EP2570540B1

EP2570540B1 - Wirkwerkzeugfassung

Info

Publication number: EP2570540B1
Application number: EP20110007549
Authority: EP
Inventors: Kresimir Mista
Original assignee: Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Current assignee: Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Priority date: 2011-09-16
Filing date: 2011-09-16
Publication date: 2014-03-05
Anticipated expiration: 2031-09-16
Also published as: CN102995281A; CN102995281B; EP2570540A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Wirkwerkzeugfassung mit mehreren Wirkwerkzeugen, von denen jedes einen Arbeitsbereich, einen Befestigungsbereich und zwei in entgegen gesetzte Richtungen weisende Schmalseiten aufweist, wobei die Wirkwerkzeuge parallel nebeneinander und mit vorbestimmtem Abstand zueinander zwischen zwei Deckplatinen angeordnet sind.
Eine derartige Wirkwerkzeugfassung ist aus DE 677 602 C bekannt. Die Deckplatinen weisen Rillen auf, in die die Wirkwerkzeuge eingelegt werden können.
In Wirkmaschinen ist es vielfach üblich, mehrere Wirkwerkzeuge in einer Wirkwerkzeugfassung zusammenzufassen. Eine Wirkwerkzeugfassung hat dann vielfach eine Breite von ein oder zwei Zoll und nimmt in Abhängigkeit von der Feinheit eine entsprechend große Anzahl von Wirkwerkzeugen auf.
Der Begriff "Wirkwerkzeug" ist hier eine Kurzbezeichnung für diejenigen Elemente einer Wirkmaschine, insbesondere einer Kettenwirkmaschine, die an der Maschenbildung beim Herstellen einer Wirkware beteiligt sind. Es handelt sich also nicht nur um die eigentlichen Wirkwerkzeuge, wie Wirknadeln, Schieber, Platinen und dergleichen, sondern auch um Fadenführungselemente, wie Lochnadeln, Kammplatinen oder dergleichen.
Wenn man mehrere Wirkwerkzeuge in einer Fassung zu einer Gruppe zusammenfasst, können sie an der Wirkmaschine schneller montiert und eingestellt werden.
Ursprünglich hatte man zum Herstellen von Fassungen die Wirkwerkzeuge in Blei eingegossen. Dies hat den Nachteil, dass damit eine große Masse verbunden ist, die sich ungünstig auf die Arbeitsgeschwindigkeit der Wirkmaschine auswirkt. Auch können die beim Gießen auftretenden Temperaturen die Wirkwerkzeuge verformen, was ein aufwändiges Nacharbeiten der Wirkwerkzeugfassung erforderlich macht.
Man hat in DE 10 2009 010 316 A1 vorgeschlagen, die Wirkwerkzeuge in einen Kunststoff einzugießen.
DE 196 18 368 B4 beschreibt eine Wirkwerkzeugfassung mit einem Träger, der eine Nut aufweist. Die Nut wird mit einer aushärtbaren Füllmasse gefüllt, in die die Wirkwerkzeuge eingesetzt werden, solange die Füllmasse noch nicht ausgehärtet ist.
Bei schnell laufenden Maschinen müssen nicht nur die Wirkwerkzeugbarren, sondern auch die Wirkwerkzeugfassungen eine hohe Steifigkeit und eine ausreichende Festigkeit aufweisen. Dies bedingt bei der Verwendung von aus Gewichtsgründen bevorzugtem Kunststoff oder Leichtmetall eine relativ große Wandstärke der Wirkwerkzeugfassung. Dies wiederum hat eine erhöhte Masse zur Folge, was nicht erwünscht ist. Darüber hinaus wird man beispielsweise bei Legenadeln in der Wahl der Fadenführung eingeschränkt, weil die Fäden nicht mit der Wirkwerkzeugfassung kollidieren dürfen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Wirkwerkzeugfassung anzugeben, die bei großer Steifigkeit einen geringen Bauraum benötigt.
Diese Aufgabe wird bei einer Wirkwerkzeugfassung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Schmalseiten der Wirkwerkzeuge mit den Deckplatinen verklebt sind.
Mit dieser Ausgestaltung benötigt man für die Verbindung der Wirkwerkzeuge mit der Wirkwerkzeugfassung nur eine geringe Menge an Klebstoff. Diese Menge muss lediglich eine Verbindung zwischen den Schmalseiten der Wirkwerkzeuge und den Deckplatinen herstellen. Bei der Montage werden also die Wirkwerkzeuge mit der gewünschten Teilung nebeneinander angeordnet und beispielsweise in einer entsprechenden Lehre positioniert. Man kann dann einen Klebstoff auf eine Schmalseite der Wirkwerkzeuge oder auf eine Seite einer Deckplatine auftragen und dann die Deckplatine mit den Wirkwerkzeugen verkleben. Der gleiche Vorgang wiederholt sich dann bei der anderen Schmalseite. Selbstverständlich kann man beide Klebevorgänge auch gleichzeitig ablaufen lassen. Es entsteht dann ein sandwichartiger Verbund aus den beiden Deckplatinen und den Wirkwerkzeugen. Die Verklebung der Wirkwerkzeuge an den Schmalseiten reicht erstaunlicherweise aus, um eine Wirkwerkzeugfassung zur Verfügung zu stellen, die eine geringe Masse und jedenfalls nach der Befestigung der Wirkwerkzeugfassung an der entsprechenden Wirkwerkzeugbarre eine ausreichende Steifigkeit aufweist.
Vorzugsweise weist jedes Wirkwerkzeug im Befestigungsbereich einen Schaft auf und die Deckplatinen sind mit dem Schaft verklebt. Damit wird an den Wirkwerkzeugen ein definierter Anlagebereich für die Deckplatinen geschaffen. Dies erleichtert die Fertigung.
Vorzugsweise weist der Schaft an mindestens einer Schmalseite einen Vorsprung auf, der über eine Stirnseite der Deckplatine vorsteht, wobei der Vorsprung eine Anlagefläche aufweist, die mit der Stirnseite verklebt ist. Der Vorsprung kann so ausgebildet sein, dass er nur einen Teil der Dicke der Stirnseite überdeckt, so dass eine entsprechende geringe Klebefläche entsteht. Er kann aber auch so groß ausgebildet sein, dass die Anlagefläche eine Erstreckung aufweist, die mindestens so groß ist wie die Erstreckung der Stirnseite. In diesem Fall erfolgt die Klebeverbindung über die maximal mögliche Fläche. Das Wirkwerkzeug wird dann sozusagen in zwei unterschiedlichen Richtungen in der Wirkwerkzeugfassung gehalten. Dadurch ergibt sich eine erhöhte Stabilität. Darüber hinaus wird die Montage erleichtert, weil der Vorsprung eine Position definiert, an der die Deckplatine zur Anlage gebracht werden kann.
Vorzugsweise umfasst der Vorsprung die Deckplatine außen, wobei der Vorsprung auf der Außenseite der Deckplatine mit der Deckplatine verklebt ist. Mit anderen Worten weist der Vorsprung eine kleine Nut auf, die geringfügig größer ist als die Dicke der Deckplatine. Die Deckplatine wird dann in diese Nut eingeführt, so dass das Wirkwerkzeug die Deckplatine im Bereich des Vorsprungs U-förmig umgreift. Damit stehen bei jedem Wirkwerkzeug drei Klebeflächen zwischen dem Wirkwerkzeug und der Deckplatine zur Verfügung, was eine sehr hohe Stabilität ergibt.
Bevorzugterweise ist zwischen den Deckplatinen ein Distanzstück angeordnet, das eine Dicke aufweist, die einem Abstand zwischen den Schmalseiten im Befestigungsbereich der Wirkwerkzeuge entspricht. Die Deckplatinen sind mit dem Distanzstück verbunden, beispielsweise ebenfalls durch Kleben. Damit sind die Deckplatinen nicht nur an den Wirkwerkzeugen befestigt, sondern auch noch am Distanzstück, an dem sich die Deckplatinen flächig anlegen können. Dies ergibt eine sehr hohe Stabilität der Wirkwerkzeugfassung.
Bevorzugterweise endet das Distanzstück an einem vom Arbeitsbereich abgewandten Ende des Schafts. Der Bereich zwischen Wirkwerkzeugen wird also nicht durch irgendwelche Zusatzteile oder Elemente des Distanzstücks ausgefüllt. Insbesondere bei hohen Feinheiten der Wirkwerkzeuge ist es wesentlich einfacher, das Distanzstück mit einer nicht profilierten Seitenkante zu versehen, die nicht in einem Zwischenraum zwischen den Wirkwerkzeugen vorsteht.
Bevorzugterweise ist das Distanzstück aus einem Leichtmetall oder aus einem Kunststoff gebildet. Damit lässt sich die Massenvergrößerung durch das Distanzstück klein halten.
Vorzugsweise bildet das Distanzstück mindestens einen Anschlag. Wenn man die Wirkwerkzeugfassung an einer Wirkwerkzeugbarre montiert, dann hilft der Anschlag bei der Positionierung.
In einer ersten bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Anschlag durch eine Deckplatte hindurchgeführt ist. In diesem Fall ist es zwar erforderlich, die Deckplatte mit einer entsprechenden Öffnung zu versehen. Die Ausgestaltung hat aber den Vorteil, dass man das Distanzstück und die Deckplatinen auch noch formschlüssig miteinander verbinden kann, was die Stabilität der Wirkwerkzeugfassung weiter erhöht.
In einer zweiten bevorzugten Ausgestaltung steht der Anschlag auf der den Wirkwerkzeugen abgewandten Seite aus einem Raum zwischen den Deckplatinen vor. In diesem Fall kann das Distanzstück mit einer einfacheren Kontur gestaltet werden.
Vorzugsweise ist im Befestigungsbereich der Abstand zwischen den Schmalseiten größer als die Summe der Dicken der Deckplatinen. Damit kann die Baugröße der Wirkwerkzeugfassung sehr klein gehalten werden. Die Deckplatinen tragen praktisch nichts zu einer nennenswerten Vergrößerung der Baugröße bei.
Vorzugsweise sind die Deckplatinen aus einem Flächenmaterial mit einer Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm gebildet. Die Deckplatinen können praktisch als Folien ausgebildet sein. Obwohl die Deckplatinen sehr dünn sind, können sie aufgrund der Klebverbindung mit den Wirkwerkzeugen eine ausreichende Stabilität sicherstellen.
Hierbei ist bevorzugt, dass das Flächenmaterial Stahl oder Kunststoff, gegebenenfalls mit Fasern verstärkt ist. Das Flächenmaterial muss lediglich eine ausreichende Zugfestigkeit aufweisen, um den Beanspruchungen beim Betrieb der Wirkmaschine widerstehen zu können.
Vorzugsweise stehen die Wirkwerkzeuge maximal 10 mm aus den Deckplatinen vor. Damit haben sie nur eine relativ kurze freie Länge, in der sie verformt werden können. Dies hält zum einen den Aufwand beim Nacharbeiten klein, beispielsweise beim Richten der Wirkwerkzeuge. Zum anderen wird auch die Klebeverbindung zwischen den Wirkwerkzeugen und den Deckplatinen nur relativ gering beansprucht, weil nur ein kurzer Hebelarm zur Verfügung steht.
Bevorzugterweise ist die Wirkwerkzeugfassung symmetrisch zu einer Ebene zwischen den Deckplatinen aufgebaut. Man muss also bei der Montage der Wirkwerkzeugfassung keine besondere Orientierung der Wirkwerkzeugfassung gegenüber der Wirkwerkzeugbarre beachten.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit einer Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:

Fig. 1: eine Vorderansicht einer Wirkwerkzeugfassung,
Fig. 2: einen Schnitt B-B nach Fig. 1,
Fig. 3: eine perspektivische Darstellung eines abgewandelten Ausführungsbeispiels einer Wirkwerkzeugfassung,
Fig. 4: eine schematische Schnittansicht durch die Wirkwerkzeugfassung nach Fig. 3,
Fig. 5: eine gegenüber Fig. 4 abgewandelte Ausführungsform und
Fig. 6: eine gegenüber Fig. 5 abgewandelte Ausführungsform im Schnitt.

Fig. 1 zeigt eine Wirkwerkzeugfassung 1 mit einer Vielzahl von Wirkwerkzeugen 2, die parallel nebeneinander und mit einem vorbestimmten Abstand 3 zueinander angeordnet sind. Von den Wirkwerkzeugen 2 kann man in Fig. 1 lediglich eine Schmalseite 4 erkennen. Wenn man die in Fig. 1 sichtbare Schmalseite 4 einer Vorderseite zuordnet, dann befindet sich eine entsprechende Schmalseite 5 an der Rückseite. Die Schmalseiten 4, 5 weisen also in entgegen gesetzte Richtungen.
Wie den Fig. 2 und 3 zu entnehmen ist, sind die Wirkwerkzeuge 2, die hier in der Form von Lochnadeln vorliegen, flächig ausgebildet. Sie können beispielsweise aus einem Blech mit entsprechender Dicke gestanzt sein.
Die Wirkwerkzeugfassung weist zwei Löcher 6, 7 auf, durch die Schrauben geführt werden können, mit denen die Wirkwerkzeugfassung 1 an einer nicht näher dargestellten Wirkwerkzeugbarre befestigt werden kann. Die Wirkwerkzeugfassung 1 hat eine Breite von beispielsweise 1 oder 2 Zoll. Da man damit die Löcher 6, 7 relativ weit entfernt voneinander anordnen kann, ergibt sich eine gute Ausrichtmöglichkeit der Wirkwerkzeugfassung 1 an der Wirkwerkzeugbarre.
Wie insbesondere in Fig. 2 und 3 zu erkennen ist, ist die Wirkwerkzeugfassung 1 sandwichartig ausgebildet. Eine erste Deckplatine 8 ist mit der vorderen Schmalseite 4 des Wirkwerkzeugs 2 verklebt. Eine zweite Deckplatine 9 ist mit der Schmalseite 5 an der Rückseite des Wirkwerkzeugs 2 verklebt. Die Bezeichnungen "Vorderseite" und "Rückseite" werden hier lediglich verwendet, um die Erläuterung zu erleichtern. Die Wirkwerkzeugfassung 1 ist symmetrisch zu einer Ebene zwischen den beiden Deckplatinen 8, 9 ausgebildet, kann also in der dargestellten Orientierung oder in einer dazu um 180° versetzten Orientierung montiert werden.
Das Wirkwerkzeug 2 weist einen Arbeitsbereich 10 und einen Befestigungsbereich auf, der hier durch einen Schaft 11 gebildet ist. Die Deckplatinen 8, 9 sind lediglich im Bereich des Schaftes 11 mit dem Wirkwerkzeug 2 verklebt. Hierzu ist jeweils ein Klebstoff 12 zwischen dem Schaft 11 und den Deckplatinen 8, 9 angeordnet.
Zwischen den beiden Deckplatinen 8, 9 ist ferner ein Distanzstück 13 angeordnet. Das Distanzstück 13 hat eine Dicke, die dem Abstand zwischen den beiden Schmalseiten 4, 5 im Bereich des Schaftes 11, also im Befestigungsbereich, entspricht. Dementsprechend können die beiden Deckplatinen 8, 9 über ihre gesamte Erstreckung eben ausgebildet sein. Die Deckplatinen 8, 9 sind mit dem Distanzstück 13 flächig verbunden, beispielsweise durch Kleben. Sie können aber auch punkt- oder linienweise mit dem Distanzstück 13 verbunden sein.
Die Deckplatinen 8, 9 sind aus einem relativ dünnen Flächenmaterial gebildet. Sie können beispielsweise als Stahlfolien mit einer Dicke zwischen dem Bereich von 0,1 bis 0,8 mm ausgebildet sein, vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm. Alternativ kann man auch einen Kunststoff für die Deckplatinen 8, 9 verwenden, wobei der Kunststoff vorzugsweise mit Fasern verstärkt ist, beispielsweise Glas- oder Kohlefasern. Sowohl Stahl als auch faserverstärkte Kunststoffe haben eine relativ hohe Zugfestigkeit, so dass die Klebeverbindung zwischen den Stirnseiten 4, 5 und den Deckplatinen 8, 9 ausreicht, um die Wirkwerkzeuge 2 zuverlässig in der Position zu halten.
Das Distanzstück 13 kann ebenfalls aus einem Kunststoff gebildet sein. Man kann auch ein Leichtmetall verwenden. Die Löcher 6, 7 durchdringen natürlich auch das Distanzstück 13.
Bei der Ausgestaltung nach Fig. 1 und 2 weist das Distanzstück 13 ein Paar Anschläge 14, 15 auf, also einen Anschlag 14 an der Vorderseite und einen Anschlag 15 an der Rückseite. Ein weiteres Paar von Anschlägen, von denen nur ein Anschlag 16 an der Vorderseite erkennbar ist, kann im Bereich des anderen Randes der Wirkwerkzeugfassung 1 vorgesehen sein. Die Anschläge 14, 15 sind durch entsprechende Öffnungen 17, 18 in den Deckplatinen 8, 9 geführt. Sie bewirken einen Formschluss zwischen dem Distanzstück 13 und den Deckplatinen 8, 9.
Das Distanzstück 13 weist an seinem den Wirkwerkzeugen 2 zugewandten Rand kein Profil auf, sondern es ist glatt. Insbesondere gibt es keine Elemente oder Vorsprünge des Distanzstücks 13, die in die Zwischenräume 3 zwischen den Wirkwerkzeugen 2 ragen. Diese Zwischenräume 3 sind zwischen den Deckplatinen 8, 9 frei. Die Anschläge 14, 15 können als Hilfsmittel verwendet werden, um die Wirkwerkzeugfassung 1 an der Wirkwerkzeugbarre zu positionieren.
In Fig. 2 ist dargestellt, dass der Klebstoff 12 etwas über das Wirkwerkzeug 2 nach innen zwischen den Deckplatinen 8, 9 vorsteht. Dies wird sich in vielen Fällen nicht vermeiden lassen, ist aber prinzipiell nicht notwendig. Man kann eine Klebeverbindung zwischen den Deckplatinen 8, 9 und den Wirkwerkzeugen 2 beispielsweise dadurch herstellen, dass man die Wirkwerkzeuge 2 in einer Lehre mit der gewünschten Teilung parallel nebeneinander anordnet und die Deckplatine 8 mit einer Klebefolie (oder einem anderen Klebstoff) versieht. Wenn man dann die Deckplatine 8 auf die Wirkwerkzeuge und auf das Distanzstück 13 auflegt, kann sich die gewünschte Klebeverbindung ausbilden. Gegebenenfalls ist das Aufbringen eines gewissen Drucks erforderlich. Die gleiche Vorgehensweise kann man dann bei der Deckplatine 9 wiederholen.
Fig. 3 zeigt eine abgewandelte Ausgestaltung, die sich von der der Fig. 1 und 2 dadurch unterscheidet, dass das Distanzstück 13 Anschläge 19, 20 aufweist, die auf der den Wirkwerkzeugen abgewandten Seite aus einem Raum zwischen den Deckplatinen 8, 9 vorstehen. Im Übrigen sind gleiche und einander entsprechende Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Die Wirkwerkzeugfassung 1 nach Fig. 3 weist auch eine Materialaussparung 21 auf, die man zur Massenverminderung verwendet.
Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht der Wirkwerkzeugfassung 1 nach Fig. 3.
Fig. 5 zeigt eine Abwandlung der Wirkwerkzeugfassung 1 nach Fig. 4. Das Wirkwerkzeug 2 weist an seinem dem Arbeitsbereich 10 zugewandten Ende des Schaftes 11 an der Vorderseite 4 einen Vorsprung 22 und an der Rückseite 5 einen Vorsprung 23 auf. Die Vorsprünge 22, 23 bilden jeweils eine Anlagefläche 24, 25. Die Anlagefläche 24, 25 hat eine Ausdehnung in eine Richtung von der Vorderseite 4 zur Rückseite 5, die größer ist als die Dicke der Deckplatinen 8, 9. Damit ist es möglich, das Wirkwerkzeug 2 auch im Bereich der Anlageflächen 24, 25 mit Stirnseiten der Deckplatinen 8, 9 zu verkleben. Damit ergibt sich eine Klebeverbindung in zwei unterschiedliche Richtungen, nämlich einmal entlang der Längserstreckung der Wirkwerkzeuge 2 und einmal quer dazu. Dies ergibt eine erhöhte Festigkeit und damit eine verbesserte Steifigkeit.
Fig. 6 zeigt eine gegenüber Fig. 5 abgewandelte Ausführungsform einer Wirkwerkzeugfassung 1 in Seitenansicht.
Es ist zu erkennen, dass die Vorsprünge 22, 23 des Wirkwerkzeugs 2 jeweils eine Nut 26, 27 aufweisen, so dass die Vorsprünge 22, 23 die Deckplatinen 8, 9 U-förmig umgreifen können. Diese Nuten 26, 27 sind so ausgebildet, dass die Deckplatinen 8, 9 mit geringem Spiel eingeführt werden können. Dieses Spiel ist so groß, dass man noch einen Klebstoff zwischen den Deckplatinen 8, 9 und den Wänden der Nuten 26, 27 unterbringen kann, so dass das Wirkwerkzeug 2 mit den Deckplatinen 8, 9 entlang der Wände der Nut 26, 27 verklebt werden kann.
Die Deckplatinen 8, 9 sind, wie oben ausgeführt, sehr dünn. Der Abstand zwischen den Schmalseiten 4, 5 im Befestigungsbereich, also am Schaft 11, ist größer als die Summe der Dicken der Deckplatinen 8, 9. Dementsprechend wird die Dicke der Wirkwerkzeugfassung 1 hauptsächlich durch die Breite der Wirkwerkzeuge bestimmt. Die Deckplatinen 8, 9 tragen kaum zur Dicke bei. Die Deckplatinen 8, 9 sind nicht dicker als die Wirkwerkzeuge 2.
Die Wirkwerkzeuge 2 stehen maximal 10 mm aus den Deckplatinen 8, 9 vor, vorzugsweise sogar nur 5 mm oder weniger. Damit ergibt sich ein relativ kurzer freier Hebelarm an den Wirkwerkzeugen 2, so dass Momente, die zu einem Lösen der Klebeverbindung zwischen den Wirkwerkzeugen 2 und den Deckplatinen 8, 9 führen könnten, ebenfalls klein gehalten werden können. Darüber hinaus ist die Gefahr einer Verformung der Wirkwerkzeuge 2 und die damit verbundene Notwendigkeit einer Ausrichtung der Wirkwerkzeuge 2 klein.

Claims

Wirkwerkzeugfassung mit mehreren Wirkwerkzeugen (2), von denen jedes einen Arbeitsbereich (10), einen Befestigungsbereich und zwei in entgegen gesetzte Richtungen weisende Schmalseiten (4, 5) aufweist, wobei die Wirkwerkzeuge (2) parallel nebeneinander und mit vorbestimmtem Abstand (3) zueinander zwischen zwei Deckplatinen (8, 9) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmalseiten (4, 5) der Wirkwerkzeuge (2) mit den Deckplatinen (8, 9) verklebt sind.
Wirkwerkzeugfassung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Wirkwerkzeug (2) im Befestigungsbereich einen Schaft (11) aufweist und die Deckplatinen (8, 9) mit dem Schaft (11) verklebt sind.
Wirkwerkzeugfassung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (11) an mindestens einer Schmalseite (4, 5) einen Vorsprung (22, 23) aufweist, der über eine Stirnseite der Deckplatine (8, 9) vorsteht, wobei der Vorsprung (22, 23) eine Anlagefläche (24, 25) aufweist, die mit der Stirnseite der Deckplatine verklebt ist.
Wirkwerkzeugfassung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung (22, 23) die Deckplatine (8, 9) außen umfasst, wobei der Vorsprung (22, 23) auf der Außenseite der Deckplatine (8, 9) mit der Deckplatine (8, 9) verklebt ist.
Wirkwerkzeugfassung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Deckplatinen (8, 9) ein Distanzstück (13) angeordnet ist, das eine Dicke aufweist, die einem Abstand zwischen den Schmalseiten (4, 5) im Befestigungsbereich der Wirkwerkzeuge entspricht.
Wirkwerkzeugfassung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzstück (13) an einem vom Arbeitsbereich (10) abgewandten Ende des Schafts (11) endet.
Wirkwerkzeugfassung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzstück (13) aus einem Leichtmetall oder aus einem Kunststoff gebildet ist.
Wirkwerkzeugfassung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzstück (13) mindestens einen Anschlag (14, 15, 19, 20) zur Positionierung der Wirkwerkzeugfassung (1) in einer Wirkwerkzeugbarre bildet.
Wirkwerkzeugfassung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (14, 15) durch eine Deckplatine (8, 9) hindurchgeführt ist.
Wirkwerkzeugfassung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (19, 20) auf der den Wirkwerkzeugen (2) abgewandten Seite aus einem Raum zwischen den Deckplatinen (8, 9) vorsteht.
Wirkwerkzeugfassung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Arbeitsbereich der Abstand zwischen den Schmalseiten (4, 5) größer ist als die Summe der Dicken der Deckplatinen (8, 9).
Wirkwerkzeugfassung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckplatinen (8, 9) aus einem Flächenmaterial mit einer Dicke im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm gebildet sind.
Wirkwerkzeugfassung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächenmaterial Stahl oder Kunststoff, gegebenenfalls mit Fasern verstärkt, ist.
Wirkwerkzeugfassung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkwerkzeuge (2) maximal 10 mm aus den Deckplatinen (8, 9) vorstehen.
Wirkwerkzeugfassung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass sie symmetrisch zu einer Ebene zwischen den Deckplatinen (8, 9) aufgebaut ist.