection or correction of errors, e.g. by rescanning the pattern or by human intervention; Evaluation of the quality of the acquired patterns
- G06V10/993—Evaluation of the quality of the acquired pattern
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06T—IMAGE DATA PROCESSING OR GENERATION, IN GENERAL
- G06T2207/00—Indexing scheme for image analysis or image enhancement
- G06T2207/30—Subject of image; Context of image processing
- G06T2207/30108—Industrial image inspection
- G06T2207/30144—Printing quality
Abstract
Die Erfindung bezieht sich auf den automatisierten Vergleich von Druckbildern an Druckmaschinen, wobei die aktuell erfaßten Bilder mit einem Referenzbild verglichen werden und die zu vergleichenden Bilder in Pixeldaten digitalisiert und gespeichert sind. DOLLAR A Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Unterschiede im Druckbild während des Drucks gegenüber einem zuvor gedruckten Bild in Abhängigkeit von den Qualitätsanforderungen automatisch erkennen zu können. Das Verfahren und die Vorrichtung sind bei allen Druckmaschinen, z. B. im Rollen-Rotationsdruck und im Bogendruck, anwendbar. DOLLAR A Die Lösung der Aufgabenstellung wird dadurch erreicht, daß der Bildvergleich nach Fehlerkriterien durchgeführt wird, deren Parameter in Parametersätzen spezifiziert werden und daß der Vergleich des gesamten Druckbildes über Teilbereiche T11 bis Tmn erfolgt, wobei jeder Teilbereich einen Parametersatz zugeordnet bekommt. Die Parametersätze werden mit dem Kennzeichen Farbe und Struktur versehen und beim Bildvergleich wird zwischen Strukturfehler, Farbpunktfehler, Farbflächenfehler und Rakelfehler unterschieden.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf den automatisierten Vergleich von Druckbildern an
Druckmaschinen nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Mit dem Oberbegriff bezieht sich die Erfindung auf einen Stand der Technik, wie er
z. B. von US 04677680, DE 196 04 241 und DE 195 16 352 bekannt ist. In der Patentschrift
US 04677680 wird ein Verfahren beschrieben, das auf einen zeilenweisen Vergleich
gemessener Daten mit Referenzdaten beruht. In DE 196 04 241 erfolgt der Vergleich in
Abhängigkeit von geschätzten Datenelementen, die aus gemittelten Bilddaten gewonnen
werden und in DE 195 16 352 wird der Vergleich von Ist-Bilddaten mit Soll-Bilddaten über
eine Vergleichsschaltung durchgeführt, wobei die Fehlerkennzeichnung an
Inspektionsflächen erfolgt, die aus einer vorwählbaren Einteilung des Druckbildes abgeleitet
werden.
Nachteilig bei allen genannten Verfahren ist, daß die Fehlerart auf den
Druckbildvergleich und damit auf die Fehlerdetektion keinen Einfluß hat. Dies bedeutet, daß
unabhängig von der Fehlerart alle Abweichungen im Druckbild gleich gewertet werden. Für
die Beurteilung der Druckqualität durch den Menschen ist jedoch die Fehlerart von
entscheidender Bedeutung. So können gleiche Abweichungen in den Farbwerten der Pixel
eines erfaßten Bildes gegenüber einem Referenzbild durch den Menschen völlig
unterschiedlich bezüglich eines Qualitätsmangels bewertet werden. Abweichungen des
Farbwertes einzelner Pixel in homogenen Flächen werden als punktförmige Farbaussetzer
vom Menschen als entscheidender Qualitätsmangel und damit als Druckfehler empfunden,
während die gleichen Farbabweichungen an den Rändern von Strukturen vom Menschen
kaum wahrgenommen werden, wenn nicht ausdrücklich danach gesucht wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Unterschiede im Druckbild während des
Drucks gegenüber einem Referenzbild in Abhängigkeit von den Qualitätsanforderungen
automatisch erkennen zu können.
Erfindungsgemäß wird das dadurch erreicht, daß der Bildvergleich nach
Fehlerkriterien durchgeführt wird, deren Parameter in Parametersätzen spezifiziert werden
und daß der Vergleich des gesamten Druckbildes über Teilbereiche T11 bis Tmn erfolgt,
wobei jeder Teilbereich einen Parametersatz zugeordnet bekommt. Die Aufbereitung der
für den Bildvergleich notwendigen Daten kann dabei durch eine Bilderfassungseinheit (2)
erfolgen, die über eine Kamera das Druckbild (1) erfaßt und in einzelne Pixel zerlegt, wobei
für jeden Pixel eine Digitalisierung des Farbwertes vorgenommen wird. Der Farbwert kann
z. B. nach dem RGB-Farbmodell beschrieben werden, so daß für jeden Pixel drei
digitalisierte Werte entsprechend den Anteilen R, G und B vorliegen. Diese drei
digitalisierten Werte beschreiben dann den Farbwert eines Pixels und werden gemäß dem
erfindungsgemäßen Verfahren verarbeitet. Für andere Farbmodelle ergeben sich
entsprechend andere digitalisierte Farbwerte, die beim erfindungsgemäßen Verfahren
verarbeitet werden können.
Für die Beleuchtung des Druckbildes während des Rotationsdrucks kann eine
bekannte Stroboskopbeleuchtung (3), (4) eingesetzt werden, die auf den Bahntransport
synchronisiert ist, so daß die Kamera ein stehendes Bild erfaßt.
Um mit dem automatisierten Bildvergleich Veränderungen während des Drucks
automatisch erkennen zu können, ist es zweckmäßig, vor dem ersten Vergleich mit der
Kamera und mit der Bildverarbeitungseinheit ein Referenzbild aufzuzeichnen, mit dem alle
anderen Druckbilder auf Abweichung verglichen werden können. Wenn das zu druckende
Bild bereits in digitaler Form vorliegt, kann die erste Erfassung entfallen, und es können die
vorliegenden digitalen Bilddaten für das Referenzbild verwendet werden. Wenn sich die
Position des aktuell erfaßten Bildes zum Zeitpunkt des Stroboskop-Lichtblitzes um mehr
als ein Pixel in X- oder Y-Richtung von der Position des Referenzbildes verändert hat,
muß eine Lagekorrektur des erfaßten Bildes vorgenommen werden. Dies kann z. B. durch
ein geeignetes Korrelationsverfahren erfolgen.
Es ist zweckmäßig, daß die Teilbereiche (T11. . .Tmn) eine vorgegebene Anzahl von
Pixel des digitalisierten Druckbildes enthalten und daß sich die Teilbereiche lückenlos
anschließen oder überlappen. Mit der Überlappung wird eine gewisse Unschärfe bei der
Detektion von Druckbildabweichungen erreicht, so daß geringe Verzerrungen oder geringe
Passerverschiebungen, die nicht als Druckfehler angezeigt werden sollen, auch nicht als
Abweichungen von dem erfindungsgemäßen Verfahren detektiert werden.
Es ist weiterhin zweckmäßig, die Parametersätze mit einem Kennzeichen Farbe
oder Struktur zu versehen. Dadurch können beim Druckbildvergleich unterschiedliche
Abläufe in der Verarbeitungseinheit erreicht werden, die entweder auf Struktur oder auf
Farbabweichungen ausgelegt sind. Die Unterscheidung der Kennzeichen Farbe und
Struktur wird in der Weise getroffen, daß Differenzen zwischen den Farbwerten der Pixel in
jedem Teilbereich gebildet werden und daß für den Fall, wenn bereits eine Differenz im
Teilbereich größer als eine vorgegebene Toleranzschwelle ist, das Kennzeichen Struktur
und im Fall, daß alle Differenzen im Teilbereich kleiner als eine vorgegebene
Toleranzschwelle sind, das Kennzeichen Farbe gesetzt wird.
Für die Detektion von Rakelfehlern ist es zweckmäßig, eine Summenzeile aus dem
erfaßten Bild in der Weise zu bilden, daß längs einer Spalte für jede Spalte alle Farbwerte
aus den Teilbereichen mit dem Kennzeichen Farbe addiert werden.
Während des Vergleichs der Parametersätze vom aktuell erfaßten Bild mit dem
Referenzbild wird für das Kennzeichen Farbe zwischen Farbpunktfehlern und
Farbflächenfehlern unterschieden. Ein Farbpunktfehler wird dadurch gekennzeichnet, daß
bereits die Abweichung oberhalb einer eingestellten Toleranzschwelle des Farbwertes
eines Pixels vom Teilbereich des aktuell erfaßten Bildes gegenüber allen anderen
Farbwerten oder gegenüber dem Mittelwert der Farbwerte aller Pixel des entsprechenden
Teilbereichs aus dem Referenzbild als Fehler signalisiert wird. Ein Farbflächenfehler wird
dagegen in der Weise gekennzeichnet, daß die Abweichung oberhalb einer eingestellten
Toleranzschwelle des Mittelwertes der Farbwerte aller Pixel vom Teilbereich des aktuell
erfaßten Bildes gegenüber dem Mittelwert aller Farbwerte der Pixel des entsprechenden
Teilbereichs aus dem Referenzbild als Fehler signalisiert wird.
Die Parametersätze, die das Kennzeichen Struktur enthalten, werden in der Weise
verglichen, daß bei einer Abweichung oberhalb einer eingestellten Toleranzschwelle
zwischen dem Mittelwert der Amplituden aller Grauwerte des entsprechenden Teilbereichs
des aktuell erfaßten Bildes und dem Mittelwert der Amplituden aller Grauwerte des
entsprechenden Teilbereichs des Referenzbildes ein Strukturfehler signalisiert wird.
Statt des Mittelwertes kann auch die Summe für den Vergleich verwendet werden.
Der Vergleich kann zweckmäßigerweise durch eine Differenzbildung erfolgen.
Während des Rotationsdrucks kann es vorkommen, daß durch eine Störung beim
Farbauftrag am Rakelmesser, z. B. durch Beschädigung des Messers oder durch schlechte
Konsistenz der Farbe, Farbstreifen in Transportrichtung auftreten. Diese Streifen können
zum Teil schmaler als die eingestellte Toleranz des Struktur- oder des Farbpunktfehlers
sein, so daß diese Rakelfehler nicht als Struktur- oder Farbpunktfehler erkannt werden.
Dennoch stören sie aufgrund ihrer Streifenform. Deshalb wird ein spezieller Rakelfehlertest
durchgeführt, der die zuvor beschriebene Summenzeile vom aktuell erfaßten Bild mit der
Summenzeile des Referenzbildes vergleicht und bei Abweichung oberhalb einer
eingestellten Toleranzschwelle ein Rakelfehler signalisiert.
In Fig. 1 sind schematisch für eine Ausführung im Rollen-Rotationsdruck das Druckbild auf
einer Bahn (1), die Bilderfassungseinheit (2), die Beleuchtung (3) und (4) sowie die
erfaßten, digitalisierten und gespeicherten Teilbereiche T11 bis Tmn sowie die Teile zur
Auswertung bezüglich der Fehlerarten Strukturfehler (5), Farbpunktfehler (6),
Farbflächenfehler (7) und Rakelfehler (8) beispielhaft dargestellt. Das vor der
Bilderfassungseinheit befindliche Bild wird durch die Stroboskopbeleuchtung kurzzeitig
belichtet und vom Bildsensor erfaßt, so daß Bewegungsunschärfen ausgeschlossen
werden. Der Bildsensor führt aufgrund der geometrischen Anordnung seiner
lichtempfindlichen Zellen eine Digitalisierung des Bildes über den Ort in Pixel und mit Hilfe
optischer Filter eine spektrale Aufteilung des empfangenen Lichtes für die drei Anteile Rot,
Grün und Blau durch. Jeder Pixel erhält dadurch einen Farbwert mit den Komponenten Rot,
Grün und Blau, wobei die Intensität dieser Komponenten als digitaler Wert in einem
Speicher mit den Teilbereichen T11 bis Tmn gespeichert wird.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren werden jedem Teilbereich T11 bis Tmn
Kennzeichen für Farbe und Struktur zugeordnet. Während des Vergleichs der Teilbereiche
des aktuell erfaßten Bildes mit dem Referenzbild, das z. B. von einem fehlerfreien Druckbild
aufgezeichnet wurde, wird entsprechend dem Struktur/Farbe-Kennzeichen ein Struktur-
oder ein Farbvergleich durchgeführt. Beim Farbvergleich wird zusätzlich zwischen
Farbpunktfehler und gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren unterschieden. Die
Toleranzwerte, ab denen eine Abweichung signalisiert werden soll, sind an der
erfindungsgemäßen Vorrichtung, z. B. an den Teilen (5), (6), (7) und (8), einstellbar und
damit interaktiv den Qualitätsansprüchen anpaßbar. In einer Ausführung werden dazu
Tastenschalter vorgesehen, die mit Anzeigen für den Toleranzwert verbunden sind und die
von den Teilen (5) bis (8) abgefragt werden.
Für eine Druckbildüberwachung mit interaktiver Einflußnahme des Druckpersonals
auf die Maschine ist es vorteilhaft, daß beim Auftreten einer Abweichung oberhalb der
eingestellten Toleranzgrenzen das von der Bildaufnahmevorrichtung erfaßte Druckbild für
die Darstellung zu speichern und die Abweichung in den Fehlerarten, die von den Modulen
(5) bis (8) detektiert wurden, als Overlay auf einem Bildschirm zusammen mit dem
Druckbild anzuzeigen. Gleichzeitig kann ein Signalton ausgegeben werden, der das
Druckpersonal auf detektierte Abweichungen im aktuellen Druckbild hinweist. Das
Druckpersonal kann dann am Bildschirm einschätzen, inwieweit die angezeigte
Druckbildabweichung auf ein Fehlverhalten der Druckmaschine zurückzuführen ist. Auf
diese Weise können bereits während des Druckbetriebs Veränderungen an der
Druckmaschine vorgenommen und Makulatur eingespart werden.
Für eine Fehleranalyse mit Protokoll (Zertifikat) der detektierten
Druckbildabweichungen ist es vorteilhaft, die Abweichungen nach Fehlerart und
Fehlergröße mit einer Angabe zur aktuellen Bahnlänge oder beim Bogendruck mit einer
Angabe der Bogen-Nr. auf einen Drucker auszugeben und für statistische Auswertungen zu
speichern.
Claims (11)
1. Verfahren zum Druckbildvergleich erfaßter Bilder mit einem Referenzbild, wobei die zu
vergleichenden Bilder in Pixeldaten digitalisiert und gespeichert sind, gekennzeichnet
dadurch, daß der Bildvergleich über einen Vergleich von Parametersätzen erfolgt, die
aus Teilbereichen eines Referenzbildes und aus Teilbereichen eines erfaßten Bildes
bestimmt werden, wobei jeder Parametersatz Kennzeichen zu unterschiedlichen
Fehlerarten enthält und für jede Fehlerart aus allen digitalisierten Pixeln eines
Teilbereiches ein Zahlenwert gebildet wird, der den Teilbereich bezüglich der Amplitude
der Fehlerart kennzeichnet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilbereiche eine
vorgegebene Anzahl Pixel enthalten.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilbereiche sich
lückenlos aneinander anschließen oder sich überlappen.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Parametersätze das Kennzeichen Struktur oder das Kennzeichen Farbe
zugeordnet bekommen.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Unterscheidung der Teilbereiche nach dem Kennzeichen Struktur und Farbe in
der Weise durchgeführt wird, daß Differenzen zwischen den Farbwerten der Pixel in
jedem Teilbereich gebildet werden und daß für den Fall, wenn bereits eine Differenz im
Teilbereich größer als eine vorgegebene Toleranzschwelle ist, das Kennzeichen Struktur
und im Fall, daß alle Differenzen im Teilbereich kleiner als eine vorgegebene
Toleranzschwelle sind, das Kennzeichen Farbe gesetzt wird.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß im Parametersatz für den Teilbereich mit dem Kennzeichen Struktur der integrale
Grauwert aller Pixel eines Teilbereiches als Referenzparameter gespeichert wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Kennzeichen zum Test auf Rakelfehler in der Weise gebildet wird, indem alle
Farbwerte in den Teilbereichen mit dem Kennzeichen Farbe längs einer Spalte des
aufgenommenen Bildes addiert werden und als Summenzeile eines Bildes gespeichert
werden.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß beim Vergleich der Parametersätze zwischen aktuell erfaßtem Bild und Referenzbild
für das Kennzeichen Farbe zwischen Farbpunktfehlern und Farbflächenfehlern
unterschieden wird, wobei bereits die Abweichung des Farbwertes eines Pixels vom
Teilbereich des aktuell erfaßten Bildes gegenüber allen anderen Farbwerten oder
gegenüber dem Mittelwert der Farbwerte aller Pixel des entsprechenden Teilbereich des
Referenzbildes oberhalb einer eingestellten Toleranz als Farbpunktfehler
gekennzeichnet und signalisiert wird und daß die Abweichung des Mittelwertes der
Farbwerte aller Pixel vom Teilbereich des aktuell erfaßten Bildes gegenüber dem
Mittelwert aller Farbwerte der Pixel des entsprechenden Teilbereich des Referenzbildes
oberhalb einer eingestellten Toleranz als Farbflächenfehler angezeigt und signalisiert
wird.
9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß beim Vergleich der Parametersätze, die das Kennzeichen Struktur erhalten haben,
der Mittelwert oder die Summe der Amplituden aller Grauwerte des entsprechenden
Teilbereichs des aktuell erfaßten Bildes mit dem Mittelwert oder mit der Summe der
Amplituden aller Grauwerte des entsprechenden Teilbereichs des Referenzbildes auf
Abweichung oberhalb einer Toleranzschwelle verglichen werden und bei einer
aufgetretenen Abweichung ein Strukturfehler angezeigt und signalisiert wird.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Test auf Rakelfehler durchgeführt wird, indem für jede Spaltennummer eine
Differenzbildung zwischen der nach Anspruch 7 gebildeten Summenzeile des aktuell
erfaßten Bild mit den entsprechenden Werten der Summenzeile des Referenzbildes
durchgeführt wird und daß beim Überschreiten einer Toleranzgrenze bereits einer
Differenz ein Rakelfehler angezeigt und signalisiert wird.
11. Vorrichtung zum Druckbildvergleich aktuell erfaßter Bilder mit einem Referenzbild,
wobei die zu vergleichenden Bilder als Pixel digitalisiert und gespeichert sind,
insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche
1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Bildaufnahmevorrichtung (2)
vorhanden ist, die eine Erfassung des Druckbildes und eine Digitalisierung über den Ort
in Form von Pixeln sowie eine Digitalisierung der Farbwerte jedes Pixels ermöglicht, daß
Mittel zur Speicherung der digitalisierten Daten in Teilbereichen T11 bis Tmn und Mittel
zum Vergleich für die Fehlerarten Strukturfehler (5), Farbpunktfehler (6),
Farbflächenfehler (7) und Rakelfehler (7) vorhanden sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19940879A DE19940879A1 (de) | 1999-08-27 | 1999-08-27 | Verfahren und Vorrichtung zum automatisierten Vergleich von Druckbildern an Druckmaschinen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19940879A DE19940879A1 (de) | 1999-08-27 | 1999-08-27 | Verfahren und Vorrichtung zum automatisierten Vergleich von Druckbildern an Druckmaschinen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19940879A1 true DE19940879A1 (de) | 2001-03-08 |
Family
ID=7919922
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19940879A Withdrawn DE19940879A1 (de) | 1999-08-27 | 1999-08-27 | Verfahren und Vorrichtung zum automatisierten Vergleich von Druckbildern an Druckmaschinen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19940879A1 (de) |
Cited By (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2003005701A1 (de) * | 2001-07-05 | 2003-01-16 | OCé PRINTING SYSTEMS GMBH | Verfahren, computerprogrammprodukt und gerätesystem zum visuellen überprüfen von bilddaten |
EP1382448A1 (de) * | 2002-07-15 | 2004-01-21 | Dainippon Screen Mfg. Co., Ltd. | Vorrichtung und Verfahren zur Messung auf bedrucktem Bogen |
WO2004057317A1 (en) * | 2002-12-19 | 2004-07-08 | Aminova Vision Technology Aps | A method for classifying the quality of a surface |
WO2004056570A1 (de) * | 2002-12-20 | 2004-07-08 | Océ Document Technologies GmbH | Verfahren und vorrichtung zur echzeitkontrolle von druckbildern |
WO2004086291A3 (de) * | 2003-03-28 | 2005-01-20 | Koenig & Bauer Ag | Verfahren zur qualitativen beurteilung eines materials mit mindestens einem erkennungsmerkmal |
NL1025711C2 (nl) * | 2004-03-12 | 2005-09-13 | Q I Press Controls Holding B V | Werkwijze en systeem voor het controleren van door een drukpers vervaardigd drukwerk. |
WO2005094054A1 (de) | 2004-03-23 | 2005-10-06 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Verfahren zur frühzeitigen erkennung einer abweichung in von einer druckmaschine erzeugten druckbildern einer laufenden produktion |
EP1738325A1 (de) * | 2004-04-23 | 2007-01-03 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Verfahren zur beurteilung einer qualität einer von einer druckmaschine produzierten drucksache |
US7418114B2 (en) | 2003-06-11 | 2008-08-26 | Dainippon Screen Mfg. Co., Ltd. | Print tone measuring method |
EP2463102A3 (de) * | 2010-12-09 | 2012-09-05 | Goss International Americas, Inc. | Farbkontrolle im geschlossenen Regelkreis von ausgewählten Bereichen mittels Volltonfläche innerhalb von Bildern |
DE10145957B4 (de) * | 2001-03-27 | 2014-09-25 | Windmöller & Hölscher Kg | Vorrichtung und Verfahren zur Einstellung des Druckbildes in einer Flexodruckmaschine |
CN106897996A (zh) * | 2017-02-04 | 2017-06-27 | 同济大学 | 基于机器视觉的套印误差检测方法 |
CN108556500A (zh) * | 2018-02-23 | 2018-09-21 | 宁国市千洪电子有限公司 | 一种丝网印刷的智能化调控方法 |
US10410330B2 (en) | 2015-11-12 | 2019-09-10 | University Of Virginia Patent Foundation | System and method for comparison-based image quality assessment |
WO2022096628A1 (de) * | 2020-11-06 | 2022-05-12 | Windmöller & Hölscher Kg | Verfahren zum automatischen fehlermanagement an einer druckmaschine |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4433385A (en) * | 1980-01-14 | 1984-02-21 | Tasco S.P.A. | Method and apparatus for real time detection of faults in industrial objects |
US4677680A (en) * | 1982-08-31 | 1987-06-30 | Dai Nippon Insatsu Kabushiki Kaisha | Method and device for inspecting image |
US5187376A (en) * | 1990-12-20 | 1993-02-16 | Toshiba Kikai Kabushiki Kaisha | Print monitoring apparatus with data processing |
DE19604241A1 (de) * | 1995-02-09 | 1996-08-14 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Vorrichtung zum Prüfen der Druckgüte |
DE19516352A1 (de) * | 1995-05-04 | 1996-11-07 | Heidelberger Druckmasch Ag | Vorrichtung zur Bildinspektion |
-
1999
- 1999-08-27 DE DE19940879A patent/DE19940879A1/de not_active Withdrawn
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4433385A (en) * | 1980-01-14 | 1984-02-21 | Tasco S.P.A. | Method and apparatus for real time detection of faults in industrial objects |
US4677680A (en) * | 1982-08-31 | 1987-06-30 | Dai Nippon Insatsu Kabushiki Kaisha | Method and device for inspecting image |
US5187376A (en) * | 1990-12-20 | 1993-02-16 | Toshiba Kikai Kabushiki Kaisha | Print monitoring apparatus with data processing |
DE19604241A1 (de) * | 1995-02-09 | 1996-08-14 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Vorrichtung zum Prüfen der Druckgüte |
DE19516352A1 (de) * | 1995-05-04 | 1996-11-07 | Heidelberger Druckmasch Ag | Vorrichtung zur Bildinspektion |
Cited By (28)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10145957B4 (de) * | 2001-03-27 | 2014-09-25 | Windmöller & Hölscher Kg | Vorrichtung und Verfahren zur Einstellung des Druckbildes in einer Flexodruckmaschine |
DE10132625A1 (de) * | 2001-07-05 | 2003-01-23 | Oce Printing Systems Gmbh | Verfahren, Computerprogrammprodukt und Gerätesystem zum visuellen Überprüfen von Bilddaten |
WO2003005701A1 (de) * | 2001-07-05 | 2003-01-16 | OCé PRINTING SYSTEMS GMBH | Verfahren, computerprogrammprodukt und gerätesystem zum visuellen überprüfen von bilddaten |
EP1382448A1 (de) * | 2002-07-15 | 2004-01-21 | Dainippon Screen Mfg. Co., Ltd. | Vorrichtung und Verfahren zur Messung auf bedrucktem Bogen |
US7339705B2 (en) | 2002-07-15 | 2008-03-04 | Dainippon Screen Mfg. Co., Ltd. | Apparatus for and method of making measurement on printed sheet |
WO2004057317A1 (en) * | 2002-12-19 | 2004-07-08 | Aminova Vision Technology Aps | A method for classifying the quality of a surface |
WO2004056570A1 (de) * | 2002-12-20 | 2004-07-08 | Océ Document Technologies GmbH | Verfahren und vorrichtung zur echzeitkontrolle von druckbildern |
DE10261221A1 (de) * | 2002-12-20 | 2004-07-15 | Océ Document Technologies GmbH | Verfahren und Vorrichtung zur Echtzeitkontrolle von Druckbildern |
WO2004086291A3 (de) * | 2003-03-28 | 2005-01-20 | Koenig & Bauer Ag | Verfahren zur qualitativen beurteilung eines materials mit mindestens einem erkennungsmerkmal |
EP1625936A3 (de) * | 2003-03-28 | 2010-09-08 | Koenig & Bauer AG | Verfahren zur qualitativen Beurteilung eines Materials mit mindestens einem Erkennungsmerkmal |
EP1610270A3 (de) * | 2003-03-28 | 2010-09-01 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Verfahren zur qualitativen Beurteilung eines Materials mit mindestens einem Erkennungsmerkmal |
US7447353B2 (en) | 2003-03-28 | 2008-11-04 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Methods for qualitative evaluation of a material with at least one identification characteristic |
CN100403770C (zh) * | 2003-03-28 | 2008-07-16 | 柯尼格及包尔公开股份有限公司 | 对具有至少一个识别特征的材料进行定性判定的方法 |
US7418114B2 (en) | 2003-06-11 | 2008-08-26 | Dainippon Screen Mfg. Co., Ltd. | Print tone measuring method |
NL1025711C2 (nl) * | 2004-03-12 | 2005-09-13 | Q I Press Controls Holding B V | Werkwijze en systeem voor het controleren van door een drukpers vervaardigd drukwerk. |
WO2005087494A1 (en) * | 2004-03-12 | 2005-09-22 | Q.I. Press Controls Holding B.V. | Method and system for monitoring printed material produced by a printing press |
US7040232B2 (en) | 2004-03-12 | 2006-05-09 | Q. I. Press Controls Holding B.V. | Method and system for monitoring printed material produced by a printing press |
US7650019B2 (en) | 2004-03-23 | 2010-01-19 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Method for the early identification of a deviation in the printed images that have been created by a printing press during continuous production |
DE102004014547B4 (de) * | 2004-03-23 | 2010-06-10 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Verfahren zur frühzeitigen Erkennung einer Abweichung in von einer Druckmaschine erzeugten Druckbildern einer laufenden Produktion |
DE102004014547A1 (de) * | 2004-03-23 | 2005-12-29 | Koenig & Bauer Ag | Verfahren zur frühzeitigen Erkennung einer Abweichung in von einer Druckmaschine erzeugten Druckbildern einer laufenden Produktion |
WO2005094054A1 (de) | 2004-03-23 | 2005-10-06 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Verfahren zur frühzeitigen erkennung einer abweichung in von einer druckmaschine erzeugten druckbildern einer laufenden produktion |
EP1738325A1 (de) * | 2004-04-23 | 2007-01-03 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Verfahren zur beurteilung einer qualität einer von einer druckmaschine produzierten drucksache |
EP2463102A3 (de) * | 2010-12-09 | 2012-09-05 | Goss International Americas, Inc. | Farbkontrolle im geschlossenen Regelkreis von ausgewählten Bereichen mittels Volltonfläche innerhalb von Bildern |
US8763528B2 (en) | 2010-12-09 | 2014-07-01 | Goss International Americas, Inc. | Closed loop color control of selected regions using solid color regions within images |
US10410330B2 (en) | 2015-11-12 | 2019-09-10 | University Of Virginia Patent Foundation | System and method for comparison-based image quality assessment |
CN106897996A (zh) * | 2017-02-04 | 2017-06-27 | 同济大学 | 基于机器视觉的套印误差检测方法 |
CN108556500A (zh) * | 2018-02-23 | 2018-09-21 | 宁国市千洪电子有限公司 | 一种丝网印刷的智能化调控方法 |
WO2022096628A1 (de) * | 2020-11-06 | 2022-05-12 | Windmöller & Hölscher Kg | Verfahren zum automatischen fehlermanagement an einer druckmaschine |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE102013203344B4 (de) | Informationsanzeigesystem und Verfahren zur Unterstützung der Analyse von Inspektionsergebnissen von Leiterplatten | |
DE19940879A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum automatisierten Vergleich von Druckbildern an Druckmaschinen | |
DE102013215756B4 (de) | Vorrichtung zum Überwachen der Funktionsfähigkeit einer Übertragungsstrecke, insbesondere einer Kamera | |
DE2719387C3 (de) | Einrichtung zur Anzeige von Überkorrekturen bei der elektronischen Farbkorrektur | |
WO2007079934A2 (de) | Verfahren und system zur optischen inspektion einer periodischen struktur | |
DE102004014547B4 (de) | Verfahren zur frühzeitigen Erkennung einer Abweichung in von einer Druckmaschine erzeugten Druckbildern einer laufenden Produktion | |
EP1738325A1 (de) | Verfahren zur beurteilung einer qualität einer von einer druckmaschine produzierten drucksache | |
DE102016203392B3 (de) | Bildinspektionsverfahren mit mehreren Kameras | |
EP1578609B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur echzeitkontrolle von druckbildern | |
EP2529932A1 (de) | Verfahren zur Steuerung eines Drucklaufes in einer Rotationsdruckmaschine | |
EP2700505B1 (de) | Verfahren zur Prüfung des Druckergebnisses bei Rotationdruckmaschinen | |
EP0876600B1 (de) | Vorrichtung zur automatischen überwachung von textilen flächengebilden | |
AT412675B (de) | Verfahren zur qualitätskontrolle an drucksachen | |
DE102014225987A1 (de) | Steuervorrichtung für eine Innenprüfungsvorrichtung und Verfahren zum Steuern einer Innenprüfungsvorrichtung | |
DE69923120T2 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Feststellen von hellen oder dunklen Flecken | |
EP2661070B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Farbmessung an einem Druckbild | |
DE10361936B4 (de) | Vorrichtung zur Fehlererkennung an Druckbildern während des Druckprozesses | |
DE60117645T2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Vorprüfung eines elektrophotographischen photosensitiven Elements | |
AT502069B1 (de) | Verfahren und einrichtung zum prüfen von gegenständen | |
EP1570255A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur beurteilung von fehlern in textilen flächengebilden | |
DE102008033171A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Inline-Qualitätssicherung an Druckmaschinen | |
DE102019109791A1 (de) | Vorrichtung zur Druckbildkontrolle für eine Druck- oder Konfektioniermaschine und Verfahren zur Validierung von Inspektionsalgorithmen einer Vorrichtung zur Druckbildkontrolle | |
AT412593B (de) | Verfahren zum kalibrieren | |
WO2021175767A1 (de) | Verfahren zur aufzeichnung von inspektionsdaten von druckerzeugnissen | |
DE102020110194A1 (de) | Eine Vorrichtung zur Überprüfung einer Konformität eines mechanischen Teils eines Fahrzeugs |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: BST INTERNATIONAL GMBH, 33739 BIELEFELD, DE |
|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |