EP1053363A1 - Verfahren zur herstellung eines kammes - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines kammes

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EP1053363A1
EP1053363A1 EP99907442A EP99907442A EP1053363A1 EP 1053363 A1 EP1053363 A1 EP 1053363A1 EP 99907442 A EP99907442 A EP 99907442A EP 99907442 A EP99907442 A EP 99907442A EP 1053363 A1 EP1053363 A1 EP 1053363A1
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EP
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adhesive
prongs
longitudinal bar
tines
comb
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EP99907442A
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Reinhard HÖFER
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Saxonia Umformtechnik GmbH
Original Assignee
Saxonia Umformtechnik GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/04—Sinkers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/02—Warp-thread guides

Definitions

  • the invention relates to a comb-like structure with a multiplicity of tines, which project in the transverse direction from a longitudinal bar which is continuous over all tines, and to a method for producing such a comb-like structure.
  • Such comb-like structures are required, for example, in textile machines, in particular in knitting and knitting machines, as wear parts, as so-called spring combs or comb strips.
  • Such combs must have a highly precise shape, in particular the shape and spacing of the tines having to be observed very precisely.
  • the longitudinal strips can be bent, in particular bent into a circle, even on their contact side.
  • the tines can have a rectangular cross section, the side surfaces of which are flat and in particular lie in one plane.
  • cross sections of the tines with uneven side surfaces, in particular round cross sections can also be processed with this method.
  • the tines can be glued at a distance from one another or directly adjacent to one another and touching one another.
  • the tines are manufactured individually, inexpensive manufacturing processes can be used for this, and in particular the tines can be checked for their dimensional stability and dimensional stability before being incorporated into the comb-like structure and rejects can be discarded.
  • the same tines can be used to produce comb-like structures of different lengths and different shapes, for example straight or curved comb-like structures.
  • the adhesive By gluing by means of an adhesive which does not crawl appreciably in capillary cavities either during use or later, the adhesive is prevented from advancing towards the ends which project freely from the longitudinal bar, which are the functional ends of the comb-like structure, and must not be glued.
  • the adhesive is in particular a polymer in question, which in particular only over room temperature elevated temperature of 100 ° C to 2000 ° C and / or elevated pressure of at least 0.1 N / mm 2, in particular at least 1, 0 N / mm his 2 Adhesion unfolds.
  • the tines can be positioned in the correct manner relative to one another without being adversely affected by the adhesive applied, which is usually by means of an auxiliary device which has the corresponding positioning body and a form-fitting positioning the tine causes to be arranged.
  • the longitudinal bar equipped with the adhesive on the contact surface is then pressed onto the tines in the correct place, preferably again by means of a form-fitting positioning body, in particular in such a way that the longitudinal bar has a longitudinal edge aligned with the rear ends of the tines.
  • the adhesive is applied in particular over a large area and over the entire area of the contact area of the longitudinal bar.
  • a particularly stable variant of such a comb can be achieved if a longitudinal strip is applied in an analogous manner by means of gluing on both sides of the row of tines, preferably one after the other, in order to fix the gluing achieved with the first longitudinal strip to maintain with the second, opposite longitudinal bar, without again needing an auxiliary device with positioning bodies between the individual tines.
  • Fig. 1 the pre-positioned row of tines before placing the first
  • Fig. 2 the row of tines already connected to a longitudinal bar before
  • Fig. 5 a cross section through the comb of Fig. 3 along the line V-V.
  • FIG. 1 shows a plurality of defined tines 2 arranged next to one another, which preferably all have the same shape, and are positioned on a work surface 12 in the correct manner by means of an auxiliary device.
  • the auxiliary device comprises a positioning body 6a, which serves as a stop for the rear ends of the tines 2, and positioning bodies 6b, which are arranged at such a distance from one another that a tine 2a, 2b, ... is inserted exactly between two positioning bodies 6b can be. Possibly.
  • Another positioning body can limit the lifting of the tines 2a, 2b, ... from the longitudinal positioning body 2a, in that such a further positioning body runs parallel to the positioning body 6a along the front ends of the tines 2a, 2b, 2c, ...
  • the longitudinal bar 3a is covered on its contact side 7 pointing against the tines 2a, 2b, 2c with an adhesive tape 4a which has been freed from the protective film on the corresponding side prior to being attached to the long bar 3a, on which the tines 2a, 2b, 2c, facing side of the adhesive tape 4a, the protective sheet 8 is only removed immediately before bonding with the prongs 2a, 2b, 2c, in order to avoid dusting, soiling, etc. of the adhesive tape 4a
  • the longitudinal bar 3a is printed on the tines 2 with a pressure of at least 0.2 N / mm 2 and at a temperature of at least 120 ° C. for at least a few seconds, better a few minutes, in particular 30 minutes, the specified temperature especially for the adhesive tape 4 must be present
  • the tines 2a, 2b, 2c are already securely bonded in a position-secure manner with respect to the longitudinal bar 3a, so that this composite can now be removed from the auxiliary device, which comprises the position bodies 6a, 6b, and turned over so that the longitudinal bar 3a below and the tines 2a, 2b, 2c, are above, which in turn can be done in another auxiliary device, for example
  • a second longitudinal bar 3b is applied to the other side surface 5 of the pre-positioned tines 2a, 2b, 2c, which in particular coincides with the first longitudinal bar 3a.
  • the second longitudinal bar 3b is likewise pre-assigned with an adhesive tape 4b and is used for analogue pressure and temperature as the first longitudinal bar 3a - after removing the protective film - applied The pressing is maintained for at least 30 seconds
  • the tines 2a, 2b, 2c can be tapering, needle-shaped structures as well as rectangular, slender strips, but also differently shaped, for example eye-shaped, parts
  • the width of the bond in the transverse direction 11 must be chosen to be sufficiently large
  • the tines can rest directly against one another within the rake-like structure, in particular in the area between the longitudinal bars 3a and 3b, but more often the tines will be arranged at a defined distance from one another
  • the adhesive tape is, in particular, a tape which consists exclusively of the adhesive material and in particular has no stabilizing insert such as a load-bearing fabric, etc. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES KAMMES
I. Anwendungsgebiet
Die Erfindung betrifft ein kammartiges Gebilde, mit einer Vielzahl von Zinken, welche in Querrichtung von einer über alle Zinken durchgehenden Längsleiste abragen, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen kammartigen Gebildes.
II. Technischer Hintergrund
Derartige kammartige Gebilde, im folgenden verkürzt Kamm genannt, werden beispielsweise in Textilmaschinen, insbesondere in Wirk- und Strickmaschinen, als Verschleißteile, als sogenannte Federkämme oder Kammleisten, benötigt. Dabei müssen derartige Kämme eine hochpräzise Formgebung besitzen, wobei insbesondere Form und Abstand der Zinken zueinander sehr exakt eingehalten werden müssen.
Bisher erfolgte die Herstellung entweder einstückig aus einem Blechteil, indem durch Einbringen von Einschnitten zwischen den Zinken das kammartige Gebilde erstellt wurde, wobei die Einschnitte meist mittels Funkenerosion etc. aus dem Blech, welches meist aus Federstahl bestand, eingebracht wurden. Diese Vorgehensweise ist zeitaufwendig und wegen des hohen Werkzeugaufwandes teuer, da die Einschnitte dabei in der Regel nacheinander, oder nur in geringer Anzahl parallel und gleichzeitig, eingebracht werden können.
Diese Methode ist auch ausschußintensiv, da das Überschreiten der maßlichen Toleranz bei nur einem einzigen Einschnitt den gesamten Kamm unbrauchbar macht.
Es ist ferner bekannt, ein solches kammartiges Gebilde dadurch herzustellen, daß die Zinken einzeln als Massenprodukt hergestellt und zunächst auf ihre Formhaltigkeit überprüft werden, und dann eine Verbindung der Zinken mit einer Querleiste erfolgt. Das Verbinden geschah dabei mittels Löten, was ebenfalls zeitaufwendig war, des weiteren wegen der beim Löten notwendigen relativ hohen Temperaturen von ca. 230 °C auch einen Verzug der Längsleiste bzw. der Zinken bewirken konnte und darüber hinaus den Hauptnachteil aufwies, daß sich das flüssige Lot aufgrund seiner Kapillarwirkung von der Längsleiste aus soweit im Abstand zwischen zwei Zinken in Richtung deren freien Funktionsenden bewegte, daß dadurch der gesamte Kamm unbrauchbar wurde.
IM. Darstellung der Erfindung
a) Technische Aufgabe
Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung, einen Kamm sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen, welches schnell und damit kostengünstig in der Herstellung ist und die Ausschußrate bei der Herstellung deutlich verringert.
Dabei können insbesondere die Längsleisten gebogen, insbesondere zu einem Kreis gebogen sein, und zwar auch auf ihrer Kontaktseite. Die Zinken können einen rechteckigen Querschnitt aufweisen, deren Seitenflächen eben sind und insbesondere in einer Ebene liegen. Jedoch sind auch Querschnitte der Zinken mit unebenen Seitenflächen, insbesondere runde Querschnitte, mit diesem Verfahren verarbeitbar.
Weiterhin können die Zinken im Abstand zueinander oder unmittelbar aneinander liegend und einander berührend verklebt werden.
b) Lösung der Aufgabe
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 19 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Dadurch, daß die Zinken einzeln hergestellt werden, können kostengünstige Herstellverfahren hierfür benutzt werden, und insbesondere können die Zinken vor der Einbindung in das kammähnliche Gebilde auf ihre Formhaltigkeit und Maßhaltigkeit überprüft und Ausschußteile ausgesondert werden.
Da die Verbindung nur über die wenigstens eine Längsleiste erfolgt, können die gleichen Zinken verwendet werden, um kammartige Gebilde unterschiedlicher Länge und unterschiedlicher Form, beispielsweise gerade oder gebogene kammartige Gebilde, herzustellen.
Durch das Verkleben mittels eines Klebers, der weder bei der Anwendung noch später ein nennenswertes Kriechen in kapillaren Hohlräumen vollzieht, wird verhindert, daß sich der Kleber in Richtung auf die frei aus der Längsleiste vorstehenden Enden vorschiebt, welches die Funktionsenden des kammartigen Gebildes sind, und nicht verklebt werden dürfen. Als Kleber kommt insbesondere ein Polymer in Frage, welches insbesondere erst bei gegenüber Raumtemperatur erhöhten Temperatur von 100°C bis 2000°C und/oder erhöhtem Druck von mindestens 0,1 N/mm2, insbesondere mindestens 1 ,0 N/mm2 seine Haftfähigkeit entfaltet.
Dadurch, daß der Kleber zunächst auf die Kontaktseite der Längsleiste aufgebracht wird, können die Zinken ohne Beeinträchtigung durch aufgebrachten Kleber etc. in der richtigen Art und Weise zueinander positioniert werden, was in der Regel mittels einer Hilfsvorrichtung, die entsprechende Positionierkörper aufweist und eine formschlüssige Positionierung der Zinken bewirkt, angeordnet werden. Auf die so in der richtigen Anzahl und Lage vorpositionierten Zinken wird dann die auf der Kontaktfläche mit dem Kleber ausgestattete Längsleiste, vorzugsweise ebenfalls wiederum mittels formschlüssiger Positionierkörper, an der richtigen Stelle auf die Zinken aufgedrückt, und zwar insbesondere so, daß die Längsleiste mit einer Längskante mit den hinteren Enden der Zinken fluchtet.
Dabei wird der Kleber insbesondere flächig und über die gesamte Fläche der Kontaktfläche der Längsleiste aufgebracht.
Eine besonders stabile Variante eines solchen Kammes läßt sich erzielen, wenn auf beiden Seiten der Zinken-Reihe jeweils eine Längsleiste in analoger Art und Weise mittels Kleben aufgebracht wird, und zwar vorzugsweise nacheinander, um die beim Verkleben mit der ersten Längsleiste erzielte Fixierung für das Verkleben mit der zweiten, gegenüberliegenden Längsleiste beizubehalten, ohne dabei nochmals eine Hilfsvorrichtung mit Positionierkörpern zwischen den einzelnen Zinken zu benötigen.
c) Ausführungsbeispiele
Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im folgenden anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 : die vorpositionierte Zinken-Reihe vor dem Auflegen der ersten
Längsleiste,
Fig. 2: die mit einer Längsleiste bereits verbundene Zinkenreihe vor dem
Auflegen der zweiten Längsleiste,
Fig. 3: das fertige, kammartige gebildet,
Fig. 4: einen Querschnitt durch den Kamm der Fig. 3 entlang der Linie IV-
IV, und
Fig. 5: einen Querschnitt durch den Kamm der Fig. 3 entlang der Linie V-V.
Fig. 1 zeigt eine Vielzahl von definierten nebeneinander angeordneten Zinken 2, die vorzugsweise alle die gleiche Gestalt aufweisen, und auf einer Arbeitsfläche 12 mittels einer Hilfsvorrichtung in der richtigen Art und Weise zueinander positioniert werden.
Die Hilfsvorrichtung umfaßt dabei einen Positionierkörper 6a, der als Anschlag für die hinteren Enden der Zinken 2 dient, sowie Positionierkörper 6b, die in einem solchen Abstand zueinander angeordnet sind, daß zwischen zwei Positionierkörper 6b jeweils eine Zinke 2a, 2b, ... exakt eingelegt werden kann. Ggf. kann ein weiterer nicht dargestellter Positionierkörper das Abheben der Zinken 2a, 2b, ... vom längsverlaufenden Positionierkörper 2a begrenzen, indem ein solcher weiterer Positionierkörper parallel zum Positionierkörper 6a entlang der vorderen Enden der Zinken 2a, 2b, 2c, ... verläuft.
Auf die nach oben weisenden Seitenflächen 5 der Zinken 2a, 2b, 2c, ..., die aufgrund gleicher Dicke der Zinken auch in einer Höhe liegen, wird im hinteren
Bereich dieser Zinken 2a, 2b, 2c, ... dann eine erste Längsleiste 3a, die in der
Regel wie die Zinken 2a, 2b, 2c, ... aus Metall besteht, auf den hinteren Bereich der Zinken 2a, 2b, 2c, so aufgeklebt, daß das hintere Ende der Zinken 2a, 2b, 2c, etwa mit der einen Langskante der Langsleiste 3a fluchtet
Die Langsleiste 3a ist dabei auf ihrer gegen die Zinken 2a, 2b, 2c, weisenden Kontaktseite 7 mit einem Kleberband 4a belegt, welches vor dem Aufkleben auf die Langsleiste 3a auf der entsprechenden Seite von der Schutzfohe befreit wurde Auf der den Zinken 2a, 2b, 2c, zugewandten Seite des Kleberbandes 4a wird die Schutzfohe 8 erst unmittelbar vor dem Verkleben mit dem Zinken 2a, 2b, 2c, abgezogen, um ein Verstauben, Verschmutzen etc des Kleberbandes 4a zu vermeiden
Die Langsleiste 3a wird mit einem Druck von mindestens 0,2 N/mm2 und bei einer Temperatur von mindestens 120°C auf die Zinken 2 wenigstens einige Sekunden, besser einige Minuten, insbesondere 30 Minuten aufgedruckt, wobei die angegebene Temperatur vor allem beim Kleberband 4 vorhanden sein muß
Durch diesen ersten Arbeitsschritt sind die Zinken 2a, 2b, 2c, bereits ausreichend fest gegenüber der Langsleiste 3a positionssicher verklebt, so daß dieser Verbund nun aus der Hilfsvomchtung, die die Positionskorper 6a, 6b umfaßt, entnommen und so umgedreht werden kann, daß die Langsleiste 3a unten und die Zinken 2a, 2b, 2c, oben liegen, was wiederum in einer z B anderen Hilfsvorrichtung vor sich gehen kann
Nunmehr wird von der Gegenseite her eine zweite Langsleiste 3b auf die andere Seitenfläche 5 der vorpositionierten Zinken 2a, 2b, 2c, aufgebracht, die sich insbesondere mit der ersten Langsleiste 3a deckt Die zweite Langsleiste 3b ist ebenfalls mit einem Kleberband 4b vorbelegt, und wird bei analogem Druck und Temperatur wie die erste Langsleiste 3a - nach Abziehen der Schutzfohe - aufgebracht Das Anpressen wird über mindestens 30 Sekunden aufrechterhalten
Dadurch wird ein kammartiges Gebilde, wie in Fig 3 perspektivisch dargestellt, erzielt, wobei sich die Zinken aus dem Zwischenraum zwischen der zweilagigen Langsleiste 3 nach einer Seite heraus erstrecken Bei den Zinken 2a, 2b, 2c, kann es sich um spitz zulaufende, nadelformige Gebilde ebenso handeln wie um rechteckige, schlanke Streifen, aber auch um anders geformte, beispielsweise osenformige, Teile
Je nachdem, wie stark die Belastung der frei aus den Langsleisten vorstehenden Enden in Längsrichtung ist, muß auch die Breite der Verklebung in Querrichtung 11 ausreichend groß gewählt werden
Die Zinken können innerhalb des rechenartigen Gebildes, also insbesondere im Bereich zwischen den Langsleisten 3a und 3b, ohne Abstand unmittelbar aneinander anliegen, häufiger jedoch werden die Zinken in einem definierten Abstand zueinander angeordnet sein
In letzterem Fall empfiehlt es sich - vor allem bei einer relativ geringen Dicke 9 der Zinken 2a, 2b, 2c, die Dicke D des Kleberbandes 4a bzw 4b im Ausgangszustand in Abstimmung auf die Dicke 9 der Zinken 2a, 2b, 2c, so zu wählen, daß durch das Gegeneinanderpressen sich im Bereich der Zinken die Dicke des Kleberbandes so verringert, daß ein Fließen des Klebers in den Bereich zwischen die Zinken hinein erfolgt, und daß sich im Bereich zwischen den Zinken - wie in Fig 4 dargestellt - die beiden Kleberbander 4a, 4b unmittelbar miteinander verklebt werden Dies stabilisiert die Verklebung der Langsleisten 3a, 3b zusatzlich, und füllt weiterhin den Zwischenraum zwischen den Zinken 2a, 2b, 2c, aus, wodurch deren Lage ebenfalls zusätzlich stabilisiert wird
Bei dem Klebeband handelt es sich insbesondere um ein Band, welches ausschließlich aus dem Klebermateπal besteht, und insbesondere keine stabilisierende Einlage wie ein tragendes Gewebe etc aufweist BEZUGSZEICHENLISTE
1 kammartiges Gebi
2a, 2b, 2c, ... Zinken
3a, 3b Längsleiste
4 Kleberband 5 Seitenfläche
6a, 6b Positionierkörper
7 Kontaktseite
8 Schutzfolie
9 Dicke der Zinken 10 Längsrichtung
11 Querrichtung
12 Arbeitsfläche

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Verbinden einer Vielzahl von Kleinteilen mit der Oberfläche eines Tragteiles, insbesondere zum Herstellen kammartiger Gebilde (1) mit einer Vielzahl von Zinken (2a, 2b, 2c, ...), welche von einer Längsleiste (3) in Querrichtung (11) abstreben, insbesondere der Federkämme oder Kammleisten in Textilmaschinen, dadurch gekennzeichnet, daß die Zinken (2a, 2b, 2c, ...) einzeln hergestellt werden und die Zinken (2a, 2b, 2c, ...) mittels Kleben mit wenigstens einer entlang aller
Zinken (2a, 2b, 2c, ...) verlaufender Längsleiste (3) fest verbunden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Zinken (2a, 2b, 2c, ...) vor dem Verbinden mit der Längsleiste (3) in der gewünschten Relativlage zueinander mit Hilfe von Positionierkörpern (6a, 6b) formschlüssig positioniert werden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsleiste (3) auf die Seitenflächen (5) der Zinken (2) aufgeklebt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber flächig auf der Kontaktseite (7) der Längsleiste (3) vor deren Kontaktierung der Zinken (2a, 2b, 2c, ...) aufgebracht wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber in Form eines Kleberbandes (4) auf die Kontaktseite (7) der Längsleiste (3) aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber im flüssigen Zustand und insbesondere flächig und in definierter Schichtdicke auf der Kontaktseite (7) der Längsleiste (3) aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber ein Schmelzkleber ist, der insbesondere bei Zimmertemperatur und/oder Normaldruck nicht klebt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleberband (4) beidseits mit einer Schutzfolie (8) bedeckt ist, die erst unmittelbar vor dem Aufbringen des Kleberbandes (4) auf eine Klebefläche entfernt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zinken (2a, 2b, 2c, ...) auf beiden Seitenflächen (5a, 5b) mittels einer Längsleiste (3a, 3b) verklebt werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verkleben der Zinken (2a, 2b, 2c, ...) zunächst mit der einen Längsleiste (3a), und erst anschließend mit der anderen Längsleiste (3b) vollzogen wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verkleben bei erhöhter Temperatur, insbesondere mindestens 100°C, insbesondere mindestens 120°C, insbesondere mindestens 180°C, vollzogen wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verkleben bei erhöhtem Druck von mindestens 0,2 N/mm2, insbesondere mindestens 0,6 N/mm2, insbesondere mindestens 1,0 N/mm2, vollzogen wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleberband (4) im Ausgangszustand eine Dicke (D) aufweist, welche größer ist als die halbe Dicke (9) der Zinken (2a, 2b, 2c, ...), und insbesondere größer ist als die Dicke (9) der Zinken (2a, 2b, 2c, ...).
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (D) des Kleberbandes zwischen 0,04 mm und 0,40 mm beträgt.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber Nitrilkautschuk/Phenolharz ist.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zinken (2a, 2b, 2c, ...) und/oder die Längsleisten (3a, 3b, 3c) aus Metall, insbesondere aus Federstahl, bestehen.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (D) des Kleberbandes (4) im Ausgangszustand so gewählt wird, daß sich die den beiden Längsleisten (3a, 3b) zugeordneten Kleberbänder (4a, 4b) im Bereich zwischen den Zinken (2a, 2b, 2c, ...) direkt miteinander verkleben.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Zinken (2a, 2b, 2c, ...) im Bereich des Klebers Abstandshalter, deren Dicke insbesondere der Dicke (9) der Zinken (2a, 2b, 2c, ...) entspricht, angeordnet werden.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kleber auch bei der erhöhten Verarbeitungstemperatur und/oder dem erhöhten Verarbeitungsdruck nur eine geringe kapillare Kriechwirkung aufweist.
20. Kammartiges Gebilde mit einer Vielzahl von Zinken (2a, 2b, 2c, ...), welche von einer Längsleiste (3) in Querrichtung (11) abragen, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Zinken (2a, 2b, 2c, ...) mit wenigstens einer ihrer Seitenflächen (5) mittels eines Klebers auf der Kontaktfläche einer über alle Zinken (2a, 2b, 2c, ...) durchgehenden Längsleiste (3) verklebt sind.
EP99907442A 1998-01-29 1999-01-28 Verfahren zur herstellung eines kammes Expired - Lifetime EP1053363B1 (de)

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DE19803474A DE19803474C1 (de) 1998-01-29 1998-01-29 Verfahren zum Herstellen kammartiger Gebilde
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