EP1666252A2 - Vorrichtung und Verfahren zur Einstellung des Druckbildes in einer Flexodruckmaschine - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zur Einstellung des Druckbildes in einer Flexodruckmaschine Download PDF

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EP1666252A2
EP1666252A2 EP05022128A EP05022128A EP1666252A2 EP 1666252 A2 EP1666252 A2 EP 1666252A2 EP 05022128 A EP05022128 A EP 05022128A EP 05022128 A EP05022128 A EP 05022128A EP 1666252 A2 EP1666252 A2 EP 1666252A2
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EP
European Patent Office
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printing
rollers
printed image
intensity
involved
Prior art date
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EP05022128A
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English (en)
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EP1666252A3 (de
Inventor
Martin Krümpelmann
Dietmar Pötter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Windmoeller and Hoelscher KG
Original Assignee
Windmoeller and Hoelscher KG
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Application filed by Windmoeller and Hoelscher KG filed Critical Windmoeller and Hoelscher KG
Publication of EP1666252A2 publication Critical patent/EP1666252A2/de
Publication of EP1666252A3 publication Critical patent/EP1666252A3/de
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    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S101/00—Printing
    • Y10S101/45—Sensor for ink or dampening fluid thickness or density

Definitions

  • the invention relates to a device and a method according to the preamble of claims 1 and 17.
  • flexographic printing machines which are equipped with a pressure roller and an anilox roller, which are movable on at least one console of the printing press frame. These two rollers can be employed by their own actuators both independently of each other and together to the impression cylinder on which the printing material is applied.
  • DE 29 41 521 A1 and DE 37 42 129 A1 show printing presses in which the bearing blocks of the pressure cylinder carrying carriage guided in carriage guides of the inking unit of the printing press frame and provided with its own spindle drives and in which the carriage of the printing cylinder with further slide guides for the bearing blocks of the inking or anilox rollers carrying carriage are provided, which in turn have their own spindle drives.
  • the adjustment of the printed image in a known manner can be done as follows.
  • An electronic control device is provided which can access data entered into a memory device.
  • the data relate to the travel between the pressure roller and the counterpressure roller, taking into account the geometrical dimensions of the machine and the diameter of the rollers.
  • This control device sets the relative roller positions, so that it should be ensured that all parts of the printed image are transmitted.
  • This loading operation is performed by the print engine operator, who adjusts the roll positions while observing the print image.
  • This type of adjustment of the printed image ensures that a very good printed image is obtained against each other with the least amount of pressure applied to the rollers involved in the printing process.
  • this type of adjustment of the printed image is cumbersome, requires a lot of time and waste and is also disadvantageous in that it depends on the subjective assessment of the printing press operator by visual inspection.
  • the object of the invention is therefore to provide a device or a method of the type described, which allow automatic adjustment of the printed image to the desired optimum quality.
  • this object is achieved in a device or a method of the type specified in that at least one of the printed image on the substrate web detecting camera is provided which successively recorded intensity values of light, which is reflected at least by image portions of the printed image, an electronic control device supplies.
  • This control device evaluates these intensity values in such a way that these intensity values are checked, and determines from the recorded intensity values the optimum roll positions and thus controls the positioning motors automatically.
  • One goal may be to image the printed image without loss of area on the substrate.
  • the course of the intensity values are evaluated. Until or how the change of the intensity values has a certain course, which represents an optimal pressure. Then the Anstellvorgang can be terminated or at least interrupted.
  • the intensity values of the light of selected spectral ranges, ie wavelengths can be recorded.
  • the addition process is terminated when or as long as the best match between the measurement and the target image exists.
  • control program to which the geometrical dimensions of the rollers involved in the printing and inking process are known and which optionally (for example in the case of long travel ranges, or after a roll change) provisionally adjusts the position of these rollers by signals to the actuators.
  • the digitized Söllform the printed image is stored.
  • This desired shape is then (possibly in the control device) compared with the respective recorded print image.
  • the control device then generates actuating signals for the actuators moving the rollers until the comparison yields the best match between the recorded print image and its stored desired form.
  • Another embodiment of the invention does not require a stored in a memory digitized desired form.
  • use is made of the fact that the intensity of the reflected light of different sections of the printed image as a function of the relative roller position has a characteristic course.
  • the intensity of the reflected light does not change unless contact is made between all the rollers involved in the printing or inking process.
  • the contact is made, the ink transfer to the substrate begins and the intensity of the reflected light changes relatively strongly until an optimum color transfer value is achieved.
  • a further approximation of the rollers then leads only to a smaller change in the intensity of the reflected light.
  • An improvement of this embodiment can be achieved if there is a difference between the intensity values of the printed substrate and the intensity values of the unprinted substrate.
  • the difference values obtained are referred to below as contrast values. They can be used in a similar way as the intensity values.
  • the use of at least one color camera is recommended, so that light of selected wavelength ranges can be recorded.
  • This measure is suitable both to facilitate the comparison with a stored digitized desired shape of the printed image and to perform the course of the light intensity or the contrast values in an improved form.
  • Commercially available cameras of modern design usually have as photosensitive elements semiconductor devices that are sensitive to light of certain wavelengths, which is due to the photoelectric effect and its applications in the semiconductor field. It is expedient for a camera in this way to be able to assign electrical output values to color intensity values of several colors (eg red, yellow, blue). These values are then made accessible to a control and control unit.
  • the color intensity profile of different colors or even the entire spectrum of a printed image or even the sections of a printed image can be recorded.
  • the measured values are then used in the manner already described in order to set the suitable position of the pressure rollers. Also for the individual colors can be done in the manner already described a contrast formation.
  • Light intensity values can also be converted into coordinate systems suitable for further evaluation. The same goes for the course Contrast values.
  • These values derived in the last analysis from intensity values and color values (wavelength / frequency) also have a characteristic course as a function of the relative position of the rollers and can be used in the manner already described.
  • a digital camera is expediently used, which supplies digitized images of the recorded print images.
  • the setting can be made separately for each printing unit.
  • a separate adjustment of the actuators for producing the parallelism of the various rollers may be provided if, due to an inclination of a roller over the length thereof different pressures result.
  • flexographic printing would z. B. provide a separate adjustability of the actuators one side of the inking unit or the inking units, especially to ensure the parallelism of pressure and impression cylinder.
  • a measuring operation in the sense of this application is the observation of the course of the intensity or contrast values, while the rollers involved in the printing process are adjusted to one another. If only one camera is used, it is possible to sequentially set several inking units of a machine, that is to perform a measuring operation during the setting of an inking unit.
  • the values can be stored in a memory.
  • At least one suppression takes place between at least two rollers during the addition process of the rollers involved in the printing process.
  • a counter-pressure roller 3 provided with a drive is mounted in the usual way.
  • the side parts 1, 2 carry a printing unit console 4, on the guides in not shown, the bearing blocks 5 and 6 of a pressure roller 7 and an anilox roller 8 slidably guided in the direction of the double arrows A and B.
  • the mutually arranged bearing blocks 5, 6 are movable by individually controllable servo motors M1 to M4, in such a way that each roller 7, 8 can be moved by itself and both in a fixed position to each other are moved together.
  • the printing machine frame 1, 2 is provided with further Farbwerkskunsolen not shown, on which in a corresponding manner printing and anilox rollers 8 are moved, with only the single impression roller 3 is provided for all printing cylinder.
  • the flexographic printing machine according to the invention can in principle be configured in the same way from its mechanical construction as the flexographic printing machines described in DE 29 41 521 A1, DE 37 42 129 A1 and DE 40 01 735 A1.
  • the anilox roller 8 is provided with a conventional inking device, which preferably consists of a known ink chamber doctor blade.
  • the pressure roller 7 is provided with printing on the web 17 clichés 9. In this case, a diamond pattern, which is easy in the figure is to be represented, imprinted.
  • the running on the platen 3 in the direction of arrows C and D paper web 17 is printed with a printed image 10, which is shown for the sake of simplicity in the form of squares.
  • This print image 10 is recorded in the detection area 11 by the camera K, which feeds successively recorded images via the line 12 to the computer-equipped control unit 13.
  • data are entered via a special input device 14, which relate to the diameter of the pressure roller 7 and the thickness of the worn therefrom 9 clichés.
  • the desired shape of the printed image 10 to be printed is entered into the control and regulation unit 13.
  • the control and regulation unit 13 for example, in one embodiment, the printed images taken by the camera K are compared with the desired form of the printed image entered via the input unit 15, and the control and regulating unit 13 sends signals to an adjusting device 16 via lines according to the signals generated by the control unit 13, the servo motors M1 to M4 of the printing and anilox roller 7, 8 controls.
  • the settings are stored in a memory of the control unit, so that, if necessary, the optimal position of the printing and anilox rollers 7, 8 can be found again ,
  • FIG. 2 it is shown in which manner or sequence the three rollers involved in a flexographic printing machine can be set against one another.
  • a representation of the relative roll position setting is not necessary because only two rolls are involved in gravure printing in the printing process.
  • FIG. 2 is constructed in matrix form.
  • the columns denoted by the capital letters A to C contain exemplary embodiments, while the lines denoted by the small letters a to e designate method steps of the individual exemplary embodiments.
  • the printing material, which runs during printing between the pressure 7 and counter-pressure roller 6 and which is assigned the reference numeral 17 in Figure 1, is not shown in Figure 2.
  • the individual movement of a roller 7, 8 is represented by an arrow within a roller, while an arrow passing through both rollers indicates the mutual movement of the roller packet without a change in the relative position of the rollers relative to one another.
  • the term "overpress" is often used.
  • overpressing is meant a pitching or pressing of the rollers which goes beyond the exact geometrical dimensions thereof.
  • the “distance” by which it must be “overdriven” or the pressure that is necessary for this varies from printing process to printing process from millimeter fractions to millimeters. It is clear that in most printing processes flexible rollers, substrates or other flexible additional elements are used, which increase this distance. In this context, the clichés of flexographic printing or gravure impression are mentioned as examples.
  • cylinders made of steel can usually be overpowered by simple means, which goes beyond the ovality of their mantle surface. This is the case in particular if the cylinders have rubberized lateral surfaces. Therefore, the mentioned overpressing can be used in various printing processes.
  • a of Figure 2 is the line a - as in the other embodiments also - the initial state in which the three rollers involved, 7, 8 are not yet employed against each other.
  • step A b the pressure roller 7 is set against the counter-pressure roller 6 and over-pressed in the manner already described above.
  • the individual movement of the pressure roller 7 is represented by the arrow. This ensures that all zones of the plate (when colored) transfer color to the substrate.
  • step A b there is still no contact and thus no ink transfer to the pressure roller 7 and the substrate.
  • step c of the embodiment A is in approaching the anilox roller 8 to the platen 7 until all pixels on the substrate can be seen. This circumstance is verified in the manner already described with the help of at least one camera. Since a permanent suppression of the in step b to each other set rollers 3 and 7 is undesirable, now carried out the process steps A d and A e.
  • the process step A d shows how the two rollers 7 and 8 are moved away from the counter-pressure roller, wherein the set relative position between the anilox roller 8 and the pressure roller 7 is maintained.
  • the two rollers are moved back to the counter-pressure roller until all pixels are again present on the substrate, which is verified again with the help of the camera. The process is completed, the print image optimized and the actual production process can begin.
  • the line a is the initial state, in which the three rollers involved, 7, 8 are not yet employed against each other.
  • the anilox roller 8 is made against the pressure roller 7 and suppressed in the manner already described above. This ensures that all zones of the cliché are completely colored.
  • the next step c of the embodiment B is in approaching the package of anilox roller 8 and pressure roller 7 to the platen roller 3 to all pixels on the substrate can be seen.
  • step B d shows how the roller 8 is moved away from the pressure roller 7, whereby the set relative position between the pressure roller 7 and the counter-pressure roller 3 is maintained.
  • step B e the two rollers are again brought together until again all pixels are present on the substrate, which is verified again with the help of the camera. The process is completed, the print image optimized and the actual production process can begin.
  • the pressure roller 7 and the anilox roller 8 are made common to the counter-pressure roller 3 wherein all three rollers involved 3, 7, 8 are suppressed from each other.
  • the pair of rollers consisting of printing roller 7 and anilox roller 8 are then driven together by the counterpressure roller, whereby the suppression between the rollers of the roller pair remains.
  • the roller pair is adjusted to the counterpressure roller until all image elements are transferred to the printing material.
  • the anilox roller 8 is moved away from the pressure roller, there is at least no complete color transfer instead. The retraction of the anilox roller 8 to the pressure roller 7 shown in the method step C1 f takes place again until the printed image is imaged without loss of area.
  • the embodiment of FIG. 2 C 2 differs in steps c to e of the embodiment of FIG. 2 C 1, characterized in that in step c, the anilox roller 8 of the employee in the over-pressed position on the platen roller 7 pressure roller from its over-pressed position relative is moved to the pressure roller in the direction of the arrow. Subsequently, the anilox roller 8 in step d in their optimal employment of the pressure roller brought and in steps e and f, the common departure of pressure roller and anilox roll from the platen roller and the hiring done by the control unit in a form to the platen, which ensures that the printed image is imaged without loss of area.
  • FIG. 3 schematically illustrates the manner in which the printed image 10 contained in the rectangle 20 can be decomposed into various sections 18.
  • FIG. 4 shows the contrast profile K i of the sections 18a and 18b, which is plotted as a function of the position of the rollers relative to each other.
  • the resulting characteristics 19 a and 19 b are assigned to the sections 18 a and 18 b. It immediately becomes clear that both characteristics are largely the same shape. However, the fact that both characteristics have almost identical maxima is due to the fact that the contrast values were normalized in this embodiment.
  • Such standardization may be performed, for example, with respect to average values of multiple sections 18.
  • the course of the two characteristic curves is offset relative to the roll position, since the rolls involved in the printing process, clichés, etc., as already mentioned several tolerances, which in this case cause the portion 18 a "earlier" is completely printed, as the portion 18 b ,
  • the portion 18a is already completely printed when the area 21a of the characteristic 19a is reached.
  • Both sections 19 a, b are printed when the portion 21 b of the curve 19 b is reached.
  • the setting operation of the printing rollers can be terminated.
  • the fact that the regions 21 of the characteristic curves 19 lie behind the second inflection point of the characteristic curves 19 in the exemplary embodiment shown does not mean that this always has to be the case. Rather, the characteristics shown on several areas, the course so It is characteristic that an evaluation device can easily recognize when the characteristic curves 19 of a selected number of image sections 18 has reached such a range.
  • the definition of this range is therefore a measure that depends on a number of parameters (print quality to be achieved, substrate, printing process, etc.) and can be performed as needed.
  • the consideration of the characteristics of Figure 4 also facilitates the understanding that all devices and methods of the invention also work when the rollers involved in the printing process are initially suppressed against each other and then traversed the rollers from each other (the mechanical contact remains).

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Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zur Einstellung des Druckbildes einer Rotationsdruckmaschine durch die Einstellung der Relativposition der an der Farbübertragung beteiligten Walzen (3, 7, 8), wobei zumindest ein Teil dieser Walzen (7, 8) durch eigene Stellantriebe (M1 bis M4) sowohl gemeinsam als auch unabhängig voneinander gegeneinander verfahren wird, so dass die am Druckprozess beteiligteri Walzen (3, 7, 8) gegeneinander anstellbar sind. Mit mindestens einer Kamera (K) werden Messvorgänge durchgeführt, bei denen aufeinanderfolgend Intensitätswerte des Lichts aufgenommen werden, welches zumindest von Bildabschnitten des Druckbilds reflektiert wird. Zu bemerken ist, dass die Intensitätswerte einer Steuer- und Regeleinheit zugeführt werden, und dass die Steuer- und Regeleinheit aufgrund der gemessenen Intensitätswerte für die Stellantriebe zumindest eines Teils der am Druck- und Einfärbeprozess beteiligten Walzen Signale erzeugt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren nach dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 17.
  • Hierbei ist festzuhalten, dass die Notwendigkeit der Einstellung des Druckbildes durch die Optimierung der Relativposition der am Einfärbe- und Druckprozess beteiligten Walzen in allen Bereichen des Rotationsdrucks besteht. So wird bei Tiefdruckmaschinen die Position des Presseurs zu der Druckwalze eingestellt. Bei Flexodruckmaschinen müssen der Gegendruckzylinder, die Druckwalze und die Rasterwalze zueinander eingestellt werden.
  • Daher sind Flexodruckmaschinen bekannt, die mit einer Druckwalze und einer Rasterwalze ausgestattet sind, die auf jeweils mindestens einer Konsole des Druckmaschinengestells verfahrbar sind. Diese beiden Walzen können durch eigene Stellantriebe sowohl unabhängig voneinander als auch gemeinsam an den Gegendruckzylinder, auf dem die Bedruckstoffbahn anliegt, angestellt werden.
  • So zeigen die DE 29 41 521 A1 und DE 37 42 129 A1 Druckmaschinen, bei denen die Lagerböcke der die Druckzylinder tragenden Schlitten in Schlittenführungen der Farbwerkskonsolen des Druckmaschinengestells geführt und mit eigenen Spindelantrieben versehen sind und bei denen die Schlitten der Druckzylinder mit weiteren Schlittenführungen für die die Lagerböcke der Farbauftrags- oder Rasterwalzen tragenden Schlitten versehen sind, die wiederum eigene Spindeltriebe aufweisen.
  • Aus DE 40 01 735 A 1 ist eine Flexodruckmaschine bekannt, bei der die die Druckwalze tragenden Schlitten und die die Farbauftrags- oder Rasterwalzen tragenden Schlitten in einer gemeinsamen Schlittenführung der Farbwerkskonsolen der Druckmaschine geführt und gemeinsam und einzeln durch Spindelantriebe verfahrbar sind.
  • Bei Rotationsdruckmaschinen dieser bekannten Art kann die Einstellung des Druckbildes in bekannter Weise folgendermaßen erfolgen. Eine elektronische Steuereinrichtung ist vorgesehen, die auf in eine Speichereinrichtung eingegebene Daten zurückgreifen kann. Die Daten betreffen den Stellweg zwischen der Druck- und der Gegendruckwalze unter Berücksichtigung der geometrischen Abmessungen der Maschine und der Durchmesser der Walzen. Diese Steuereinrichtung stellt dann die relativen Walzenpositionen ein, so dass gewährleistet sein sollte, dass sämtliche Teile des Druckbildes übertragen werden.
    Allerdings besitzen die verschiedenen Walzen, Druckformen sowie die zu bedruckenden Materialien und alle anderen beteiligten Teile geometrische Toleranzen, so dass oft ein zusätzlicher Beistellvorgang notwendig wird.
    Dieser Beistellvorgang erfolgt durch den Druckmaschinenführer, der die Walzenpositionen einstellt, während er das Druckbild beobachtet.
    Durch diese Art der Einstellung des Druckbildes ist sichergestellt, dass mit geringstem Andruck der am Druckprozess beteiligten Walzen gegeneinander ein gutes Druckbild erhalten wird. Diese Art der Einstellung des Druckbildes ist jedoch umständlich, erfordert viel Zeit und Ausschuss und ist auch insofern nachteilig, als sie von der subjektiven Beurteilung des Druckmaschinenführers durch Augenschein abhängt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung bzw. ein Verfahren der eingangs angegebenen Art zu schaffen, die eine automatische Einstellung des Druckbildes auf die gewünschte optimale Qualität ermöglichen.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Vorrichtung bzw. ein Verfahren der eingangs angegebenen Art dadurch gelöst, dass mindestens eine das Druckbild auf der Bedruckstoffbahn erfassende Kamera vorgesehen ist, die aufeinanderfolgend aufgenommene Intensitätswerte von Licht, welches zumindest von Bildabschnitten des Druckbildes reflektiert wird, einer elektronischen Steuereinrichtung zuführt. Diese Steuereinrichtung wertet diese Intensitätswerte dahingehend aus, dass diese Intensitätswerte geprüft werden, und ermittelt aus den aufgenommenen Intensitätswerten die optimalen Walzenpositionen und steuert damit die Positioniermotoren automatisch an.
  • Ein Ziel kann sein, das Druckbild ohne Flächenverlust auf dem Bedruckstoff abzubilden.
  • Vorteilhaft ist dabei, wenn der Verlauf der Intensitätswerte ausgewertet werden. Bis oder wie die Änderung der Intensitätswerte einen bestimmten Verlauf haben, welche einen optimalen Andruck darstellen. Dann kann der Anstellvorgang beendet oder zumindest unterbrochen werden.
  • In einer anderen Ausführungsform können die Intensitätswerte des Lichts ausgewählter Spektralbereiche, also Wellenlängen, aufgenommen werden.
  • In weiterer Ausführungsform ist vorgesehen, die Werte der Lichtintensität mit einem in einem Speicher abgelegten Sollbild zu vergleichen. Der Beistellprozess wird dann beendet, wenn oder solange die beste Übereinstimmung zwischen der Messung und des Sollbildes besteht.
  • Vorteilhaft ist es, wenn ein Steuerprogramm vorgesehen ist, welchem die geometrischen Abmessungen der am Druck und Einfärbeprozess beteiligten Walzen bekannt sind und welches gegebenenfalls (beispielsweise bei langen Stellwegen, oder nach einem Walzenwechsel) die Position dieser Walzen zueinander durch Signale an die Stellantriebe vorläufig einstellt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren funktioniert jedoch auch, wenn kein zusätzliches Steuerprogramm vorhanden ist.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass in der Speichereinheit die digitalisierte Söllform des Druckbildes abgelegt ist.
  • Diese Sollform wird dann (gegebenenfalls in der Steuereinrichtung) mit dem jeweils aufgenommene Druckbild verglichen. Die Steuereinrichtung erzeugt dann so lange für die die Walzen verfahrenden Stellantriebe Stellsignale, bis der Vergleich die beste Übereinstimmung zwischen den aufgenommenen Druckbild und deren gespeicherter Sollform ergibt.
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung kommt ohne eine in einem Speicher abgelegte digitalisierte Sollform aus. Bei dieser weiteren Ausführungsform wird ausgenutzt, dass die Intensität des reflektierten Lichts verschiedener Abschnitte des Druckbildes als Funktion der relativen Walzenposition einen charakteristischen Verlauf besitzt.
  • So ändert sich die Intensität des reflektierten Lichts nicht, solange kein Kontakt zwischen allen am Druck- oder Einfärbeprozess beteiligten Walzen hergestellt ist. Wenn der Kontakt hergestellt ist, beginnt der Farbübertrag auf den Bedruckstoff und die Intensität des reflektierten Lichts ändert sich relativ stark, bis ein Optimalwert des Farbübertrags erreicht ist. Eine weitere Annäherung der Walzen führt dann nur noch zu einer geringeren Änderung der Intensität des reflektierten Lichts.
  • In dem Bereich, in dem die Intensitätsänderung abflacht, ist in der Regel ein Optimum zwischen Farbübertrag und Anstelldruck der Walzen gegeneinander erreicht. Eine weitere gegenseitige Annäherung der Walzen baut dann nur noch Druck auf, was dazu führen kann, dass die Walzen, Walzenlager, Druckformen, zu bedruckenden Stoffe usw. geschädigt werden.
  • Aus diesem Grunde ist es vorteilhaft, das aufgenommene Druckbild in verschiedene Abschnitte zu zerlegen, beziehungsweise gleich mit einer Kamera aufzunehmen, welche eine Vielzahl von Bildabschnitten aufnimmt.
    Bei der Auswertung der Bildabschnitte wird der erwähnte Verlauf der Lichtintensität für die einzelnen Bildabschnitte aufgezeichnet.
    Erst wenn eine ausreichende Anzahl von Bildabschnitten einen gewissen ausgewählten Intensitätsverlauf aufweist, wird die gegenseitige Annäherung der Walzen aneinander beendet. Bei hohen Anforderungen an die Druckqualität wird das dann der Fall sein, wenn die Änderung der Intensität aller Bildabschnitte zurückgeht beziehungsweise bereits zurückgegangen ist. Damit ist gewährleistet, dass ein guter Farbübertrag auf alle Abschnitte des Druckbildes stattfindet.
  • Eine Verbesserung dieser Ausführungsform kann erzielt werden, wenn eine Differenzbildung zwischen den Intensitätswerten des bedruckten Bedruckstoffes und den Intensitätswerten des unbedruckten Bedruckstoffes erfolgt. Die erhaltenen Differenzwerte werden im Folgenden Kontrastwerte genannt. Sie können in ähnlicher Form wie die Intensitätswerte weiterverwendet werden.
  • Als weitere vorteilhafte Maßnahme empfiehlt sich die Verwendung zumindest einer Farbkamera, so dass Licht ausgewählter Wellenlängenbereiche aufgezeichnet werden kann. Diese Maßnahme ist geeignet, sowohl den Vergleich mit einer gespeicherten digitalisierten Sollform des Druckbildes zu erleichtern als auch den Verlauf der Lichtintensität beziehungsweise der Kontrastwerte in verbesserter Form durchzuführen. Handelsübliche Kameras moderner Bauart besitzen in der Regel als lichtempfindliche Elemente Halbleiterbausteine, die gegenüber Licht bestimmter Wellenlängen sensibel sind, was auf den Photoeffekt und seine Anwendungen im Halbleiterbereich zurückzuführen ist. Zweckmäßig ist es, wenn eine Kamera auf diese Weise in der Lage ist, Farbintensitätswerten mehrerer Farben (z. B. rot, gelb, blau) elektrische Ausgangswerte zuzuordnen. Diese Werte werden dann einer Regel- und Steuereinheit zugänglich gemacht.
  • Auf diese Weise kann der Farbintensitätsverlauf verschiedener Farben oder gar des ganzen Spektrums eines Druckbildes oder auch der Abschnitte eines Druckbildes aufgezeichnet werden. Die Messwerte werden dann in der bereits beschriebenen Weise benutzt, um die geeignete Position der Druckwalzen einzustellen. Auch für die einzelnen Farben kann in der bereits beschriebenen Weise eine Kontrastbildung erfolgen.
  • Lichtintensitätswerte lassen sich auch in für die weitere Auswertung geeignete Koordinatensysteme überführen. Dasselbe gilt natürlich auch für die Kontrastwerte. Auch diese in letzter Instanz von Intensitätswerten und Farbwerten (Wellenlänge/Frequenz) abgeleiteten Werte weisen als Funktion der Relativposition der Walzen einen charakteristischen Verlauf auf und lassen sich in der bereits beschriebenen Weise verwenden.
  • Besonders vorteilhaft ist der Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens beim Flexodruck da hier zusätzlich die Dicke der Klichees zu berücksichtigen ist. Darüber hinaus können deren Klebebänder und andere beteiligte Elemente unterschiedliche Dickentoleranzen aufweisen, so dass es vorkommen kann, dass bei einer nur sanften, leicht berührenden Anstellung nicht sämtliche Teile der Klischees Druckbilder erzeugen und nur Teilbilder entstehen. Daher ist die Abweichung zwischen dem oben erwähnten geometrischen Sollwert und den tatsächlichen Positionen der am Druckprozess beteiligten Walzen beim Flexodruck besonders groß.
  • Als Kamera wird zweckmäßigerweise eine Digitalkamera verwendet, die digitalisierte Bilder der aufgenommenen Druckbilder liefert.
  • Bei mehreren Druckwerken kann die Einstellung für jedes Druckwerk gesondert erfolgen.
  • Weiterhin kann eine gesonderte Einstellung der Stellantriebe zur Herstellung der Parallelität der verschiedenen Walzen vorgesehen sein, falls sich aufgrund einer Schrägstellung einer Walze über deren Länge unterschiedliche Andrücke ergeben. Beim Flexodruck würde man z. B. eine gesonderte Einstellbarkeit der Stellantriebe einer Seite des Farbwerkes oder der Farbwerke vorsehen, um v. a. die Parallelität von Druck und Gegendruckzylinder zu gewährleisten.
    Ein Messvorgang im Sinne dieser Anmeldung ist die Beobachtung des Verlaufs der Intensitäts- bzw. Kontrastwerte, während die am Druckprozess beteiligten Walzen aufeinander eingestellt werden. Wenn nur eine Kamera verwendet wird, besteht die Möglichkeit, mehrere Farbwerke einer Maschine sequentiell einzustellen, das heißt während der Einstellung eines Farbwerkes jeweils einen Messvorgang durchzuführen.
  • Es ist jedoch auch möglich, an dem Bedruckstoff, welcher bereits mehrere Farbwerke durchlaufen hat, während der Einstellung dieser Farbwerke einer Maschine nur einen Messvorgang durchzuführen. Diese Vorgehensweise führt zu weiterer Zeitersparnis. Diese Vorgehensweise ist gegebenenfalls auch bei Verwendung nur einer Kamera möglich.
  • Sobald die Einstellung bzw. Einstellungen erreicht sind, die die beste Übereinstimmung zwischen den aufgenommenen Druckbildern und der Sollform ergeben, können die Werte in einem Speicher abgelegt werden. Dasselbe gilt natürlich auch für diejenigen Einstellwerte, die sich aus den anderen erfindungsgemäßen Einstellverfahren ergeben.
  • Auf diese Weise können diese Einstellwerte beispielsweise nach einer Druckunterbrechung und nach einem Abfahren des Druckzylinders schnell wieder aufgefunden werden.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass während des Beistellprozesses der am Druckprozess beteiligten Walzen zumindest eine Überdrückung zwischen zumindest zwei Walzen stattfindet.
  • Vorteilhaft ist hierbei, wenn der Anpressdruck, der zwischen den an der Überdrückung beteiligten Walzen herrscht, wieder gesenkt und die Überdrückung aufgehoben wird. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Walzen, nachdem der Anpressdruck gesenkt wurde, wieder gegeneinander angestellt werden, wobei der Anpressdruck erneut steigt.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen
    • Fig. 1
    schematisch eine Flexodruckmaschine mit nur einem Druckwerk, bei der eine elektronische Steuereinrichtung die Einregelung der Druckwalze die beste Druckqualität ermöglicht, und
    Fig. 2
    A bis C die schematisch die Abfolge der Anstellung von Rasterwalze und Druckwalze einer Flexodruckmaschine relativ zueinander und deren gemeinsame Anstellung an den Gegendruckzylinder
    Fig. 3
    schematisch die Unterteilung des Druckbildes in Abschnitte
    Fig. 4
    schematisch den Verlauf der Kontrastwerte eines Bildabschnitts als Funktion der relativen Walzenposition.
  • In einem Druckmaschinengestell, von dem schematisch nur die Seitenteile 1 und 2 dargestellt sind, ist in üblicher Weise eine mit einem Antrieb versehene Gegendruckwalze 3 gelagert. Die Seitenteile 1, 2 tragen eine Druckwerkskonsole 4, auf der in nicht dargestellten Führungen die Lagerböcke 5 und 6 einer Druckwalze 7 und einer Rasterwalze 8 verschieblich in Richtung der Doppelpfeile A und B geführt sind. Die beidseits angeordneten Lagerböcke 5, 6 sind durch einzeln ansteuerbare Stellmotore M1 bis M4 verfahrbar, und zwar in der Weise, dass jede Walze 7, 8 für sich allein verfahrbar und beide auch in einer fixierten Stellung zueinander gemeinsam verfahrbar sind.
  • Das Druckmaschinengestell 1, 2 ist mit weiteren nicht dargestellten Farbwerkskunsolen versehen, auf denen in entsprechender Weise Druck- und Rasterwalzen 8 verfahrbar geführt sind, wobei für sämtliche Druckzylinder nur die einzige Gegendruckwalze 3 vorgesehen ist.
  • Die erfindungsgemäße Flexodruckmaschine kann grundsätzlich von ihrem mechanischen Aufbau her in gleicher Weise ausgestaltet sein wie die in den DE 29 41 521 A 1, DE 37 42 129 A 1 und DE 40 01 735 A 1 beschriebenen Flexodruckmaschinen.
  • Die Rasterwalze 8 ist mit einer üblichen Einfärbeinrichtung versehen, die vorzugsweise aus einer bekannten Farbkammerrakel besteht.
  • Die Druckwalze 7 ist mit auf die Papierbahn 17 druckenden Klischees 9 versehen. In diesem Falle wird ein Rautenmuster, was in der Figur einfach darzustellen ist, aufgedruckt. Durch die an die Gegendruckwalze 3 angestellte Druckwalze 7 wird die über die Gegendruckwalze 3 in Richtung der Pfeile C und D laufende Papierbahn 17 mit einem Druckbild 10 bedruckt, das der Einfachheit halber in Form von Vierecken dargestellt ist. Dieses Druckbild 10 wird in dem Erfassungsbereich 11 von der Kamera K aufgenommen, die aufeinanderfolgend aufgenommene Bilder über die Leitung 12 der mit einem Rechner versehenen Steuer- und Regeleinheit 13 zuführt. In die Steuer- und Regeleinheit 13 werden über eine besondere Eingabeeinrichtung 14 Daten eingegeben, die den Durchmesser der Druckwalze 7 und die Dicke der von dieser getragenen Klischees 9 betreffen.
  • Über eine weitere Eingabeeinheit 15, beispielsweise in Form von auf einer CD gespeicherten Daten, wird in die Steuer- und Regeleinheit 13 die Sollform des zu druckenden Druckbildes 10 eingegeben. In der Steuer- und Regeleinheit 13 werden zum Beispiel in einer Ausführungsform sodann die von der Kamera K aufgenommenen Druckbilder mit der über die Eingabeeinheit 15 eingegebenen Sollform des Druckbildes verglichen und die Steuer- und Regeleinheit 13 gibt über Leitungen Signale an eine Stelleinrichtung 16 ab, die entsprechend den von der Steuer- und Regeleinheit 13 erzeugten Signalen die Stellmotore M1 bis M4 der Druck- und Rasterwalze 7, 8 steuert.
  • Sobald die Druckwalze 7 auf eine Stellung eingeregelt worden ist, die die qualitativ besten Druckbilder erzeugt, werden die Einstellwerte in einem Speicher der Steuer- und Regeleinheit abgelegt, so dass nach Bedarf die optimale Stellung der Druck- und Rasterwalzen 7, 8 wieder aufgefunden werden kann.
  • In den in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispielen wird dargestellt, in welcher Weise beziehungsweise Reihenfolge die drei beteiligten Walzen einer Flexodruckmaschine gegeneinander angestellt werden können. Bei anderen Druckverfahren, wie beispielsweise bei dem Tiefdruck, ist eine Darstellung der Einstellung der relativen Walzenposition nicht nötig, da beim Tiefdruck nur zwei Walzen am Druckprozess beteiligt sind.
  • Figur 2 ist in Matrixform aufgebaut. Die mit den Großbuchstaben A bis C bezeichneten Spalten enthalten Ausführungsbeispiele, während die mit den kleinen Buchstaben a bis e bezeichneten Zeilen Verfahrensschritte der einzelnen Ausführungsbeispiele benennen. Der Bedruckstoff, der beim Bedruckvorgang zwischen der Druck 7 und Gegendruckwalze 6 läuft und welchem in Figur 1 das Bezugszeichen 17 zugeordnet ist, ist in Figur 2 nicht dargestellt. Die individuelle Bewegung einer Walze 7, 8 wird durch einen Pfeil innerhalb einer Walze dargestellt, während ein Pfeil, der durch beide Walzen geht, die gemeinsame Bewegung des Walzenpakets ohne eine Veränderung der Relativposition der Walzen zueinander bezeichnet.
    Insbesondere bei der Beschreibung der Figur 2 wird des Öfteren der Begriff "Überdrücken" gebraucht. Daher ist an dieser Stelle darauf hinzuweisen, dass mit "Überdrücken" ein Anstellen oder Andrücken der Walzen gemeint ist, welches über die genauen geometrischen Abmaße derselben hinausgeht. Durch diese Maßnahme wird gewährleistet, dass zwischen den "überdrückten" Walzen oder zwischen dem Bedruckstoff, welcher zwischen überdrückten Walzen bedruckt wird, und einer dieser Walzen in jedem Fall ein vollflächiger Farbübertrag stattfindet. Die "Strecke", um welche hierbei "überdrückt" werden muss beziehungsweise der Druck, der hierzu nötig ist, variiert hierbei von Druckverfahren zu Druckverfahren von Millimeterbruchteilen bis hin zu Millimetern. Klar ist, dass bei den meisten Druckverfahren flexible Walzen, Bedruckstoffe oder andere flexible Zusatzelemente zum Einsatz kommen, welche diese Strecke vergrößern. In diesem Zusammenhang sind die Klischees des Flexodrucks oder der Presseur des Tiefdrucks als Beispiele genannt.
    Es ist jedoch auch erwähnenswert, dass auch aus Stahl gefertigte Zylinder sich in der Regel mit einfachen Mittel um Beträge überdrücken lassen, die über die Unrundheit ihrer Manteloberfläche hinausgeht. Dies ist insbesondere der Fall, wenn die Zylinder über gummierte Mantelflächen verfügen. Darum kann das erwähnte Überdrücken bei verschiedenen Druckverfahren zum Einsatz kommen.
  • Bei dem ersten Ausführungsbeispiel A der Figur 2 ist die Zeile a - wie bei den anderen Ausführungsbeispielen auch - der Ausgangszustand bei dem die drei beteiligten Walzen 3, 7, 8 noch nicht gegeneinander angestellt sind.
  • Im Verfahrensschritt A b wird die Druckwalze 7 gegen die Gegendruckwalze 6 angestellt und in der bereits oben beschriebenen Weise überdrückt. Die individuelle Bewegung der Druckwalze 7 wird durch den Pfeil dargestellt. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass alle Zonen des Klischees (wenn sie eingefärbt sind) Farbe auf den Bedruckstoff übertragen. In dem Verfahrensschritt A b besteht jedoch noch kein Kontakt und damit noch kein Farbübertrag auf die Druckwalze 7 und den Bedruckstoff.
    Der nächste Verfahrensschritt c des Ausführungsbeispiels A besteht im Heranfahren der Rasterwalze 8 an die Druckwalze 7 bis alle Bildelemente auf dem Bedruckstoff erkennbar sind. Dieser Umstand wird in der bereits beschriebenen Art mit Hilfe zumindest einer Kamera verifiziert.
    Da eine dauerhafte Überdrückung der im Verfahrensschritt b zueinander eingestellten Walzen 3 und 7 unerwünscht ist, erfolgen nun noch die Verfahrensschritte A d und A e.
    Der Verfahrensschritt A d zeigt, wie die beiden Walzen 7 und 8 von der Gegendruckwalze weggefahren werden, wobei die eingestellte Relativposition zwischen der Rasterwalze 8 und der Druckwalze 7 erhalten bleibt.
    Im Rahmen des Verfahrensschritts A e werden die beiden Walzen wieder an die Gegendruckwalze herangefahren, bis wieder alle Bildelemente auf dem Bedruckstoff vorhanden sind, was erneut mit Hilfe der Kamera verifiziert wird. Der Vorgang ist damit abgeschlossen, das Druckbild optimiert und der eigentliche Produktionsvorgang kann beginnen.
  • Auch bei dem zweiten Ausführungsbeispiel B ist die Zeile a der Ausgangszustand, bei dem die drei beteiligten Walzen 3, 7, 8 noch nicht gegeneinander angestellt sind.
    Im Verfahrensschritt B b wird die Rasterwalze 8 gegen die Druckwalze 7 angestellt und in der bereits oben beschriebenen Weise überdrückt. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass alle Zonen des Klischees vollständig eingefärbt sind.
    Der nächste Verfahrensschritt c des Ausführungsbeispiels B besteht im Heranfahren des Pakets aus Rasterwalze 8 und Druckwalze 7 an die Gegendruckwalze 3 bis alle Bildelemente auf dem Bedruckstoff erkennbar sind.
  • Dieser Umstand wird in der bereits beschriebenen Art mit Hilfe zumindest einer Kamera verifiziert.
    Da eine dauerhafte Überdrückung der im Verfahrensschritt b zueinander eingestellten Walzen 7 und 8 unerwünscht ist, erfolgen nun noch die Verfahrensschritte B d und B e.
    Der Verfahrensschritt B d zeigt, wie die Walze 8 von der Druckwalze 7 weggefahren wird, wobei die eingestellte Relativposition zwischen der Druckwalze 7 und der Gegendruckwalze 3 erhalten bleibt.
    Im Rahmen des Verfahrensschritts B e werden die beiden Walzen wieder aneinandergeführt, bis wieder alle Bildelemente auf dem Bedruckstoff vorhanden sind, was erneut mit Hilfe der Kamera verifiziert wird. Der Vorgang ist damit abgeschlossen, das Druckbild optimiert und der eigentliche Produktionsvorgang kann beginnen.
    Beim dritten Ausführungsbeispiel C werden die Druckwalze 7 und die Rasterwalze 8 gemeinsam an die Gegendruckwalze 3 angestellt wobei alle drei beteiligten Walzen 3, 7, 8 gegeneinander überdrückt werden.
    Bei dem Ausführungsbeispiel C1 wird alsdann das aus Druck- 7 und Rasterwalze 8 bestehende Walzenpaar gemeinsam von der Gegendruckwalze abgefahren, wobei die Überdrückung zwischen den Walzen des Walzenpaars bestehen bleibt.
    Im Verfahrensschritt C1 d wird das Walzenpaar an die Gegendruckwalze angestellt, bis alle Bildelemente auf den Bedruckstoff übertragen werden.
    Im Verfahrensschritt C1 e wird die Rasterwalze 8 von der Druckwalze weggefahren, es findet zumindest kein vollständiger Farbübertrag mehr statt.
    Das im Verfahrenschritt C1 f dargestellte Wiederheranfahren der Rasterwalze 8 an die Druckwalze 7 erfolgt wieder, bis das Druckbild ohne Flächenverlust abgebildet wird.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 C 2 unterscheidet sich in den Schritten c bis e von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 C 1 dadurch, dass im Schritt c die Rasterwalze 8 von der in überdrückter Stellung an die Gegendruckwalze 7 angestellten Druckwalze aus ihrer überdrückten Stellung relativ zu der Druckwalze in Richtung des Pfeils abgefahren wird. Anschließend wird die Rasterwalze 8 im Schritt d in ihre optimale Anstellung an die Druckwalze gebracht und in den Schritten e und f erfolgt das gemeinsame Abfahren von Druckwalze und Rasterwalze von der Gegendruckwalze und das Anstellen durch die Steuer- und Regeleinheit in einer Form an die Gegendruckwalze, die gewährleistet, dass das Druckbild ohne Flächenverlust abgebildet wird.
  • Figur 3 veranschaulicht schematisch, in welcher Weise das Druckbild 10, welches in dem Rechteck 20 enthalten ist, in verschiedene Abschnitte 18 zerlegt werden kann. Aus darstellerischen Gründen wurde darauf verzichtet, das Druckbild selbst zu skizzieren. In der Praxis ist es möglich, ein Druckbild 10 in Tausende von Abschnitten 18 zu zerlegen.
    Figur 4 zeigt den Kontrastverlauf Ki der Abschnitte 18a und 18b, welche als Funktion der Position der Walzen zueinander x aufgetragen ist. Die entstehenden Kennlinien 19 a und 19b sind den Abschnitten 18a und 18b zugeordnet. Es wird sofort klar, dass beide Kennlinien weitgehend dieselbe Gestalt haben. Der Umstand, dass beide Kennlinien fast identische Maxima aufweisen, ist jedoch darauf zurückzuführen dass die Kontrastwerte in diesem Ausführungsbeispiel normiert wurden. Eine solche Normierung kann beispielsweise in Bezug auf Durchschnittswerte mehrerer Abschnitte 18 durchgeführt werden.
    Die Verlauf der beiden Kennlinien verläuft gegenüber der Walzenposition versetzt, da die am Druckprozess beteiligten Walzen, Klischees usw. wie schon mehrfach erwähnt Toleranzen aufweisen, die in diesem Fall dazu führen, dass der Abschnitt 18a "früher" vollständig bedruckt wird, als der Abschnitt 18b. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Abschnitt 18a bereits vollständig bedruckt, wenn der Bereich 21a der Kennlinie 19a erreicht wird. Beide Abschnitte 19 a, b sind bedruckt, wenn der Abschnitt 21b der Kennlinie 19b erreicht ist.
    Analog dazu kann der Beistellvorgang der Druckwalzen beendet werden, wenn der Bereich 21 n einer nten Kennlinie erreicht wird, wobei n eine ausgewählte Anzahl von Bildabschnitten ist.
    Der Umstand, dass bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel die Bereiche 21 der Kennlinien 19 hinter dem zweiten Wendepunkt der Kennlinien 19 liegen, heißt jedoch nicht, dass das immer der Fall sein muss. Vielmehr weisen auch die abgebildeten Kennlinien mehrere Bereiche auf, deren Verlauf so charakteristisch ist, dass eine Auswertevorrichtung ohne weiteres erkennen kann, wann die Kennlinien 19 einer ausgewählten Anzahl von Bildabschnitten 18 einen solchen Bereich erreicht hat. Die Festlegung dieses Bereichs ist damit eine Maßnahme, die von einer Reihe von Parametern abhängt (zu erreichende Druckqualität, Bedruckstoff, Druckverfahren usw.) und nach Bedarf vorgenommen werden kann.
    Die Betrachtung der Kennlinien von Figur 4 erleichtert auch das Verständnis dafür, dass alle erfindungsgemäßen Vorrichtungen und Verfahren auch dann funktionieren, wenn die am Druckprozess beteiligten Walzen zunächst gegeneinander überdrückt werden und dann die Walzen voneinander abgefahren (der mechanische Kontakt bleibt allerdings bestehen) werden.
    Der Betrachter sähe in diesem Fall zuerst den in Figur 4 rechts dargestellten Bereich der Kennlinien, in dem relative Farbsättigung auf dem Bedruckstoff 17 vorliegt und die Steigung der Kennlinien gering ist.
    In diesem Fall müsste die Auseinanderbewegung der Walzen gestoppt werden, wenn bei einer Anzahl m von Abschnitten 18, die zugeordneten Bereiche 21 der Kennlinien 19 verlassen worden sind und die Kontrastwerte in diesen Bereichen stärker zu sinken beginnen.
    Auch diese Variante der Erfindung, bei der die Einstellung der Walzenpositionen durch ein Abfahren der Walzen voneinander zustande kommt und durchgeführt wird, solange wie das Druckbild ohne unerwünschten Flächenverlust abgebildet wird, ist durch die Hauptansprüche abgedeckt.
  • Die für die verschiedenen mathematischen Operationen notwendigen Rechenschritte zur Durchführung des dargestellten Ausführungsbeispiels und die Rechenschritte für die Durchführung der anderen in der Beschreibung und den Ansprüchen enthaltenen Ausführungsbeispiele können in einer Auswerte- und Recheneinheit durchgeführt werden. Diese kann ebenfalls in der Steuer- und Regeleinheit 13 enthalten sein.
    Bezugszeichenliste
    1 Druckmaschinengestell
    2 Druckmaschinengestell
    3 Gegendruckwalze
    4 Druckwerkskonsole
    5 Lagerbock
    6 Lagerbock
    7 Druckwalze
    8 Rasterwalze
    9 Klischee
    10 Druckbild
    11 Erfassungsbereich
    12 Leitung
    13 Steuer- und Regeleinheit
    14 Eingabeeinrichtung
    15 Eingabeeinheit
    16 Stelleinrichtung
    17 Papierbahn
    18 Abschnitte des Druckbilds
    19 Kontrastverlauf/Kennlinie
    20 Rechteck
    21 Bereich der Kennlinie
    K Kamera
    M1 Stellantrieb
    M2 Stellantrieb
    M3 Stellantrieb
    M4 Stellantrieb

Claims (16)

  1. Verfahren zur Einstellung des Druckbildes einer Rotationsdruckmaschine durch die Einstellung der Relativposition der an der Farbübertragung beteiligten Walzen (3, 7, 8),
    wobei zumindest .ein Teil dieser Walzen (7, 8) durch eigene Stellantriebe (M1 bis M4) sowohl gemeinsam als auch unabhängig voneinander gegeneinander verfahrbaren wird, so dass die am Druckprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) gegeneinander anstellbar sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass mit mindestens einer Kamera (K) Messvorgänge durchgeführt werden, bei denen aufeinanderfolgend Intensitätswerte des Lichts aufgenommen werden, welches zumindest von Bildabschnitten des Druckbilds reflektiert wird,
    - dass die Intensitätswerte einer Steuer- und Regeleinheit zugeführt werden, und
    - dass die Steuer- und Regeleinheit aufgrund der gemessenen Intensitätswerte für die Stellantriebe zumindest eines Teils der am Druck- und Einfärbeprozess beteiligten Walzen Signale erzeugt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Steuer- und Regeleinheit solange Signale für die Stellantriebe zumindest eines Teils der am Druck- und Einfärbeprozess beteiligten Walzen erzeugt,
    - bis oder wie die aufgenommenen Intensitätswerte einen bestimmten Verlauf aufweisen beziehungsweise aufgewiesen haben.
  3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Licht ausgewählter Wellenlängenbereiche aufgenommen wird.
  4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - dass die Steuer- und Regeleinheit solange Signale für die Stellantriebe zumindest eines Teils der am Druck- und Einfärbeprozess beteiligten Walzen erzeugt,
    - bis oder wie der Vergleich der Intensitätswerte mit der Sollform des Druckbildes, welches in einer Speichereinheit abgelegt ist, die beste Übereinstimmung ergibt.
  5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Intensität des reflektierten Lichtes verschiedener Abschnitte (18) des Druckbilds (10) von der Intensität des vom unbedruckten Bedruckstoff (17) reflektierten Licht abgezogen wird, und
    - dass eine Auswerte- oder Recheneinheit (13) diese Differenz- oder Kontrastwerte (ki)von Abschnitten des Druckbilds in Beziehung zu den relativen Walzenpositionen setzt, wobei für verschiedene Abschnitte des Druckbilds ein ähnlicher druckverfahrenstypischer Intensitätsverlauf oder Kontrastwertverlauf (19) zu beobachten ist, und
    - dass die Steuer- und Regeleinheit (13) solange für Stellantriebe (M1, M2, M3, M4) der am Druck- oder Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) Signale erzeugt, bis ein vorgegebener Anteil der verschiedenen Abschnitte (18) des Druckbilds einen bestimmten Intensitätsverlauf oder Kontrastwertverlauf (19) aufweist beziehungsweise aufgewiesen hat.
  6. Verfahren nach Anspruch einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Aufzeichnung des Druckbildes (10) oder zumindest von Teilen desselben (10) mit zumindest einer Farbkamera (K) zur Aufzeichnung vorgesehen ist.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der Lichtintensitätsverlauf oder der Verlauf der Kontrastwerte zumindest einer Farbe von einer Recheneinheit in Beziehung zu den Walzenpositionen gesetzt wird, und
    - dass die Steuer- und Regeleinheit (13) solange für Stellantriebe (M1, M2, M3, M4) der am Druck- oder Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) Signale erzeugt, bis ein vorgegebener Anteil der verschiedenen Abschnitte des Druckbilds (10) einen bestimmten Farbintensitätsverlauf (19) aufweist beziehungsweise aufgewiesen hat.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Lichtintensitätswerte oder Kontrastwerte (19) mehrerer Farben von der Steuer- und Regeleinheit aufgezeichnet werden, und
    - dass eine Recheneinheit diese Werte in ein anderes Koordinatensystem überführt, welches auf von den Lichtintensitätswerten oder Kontrastwerten (19) abgeleiteten Koordinaten basiert, und
    - dass zumindest eine Auswahl dieser Koordinaten in Beziehung zu den relativen Walzenpositionen gesetzt wird, und
    - dass die Steuer- und Regeleinheit (13) solange für Stellantriebe (M1, M2, M3, M4) der am Druck- oder Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) Signale erzeugt, bis ein vorgegebener Anteil der verschiedenen Abschnitte (18) des Druckbilds (10) einen bestimmten Koordinatenverlauf aufweist beziehungsweise aufgewiesen hat.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die von der Licht- oder Farbintensität des reflektierten Lichts des Druckbildes abgeleiteten Werte (ki) normiert werden.
  10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die von der Licht- oder Farbintensität des reflektierten Lichts des Druckbildes abgeleiteten Werte (ki) gegen die Position der am Druck- oder Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) aufgetragen und auf einer Konsole oder einem Bildschirm sichtbar gemacht werden.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei mehreren Druckwerken die Einstellung für jedes Druckwerk aufgrund gesonderter Messvorgänge erfolgt.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Einstellung mehrerer Druckwerke aufgrund eines Messvorganges erfolgt.
  13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die geometrischen Einstellungen der Walzen (3, 7, 8) zueinander, bei welchen die beste Übereinstimmung zwischen dem aufgenommenen Druckbild (10) und der Sollform des Druckbildes festgestellt wurde,
    und/oder bis ein vorgegebener Anteil der verschiedenen Abschnitte (3, 7, 8) des Druckbilds einen bestimmten Intensitäts- oder Kontrastverlauf aufweist beziehungsweise aufgewiesen hat,
    in einem Speicher abgelegt werden.
  14. Rotationsdruckmaschine, bei der die Einstellung ihres Druckbildes durch die Einstellung der Relativposition der an der Farbübertragung beteiligten Walzen (3, 7, 8) vornehmbar ist,
    bei der zumindest ein Teil dieser Walzen (7, 8) durch eigene Stelleantriebe (M1 bis M4) sowohl gemeinsam als auch unabhängig voneinander gegeneinander verfahrbar ist, so dass die am Druckprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) gegeneinander anstellbar sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine Kamera (K) vorgesehen ist, mit welcher Messvorgänge durchführbar sind, bei denen aufeinander folgend Intensitätswerte von zumindest von Bildabschnitten des Druckbildes reflektiertem Licht aufnehmbar sind,
    dass eine Steuer- und Regeleinheit vorgesehen ist, welcher die aufgenommenen Intensitätswerte zuführbar sind,
    dass die Steuer- und Regeleinheit (13) ausgelegt ist, aufgrund der gemessenen Intensitätswerte für die Stellantriebe zumindest eines Teils der am Druck- und Einfärbeprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) Signale zu erzeugen.
  15. Rotationsdruckmaschine nach dem vorstehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    mit der Kamera verschiedene Spektralbereiche des reflektierten Lichts aufnehmbar sind.
  16. Rotationsdruckmaschine nach dem vorstehenden Anspruch,
    dadurch gekennzelchnet,
    dass die Stellantriebe mit einer gesonderten Einstellvorrichtung zur Herstellung der Parallelität von an dem Druckprozess beteiligten Walzen (3, 7, 8) ausgestattet sind.
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