EP1177067A1 - Verfahren zum schleifen von konvexen laufflächen und aussendurchmessern an wellenförmigen werkstücken in einer aufspannung sowie schleifmaschine zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum schleifen von konvexen laufflächen und aussendurchmessern an wellenförmigen werkstücken in einer aufspannung sowie schleifmaschine zur durchführung des verfahrens

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EP1177067A1
EP1177067A1 EP00922668A EP00922668A EP1177067A1 EP 1177067 A1 EP1177067 A1 EP 1177067A1 EP 00922668 A EP00922668 A EP 00922668A EP 00922668 A EP00922668 A EP 00922668A EP 1177067 A1 EP1177067 A1 EP 1177067A1
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EP
European Patent Office
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grinding
workpiece
grinding wheel
headstock
shaped
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EP00922668A
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EP1177067B1 (de
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Erwin Junker
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Erwin Junker Maschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Erwin Junker Maschinenfabrik GmbH
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Publication of EP1177067B1 publication Critical patent/EP1177067B1/de
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/02—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work
    • B24B5/16—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work for grinding peculiarly surfaces, e.g. bulged

Definitions

  • the invention relates to a method for grinding convex treads and outer diameters on shaft-shaped workpieces in one setting and a grinding machine for performing the method.
  • the invention is based on the object to provide a method for grinding convex treads and outer diameters on shaft-shaped workpieces in one setting.
  • tapered, semi-ellipsoidal or paraboloidal treads should be ground.
  • a special grinding machine is to be used, with which the Disadvantages inherent in the prior art are eliminated.
  • the shaft parts to be machined are to be ground in one clamping with two CBN grinding wheels to the finished product.
  • the method according to the invention is also intended to enable individual grinding operations on comparable workpieces with the aid of the special grinding machine.
  • the method for grinding shaft parts with convex, in particular tapered, semi-ellipsoidal or paraboloidal treads and the desired, exact outer diameters on shaft-shaped workpieces is carried out in one setting on a swiveling grinding headstock.
  • the grinding headstock comprises two arms which form an angle ⁇ , which is in particular 60 °, and grinding spindles are provided at their free ends.
  • On one grinding spindle a grinding wheel with at least one concave side surface for producing a contour-conforming convex running surface is clamped on the shaft part to be machined and on the other grinding spindle a grinding wheel for producing exact outer diameters is clamped on the shaft parts to be machined.
  • the grinding of a wave-shaped workpiece is carried out in such a way that the workpiece, which has a plane-side section with a large diameter, is clamped between the tips of a workpiece headstock and a tailstock and is supported at the bearing points of the workpiece with steadies.
  • a relatively large grinding wheel which has at least one concave, in particular conical, semi-ellipsoidal or paraboloid-shaped cross-section, contour-conforming side surface for creating the running surface of the wave-shaped workpiece section
  • the opposite side surface of the grinding wheel is also designed accordingly if convex treads with a large diameter are to be produced on both sides of the wave-shaped workpiece section
  • the grinding wheel which is concave in cross section, is brought out of the area of engagement with the wave-shaped workpiece section by pivoting the grinding headstock.At the same time, the second grinding wheel is moved against the outer circumference of the wave-shaped workpiece section by moving the grinding headstock in the X-axis hired to grind an exact diameter
  • this wavy workpiece section with the large diameter is to be convexly grinded on both sides, in particular in the shape of a cone, semi-ellipsoid or paraboloid, a grinding wheel with two concave, in particular cone, semi-ellipsoidal or paraboloid-shaped side surfaces is to be used from the outset, which conforms to the contour of the running surfaces to be created wave-shaped workpiece section with the large diameter are used.
  • the grinding wheel is first on the X-axis from the area of the wave-shaped workpiece section with the large diameter moved out and pivoted against the previous swivel direction of the grinding headstock.
  • the workpiece is moved by a feed movement on the Z axis in the direction of the workpiece center axis to feed the grinding wheel to create the second convex, in particular cone, semi-ellipsoidal or paraboloidal tread of the to enable wavy workpiece section with respect to the X-axis.
  • the second concave, in particular conical, semi-ellipsoidal or paraboloidal side surface of the first grinding wheel is brought into engagement with the other side surface of the wave-shaped workpiece section with the large diameter in order to create the second convex tread with the second concave side surface of the grinding wheel .
  • the grinding headstock After grinding the one convex, in particular conical, semi-ellipsoidal or paraboloidal tread and / or grinding the second opposite convex, in particular conical, semi-ellipsoidal or paraboloidal tread of the wavy workpiece section with the large diameter, the grinding headstock becomes on the X-axis from the
  • Arm of the workpiece headstock is clamped and forms an angle ⁇ , which is preferably 60 °, with respect to the arm with the spindle for the first grinding wheel, is fed perpendicular to the longitudinal axis of the wavy workpiece to the desired outer diameter on the corresponding sections of the wavy workpiece to create.
  • a special grinding machine is suitable for carrying out the method, on the machine bed of which a workpiece headstock and a tailstock aligned in the longitudinal axis are arranged, which realize the feed movement according to the Z axis. Also in this area are the Machine bed adjustable bezels provided against the bearing points of the workpiece.
  • a two-armed grinding headstock is provided behind the arrangement of the workpiece headstock and tailstock, with each arm being equipped at the end with a grinding spindle for receiving grinding wheels.
  • the verticals on the longitudinal axes of the two grinding spindles intersect in one plane at an angle ⁇ of preferably 60 ° in the pivot axis of the two-armed common grinding headstock with the two grinding spindles arranged at the end and carrying the grinding wheel.
  • the grinding headstock can be pivoted in one plane, for example horizontally, and can be advanced vertically along the X axis to the Z axis.
  • This grinding machine allows the setting of optimal use positions for the grinding wheels in relation to the workpiece to be machined.
  • the arrangement of the two-armed grinding headstock with the grinding spindles for the first and second grinding wheels attached at the ends has the advantage that the two grinding spindles are arranged on a common guide for carrying out the infeed movement in accordance with the X axis.
  • This arrangement ensures very high rigidity values, including the grinding slide guide.
  • the high rigidity of the grinding headstock and the guide system on the guide carriage result in high precision values for the end product produced by grinding in one clamping.
  • the dimensional inaccuracies creeping in with multiple clamping operations add up until the end product is produced.
  • the high stiffness values of the guide system therefore decisively improve the process reliability of the method and also reduce wear on the grinding wheels.
  • FIG. 1 shows the structural design of the grinding machine used to carry out the method, which is arranged on a machine bed and which, in alignment, has a workpiece headstock and a tailstock with a corrugated workpiece clamped in between, which has a section with the larger diameter, and a two-armed grinding headstock arranged behind it each with a grinding spindle mounted at the ends in the arms.
  • Fig. 2 shows the clamping of a pre-ground, wavy workpiece between the tips of the workpiece headstock and the
  • Tailstock with the Z-axis characterizing the feed movement the workpiece having a disk-shaped section with a large diameter.
  • FIG. 3 shows the first method step for grinding a first convex, in particular conical, semi-ellipsoidal or paraboloidal tread on the disk-shaped partial section of the wave-shaped workpiece with the larger diameter by means of a concave, in particular conical, semi-ellipsoidal or paraboloidal contour-conforming side surface of a first grinding wheel .
  • Fig. 4 shows the second method step for grinding a convex, in particular conical, semi-ellipsoidal or paraboloidal tread on both sides on the disk-shaped section of the wavy workpiece with the large diameter by means of a second concave, in particular conical, semi-ellipsoidal or paraboloidal, contour-conforming side surface of the first grinding wheel.
  • 5 shows the third method step for producing different outer diameters on a wave-shaped workpiece.
  • a grinding table 2 is arranged schematically in the front area on the machine bed 1, on which the feed movement is carried out along the double arrow in accordance with the Z axis. The CNC-controlled drive required for this is not shown.
  • a motor-driven workpiece headstock 3 and a tailstock 4 are arranged in alignment on a common longitudinal axis 5.
  • the wavy workpiece 10 to be finished which has a section with a large diameter D, is clamped between the workpiece headstock 3 and the tailstock 4.
  • the workpiece headstock 3 has a rotor-driven workpiece spindle 6, which has a workpiece holder 7 designed as a tip in the front region.
  • the opposite tailstock 4, which is arranged in alignment on the grinding table 2, has a hydraulically axially displaceable tailstock quill 8.
  • This tailstock quill 8 has a tailstock tip 9 at the workpiece-side end.
  • the longitudinal axis of the workpiece spindle 6 of the workpiece headstock 3, the workpiece 10 and the tailstock quill 8 of the tailstock 4 thus form a common, aligned longitudinal axis 5.
  • a grinding headstock 20, which is mounted on a guide carriage 21, is arranged in the rear region of the machine bed 1.
  • the guide carriage 21 is equipped with an infeed drive 22 which realizes the infeed movement in the X-axis relative to the workpiece 10.
  • the guide carriage 21 is mounted hydrostatically on guides 23 and aligned at right angles to the workpiece center axis 5.
  • the guide carriage 21 is consequently arranged to be displaceable in accordance with the CNC axis.
  • the Grinding headstock 20 comprises two arms 24 and 25, each of which has grinding spindles 28 and 29 equipped with HF drives 26 and 27 at the ends.
  • the grinding headstock 20 can be pivoted so far by the angle ⁇ corresponding to the CNC axis that, depending on the preselection, one or the other longitudinal axis 31 or 32 of the grinding spindle 28 or 29 assumes a position parallel to the longitudinal axis 5 of the workpiece 10.
  • Each grinding spindle 28, 29 is equipped with a grinding wheel 33, 34.
  • FIG. 2 shows the clamping of a wavy workpiece 10 which has been pre-ground with an oversize a and which has a section 40 with a large diameter.
  • the measurement is, for example, between 0.1 and 0.2 mm.
  • the workpiece 10 is clamped between the tip of the workpiece holder 7 of the workpiece spindle 6 of the workpiece headstock 3 and the tailstock tip 9 of the tailstock quill 8 of the tailstock 4.
  • the positioning of the grinding wheels 33 and 34 and the grinding spindles 28 and 29, not shown in FIG. 2 can correspond to the position according to FIG. 1.
  • FIG. 3 shows the positioning of the first grinding wheel 33 and the wave-shaped workpiece 10 in a first method step, in which the longitudinal axis 32 of the grinding spindle 29 is inclined by an angle ⁇ with respect to the horizontal.
  • This angle ⁇ corresponds to the convex, in particular conical, semi-ellipsoidal or paraboloid-shaped tread 36 of the workpiece 10 that can be achieved with the first grinding wheel 33, which has a concave, in particular conical, semi-ellipsoidal or paraboloid-shaped side surface 35, which conforms to the contour of the concave trained side surface 35.
  • the infeed of the first grinding wheel 22 follows the X axis while the feed movement over the Z axis is carried out with the aid of the guide slide 21.
  • the first grinding wheel 33 which has two concave, in particular conical, semi-ellipsoidal or paraboloid-shaped side surfaces
  • the grinding wheel 33 having the side surface 35 'for generating the second convex, in particular conical, semi-ellipsoidal, by corresponding infeed movement along the X axis and feed movement along the Z axis. or paraboloid
  • Tread 37 is used on the section with the large diameter D.
  • the repeated clamping of wave-shaped workpieces is eliminated with the special grinding machine, which is equipped with a pivotable grinding headstock 20, in order to produce exact convex, conical, semi-ellipsoidal or paraboloidal treads and exact outer diameters.
  • finished parts are produced using the method according to the invention and the special grinding machine A. Made with high dimensional and shape accuracy, because an addition of clamping-related inaccuracies is excluded.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schleifen von konvexen Laufflächen und exakten Aussendurchmessern an wellenförmigen Werkstücken (10). In einer Aufspannung wird in einer ersten Schleifoperation eine erste konvexe Lauffläche (36) an einem scheibenförmigen Teilabschnitt eines wellenförmigen Werkstückes (10) mit einer ersten, mindestens eine konkave Seitenfläche (35) aufweisenden Schleifscheibe (33) geschliffen und in einer zweiten Schleifoperation wird mit einer zweiten Schleifscheibe (34) ein gewünschter Aussendurchmesser auf dem scheibenförmigen Teilabschnitt sowie anderen Teilabschnitten des wellenförmigen Werkstückes (10) geschliffen.

Description

Verfahren zum Schleifen von konvexen Laufflächen und Außendurchmessern an wellenförmigen Werkstücken in einer Aufspannung sowie Schleifmaschine zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schleifen von konvexen Laufflächen und Außendurchmessern an wellenförmigen Werkstücken in einer Aufspannung sowie eine Schleifmaschine zur Durchführung des Verfahrens.
Nach dem Stand der Technik erfolgt das Schleifen von konvexen Laufflächen und Außendurchmessern an wellenförmigen Werkstücken mittels Schrägeinstich- Schleifmaschinen, wobei die Bearbeitung der entsprechenden Wellenteile in mehreren Aufspannungen erfolgen muß. Diese Verfahrensweise beruht somit auf mehreren Arbeitsgängen, weil die zu bearbeitenden Wellenteile wiederholt auf verschiedenen Schleifmaschinen geschliffen werden müssen. Damit ist ein mehrmaliges Aufspannen mit weiteren fertigungstechnischen Nachteilen verbunden, denn selbst die geringsten Maß- und Formungenauigkeiten werden von einer Aufspannung zur anderen Aufspannung additiv auf das Fertigteil übertragen.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Schleifen von konvexen Laufflächen und Außendurchmessern an wellenförmigen Werkstücken in einer Aufspannung zu schaffen. Insbesondere sollen kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidfbrmige Laufflächen geschliffen werden. Hierfür soll ferner eine spezielle Schleifmaschine eingesetzt werden, mit welcher die dem Stand der Technik anhaftenden Nachteile beseitigt werden. Dabei sollen die zu bearbeitenden Wellenteile in einer Aufspannung mit zwei CBN-Schleifscheiben bis zum Fertigprodukt geschliffen werden. Das erfindungsgemäße Verfahren soll auch mit Hilfe der speziellen Schleifmaschine schleiftechnische Einzeloperationen an vergleichbaren Werkstücken ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 und durch eine Schleifmaschine gemäß Anspruch 6 gelöst. Die jeweils hierauf rückbezogenen Unteransprüche gestalten das Verfahren technologisch und die Schleifmaschine konstruktiv aus.
Das Verfahren zum Schleifen von Wellenteilen mit konvexen, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen Laufflächen sowie gewünschten, exakten Außendurchmessern an wellenförmigen Werkstücken erfolgt in einer Aufspannung auf einem schwenkbaren Schleifspindelstock. Der Schleifspindelstock umfaßt zwei Arme, die einen Winkel α, der insbesondere 60° beträgt, bilden und an deren freien Enden Schleifspindeln vorgesehen sind. Auf der einen Schleifspindel ist eine Schleifscheibe mit mindestens einer konkaven Seitenfläche zur Herstellung einer konturenkonformen konvexen Lauffläche auf dem zu bearbeitenden Wellenteil und auf der anderen Schleifspindel eine Schleifscheibe zur Erzeugung exakter Außendurchmesser auf den zu bearbeitenden Wellenteilen aufgespannt. Die schleiftechnische Bearbeitung eines wellenförmigen Werkstückes erfolgt in der Weise, daß das Werkstück, welches einen planseitigen Abschnitt mit großem Durchmesser aufweist, zwischen den Spitzen eines Werkstückspindelstockes und eines Reitstockes eingespannt sowie an den Lagerstellen des Werkstückes mit Lünetten abgestützt wird.
Zur Erzeugung einer im Querschnitt konvexen, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen Lauffläche auf dem planseitigen Abschnitt des wellenförmigen Werkstucks mit großem Durchmesser wird eine relativ große Schleifscheibe verwendet, die im Querschnitt mindestens eine konkave, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmige, zur erstellenden Laufflache des wellenförmigen Werkstuckabschnittes konturkonforme Seitenfläche aufweist
Nach einer Ausfuhrungsform ist auch die gegenüberliegende Seitenfläche der Schleifscheibe entsprechend gestaltet, wenn auf beiden Seiten des w ellenförmigen Werkstuckabschnittes mit großem Durchmesser konvexe Laufflachen herzustellen
Nach der Herstellung der konvexen Laufflache bzw konvexen Laufflachen wird die im Querschnitt konkav ausgeführte Schleifscheibe durch Verschw enken des Schleifspindelstockes aus dem Eingriffsbereich mit dem w ellenförmigen Werkstuckabschnitt gebracht Gleichzeitig wird durch Verfahren des Schleifspindelstockes in der X-Achse die zweite Schleifscheibe gegen den Außenumfang des wellenförmigen Werkstuckabschnittes angestellt, um einen exakten Durchmesser zu schleifen
Sofern dieser wellenförmige Werkstuckabschnitt mit dem großen Durchmesser beidseitig konvex, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidformig geschliffen werden soll, wird von vornherein eine Schleifscheibe mit zwei konkaven, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen Seitenflachen, die konturenkonform mit den zu erstellenden Laufflachen des wellenförmigen Werkstuckabschnittes mit dem großen Durchmesser sind, verwendet In diesem Falle wird nach der Herstellung der ersten konvexen Laufflache des wellenförmigen Werkstuckabschnittes mit dem großen Durchmesser die Schleifscheibe zunächst auf der X-Achse aus dem Bereich des wellenförmigen Werkstuckabschnittes mit dem großen Durchmesser herausbewegt und entgegen der bisherigen Schwenkrichtung des Schleifspindelstocks verschwenkt.. Daraufhin wird das Werkstück durch eine Vorschubbewegung auf der Z-Achse in Richtung der Werkstückmittelachse bewegt, um die Zustellung der Schleifscheibe zur Erstellung der zweiten konvexen, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen Lauffläche des wellenförmigen Werkstuckabschnittes in bezug auf die X-Achse zu ermöglichen. Dabei wird die zweite konkave, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmige Seitenfläche der ersten Schleifscheibe mit der anderen Seitenfläche des wellenförmigen Werkstuckabschnittes mit dem großen Durchmesser in Eingriff gebracht, um dort die zweite konvexe, mit der zweiten konkaven Seitenfläche der Schleifscheibe konturenkonforme Lauffläche zu erstellen.
Nach dem Schleifen der einen konvexen, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen Lauffläche und/oder dem Schleifen der zweiten gegenüberliegenden konvexen, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen Lauffläche des wellenförmigen Werkstuckabschnittes mit dem großen Durchmesser wird der Schleifspindelstock auf der X-Achse aus dem
Bereich des wellenförmigen Werkstuckabschnittes mit dem großen Durchmesser gefahren. Eine zweite Schleifscheibe, die auf der Schleifspindel des anderen
Armes des Werkstückspindelstockes aufgespannt ist und in bezug auf den Arm mit der Spindel für die erste Schleifscheibe einen Winkel α, der vorzugsweise 60° beträgt, bildet, wird senkrecht zur Längsachse des wellenförmigen Werkstückes zugestellt, um die gewünschten Außendurchmesser auf den entsprechenden Abschnitten des wellenförmigen Werkstückes zu erzeugen.
Zur Ausführung des Verfahrens eignet sich eine spezielle Schleifmaschine, auf deren Maschinenbett ein Werkstückspindelstock und ein in Längsachse fluchtend angeordneter Reitstock angeordnet sind, welche die Vorschubbewegung entsprechend der Z-Achse realisieren. Femer sind in diesem Bereich des Maschinenbettes gegen die Lagerstellen des Werkstückes anstellbare Lünetten vorgesehen. Hinter der Anordnung des Werkstückspindelstockes und Reitstockes ist ein zweiarmiger Schleifspindelstock vorgesehen, wobei jeder Arm endseitig mit einer Schleifspindel zur Aufnahme von Schleifscheiben ausgestattet ist. Die Senkrechten auf den Längsachsen der beiden Schleifspindeln schneiden sich in einer Ebene unter einem Winkel α von vorzugsweise 60° in der Schwenkachse des zweiarmigen gemeinsamen Schleifspindelstockes mit den beiden daran endseitig angeordneten, die Schleifscheibe tragenden Schleifspindeln. Der Schleifspindelstock ist in einer Ebene, beispielsweise horizontal, verschwenkbar und entlang der X-Achse vertikal auf die Z-Achse zustellbar.
Diese Schleifmaschine erlaubt die Einstellung optimaler Einsatzpositionen für die Schleifscheiben in bezug auf das zu bearbeitende Werkstück. Die Anordnung des zweiarmigen Schleifspindelstockes mit den jeweils endseitig angebrachten Schleifspindeln für die erste und zweite Schleifscheibe hat den Vorteil, daß beide Schleifspindeln auf einer gemeinsamen Führung zur Ausführung der Zustellbewegung entsprechend der X-Achse angeordnet sind. Diese Anordnung gewährleistet sehr hohe Steifigkeitswerte einschließlich der Schleifschlittenführung. Die hohe Steifigkeit des Schleifspindelstockes und des Führungssystems auf dem Führungsschlitten bewirken durch das Schleifen in einer Aufspannung hohe Genauigkeitswerte an dem durch Schleifen erzeugten Endprodukt. Hingegen addieren sich die bei mehreren Aufspannungen einschleichenden Maßungenauigkeiten bis zur Erzeugung des Endprodukts auf. Die hohen Steifigkeitswerte des Führungssystems verbessern daher entscheidend die Prozeßsicherheit des Verfahrens und bewirken femer eine Verminderung des Verschleißes der Schleifscheiben.
Das Verfahren und die Schleifmaschine werden in den Zeichnungen gemäß den Fig. 1 bis 5 näher erläutert. Fig. 1 zeigt den konstruktiven Aufbau der zur Durchfuhrung des Verfahrens eingesetzten, auf einem Maschinenbett angeordneten Schleifmaschine, die in fluchtender Anordnung einen Werkstückspindelstock und einen Reitstock mit dazwischen eingespanntem wellenförmigen Werkstück, das einen Abschnitt mit dem größeren Durchmesser aufweist, sowie einen dahinter angeordneten zweiarmigen Schleifspindelstock mit jeweils einer endseitig in den Armen gelagerten Schleifspindel umfaßt.
Fig. 2 zeigt die Einspannung eines mit Aufmaß vorgeschliffenen, wellenförmigen Werkstückes zwischen den Spitzen des Werkstückspindelstockes und des
Reitstockes mit der die Vorschubbewegung kennzeichnenden Z-Achse, wobei das Werkstück einen scheibenförmigen Teilabschnitt mit einem großen Durchmesser aufweist.
Fig. 3 zeigt den ersten Verfahrensschritt zum Schleifen einer ersten konvexen, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen Lauffläche an dem scheibenförmigen Teilabschnitt des wellenförmigen Werkstückes mit dem größeren Durchmesser mittels einer konkaven, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen konturkonformen Seitenfläche einer ersten Schleifscheibe.
Fig. 4 zeigt den zweiten Verfahrensschritt zum Schleifen einer beidseitig konvexen, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen Lauffläche an dem scheibenförmigen Teilabschnitt des wellenförmigen Werkstückes mit dem großem Durchmesser mittels einer zweiten konkaven, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen, konturkonformen Seitenfläche der ersten Schleifscheibe. Fig. 5 zeigt den dritten Verfahrensschritt zur Herstellung unterschiedlicher Außendurchmesser auf einem wellenförmigen Werkstück.
Fig. 1 zeigt die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzende Schleifmaschine A zum Schleifen von Werkstücken wie wellenförmigen Getriebeteilen. Auf dem Maschinenbett 1 ist im vorderen Bereich schematisch ein Schleiftisch 2 angeordnet, auf dem die Vorschubbewegung gemäß der Z-Achse entlang des Doppelpfeiles ausgeführt wird. Der hierfür erforderliche CNC- gesteuerte Antrieb ist nicht dargestellt. Auf dem Schleiftisch 2 sind ein motorisch angetriebener Werkstückspindelstock 3 und ein Reitstock 4 auf einer gemeinsamen Längsachse 5 fluchtend angeordnet. Das fertigzuschleifende, wellenförmige Werkstück 10, das einen Teilabschnitt mit einem großen Durchmesser D aufweist, ist zwischen dem Werkstückspindelstock 3 und dem Reitstock 4 eingespannt. Der Werkstückspindelstock 3 weist zu diesem Zweck eine rotorisch angetriebene Werkstückspindel 6 auf, die im vorderen Bereich eine als Spitze ausgebildete Werkstückaufnahme 7 aufweist. Der gegenüberliegende, auf dem Schleiftisch 2 fluchtend angeordnete Reitstock 4 weist eine hydraulisch axial verschiebbare Reitstockpinole 8 auf. Diese Reitstockpinole 8 besitzt an dem werkstückseitigen Ende eine Reitstockspitze 9. Die Längsachse der Werkstückspindel 6 des Werkstückspindelstocks 3, des Werkstückes 10 und der Reitstockpinole 8 des Reitstockes 4 bilden somit eine gemeinsame, fluchtende Längsachse 5.
Im hinteren Bereich des Maschinenbettes 1 ist ein Schleifspindelstock 20 angeordnet, der auf einem Führungsschlitten 21 gelagert ist. Der Führungsschlitten 21 ist mit einem Zustellantrieb 22 ausgestattet, der die Zustellbewegung in der X-Achse gegenüber dem Werkstück 10 realisiert. Der Führungsschlitten 21 ist auf Führungen 23 hydrostatisch gelagert und rechtwinklig zur Werkstückmittelachse 5 ausgerichtet. Der Führungsschlitten 21 ist folglich entsprechend der CNC-Achse verschiebbar angeordnet. Der Schleifspindelstock 20 umfaßt zwei Arme 24 und 25, die jeweils endseitig mit HF-Antrieb 26 und 27 ausgestattete Schleifspindeln 28 und 29 aufweisen. Die von den Längsachsen 31 und 32 der Schleifspindeln 28 und 29 in einer Ebene ausgehenden Vertikalen schneiden sich unter Bildung eines Winkels α, beispielsweise unter einem Winkel α von 60°, in der Schwenkachse 30 der beiden Arme 24 und 25 des Schleifspindelstocks 20. Der Schleifspindelstock 20 kann um den Winkel α entsprechend der CNC-Achse stufenlos so weit verschwenkt werden, daß je nach Vorwahl die eine oder die andere Längsachse 31 oder 32 der Schleifspindel 28 oder 29 eine Stellung parallel zur Längsachse 5 des Werkstücks 10 einnimmt. Jede Schleifspindel 28, 29 ist mit einer Schleifscheibe 33, 34 ausgestattet.
In Fig. 2 ist die Einspannung eines mit Aufmaß a vorgeschliffenen, wellenförmigen Werkstückes 10, das einen Teilabschnitt 40 mit einem großem Durchmesser aufweist, dargestellt. Das Aufmaß liegt beispielsweise zwischen 0,1 bis 0,2 mm. Das Werkstück 10 ist zwischen der Spitze der Werkstückaufnahme 7 der Werkstückspindel 6 des Werkstückspindelstockes 3 und der Reitstockspitze 9 der Reitstockpinole 8 des Reitstockes 4 eingespannt. Die in Fig. 2 nicht dargestellte Positionierung der Schleifscheiben 33 und 34 sowie der Schleifspindeln 28 und 29 kann der Stellung gemäß Fig. 1 entsprechen.
In Fig. 3 ist die Positionierung der ersten Schleifscheibe 33 und des wellenförmigen Werkstückes 10 in einem ersten Verfahrensschritt dargestellt, bei dem die Längsachse 32 der Schleifspindel 29 um einen Winkel α gegenüber der Horizontalen geneigt ist. Dieser Winkel α entspricht der mit der ersten Schleifscheibe 33, die eine konkav, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmig ausgebildete Seitenfläche 35 aufweist, erzielbaren konvexen, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen Lauffläche 36 des Werkstückes 10, die konturkonform mit der konkav ausgebildeten Seitenfläche 35 ist. Die Zustellung der ersten Schleifscheibe 22 folgt dabei der X-Achse, während die Vorschubbewegung über die Z-Achse mit Hilfe des Führungsschlittens 21 ausgeführt wird.
In Fig. 4 ist das Schleifen von beidseitig konvexen, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen Laufflächen 36 und 37 auf dem
Teilabschnitt des Werkstückes 10 mit dem großen Durchmesser D dargestellt. Zu diesem Zweck wird die erste Schleifscheibe 33, welche zwei konkave, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmig gestaltete Seitenflächen
35 und 35' aufweist, gegenläufig um den Winkel α' geschwenkt, wobei durch entsprechende Zustellbewegung längs der X-Achse und Vorschubbewegung längs der Z-Achse die Schleifscheibe 33 mit der Seitenfläche 35' zur Erzeugung der zweiten konvexen, insbesondere kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmigen
Lauffläche 37 an dem Teilabschnitt mit dem großen Durchmesser D zum Einsatz gebracht wird.
Fig. 5 zeigt schließlich das Schleifen exakter Außendurchmesser durch Abschleifen des Aufmaßes a auf den einzelnen zylindrischen Abschnitten des wellenförmigen Werkstückes 10 mit Hilfe der zweiten Schleifscheibe 23, wobei die Längsachse 21 der zugehörigen Schleifspindel 28 durch Verschwenken des Schleifspindelstocks 20 um die Schwenkachse 30 parallel zur Längsachse 5 des Werkstückes 10 positioniert wird, und die Zustell- und Vorschubbewegung entsprechend der X-Achse und der Z-Achse erfolgt.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird mit der speziellen Schleifmaschine, die mit einem verschwenkbaren Schleifspindelstock 20 ausgestattet ist, das mehrmalige Aufspannen von wellenförmigen Werkstücken zwecks Erzeugung exakter konvexer, kegel-, halbellipsoid- oder paraboloidförmiger Laufflächen und exakter Außendurchmesser beseitigt. Gleichzeitig werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und der speziellen Schleifmaschine A Fertigteile mit hoher Maß- und Formgenauigkeit hergestellt, weil eine Addition von aufspannungsbedingten Ungenauigkeiten ausgeschlossen wird.
Mit dem erreichten schleif- und fertigungstechnischen Fortschritt, d.h. der Herstellung einer zwei konvexer Seitenflächen auf einem scheibenförmigen Wellenabschnitt mit großem Durchmesser sowie exakter Außendurchmesser auf dem wellenförmigen Werkstück, beispielsweise einer Getriebewelle, sind beachtliche betriebswirtschaftliche Vorteile durch Einsparung von Umrüstzeiten und dergleichen verbunden. Gleichzeitig zeichnen sich die fertiggeschliffenen Werkstücke durch höchste Meßgenauigkeit aus.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Schleifen von konvexen Laufflächen und exakten
Außendurchmessern an wellenförmigen Werkstücken, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Aufspannung in einer ersten Schleifoperation eine erste konvexe Lauffläche an einem scheibenförmigen Teilabschnitt eines wellenförmigen Werkstückes mit einer ersten, mindestens eine konkave Seitenfläche aufweisenden Schleifscheibe geschliffen wird und in einer zweiten Schleifoperation mit einer zweiten Schleifscheibe ein gewünschter
Außendurchmesser auf dem scheibenförmigen Teilabschnitt sowie anderen Teilabschnitten des wellenförmigen Werkstückes geschliffen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Schleifoperation eine Schleifscheibe verwendet wird, deren beide
Seitenflächen konkav ausgebildet sind, mit der in einem ersten
Verfahrensschritt die erste konvexe und in einem zweiten
Verfahrensschritt eine zweite konvexe Lauffläche auf dem einen großen
Durchmesser aufweisenden scheibenförmigen Teilabschnitt des wellenförmigen Werkstückes geschliffen wird, und danach mit einer zweiten Schleifscheibe der gewünschte Außendurchmesser des
Teilabschnittes sowie andere Abschnitte mit anderen Außendurchmessern fertiggeschliffen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als erste Schleifscheibe eine Schleifscheibe mit mindestens einer konkaven Seitenfläche und als zweite Schleifscheibe eine Schleifscheibe mit einer scharfen umlaufenden Kante oder mit einer planen Mantelfläche verwendet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schleifscheibenanordnung verwendet wird, bei welcher die erste
Schleifscheibe und die zweite Schleifscheibe durch Verschwenken um einen Winkel nacheinander in Eingriff mit den zu schleifenden
Teilabschnitten des wellenförmigen Werkstückes gebracht werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schleifscheibenanordnung verwendet wird, bei welcher der Schwenkwinkel α zwischen der ersten und der zw eiten Schleifscheibe 60° beträgt.
6. Schleifmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schleifmaschine (A) verwendet wird, deren Maschinenbett (1) im vorderen Bereich einen
Schleiftisch (2) aufweist, auf dem eine Vorschubbewegung längs einer Z- Achse ausgeführt wird, auf dem Schleiftisch (2) ein rotatorisch angetriebener Werkstückspindelstock (3) und ein Reitstock (4) auf einer gemeinsamen Längsachse (5) fluchtend angeordnet sind, Lünetten zur Abstützung des Werkstückes (10) vorgesehen sind, der
Werkstückspindelstock (3) eine rotatorisch angetriebene Werkstückspindel (6) aufweist, die im vorderen Bereich mit einer als Spitze ausgebildeten Werkstückaufnahme (7) ausgestattet ist, der Reitstock (4) eine hydraulisch axial verschiebbare Reitstockspindel (8) aufweist, die an dem werkstückseitigen Ende mit einer Reitstockspitze
(7) ausgestattet ist, im hinteren Bereich des Maschinenbettes (1) ein Schleifspindelstock (20) angeordnet ist, welcher auf einem Führungsschlitten (21) gelagert ist, der Führungsschlitten (21) mit einem Zustellantrieb (22) ausgestattet ist, der eine Zustellbewegung in einer X-Achse gegenüber dem Werkstück (10) realisiert, der Führungsschlitten (21) auf Führungen (23) hydrostatisch gelagert und rechtwinkelig zur Längsachse (5) des Werkstückes ausgerichtet ist, der Schleifspindelstock (20) zwei Arme (24, 55) umfaßt, die jeweils endseitig mit HF-Antrieben (26, 27) ausgestattete Schleifspindeln (28, 29) aufweisen, deren von ihren Längsachsen (31, 32) in einer Ebene ausgehenden Vertikalen sich unter einem Winkels α in der Schwenkachse (30) der beiden Arme (24, 25) des Schleifspindelstockes (20) schneiden, und jede Schleifspindel (28, 29) eine Schleifscheibe (33, 34) aufweist.
Schleifmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Arme (24, 25) des Schleifspindelstockes (20) einen Winkel α von 60° bilden.
8. Schleifmaschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß in den freien Enden der Arme (24, 25) rotatorisch angetriebene, Schleifscheiben (33, 34) aufweisende Schleifspindeln (28, 29) angeordnet sind.
9. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifspindeln (28, 29) HF-Antriebe (26, 27) aufweisen.
0. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifspindelstock (20) um seine Schwenkachse (30) stufenlos verschwenkbar ist.
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