EP1053363B1 - Verfahren zur herstellung eines kammes - Google Patents

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EP1053363B1
EP1053363B1 EP99907442A EP99907442A EP1053363B1 EP 1053363 B1 EP1053363 B1 EP 1053363B1 EP 99907442 A EP99907442 A EP 99907442A EP 99907442 A EP99907442 A EP 99907442A EP 1053363 B1 EP1053363 B1 EP 1053363B1
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EP
European Patent Office
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teeth
set forth
adhesive
longitudinal bar
thickness
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EP99907442A
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Reinhard HÖFER
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Saxonia Umformtechnik GmbH
Original Assignee
Saxonia Umformtechnik GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/04—Sinkers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/02—Warp-thread guides

Definitions

  • the invention relates to a comb-like structure, with a plurality of prongs, which in the transverse direction from a longitudinal bar running through all tines protrude, and a method for producing such a comb-like Structure.
  • Such comb-like structures are for example in textile machines, especially in knitting and knitting machines, as wearing parts, as so-called spring combs or comb strips.
  • Such combs must have a highly precise shape, whereby in particular, the shape and distance of the tines from one another were observed very precisely Need to become.
  • FR-A-1432809 GB-A-2084054
  • DE-C-4438061 the filling compound and thus not the individual tines continuous groove but arranged in individual depressions of the cross bar becomes.
  • the tines are before insertion into the filling compound relative to each other by means of one on one side of the tines applied cross band pre-fixed against each other.
  • the longitudinal strips can be bent, in particular into one Be curved, also on your contact page.
  • the tines can have a rectangular cross section, the Side surfaces are flat and in particular lie in one plane. However are also cross-sections of the tines with uneven side surfaces, especially round ones Cross sections, processable with this method.
  • the tines can be spaced from one another or directly next to one another lying and glued touching each other.
  • the prongs are manufactured individually, they can be inexpensive Manufacturing processes can be used for this, and in particular the prongs can be used the integration into the comb-like structure on its shape and Dimensional accuracy checked and reject parts are discarded.
  • the same tines are used to make comb-like structures different Length and different shape, for example straight or curved comb-like structures.
  • an adhesive which does not creep appreciably in capillary cavities either during use or later, it is prevented that the adhesive advances in the direction of the ends protruding freely from the longitudinal bar, which are the functional ends of the comb-like structure, and must not be glued.
  • an adhesive is a polymer, in particular nitrile rubber and / or phenol, which in particular only at a temperature of 100 ° C. to 200 ° C. (hot-melt adhesive) which is higher than room temperature and / or an increased pressure of at least 0.1 N / mm 2 , in particular at least 1.0 N / mm 2 develops its adhesiveness.
  • the tines can be applied without being affected Glue etc. are positioned in the right way to each other, what is in usually by means of an auxiliary device, the corresponding positioning body has and arranged a positive positioning of the tines become.
  • the longitudinal bar equipped with the adhesive on the contact surface preferably also again by means of a form-fitting positioning body the right place on the tines, especially so that the Longitudinal bar with one long edge is aligned with the rear ends of the tines.
  • the adhesive is particularly flat and over the entire surface of the Contact surface of the longitudinal bar applied.
  • a particularly stable variant of such a comb can be achieved if on both sides of the row of tines a longitudinal bar in an analogous manner and Is applied by means of gluing, preferably one after the other the fixation achieved when gluing with the first longitudinal bar for gluing maintain with the second, opposite longitudinal bar without doing so again an auxiliary device with positioning bodies between the individual Need tines.
  • FIG. 1 shows a plurality of defined tines 2 arranged side by side, which preferably all have the same shape, and on a work surface 12 to each other in the correct way by means of an auxiliary device be positioned.
  • the auxiliary device comprises a positioning body 6a, which acts as a stop for serves the rear ends of the tines 2, and positioning body 6b, which in one are spaced from one another such that between two Positioning body 6b each have a prong 2a, 2b, ... can be inserted exactly. Possibly.
  • Another positioning body can be used to lift off the Limit tines 2a, 2b, ... from the longitudinal positioning body 2a by such a further positioning body parallel to the positioning body 6a the front ends of the tines 2a, 2b, 2c, ... runs.
  • a first longitudinal bar 3a which in the Rule how the tines 2a, 2b, 2c, ... are made of metal on the rear area of the prongs 2a, 2b, 2c, ... so that the rear end of the prongs 2a, 2b, 2c, ... is approximately aligned with the one longitudinal edge of the longitudinal bar 3a.
  • the longitudinal bar 3a is on its against the tines 2a, 2b, 2c, ... facing Contact side 7 covered with an adhesive tape 4a, which is applied before sticking the longitudinal bar 3a on the corresponding side is freed from the protective film has been.
  • the longitudinal bar 3a is pressed onto the tines 2 with a pressure of at least 0.2 N / mm 2 and at a temperature of at least 120 ° C. for at least a few seconds, better a few minutes, in particular 30 minutes, the specified temperature especially for the adhesive tape 4 must be present.
  • this composite now consists of the auxiliary device, which the position body 6a, 6b includes, removed and turned so that the longitudinal bar 3a below and the tines 2a, 2b, 2c, ... are above, which in turn in a z. B. other auxiliary device can go on.
  • a second longitudinal bar 3b is on the other from the opposite side Side surface 5 of the pre-positioned tines 2a, 2b, 2c, ... applied, which are covers in particular with the first longitudinal bar 3a.
  • the second longitudinal bar 3b is also pre-populated with an adhesive tape 4b, and is with analog printing and Temperature like the first longitudinal bar 3a - after removing the protective film - applied. The contact pressure is maintained for at least 30 seconds.
  • a comb-like structure as shown in perspective in FIG. 3, achieved, the tines from the space between the two-layer Extend the longitudinal bar 3 to one side.
  • tines 2a, 2b, 2c, ... can be pointed, needle-shaped structures as well as rectangular, slender stripes, but also around differently shaped ones, for example eyelet-shaped, parts.
  • the width of the bond must also be in the transverse direction 11 should be chosen large enough.
  • the tines can within the rake-like structure, in particular in the Area between the longitudinal strips 3a and 3b, without a gap immediately abut each other, but more often the tines are in a defined Be spaced from each other.
  • the adhesive tape is in particular a tape which consists exclusively of the adhesive material, and in particular none has a stabilizing insert such as a load-bearing fabric etc.

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Description

I. Anwendungsgebiet
Die Erfindung betrifft ein kammartiges Gebilde, mit einer Vielzahl von Zinken, welche in Querrichtung von einer über alle Zinken durchgehenden Längsleiste abragen, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen kammartigen Gebildes.
II. Technischer Hintergrund
Derartige kammartige Gebilde, im folgenden verkürzt Kamm genannt, werden beispielsweise in Textilmaschinen, insbesondere in Wirk- und Strickmaschinen, als Verschleißteile, als sogenannte Federkämme oder Kammleisten, benötigt. Dabei müssen derartige Kämme eine hochpräzise Formgebung besitzen, wobei insbesondere Form und Abstand der Zinken zueinander sehr exakt eingehalten werden müssen.
Bisher erfolgte die Herstellung entweder einstückig aus einem Blechteil, indem durch Einbringen von Einschnitten zwischen den Zinken das kammartige Gebilde erstellt wurde, wobei die Einschnitte meist mittels Funkenerosion etc. aus dem Blech, welches meist aus Federstahl bestand, eingebracht wurden.
Diese Methode ist auch ausschußintensiv, da das Überschreiten der maßlichen Toleranz. bei nur einem einzigen Einschnitt den gesamten Kamm unbrauchbar macht.
Es ist ferner bekannt, ein solches kammartiges Gebilde dadurch herzustellen, daß die Zinken einzeln als Massenprodukt hergestellt und zunächst auf ihre Formhaltigkeit überprüft werden, und dann eine Verbindung der Zinken mit einer Querleiste erfolgt. Das Verbinden geschah dabei mittels Löten, was ebenfalls zeitaufwendig war, des weiteren wegen der beim Löten notwendigen relativ hohen Temperaturen von ca. 230 °C auch einen Verzug der Längsleiste bzw. der Zinken bewirken konnte und darüber hinaus den Hauptnachteil aufwies, daß sich das flüssige Lot aufgrund seiner Kapillarwirkung von der Längsleiste aus soweit im Abstand zwischen zwei Zinken in Richtung deren freien Funktionsenden bewegte, daß dadurch der gesamte Kamm unbrauchbar wurde. Weiterhin ist es aus der EP-A-0806507 bekannt, die einzeln hergestellten Zinken mit der Querleiste zu verkleben, in dem in eine Nut der Querleiste eine Füllmasse, also beispielsweise ein Kleber, eingebracht und in diese Füllmasse vor dem Aushärten die einzelnen Zinken eingesteckt werden.
Die gleiche Vorgehensweise zeigen FR-A-1432809, GB-A-2084054, während bei DE-C-4438061 die Füllmasse und damit die einzelnen Zinken nicht einer durchgehenden Nut sondern in einzelnen Vertiefungen der Querleiste angeordnet wird. Zusätzlich werden gemäß der FR-A-1432809 die Zinken vor dem Einbringen in die Füllmasse relativ zueinander mittels eines auf einer Seite der Zinken aufgebrachten Querbandes gegeneinander vorfixiert.
III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe
Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung, einen Kamm sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen, welches schnell und damit kostengünstig in der Herstellung ist und die Ausschußrate bei der Herstellung deutlich verringert.
Dabei können insbesondere die Längsleisten gebogen, insbesondere zu einem Kreis gebogen sein, und zwar auch auf ihrer Kontaktseite.
Die Zinken können einen rechteckigen Querschnitt aufweisen, deren Seitenflächen eben sind und insbesondere in einer Ebene liegen. Jedoch sind auch Querschnitte der Zinken mit unebenen Seitenflächen, insbesondere runde Querschnitte, mit diesem Verfahren verarbeitbar.
Weiterhin können die Zinken im Abstand zueinander oder unmittelbar aneinander liegend und einander berührend verklebt werden.
b) Lösung der Aufgabe
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 19 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Dadurch, daß die Zinken einzeln hergestellt werden, können kostengünstige Herstellverfahren hierfür benutzt werden, und insbesondere können die Zinken vor der Einbindung in das kammähnliche Gebilde auf ihre Formhaltigkeit und Maßhaltigkeit überprüft und Ausschußteile ausgesondert werden.
Da die Verbindung nur über die wenigstens eine Längsleiste erfolgt, können die gleichen Zinken verwendet werden, um kammartige Gebilde unterschiedlicher Länge und unterschiedlicher Form, beispielsweise gerade oder gebogene kammartige Gebilde, herzustellen.
Durch das Verkleben mittels eines Klebers, der weder bei der Anwendung noch später ein nennenswertes Kriechen in kapillaren Hohlräumen vollzieht, wird verhindert, daß sich der Kleber in Richtung auf die frei aus der Längsleiste vorstehenden Enden vorschiebt, welches die Funktionsenden des kammartigen Gebildes sind, und nicht verklebt werden dürfen. Als Kleber kommt insbesondere ein Polymer insbesondere Nitrilkautschuk und/oder Phenol, in Frage, welches insbesondere erst bei gegenüber Raumtemperatur erhöhten Temperatur von 100°C bis 200°C (Schmelzkleber) und/oder erhöhtem Druck von mindestens 0,1 N/mm2, insbesondere mindestens 1,0 N/mm2 seine Haftfähigkeit entfaltet.
Dadurch, daß der Kleber zunächst auf die Kontaktseite der Längsleiste aufgebracht wird, können die Zinken ohne Beeinträchtigung durch aufgebrachten Kleber etc. in der richtigen Art und Weise zueinander positioniert werden, was in der Regel mittels einer Hilfsvorrichtung, die entsprechende Positionierkörper aufweist und eine formschlüssige Positionierung der Zinken bewirkt, angeordnet werden. Auf die so in der richtigen Anzahl und Lage vorpositionierten Zinken wird dann die auf der Kontaktfläche mit dem Kleber ausgestattete Längsleiste, vorzugsweise ebenfalls wiederum mittels formschlüssiger Positionierkörper, an der richtigen Stelle auf die Zinken aufgedrückt, und zwar insbesondere so, daß die Längsleiste mit einer Längskante mit den hinteren Enden der Zinken fluchtet.
Dabei wird der Kleber insbesondere flächig und über die gesamte Fläche der Kontaktfläche der Längsleiste aufgebracht.
Eine besonders stabile Variante eines solchen Kammes läßt sich erzielen, wenn auf beiden Seiten der Zinken-Reihe jeweils eine Längsleiste in analoger Art und Weise mittels Kleben aufgebracht wird, und zwar vorzugsweise nacheinander, um die beim Verkleben mit der ersten Längsleiste erzielte Fixierung für das Verkleben mit der zweiten, gegenüberliegenden Längsleiste beizubehalten, ohne dabei nochmals eine Hilfsvorrichtung mit Positionierkörpern zwischen den einzelnen Zinken zu benötigen.
c) Ausführungsbeispiele
Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im folgenden anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1:
die vorpositionierte Zinken-Reihe vor dem Auflegen der ersten Längsleiste,
Fig. 2:
die mit einer Längsleiste bereits verbundene Zinkenreihe vor dem Auflegen der zweiten Längsleiste,
Fig. 3:
das fertige, kammartige gebildet,
Fig. 4:
einen Querschnitt durch den Kamm der Fig. 3 entlang der Linie IV-IV, und
Fig. 5:
einen Querschnitt durch den Kamm der Fig. 3 entlang der Linie V-V.
Fig. 1 zeigt eine Vielzahl von definierten nebeneinander angeordneten Zinken 2, die vorzugsweise alle die gleiche Gestalt aufweisen, und auf einer Arbeitsfläche 12 mittels einer Hilfsvorrichtung in der richtigen Art und Weise zueinander positioniert werden.
Die Hilfsvorrichtung umfaßt dabei einen Positionierkörper 6a, der als Anschlag für die hinteren Enden der Zinken 2 dient, sowie Positionierkörper 6b, die in einem solchen Abstand zueinander angeordnet sind, daß zwischen zwei Positionierkörper 6b jeweils eine Zinke 2a, 2b, ... exakt eingelegt werden kann. Ggf. kann ein weiterer nicht dargestellter Positionierkörper das Abheben der Zinken 2a, 2b, ... vom längsverlaufenden Positionierkörper 2a begrenzen, indem ein solcher weiterer Positionierkörper parallel zum Positionierkörper 6a entlang der vorderen Enden der Zinken 2a, 2b, 2c, ... verläuft.
Auf die nach oben weisenden Seitenflächen 5 der Zinken 2a, 2b, 2c, ..., die aufgrund gleicher Dicke der Zinken auch in einer Höhe liegen, wird im hinteren Bereich dieser Zinken 2a, 2b, 2c, ... dann eine erste Längsleiste 3a, die in der Regel wie die Zinken 2a, 2b, 2c, ... aus Metall besteht, auf den hinteren Bereich der Zinken 2a, 2b, 2c, ... so aufgeklebt, daß das hintere Ende der Zinken 2a, 2b, 2c, ... etwa mit der einen Längskante der Längsleiste 3a fluchtet.
Die Längsleiste 3a ist dabei auf ihrer gegen die Zinken 2a, 2b, 2c, ... weisenden Kontaktseite 7 mit einem Kleberband 4a belegt, welches vor dem Aufkleben auf die Längsleiste 3a auf der entsprechenden Seite von der Schutzfolie befreit wurde. Auf der den Zinken 2a, 2b, 2c, ... zugewandten Seite des Kleberbandes 4a wird die Schutzfolie 8 erst unmittelbar vor dem Verkleben mit dem Zinken 2a, 2b, 2c, ... abgezogen, um ein Verstauben, Verschmutzen etc. des Kleberbandes 4a zu vermeiden.
Die Längsleiste 3a wird mit einem Druck von mindestens 0,2 N/mm2 und bei einer Temperatur von mindestens 120°C auf die Zinken 2 wenigstens einige Sekunden, besser einige Minuten, insbesondere 30 Minuten aufgedrückt, wobei die angegebene Temperatur vor allem beim Kleberband 4 vorhanden sein muß.
Durch diesen ersten Arbeitsschritt sind die Zinken 2a, 2b, 2c, ... bereits ausreichend fest gegenüber der Längsleiste 3a positionssicher verklebt, so daß dieser Verbund nun aus der Hilfsvorrichtung, die die Positionskörper 6a, 6b umfaßt, entnommen und so umgedreht werden kann, daß die Längsleiste 3a unten und die Zinken 2a, 2b, 2c, ... oben liegen, was wiederum in einer z. B. anderen Hilfsvorrichtung vor sich gehen kann.
Nunmehr wird von der Gegenseite her eine zweite Längsleiste 3b auf die andere Seitenfläche 5 der vorpositionierten Zinken 2a, 2b, 2c, ... aufgebracht, die sich insbesondere mit der ersten Längsleiste 3a deckt. Die zweite Längsleiste 3b ist ebenfalls mit einem Kleberband 4b vorbelegt, und wird bei analogem Druck und Temperatur wie die erste Längsleiste 3a - nach Abziehen der Schutzfolie - aufgebracht. Das Anpressen wird über mindestens 30 Sekunden aufrechterhalten.
Dadurch wird ein kammartiges Gebilde, wie in Fig. 3 perspektivisch dargestellt, erzielt, wobei sich die Zinken aus dem Zwischenraum zwischen der zweilagigen Längsleiste 3 nach einer Seite heraus erstrecken. Bei den Zinken 2a,2b,2c,... kann es sich um spitz zulaufende, nadelförmige Gebilde ebenso handeln wie um rechteckige, schlanke Streifen, aber auch um anders geformte, beispielsweise ösenförmige, Teile.
Je nachdem, wie stark die Belastung der frei aus den Längsleisten vorstehenden Enden in Längsrichtung ist, muß auch die Breite der Verklebung in Querrichtung 11 ausreichend groß gewählt werden.
Die Zinken können innerhalb des rechenartigen Gebildes, also insbesondere im Bereich zwischen den Längsleisten 3a und 3b, ohne Abstand unmittelbar aneinander anliegen, häufiger jedoch werden die Zinken in einem definierten Abstand zueinander angeordnet sein.
In letzterem Fall empfiehlt es sich - vor allem bei einer relativ geringen Dicke 9 der Zinken 2a, 2b, 2c, ... die Dicke D des Kleberbandes 4a bzw. 4b im Ausgangszustand in Abstimmung auf die Dicke 9 der Zinken 2a, 2b, 2c, ... so zu wählen, daß durch das Gegeneinanderpressen sich im Bereich der Zinken die Dicke des Kleberbandes so verringert, daß ein Fließen des Klebers in den Bereich zwischen die Zinken hinein erfolgt, und daß sich im Bereich zwischen den Zinken - wie in Fig. 4 dargestellt - die beiden Kleberbänder 4a, 4b unmittelbar miteinander verklebt werden. Dies stabilisiert die Verklebung der Längsleisten 3a, 3b zusätzlich, und füllt weiterhin den Zwischenraum zwischen den Zinken 2a, 2b, 2c, ... aus, wodurch deren Lage ebenfalls zusätzlich stabilisiert wird.
Bei dem Klebeband handelt es sich insbesondere um ein Band, welches ausschließlich aus dem Klebermaterial besteht, und insbesondere keine stabilisierende Einlage wie ein tragendes Gewebe etc. aufweist.
BEZUGSZEICHENLISTE
1
kammartiges Gebilde
2a, 2b, 2c, ...
Zinken
3a, 3b
Längsleiste
4
Kleberband
5
Seitenfläche
6a, 6b
Positionierkörper
7
Kontaktseite
8
Schutzfolie
9
Dicke der Zinken
10
Längsrichtung
11
Querrichtung
12
Arbeitsfläche

Claims (19)

  1. Verfahren zum Verbinden einer Vielzahl von Kleinteilen mit der Oberfläche eines Tragteiles, insbesondere zum Herstellen kammartiger Gebilde (1) mit einer Vielzahl von Zinken (2a, 2b, 2c, ...), welche von einer Längsleiste (3) in Querrichtung (11) abstreben, wobei
    die Zinken (2a, 2b; 2c, ....) einzeln hergestellt werden,
    die Zinken (2a, 2b, 2c, ...) mittels Kleben mit wenigstens einer entlang aller Zinken (2a, 2b, 2c, ...) verlaufenden Längsleiste (3) fest verbunden werden,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Zinken (2a, 2b, 2c, ...) auf beiden Seitenflächen (5a, 5b) mittels einer Längsleiste (3a, 3b) verklebt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Zinken (2a, 2b, 2c, ...) vor dem Verbinden mit der Längsleiste (3) in der gewünschten Relativlage zueinander mit - Hilfe von Positionierkörpern (6a, 6b) formschlüssig positioniert werden.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet, daß
    die Längsleiste (3) auf die Seitenflächen (5) der Zinken (2) aufgeklebt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet, daß
    der Kleber flächig auf der Kontaktseite (7) der Längsleiste (3) vor deren Kontaktierung der Zinken (2a, 2b, 2c, ...) aufgebracht wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Kleber in Form eines Kleberbandes (4) auf die Kontaktseite (7) der Längsleiste (3) aufgebracht wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Kleber im flüssigen Zustand und insbesondere flächig und in definierter Schichtdicke auf der Kontaktseite (7) der Längsleiste (3) aufgebracht wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Kleber ein Schmelzkleber ist, der bei Zimmertemperatur und/oder Normaldruck nicht klebt.
  8. Verfahren nach Ansprüch 5
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Kleberband (4) beidseits mit einer Schutzfolie (8) bedeckt ist, die erst unmittelbar vor dem Aufbringen des Kleberbandes (4) auf eine Klebefläche entfernt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Verkleben der Zinken (2a, 2b, 2c, ...) zunächst mit der einen Längsleiste (3a), und erst anschließend mit der anderen Längsleiste (3b) vollzogen wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Verkleben bei erhöhter Temperatur insbondere von mindestens 100°C, insbesondere mindestens 120°C, insbesondere mindestens 180°C, vollzogen wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Verkleben bei erhöhtem Druck von mindestens 0,2 N/mm2, insbesondere mindestens 0,6 N/mm2, insbesondere mindestens 1,0 N/mm2, vollzogen wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Kleberband (4) im Ausgangszustand eine Dicke (D) aufweist, welche größer ist als die halbe Dicke (9) der Zinken (2a, 2b, 2c, ...), oder größer ist als die Dicke (9) der Zinken (2a, 2b, 2c, ...).
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Dicke (D) des Kleberbandes zwischen 0,04 mm und 0,40 mm beträgt.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Kleber Nitrilkautschuk/Phenolharz ist.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14,
       dadurch gekennzeichnet, daß
    die Zinken (2a, 2b, 2c, ...) und/oder die Längsleisten (3a, 3b, 3c) aus Metall, insbesondere aus Federstahl, bestehen.
  16. Verfahren nach Anspruche 12 und einem der Ansprüche 13 bis 15,
       dadurch gekennzeichnet, daß
    die Dicke (D) des Kleberbandes (4) im Ausgangszustand so gewählt wird, daß sich die den beiden Längsleisten (3a, 3b) zugeordneten Kleberbänder (4a, 4b) im Bereich zwischen den Zinken (2a, 2b, 2c, ...) direkt miteinander verkleben.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
       dadurch gekennzeichnet, daß
    zwischen den Zinken (2a, 2b, 2c, ...) im Bereich des Klebers Abstandshalter, deren Dicke der Dicke (9) der Zinken (2a, 2b, 2c, ...) entspricht, angeordnet werden.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Kleber auch bei einer erhöhten. Verarbeitungstemperatur und/oder einem erhöhten Verarbeitungsdruck nur eine geringe kapillare Kriechwirkung aufweist.
  19. Kammartiges Gebilde mit einer Vielzahl von Zinken (2a, 2b, 2c, ...), welche von einer Längsleiste (3) in Querrichtung(11) abragen,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die einzelnen Zinken (2a, 2b, 2c, ...) auf beiden Seitenflächen (5) mittels eines Klebers auf der Kontaktfläche zweier über alle Zinken (2a, 2b, 2c, ...) durchgehenden Längsleisten (3) verklebt sind.
EP99907442A 1998-01-29 1999-01-28 Verfahren zur herstellung eines kammes Expired - Lifetime EP1053363B1 (de)

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