EP1055751A2 - Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen - Google Patents

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EP1055751A2
EP1055751A2 EP00110464A EP00110464A EP1055751A2 EP 1055751 A2 EP1055751 A2 EP 1055751A2 EP 00110464 A EP00110464 A EP 00110464A EP 00110464 A EP00110464 A EP 00110464A EP 1055751 A2 EP1055751 A2 EP 1055751A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sliver
rollers
funnel
drafting
combing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP00110464A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP1055751B1 (de
EP1055751A3 (de
Inventor
Johannes Dr. Ing. Barth
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
RIEBAG Riesaer Beteiligungs-AG
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Publication date
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First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7908897&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1055751(A2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG, RIEBAG Riesaer Beteiligungs-AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1055751A2 publication Critical patent/EP1055751A2/de
Publication of EP1055751A3 publication Critical patent/EP1055751A3/de
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Publication of EP1055751B1 publication Critical patent/EP1055751B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/005—Arrangements for feeding or conveying the slivers to the drafting machine
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/26—Driving arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G21/00—Combinations of machines, apparatus, or processes, e.g. for continuous processing

Definitions

  • the invention relates to a combing machine with a plurality of combing heads, with a drafting unit assigned to the combing heads, with a sliver laying device which has a rotatable tubular wheel above a rotatable can for storing sliver, the individual headbands of the combing heads being fed close to one another as sliver coulter to the drafting device and there a nonwoven web are stretched and the nonwoven web is combined into a fiber band by means of a nonwoven funnel near the nip of the output rollers of the drafting system and fed to the funnel of the tubular wheel via guide means.
  • a combing machine of the type described is known, inter alia, from DE 196 40 855.
  • the individual headbands coming from the combing heads are guided on the so-called table of the combing machine by guide elements, placed against one another laterally and fed to a drafting system approximately in the plane of the table.
  • the exit rollers of the drafting system guide the drawn nonwoven web into a nonwoven funnel.
  • the guide tube arranged downstream of the fleece funnel is equipped with a swirl nozzle which can briefly generate a spiral of air movement in the guide tube if the fiber sliver is inserted.
  • the solidifying tip of the sliver passes through the guide tube between the lower guide roller and another calender roller of an ascending conveyor. This calender roller presses the thin sliver onto the surface of the conveyor belt.
  • the upper guide roller of the ascending conveyor belt is provided with a large diameter.
  • a curved baffle plate prevents uncontrollable warping in the area of the upper guide roller due to the considerable centrifugal force acting at very high speed.
  • This baffle plate should lead the sliver with its still firm tip forward into the funnel, which is part of a sliver laying device.
  • the funnel is assigned calender rolls and a tubular wheel driven underneath for the spiral-shaped sliver storage. Such an arrangement is particularly noticeable at higher operating speeds of the comber.
  • the high speed with which the sliver is moved on the ascending conveyor leads in many situations to incorrect drawing or to an uncontrolled running of the sliver.
  • the sliver which was quite stable in itself, was regularly brought to the desired height with a climbing conveyor, as already described above.
  • the resulting delays were brought under control with increasingly complex control processes, and even the working speed of the combing heads was included in the control process.
  • the automatic drawing of the drawn sliver into the nip of the calender rolls of the sliver laying device remained an unsolved problem despite repeated attempts.
  • the object of the present invention is now to create a comber with several combing heads, with a drafting device and with a sliver laying device, in which the sliver finally produced and to be laid down can be conveyed into the can without errors, even at high working speed, and with simple means, the beginning of a sliver can be guided automatically and with high reliability from the drafting device into the nip of the calender rolls of the sliver laying device from there into the can.
  • the highly sensitive fiber sliver that is formed after about twenty times warping is only created very close to and above the sliver laying device and can be automatically inserted into the nip of the calender rolls there. It is no longer subject to a delay due to the now very short path.
  • Control devices with complicated actual value recordings and control processes can be limited to the absolutely necessary extent by this arrangement.
  • the assembly of the entire arrangement is also simplified. In a separate assembly station, all of the assemblies that are effective in the network can be mounted on a common support frame and adjusted to each other in a functional manner.
  • the prerequisites are created that the front end of the nonwoven belt at the outlet of the drafting system is automatically combined by the belt forming unit, shaped to a tip and can be reliably guided into the tubular wheel without additional manual operations.
  • the storage of the fleece funnel with its guide tube at a pivot point which can be pivoted about a bearing of the support frame - according to claim 4 - permits simple operation of the arrangement.
  • the fleece funnel is then brought into the working position, a swirl flow in the guide tube ensures the compression of the fleece band to form the sliver to form a twisted band tip and for the transport of the tip to between the calender rolls of the sliver laying device.
  • a swirl flow in the guide tube ensures the compression of the fleece band to form the sliver to form a twisted band tip and for the transport of the tip to between the calender rolls of the sliver laying device.
  • the invention is described using a cotton combing machine which is equipped with a large number of combing heads 1.
  • a so-called individual head band 9 is produced on each combing head 1 and is placed in the plane of the table 11 around band guides 12 and under pressure laterally against the fiber band share 91 which has already been placed and which in turn is supported on the boundary wall 13.
  • the sliver sheet 91 formed in this way is guided in a short, laterally delimited flat channel in the plane of the table into the area of an ascending conveyor 2.
  • the ascending conveyor 2 consists of an endless conveyor belt 21 which is guided around a lower guide roller 22 near the table level and around an upper guide roller 23 approximately at the height of the drafting system 3.
  • the plug-in unit 3 is located approximately at the level of the sliver laying device 5, preferably above the calender rolls 52 thereof and laterally not far from the funnel 51, which guides the hidden sliver 93 between the clamping zone of the pair of calender rolls 52.
  • the endless conveyor belt 21 conveys the fiber ribbon share 91 at an angle of approximately 45 ° upwards.
  • the fiber band share 91 passes between the input rollers 31 of the drafting device 3 via a guide element 30 (see FIG. 4) which is curved in the middle and is slightly deflected downward.
  • the guide element 30 ensures that the individual head belts 9 are brought together again uniformly within the fiber band coulter 91, so that during the subsequent draft in the drafting system 3 a non-woven band 92 is produced which is uniform over the width.
  • the fleece belt 92 emerging from the exit rollers 33 of the drafting unit 3 is combined into a fiber sliver by a flat fleece funnel 41. In the center of the fleece funnel 41, the guide tube 42 connects, which extends to the opening of the funnel 51 of the sliver laying device 5.
  • This guide tube 42 is equipped with a swirl nozzle 43, to which a pressure line 431 is assigned.
  • This swirl nozzle 43 provides a spiral air flow within the guide tube 42, which is directed to the funnel 51.
  • This spiral air flow is relatively weak during normal operation, but is increased in a pulsed manner when a new sliver has to be introduced. This function is explained in more detail when looking at FIG. 3 in more detail.
  • the sliver 93 which emerges from the bottom of the funnel 51, is captured by the calender rollers 52, further compressed and conveyed into the hose tube 541 of the hose wheel 54 of the sliver laying device 5.
  • the drafting system 3 used here has three roller units, the feed rollers 31, the intermediate rollers 32 and the output rollers 33.
  • the input rollers 31 consist of the two lower rollers 311 and 312 and the upper roller 313. Both lower rollers 311, 312 are driven at different angular speeds.
  • the upper roller 313 presses the sliver 91 on the lower rollers 311, 312.
  • a sufficiently large play (0.5 to 3 mm) within the vertical guide ensures a uniform contact force of the upper roller 313 on both lower rollers 311, 312.
  • These feed rollers 31 are followed by the roller unit the intermediate rollers 32.
  • This roller unit is designed analogously to the feed rollers 31.
  • the end forms the output roller pair 33, which consists of the driven lower roller 331 and the loaded upper roller 332.
  • the angular velocity of the intermediate rollers 32 is significantly higher than the angular velocity of the feed rollers 31.
  • the output rollers 33 then take care of the final distortion size and can expediently also be regulated to compensate for the distortion depending on a measured strip thickness with regard to their angular velocity.
  • the thin fleece band 92 emerging from the exit rollers 33 initially still has a width which corresponds approximately to the width of the fiber band share 91. This fleece band 92 is combined by a fleece funnel 41 to form a fiber band 93 and pneumatically guided and conveyed in the guide tube 42.
  • the guide tube 52 lies with an approximately horizontal cut surface on the upper opening of the funnel 51.
  • This funnel 51 further compresses the sliver 93 and guides it into the nip of the calender rolls 52.
  • These calender rolls 52 can be stepped in their peripheral area in a manner known per se, so that they are also suitable for measuring the thickness of the sliver.
  • These calender rolls 52 convey the sliver 93 into the hose tube 541 of the hose wheel 54.
  • the belt forming unit 4 consisting of fleece funnel 41, guide tube 42 and swirl nozzle 43 with pressure line 431, can be pivoted from a working position 4 into an operating position 4 'on a lever 44 which can be pivoted about the frame-fixed bearing 65.
  • the swivel angle between the two positions is selected so large that one can manipulate the nonwoven belt 92 unhindered by hand before the nip of the output rollers 33. If you want to automatically insert the fiber sliver 93 into the guide elements up to the can 55, then the fleece sliver 92 is torn off uniformly and briefly over the entire width at the nip line of the output roller pair 33. Once this has been done, the banding unit 4 is brought into the working position.
  • a circulating air flow of high speed is generated in the guide tube 42 via the swirl nozzle 43.
  • the negative pressure which arises in the fleece funnel 41 ensures that the fleece band 92 is combined to form the fiber band 93 without any problems and is sucked into the guide tube 42.
  • the extremely powerful swirl of this air flow leads to the tip of the sliver 93 being twisted into a stable, wedge-shaped fiber formation, which can then also be guided in the hopper 51 through its narrow lower opening into the nip of the calender rolls 52. At this point, all difficulties for guiding this sliver are practically overcome.
  • the still compacted tip of the sliver 93 also reaches the slowly rotating can 55 via the rapidly rotating hose wheel 54.
  • the sliver 93 is deposited there in a manner known per se in a spiral. As soon as the tip of the sliver 93 has passed through the calender rolls 52, the pressure of the swirl flow can be reduced. The remaining pressure of this flow is only so great that the friction of the sliver 93 in the guide tube 42 can be kept low and there is no misalignment.
  • the drafting system 3 is known per se with regard to its basic structure and the arrangement of the rollers. It should be noted that the upper rollers 313, 323, 332 are guided transversely to the direction of travel of the fiber sliver coulter 91 with a sufficiently large amount of play, so that the upper rollers 313, 323 of the feed rollers 31 and the intermediate rollers with evenly distributed forces on their lower rollers 311, 312, 321 , 322 can press.
  • the loading of the upper rollers 313, 323, 332 is shown in FIG. 5 as a basic illustration.
  • the plungers 342, 343, 344 act on the two bearings of the upper rollers 313, 323, 332.
  • suction channels 351, 352, 353 which run along the surface lines of the upper rollers 313, 323, 332 and which end at a short distance above the upper rollers 313, 323, 332.
  • a strong air flow occurs through the gaps between the lips and the upper rollers 313, 323, 332, so that fibers adhering to the upper roller 313, 323, 332 immediately, first into the suction space 36 above the suction channels 351, 352, 353 and then from there be guided into the suction line 362.
  • the suction channels 351, 352, 353 can be adjusted in their carrier towards the upper rollers 313, 323, 332, so that the respective gap can be adjusted depending on the average thickness of the fiber band share 91 on the respective roller arrangement.
  • the drafting system 3 has its bearing 61.
  • the upper guide roller 23 of the ascending conveyor 2 has its bearing 62.
  • the lever 44 has the belt forming unit 4 attached to it , his bearing 65. This is conveniently located beyond and below the nip of the calender rollers 52 of the sliver laying device 5.
  • the hose wheel 54 can also be guided in the bearing 64.
  • This structural unit designed in this way can be completely pre-assembled on the support frame 6. All necessary settings can be made in the pre-assembly. After this support frame 6 has been inserted, only the transmission links leading to a central drive need be installed and adjusted.
  • the central drive of this arrangement described is derived in the present example from the drive of the round comb shaft 7.
  • This round comb shaft 7 is driven by a separate motor 71 and transmits its rotary movement to the central drive shaft 72 via corresponding gear members.
  • the upper guide roller 23 of the ascending conveyor 2 and a lower roller 311, 321, 331 of each roller arrangement are provided via toothed belts 31, 32, 33 driven.
  • the same drive is also fed to the pair of calender rolls 52 of the sliver laying device 5.
  • the respective second lower rollers 312, 322 of the roller arrangements are opened the opposite side by small toothed belt drives of their respective assigned lower roller driven.
  • the tubular wheel 54 is also driven by the drive movement of the calender rollers 52 of the sliver laying device 5 via a bevel gear stage and corresponding toothed and flat belts.
  • the drive of the can 55 for storing the sliver 93 is also derived from here.
  • the so-called turntable 56 is driven via a worm or helical gear and a correspondingly long flat belt drive, on which the can 55 is detachably placed. According to an embodiment not shown, this drive can be modified.
  • a separate, controllable servo motor can be assigned to the pair of output rollers 33 of the drafting unit 3, which servo receives control pulses from the actual values of the encoder 53 on the calender rollers 52 via a processor unit and corrects the amount of distortion.
  • the drive of the sliver laying device 5, up to the turntable 56, should also be coupled to this regulated drive.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (1), mit einem allen Kämmköpfen zugeordneten Streckwerk (3), mit einer Faserbandablegevorrichtung (5), die ein drehbares Schlauchrad oberhalb einer drehbaren Kanne (55) für das Speichern von Faserband hat, wobei die Einzelkopfbänder (9) eng nebeneinander als Faserbandschar (91) von der Tischebene dem Streckwerk (3) zugeführt und dort zu einem Vliesband (92) verstreckt werden und wobei das Vliesband (92) mittels Vliestrichter nahe dem Klemmspalt der Ausgangswalzen (33) des Streckwerks zu einem Faserband (93) zusammengefasst und über Führungsmittel dem Trichter der Faserbandablegevorrichtung zugeführt werden. Mit dem Ziel die Funktionssicherheit auch bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten zu gewährleisten und ein automatisches Einziehen des Faserbandes zu gewährleisten wird für das Fördern der Faserbandsschar (91) unmittelbar nach dem letzten Kämmkopf (1) ein angetriebener Steigförderer (2) mit Kalanderwalze (24) nahe einer unteren Führungswalze (22) vorgesehen. Die obere Führungswalze (23) des Steigförderers (2) befindet sich nahe und in der Ebene der Einzugswalzen (31) des Streckwerkes (3) und die Ausgangswalzen (33) des Streckwerkes (3) sind nahe und seitlich oberhalb des Trichters (51) der Faserbandablegevorrichtung (5) angeordnet. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, mit einer den Kämmköpfen zugeordneten Streckwerkseinheit, mit einer Faserbandablegevorrichtung, die ein drehbares Schlauchrad oberhalb einer drehbaren Kanne für das Speichern von Faserband hat, wobei die Einzelkopfbänder der Kämmköpfe eng nebeneinander als Faserbandschar dem Streckwerk zugeführt und dort zu einem Vliesband verstreckt werden und wobei das Vliesband mittels Vliestrichter nahe dem Klemmspalt der Ausgangswalzen des Streckwerkes zu einem Faserband zusammengefasst und über Führungsmittel dem Trichter des Schlauchrades zugeführt werden.
Eine Kämmmaschine der beschriebenen Art ist unter anderem durch die DE 196 40 855 bekannt geworden. Bei dieser, vorzugsweise für das Kämmen von Baumwolle ausgebildeten Maschine werden die von den Kämmköpfen kommenden Einzelkopfbänder auf dem sog. Tisch der Kämmmaschine durch Führungselemente geführt, seitlich aneinandergelegt und als Faserbandschar etwa in der Ebene des Tisches einem Streckwerk zugeführt.
Die Ausgangswalzen des Streckwerks führen das verstreckte Vliesband in einen Vliestrichter. Das dem Vliestrichter nachgeordnete Führungsrohr ist mit einer Dralldüse ausgestattet, die im Führungsrohr im Falle des Einführens des Faserbandes kurzzeitig eine spiralförmige Luftbewegung erzeugen kann. Die sich dabei verfestigende Spitze des Faserbandes gelangt über das Führungsrohr zwischen die untere Führungswalze und eine weitere Kalanderwalze eines Steigförderers.
Diese Kalanderwalze presst das dünne Faserband auf die Oberfläche des Förderbandes. Die obere Führungswalze des Steigförderbandes ist mit einem großen Durchmesser versehen. Eine gebogene Prallplatte verhindert, dass es im Bereich der oberen Führungswalze durch die hier bei sehr hoher Geschwindigkeit wirkende erhebliche Fliehkraft zu unkontrollierbaren Verzügen kommt. Diese Prallplatte soll das Faserband mit seiner noch festen Spitze voran in den Trichter führen, der Bestandteil einer Faserbandablegevorrichtung ist. Dem Trichter sind in an sich bekannter Weise Kalanderwalzen und ein darunter angetriebenes Schlauchrad für die spiralförmige Faserbandablage zugeordnet.
Eine solche Anordnung ist insbesondere bei höheren Arbeitsgeschwindigkeiten der Kämmmaschine mit deutlichen Mängeln behaftet. Die hohe Geschwindigkeit, mit der das Faserband auf dem Steigförderer bewegt wird, führt in vielen Situationen zu Fehlverzügen oder zu einem unkontrollierten Lauf des Faserbandes. Das automatische Einführen des Faserbandes ist mit erheblichen Unsicherheiten behaftet.
Eine ähnliche Kämmmaschine zeigt die DE 41 19 877 A1. Auch hier werden die Einzelkopfbänder zu einer Faserbandschar zusammengefasst und über ein relativ kurzes, nach oben gebogenes Leitblech in die Nähe eines etwas höher gelegten Streckwerks geführt. Das Streckwerk bzw. die Unterwalzen dieses Streckwerkes sind in einer nach oben geneigten Ebene angeordnet und führen das an einer Prallplatte zusammengefasste Vliesband durch Führungswalzen hindurch auf das Förderband eines Steigförderers.
Über der Faserbandablegevorrichtung wird das Faserband um eine relativ kleine Rolle nach unten in die Kalanderwalzen eines zur Faserbandablegevorrichtung gehörenden Schlauchrades geführt.
Auch eine solche Vorrichtung ist hinsichtlich der Qualität des erzeugten Faserbandes in hohem Maße unbefriedigend. Hier wird versucht, den anstehenden Problemen durch Regelvorgänge des Streckwerkes beizukommen und die Dicke des Faserbandes möglichst exakt auszuregeln.
Mehrere Geber kontrollieren die aktuellen Werte für die Dicke einige der Einzelkopfbänder, der Faserbandschar und letztendlich des verstreckten Faserbandes. Der Ausgleich erfolgt durch eine Veränderung der Einzugsgeschwindigkeit des Streckwerkes. Komplizierte Überwachungsvorrichtungen sind nötig, um die Arbeit der Kämmköpfe und des Streckwerkes miteinander zu koordinieren.
Für ein automatisches Einführen des Faserbandes bestehen überhaupt keine Vorraussetzungen.
An Strecken, die ausschließlich die Streckfunktion erfüllen, ist es üblich, das Streckwerk in einer Lage anzuordnen, die sich nahe und seitlich oberhalb der Faserbandablegevorrichtung befindet. Eine solche Vorrichtung ist beispielhaft in der DE 16 85 578 beschrieben.
Die Übertragung einer solchen Anordnung auf Kämmmaschinen mit mehreren Kämmköpfen ist bisher nicht festgestellt worden. Es ist offensichtlich dort nicht möglich. Eine Kämmmaschine hat mehrere, in der Höhe funktionsbedingt unterschiedlich angeordnete Bedienbereiche.
Die Bedienhöhe der Kämmköpfe befindet sich auf der Zuführseite der Wickel zu den Kämmköpfen etwa in Schulterhöhe. Es ist dort bereits äußerst beschwerlich, die Wickel mit erheblichem Gewicht in dieser Höhe zu manipulieren. Die Bedienhöhe auf der Ausgangsseite der Einzelkopfbänder liegt dagegen nur in Hüfthöhe oder darunter.
Man hat aus dem Grunde der extremen Empfindlichkeit dieser eben gelöteten, zu einer Schar vereinigten Einzelkopfbänder jede nicht unbedingt nötige Manipulation mit dieser Faserbandschar strikt vermieden.
Man mutete dieser Faserbandschar im Maximum zu, auf einer leicht nach oben geneigten Ebene in das Streckwerk gezogen zu werden. Auf diese Weise konnte man wenigstens am Streckwerk in normaler Bedienhöhe arbeiten.
Der Transport des verstreckten Faserbandes, dessen Fasern in Längsrichtung jetzt wieder gleichmäßig verteilt sind, nach oben, in den Bereich der Faserbandablegevorrichtung bereitete bisher keine prinzipiellen Probleme.
Das in sich recht stabile Faserband wurde regelmäßig mit einem Steigförderer, wie vorn bereits beschrieben, in die gewünschte Höhe gebracht.
Dabei auftretende Fehlverzüge brachte man mit immer komplexeren Regelvorgängen unter Kontrolle, wobei sogar die Arbeitsgeschwindigkeit der Kämmköpfe in den Regelprozeß mit einbezogen wurde.
Das automatische Einziehen des verstreckten Faserbandes in den Klemmspalt der Kalanderwalzen der Faserbandablegevorrichtung blieb trotz wiederholter Versuche ein ungelöstes Problem.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nunmehr darin, eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, mit einem Streckwerk und mit einer Faserbandablegevorrichtung zu schaffen, bei der das letztendlich gefertigete und abzulegende Faserband ohne Fehlverzüge , auch bei hoher Arbeitsgeschwindigkeit bis in die Kanne gefördert werden kann und dass mit einfachen Mitteln auch der Anfang eines Faserbandes automatisch und mit hoher Zuverlässigkeit vom Streckwerk bis in den Klemmspalt der Kalanderwalzen der Faserbandablegevorrichtung von dort in die Kanne geführt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 auf überraschend einfache Weise gelöst.
Das Fördern der zuvor verdichteten und auf das Förderband gepressten Faserbandschar aus der in Bedienhöhe liegenden Tischebene der Kämmmaschine in die Höhe der Faserbandablegevorrichtung erfolgt bei einer relativ niedrigen Geschwindigkeit.
Es hat sich gezeigt, dass sich bei einem solchen Transportvorgang, auch bei einem relativ steilen Anstiegswinkel des Steigförderers, weder die Einzelfaserbänder voneinander lösen, noch die noch empfindlichen Faserbänder einem Fehlverzug unterliegen. Die Faserbandschar lässt sich nach dem Transport auch noch problemlos vom Transportband lösen und dann verstrecken.
Das nach einem etwa zwanzigfachen Verzug gebildete, hochempfindliche Faserband entsteht erst sehr nahe und oberhalb der Faserbandablegevorrichtung und lässt sich automatisch in den Spalt der dortigen Kalanderwalzen einführen. Es unterliegt auf dem jetzt nur noch sehr kurzen Weg keinem Fehlverzug mehr. Regelvorrichtungen mit komplizierten IST-Wert- Erfassungen und Steuervorgängen lassen sich durch diese Anordnung auf das unbedingt notwendige Maß begrenzen.
Insbesondere durch die Zusammenfassung der Baugruppen nach Anspruch 2 vereinfacht sich auch die Montage der gesamten Anordnung. Auf einem separaten Montageplatz können alle im Verbund wirksamen Baugruppen an einem gemeinsamen Tragrahmen montiert und funktionsgerecht aufeinander eingestellt werden.
Mit der Ausführung nach Anspruch 3 werden die Voraussetzungen geschaffen, dass das vordere Ende des Vliesbandes am Ausgang des Streckwerkes durch die Bandbildungseinheit automatisch zusammengefasst, zu einer Spitze ausgeformt und zuverlässig und ohne zusätzliche Handarbeitsgänge bis in das Schlauchrad geführt werden kann.
Die Lagerung des Vliestrichters mit seinem Führungsrohr an einem, um ein Lager des Tragrahmens schwenkbaren Drehpunkt - nach Anspruch 4 - gestattet eine einfache Bedienung der Anordnung. Das Vliesband wird bei ausgeschwenkter Bandbildungseinheit nahe am Klemmspalt der Ausgangswalzen des Streckwerks abgerissen. Der Vliestrichter wird anschließend in Arbeitsposition gebracht, eine Drallströmung im Führungsrohr sorgt für das Verdichten des Vliesbandes zum Faserband zur Ausbildung einer in sich verdrehten festen Bandspitze und für den Transport der Spitze bis zwischen die Kalanderwalzen der Faserbandablegevorrichtung.
Mit der Verwendung der in Anspruch 5 definierten Führungselemente sorgt man dafür, dass die Faserbandschar vor ihrem Eintritt in das Streckwerk nochmals seitlich verdichtet wird.
Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, den an einem gemeinsamen Tragrahmen angeordneten Baugruppen von einem gemeinsamen Antrieb gespeiste Antriebselemente zuzuordnen und die notwendigen Getriebestufen durchweg als Zahn-oder Flachriementriebe auszubilden. Die Lärmentwicklung wird dadurch deutlich reduziert.
Von diesem zentralen Antrieb kann auch gemäß Anspruch 7 der Antrieb für den Drehteller der Kanne abgeleitet sein.
Die Modifikation des Antriebes nach Anspruch 8 gestattet eine Korrektur der abzulegenden Banddicke durch die Veränderung der Winkelgeschwindigkeit des Ausgangswalzenpaares des Streckwerkes. Mit dieser Regelanordnung kann man bis zu 70 % aller möglichen Differenzen ausgleichen. Die Anordnung des Messgebers an den Kalanderwalzen der Faserbandablegevorrichtung ist nur wenige Zentimeter von den Ausgangswalzen des Streckwerkes enfernt, so dass die Mehrzahl der notwendigen Korrekturen mit Erfolg ausführbar ist.
Die Modifikationen des Streckwerkes nach den Ansprüchen 9 bis 11 reduzieren einerseits den konstruktiven Aufwand. Andererseits gestatten sie eine qualitativ hochwertige Funktion des Streckwerkes und sichern gleichzeitig eine einfache Bedienung desselben.
Die Ausbildung der Reinigungsvorrichtung nach Anspruch 12 sorgt für eine permanente Reinigung des Streckwerkes mit einfachen technischen Mitteln.
Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In den dazu gehörigen Zeichnungen zeigen,
Fig. 1
eine schematische Seitenansicht der Führungsanordnung der Faserbandschar zum Streckwerk und des verstreckten Faserbandes von dort bis in die Kanne,
Fig. 2
eine schematische Darstellung der Führung der Einzelkopfbänder und der Bildung der Faserbandschar auf dem Tisch der Kämmmaschine in einer Ansicht von oben,
Fig. 3
einen vereinfachten Querschnitt durch das Streckwerk, durch die obere Führungswalze des Förderbandes, durch die Bandbildungseinheit und die Kalanderwalzen der Faserbandablegevorrichtung,
Fig. 4
eine vereinfachte Ansicht auf die Führungselemente für die Faserbandschar am Eingang des Streckwerkes in Laufrichtung der Faserbandschar betrachtet,
Fig. 5
eine schematische Darstellung der Belastungsanordnung für die Oberwalzen des Streckwerkes,
Fig. 6
einen Querschnitt durch die Reinigungsanordnung für die Oberwalzen des Streckwerkes und
Fig. 7
einen vereinfachten Getriebeplan für die Funktionselemente der beschriebenen Vorrichtung.
Die Erfindung wird anhand einer Baumwollkämmmaschine beschrieben, die mit einer Vielzahl von Kämmköpfen 1 ausgestattet ist. An jedem Kämmkopf 1 wird ein sog. Einzelkopfband 9 hergestellt und in der Ebene des Tisches 11 um Bandführungen 12 herum und unter Druck seitlich an die bereits gelegte Faserbandschar 91, die sich ihrerseits an der Begrenzungswand 13 abstützt, angelegt. Die so gebildtete Faserbandschar 91 wird in einem kurzen, seitlich begrenzten flachen Kanal in der Ebene des Tisches bis in den Bereich eines Steigförderes 2 geführt.
Der Steigförderer 2 besteht aus einem endlosen Förderband 21, das um eine untere Führungswalze 22 nahe der Tischebene und um eine obere Führungswalze 23 etwa in der Höhe des Streckwerkes 3 geführt wird. Das Steckwerk 3 befindet sich etwa in Höhe der Faserbandablegevorrichtung 5, vorzugsweise oberhalb der Kalanderwalzen 52 desselben und seitlich nicht weit entfernt von dem Trichter 51, der das versteckte Faserband 93 zwischen die Klemmzone des Kalanderwalzenpaares 52 führt.
Das endlose Förderband 21 fördert die Faserbandschar 91 in einem Winkel von etwa 45° nach oben. Für eine bessere Haftung der Faserbandschar 91 auf dem Förderband 21 sorgt die Kalanderwalze 24, die nahe der unteren Führungswalze 22 die Faserbandsschar 91 kraftschlüssig gegen das Steigförderband 21 presst.
Im Bereich der oberen Führungswalze 23 des Förderbandes 21 gelangt die Faserbandschar 91 über ein in der Mitte bogenförmig, leicht nach unten ausgelenktes Führungselement 30 (Vergl. Fig. 4) zwischen die Eingangswalzen 31 des Streckwerkes 3. Das Führungselement 30 sorgt dafür, dass die Einzelkopfbänder 9 innerhalb der Faserbandschar 91 wieder gleichmäßig aneinander gebracht werden, so dass beim nachfolgenden Verzug im Streckwerk 3 ein über die Breite gleichmäßiges Vliesband 92 erzeugt wird.
Das aus den Ausgangswalzen 33 des Streckwerkes 3 austretende Vliesband 92 wird durch einen flachen Vliestrichter 41 zu einem Faserband zusammengefasst. Im Zentrum des Vliestrichters 41 schließt sich das Führungsrohr 42 an, das sich bis an die Öffnung des Trichters 51 der Faserbandablegevorrichtung 5 erstreckt. Dieses Führungsrohr 42 ist mit einer Dralldüse 43 ausgestattet, der eine Druckleitung 431 zugeordnet ist. Diese Dralldüse 43 sorgt innerhalb des Führungsrohres 42 für eine spiralförmige Luftströmung, die zum Trichter 51 gerichtet ist. Diese spiralförmige Luftströmung ist während des Normalbetriebes relativ schwach , sie wird jedoch impulsartig erhöht, wenn ein Faserband neu eingeführt werden muß.
Diese Funktion wird bei der detaillierten Betrachtung der Fig. 3 nochmals präziser erläutert. Das Faserband 93, das unten aus dem Trichter 51 austritt, wird durch die Kalanderwalzen 52 erfasst, weiter verdichtet und in das Schlauchrohr 541 des Schlauchrades 54 der Faserbandablegevorrichtung 5 gefördert.
Weitere Einzelheiten dieser Anordnung sollen unter Bezug auf die Figuren 3 und 4 nochmals im Einzelnen erläutert werden. Das hier verwendete Streckwerk 3 hat drei Walzeneinheiten, die Einzugswalzen 31, die Zwischenwalzen 32 und die Ausgangswalzen 33. Die Eingangswalzen 31 bestehen aus den beiden Unterwalzen 311 und 312 sowie der Oberwalze 313. Beide Unterwalzen 311, 312 werden mit unterschiedlicher Winkelgeschwindigkeit angetrieben. Die Oberwalze 313 presst die Faserbandschar 91 auf die Unterwalzen 311, 312. Ein ausreichend großes Spiel (0,5 bis 3 mm) innerhalb der vertikalen Führung sichert eine gleichmäßige Anpresskraft der Oberwalze 313 an beide Unterwalzen 311, 312. Diesen Einzugswalzen 31 folgt die Walzeneinheit der Zwischenwalzen 32. Diese Walzeneinheit ist analog zu den Einzugswalzen 31 gestaltet. Sie besteht aus den Unterwalzen 321, 322 und der Oberwalze 323.
Den Abschluss bildet das Ausgangswalzenpaar 33, das aus der angetriebenen Unterwalze 331 und der belasteten Oberwalze 332 besteht.
Die Winkelgeschwindigkeit der Zwischenwalzen 32 ist deutlich höher, als die Winkelgeschwindigkeit der Einzugswalzen 31. Die Ausgangswalzen 33 sorgen dann für die endgültige Verzugsgröße und können zweckmäßigerweise auch zum Ausgleich des Verzuges in Abhängigkeit von einer gemessenen Banddicke hinsichtlich ihrer Winkelgeschwindigkeit geregelt werden.
Das aus den Ausgangswalzen 33 austretende dünne Vliesband 92 hat zunächst noch eine Breite, die etwa der Breite der Faserbandschar 91 entspricht. Dieses Vliesband 92 wird durch einen Vliestrichter 41 zu einem Faserband 93 zusammengefasst und im Führungsrohr 42 pneumatisch geführt und gefördert.
Die Wirkungsweise des Vliestrichters 41, der Dralldüse 43 und des Führungsrohres 42 wird im Detail in der deutschen Patentanmeldung 196 40 855 A1 beschrieben.
Das Führungsrohr 52 liegt im vorliegenden Fall mit einer etwa horizontalen Schnittfläche auf der oberen Öffnung des Trichters 51 auf. Dieser Trichter 51 verdichtet das Faserband 93 weiter und führt es in den Klemmspalt der Kalanderwalzen 52.
Diese Kalanderwalzen 52 können in ihrem Umfangsbereich in an sich bekannter Weise stufenförmig ausgebildet sein, so dass sie sich auch für das Messen der Dicke des Faserbandes eignen. Diese Kalanderwalzen 52 fördern das Faserband 93 in das Schlauchrohr 541 des Schlauchrades 54.
Die Bandbildungseinheit 4, bestehend aus Vliestrichter 41, Führungsrohr 42 und Dralldüse 43 mit Druckleitung 431 sind an einem, um das gestellfeste Lager 65 schwenkbaren Hebel 44 aus einer Arbeitsposition 4 in eine Bedienposition 4' schwenkbar. Der Schwenkwinkel zwischen beiden Positionen ist so groß gewählt, dass man vor dem Klemmspalt der Ausgangswalzen 33 mit der Hand ungehindert das Vliesband 92 manipulieren kann.
Will man das Faserband 93 in die Führungselemente bis zur Kanne 55 hin automatisch einführen, dann reißt man das Vliesband 92 an der Klemmlinie des Ausgangswalzenpaares 33 über die gesamte Breite gleichmäßig kurz ab. Ist das erfolgt, wird die Bandbildungseinheit 4 in Arbeitsposition gebracht. Gleichzeitig mit dem Anlaufen des Streckwerkes 3 wird in dem Führungsrohr 42 über die Dralldüse 43 eine zirkulierende Luftströmung hoher Geschwindigkeit erzeugt. Der im Vliestrichter 41 dabei entstehende Unterdruck sorgt dafür, dass das Vliesband 92 störungsfrei zu dem Faserband 93 zusammmengefasst und in das Führungsrohr 42 gesaugt wird.
Der extrem kräftige Drall dieser Luftströmung führt dazu, dass die Spitze des Faserbandes 93 zu einer stabilen, keilförmigen Faserformation verdrillt wird, die dann auch im Trichter 51 durch dessen enge untere Öffnung bis in den Klemmspalt der Kalanderwalzen 52 geführt werden kann. Zu diesem Zeitpunkt sind alle Schwierigkeiten für die Führung dieses Faserbandes praktisch überwunden.
Die noch verdichtete Spitze des Faserbandes 93 gelangt auch störungsfrei über das sich schnell drehende Schlauchrad 54 in die sich langsam drehende Kanne 55. Das Faserband 93 wird dort in an sich bekannter Weise spiralförmig abgelegt.
Sobald die Spitze des Faserbandes 93 die Kalanderwalzen 52 durchquert hat, kann der Druck der Drallströmung reduziert werden. Der verbleibende Druck dieser Strömung ist nur noch so groß, dass die Reibung des Faserbandes 93 im Führungsrohr 42 niedrig gehalten werden kann und kein Fehlverzug auftritt.
Das Streckwerk 3 ist hinsichtlich seines Grundaufbaus und der Walzenanordnung an sich bekannt. Zu bemerken ist, dass die Oberwalzen 313, 323, 332 quer zur Durchlaufrichtung der Faserbandschar 91 mit ausreichend großem Spiel geführt sind, so dass die Oberwalzen 313, 323 der Einzugswalzen 31 und der Zwischenwalzen mit geichmässig verteilten Kräften auf ihre Unterwalzen 311, 312, 321, 322 drücken können.
Die Belastung der Oberwalzen 313, 323, 332 ist in Fig. 5 als Prinzipdarstellung gezeigt. Auf die jeweils beiden Lager der Oberwalzen 313, 323, 332 wirken die Stößel 342, 343, 344 . An den verbreiterten Köpfen dieser Stößel 342, 343, 344 liegt oben ein flacher Membrankolben 341 auf , der sich seinerseits oben an einer festen Platte des Gehäuses 340 abstützt.
Der Druck in diesem Membrankolben 341 ist einstellbar und wird unabhängig von der jeweiligen Dicke des Faserbandes 93 gleichmäßig auf die Oberwalzen 313, 323, 332 übertragen.
In Fig. 6 ist eine weitere Besonderheit des Streckwerkes 3 hinsichlich seiner Reinigungsanordnung aufgezeigt. Längs und oberhalb des Funktionsabschnittes der Oberwalzen 313, 323, 332 sind Saugkanäle 351, 352, 353 angeordnet.
An den längs von Mantellinien der Oberwalzen 313, 323, 332 verlaufenden Wänden der Saugkanäle 351, 352, 353 sind begrenzt elastische Lippen angebracht, die im geringen Abstand oberhalb der Oberwalzen 313, 323, 332 enden. Durch die Spalten zwischen den Lippen und den Oberwalzen 313, 323, 332 entsteht eine starke Luftströmung, so dass auf der Oberwalze 313, 323, 332 haftende Fasern sofort, zunächst in den Saugraum 36 oberhalb der Saugkanäle 351, 352, 353 und dann von dort in die Saugleitung 362 geführt werden.
Die Saugkanäle 351, 352, 353 sind in ihrem Träger zu den Oberwalzen 313, 323, 332 hin einstellbar, so dass man den jeweiligen Spalt in Abhängigkeit von der durchschnittlichen Dicke der Faserbandschar 91 an der jeweiligen Walzenanordnung einstellen kann.
Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, oberhalb jedes Saugkanales 351, 352, 353 Luftleitbleche 361 anzuordnen, die nach oben und in Richtung der Saugleitung geneigt sind. Neben der Ausrichtung der Strömung verhindern sie, dass relativ großvolumige Faseransammlungen in den nach unten hin folgenden Saugkanal 352, 353 eindringen können.
Durch die kompakte Anordnung der Baugruppen des Streckwerkes 3, der Bandbildungseinheit 4 und der Faserbandablegevorrichtung 5 ist es möglich, wesentliche Teile dieser Baugruppen auf engstem Raum an einem Tragrahmen 6 anzuordnen.
Im oberen Bereich dieses Tragrahmens 6 hat das Streckwerk 3 sein Lager 61. Nahe den Eingangswalzen 31 dieses Streckwerkes 3 hat die obere Führungswalze 23 des Steigförderers 2 ihr Lager 62. An der Ausgangsseite des Streckwerkes 3 hat der Hebel 44 an dem die Bandbildungseinheit 4 befestigt ist, sein Lager 65. Dieses befindet sich zweckmäßigerweise jenseits und unterhalb des Klemmspaltes der Kalanderwalzen 52 der Faserbandablegevorrichtung 5.
An der Unterseite dieses Tragrahmens 6 kann auch das Schlauchrad 54 im lager 64 geführt werden.
Diese so gestaltete Baueinheit läßt sich komplett am Tragrahmen 6 vormontieren. Alle notwendigen Einstellungen können bereits in der Vormontage vorgenommen werden. Nach dem Einsetzen dieses Tragrahmens 6 braucht man nur die zu einem zentralen Antrieb führenden Übertragungsglieder zu montieren und einzustellen.
Der zentrale Antrieb dieser beschriebenen Anordnung wird im vorliegenden Beispiel vom Antrieb der Rundkammwelle 7 abgeleitet. Diese Rundkammwelle 7 wird mit einem gesonderten Motor 71 angetrieben und überträgt ihre Drehbewegung über entsprechende Getriebeglieder auf die zentrale Antriebswelle 72. Von dieser zentralen Antriebswelle 72 aus werden über Zahnriemen die obere Führungswalze 23 des Steigförderers 2 und je eine Unterwalze 311, 321, 331 jeder Walzenanordnung 31, 32, 33 angetrieben.
Derselbe Antrieb wird auch dem Kalanderwalzen paar 52 der Faserbandablegevorrichtung 5 zugeleitet.
Die jeweils zweiten Unterwalzen 312, 322 der Walzenanordnungen werden auf der gegenüber liegenden Seite durch kleine Zahnriementriebe von ihrer jeweils zugeordneten Unterwalze angetrieben.
Von der Antriebsbewegung der Kalanderwalzen 52 der Faserbandablegevorrichtung 5 wird über eine Kegelradstufe und über entsprechende Zahn- und Flachriemen auch das Schlauchrad 54 angetrieben. Auch der Antrieb der Kanne 55 für die Speicherung des Faserbandes 93 wird von hier abgeleitet. Über ein Schnecken- oder Schrägzahngetriebe und einen entsprechend langen Flachriementrieb wird der sog. Drehteller 56 angetrieben, auf dem die Kanne 55 lösbar aufgesetzt ist.
Gemäß einer nicht gezeichneten Ausführungsform läßt sich dieser Antrieb modifizieren. So kann dem Ausgangswalzenpaar 33 des Streckwerkes 3 ein gesonderter, regelbarer Servomotor zugeordnet sein, der ausgehend von IST-Werten des Messgebers 53 an den Kalanderwalzen 52 über eine Prozessoreinheit Steuerimpulse erhält und die Verzugsgröße korrigiert. An diesen geregelten Antrieb sollte auch der Antrieb der Faserbandablegevorriichtung 5, bis hin zum Drehteller 56 gekoppelt sein.
Bezugszeichenliste
1
Kämmköpfe
11
Tisch
12
Bandführung
13
Begrenzungswand
2
Steigförderer
21
Steigförderband
22
Führungswalze, unten
23
Führungswalze, oben
24
Kalanderwalze
3
Streckwerk
30
Führungselement
31
Einzugswalzen
311
Unterwalzen
312
Unterwalze
313
Oberwalze
32
Zwischenwalzen
321, 322
Unterwalze
323
Oberwalze
33
Ausgangswalze
331
Unterwalze
332
Oberwalze
34
Belastungsanordnung
340
Gehäuse
341
Membrankolben
342, 343, 344
Stößel
35
Sauganordnung
351,352,353
Saugkanäle
36
Saugraum
361
Luftleitbleche
362
Saugleitung
(4)
Bandbildungseinheit (Arbeitsposition)
4'
Bandbildungseinheit (Bedienposition)
41
Vliestrichter
42
Führungsrohr
43
Dralldüse
431
Druckleitung
44
Hebel
5
Faserbandablegevorrichtung
51
Trichter
52
Kalanderwalzen
53
Messgeber (Banddicke)
54
Schlauchrad
541
Schlauchrohr
55
Kanne
56
Drehteller
6
Tragrahmen
61
Lager für Streckwerk
62
Lager für Führungswalze oben
63
Lager für Schlauchrad
64
Lager für Kalanderwalzen
65
Lager für Hebel 43
7
Rundkammwalze
71
Motor
72
zentrale Antriebswelle
9
Einzelkopfbänder
91
Faserbandschar
92
Vliesband
93
Faserband

Claims (12)

  1. Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, mit einem allen Kämmköpfen zugeordneten Streckwerk, mit einer Faserbandablegevorrichtung, die ein drehbares Schlauchrad oberhalb einer drehbaren Kanne für das Speichern von Faserband hat,
    wobei die Einzelkopfbänder der Kämmköpfe eng nebeneinander als Faserbandschar von der Tischebene dem Streckwerk zugeführt und dort zu einem Vilesband verstreckt werden und
    wobei das Vliesband mittels Vilestrichter nahe dem Klemmspalt der Ausgangswalzen des Streckwerks zu einem Faserband zusammengefasst und über Führungsmittel dem Trichter der Faserbandablegevorrichtung zugeführt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass für das Fördern der Faserbandsschar (91) unmittelbar nach dem letzten Kämmkopf (1) ein angetriebener Steigförderer (2) mit Kalanderwalze (24) nahe einer unteren Führungswalze (22) angeordnet ist,
    dass sich die obere Führungswalze (23) des Steigförderers (2) nahe und in der Ebene der Einzugswalzen (31) des Streckwerkes (3) befindet und
    dass die Ausgangswalzen (33) des Streckwerkes (3) nahe und seitlich oberhalb des Trichters (51) der Faserbandablegevorrichtung (5) angeordnet sind.
  2. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Streckwerk (3),
    die Faserbandablegevorrichtung (5), bestehend aus Trichter (51), Kalanderwalzenpaar (52) und Schlauchrad (54), sowie
    die obere Führungswalze (23) des Steigförderers (2) zu einer Baueinheit zusammengefasst und an einem gemeinsamen Tragrahmen (6) montiert sind.
  3. Kämmmaschine nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
    dass der den Ausgangswalzen (33) des Streckwerks (3) zugeordnete Vliestrichter (41) einer Bandbildungseinheit (4) in an sich bekannter Weise mit einem Führungsrohr (42) für das Faserband (93) verbunden ist und
    dass in das Führungsrohr (42) über eine Dralldüse (43) eine Druckleitung (431) mit steuerbarem Ventil mündet.
  4. Kämmmaschine nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Vliestrichter (41) am freien Ende eines am Tragrahmen (6) zwischen einer Arbeitsposition (4) und einer Bedienposition (4') schwenkbaren Hebels (44) befestigt ist,
    dass in der Arbeitsposition (4) der Vliestrichter (41) vor dem Klemmspalt der Ausgangswalzen (33) des Streckwerkes (3) und die Ausgangsöffnung des Führungsrohres (42) auf dem Trichter (51) der Faserbandablegevorrichtung (5) liegt und
    dass in der Bedienposition (4') der Vliestrichter (41) um einen Bedienraum von den Ausgangswalzen (33) nach oben und außen weggeschwenkt ist.
  5. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der oberen Führungswalze (23) des Steigförderers (2) und den Eingangswalzen (31) des Streckwerkes (3) Führungselemente (30) angeordnet sind, die die Breite der Faserbandschar (91) begrenzen.
  6. Kämmmaschine nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
    dass den an den gemeinsamen Tragrahmen (6) angeordneten Baugruppen ein zentraler Antrieb (71, 72) zugeordnet ist und
    dass die Getriebestufen als Zahn- oder Flachriementriebe ausgebildet sind.
  7. Kämmmaschine nach Anspruch 1, 2 und 6, dadurch gekennzeichnet,
    dass von dem zentralen Antrieb (71, 72) im Bereich des Tragrahmens (6) auch der Antrieb des Drehtellers (56) für die Bewegung der Kanne (55) abgeleitet ist.
  8. Kämmmaschine nach Anspruch 1, 2 und 6, dadurch gekennzeichnet,
    dass den Kalanderwalzen (52) der Faserbandablegevorrichtung (5) ein Messgeber (53) für die Dicke des Faserbandes (93) zugeordnet ist und
    dass den Ausgangswalzen (33) des Streckwerks (3) und den mit diesen synchron
       anzutreibenden Elementen ein separater Antriebsmotor (71) mit Regeleinheit zugeordnet ist.
  9. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Streckwerksoberwalzen (313, 323, 332) mittels Membrankolben (341) belastet sind.
  10. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass das Streckwerk (3) zur Ausgangsseite hin nach unten und in Richtung des Trichters (51) der Faserbandablegevorrichtung (5) geneigt ist.
  11. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Oberwalzen (313, 323) des Streckwerkes (3) in Durchlaufrichtung der Faserbandschar (91) mit einem Spiel zwischen 0,5 bis 3 mm geführt sind.
  12. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass über jeder Oberwalze (313, 323, 332) des Streckwerkes (3) mindestens ein abgegrenzter Saugkanal (351, 352, 353) vorgesehen ist,
    dass alle Saugkanäle (351, 352, 353) der Oberwalzen (313, 323, 332) in einen gemeinsamen Saugraum (36) münden und
    dass über jedem Saugkanal (351, 352, 353) zur Saugleitung (362) gerichtete Luftleitbleche (361) angeordnet sind.
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