EP2636781A1 - Legebarre einer Wirkmaschine - Google Patents

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Publication number
EP2636781A1
EP2636781A1 EP12001636.5A EP12001636A EP2636781A1 EP 2636781 A1 EP2636781 A1 EP 2636781A1 EP 12001636 A EP12001636 A EP 12001636A EP 2636781 A1 EP2636781 A1 EP 2636781A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
guide frame
guide
guide bar
bar according
connection
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12001636.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Kresimir Mista
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH filed Critical Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Priority to EP12001636.5A priority Critical patent/EP2636781A1/de
Priority to CN201210197482.5A priority patent/CN103306041B/zh
Publication of EP2636781A1 publication Critical patent/EP2636781A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/10—Devices for supplying, feeding, or guiding threads to needles
    • D04B27/24—Thread guide bar assemblies

Definitions

  • the invention relates to a guide bar of a knitting machine having a body which has a front side, a back side, a needle attachment area between the front side and the rear side and an upper side facing away from the needle attachment area, and a guide frame with which the guide bar can be fastened to a lever of the knitting machine.
  • Such a guide bar can be used for example as a basic bar in a warp knitting machine.
  • this guide bar In operation, this guide bar is displaced back and forth parallel to its longitudinal direction during each stitch forming operation and is pivoted forwards and backwards between these offset movements perpendicular to its longitudinal extension.
  • the pivoting movement is characterized by the so-called Lever operated.
  • Lever operated These levers wear in many cases two guide pins.
  • the guide frames are attached and usually slidably held by linear bearings with ball cages.
  • the invention has for its object to enable a high operating speed of the knitting machine.
  • connection In both types of connection you need no joining elements, such as screws or pins or the like, more. Accordingly, eliminates the mass that cause these joining elements. You can connect the guide frame and the body either purely cohesive or purely positive fit. In many cases, however, a combination of a material connection and a positive connection will be advantageous. Because you have no joining elements More needed, the two types of connection also have the advantage that you can do without a chip-removing production, resulting in a significant cost reduction. In particular, drilling and tapping are no longer required, which offers considerable advantages, in particular in the case of a body which is essentially made of a carbon fiber-reinforced plastic. CFRP (carbon fiber reinforced plastic) very quickly causes considerable wear on the tools used for drilling and tapping. Both in a cohesive connection as well as in a positive connection, there is the additional advantage that no joining elements can solve more, so that an inspection of joining elements can be omitted.
  • CFRP carbon fiber reinforced plastic
  • the guide frame and the body are glued together.
  • An adhesive bond is a particularly suitable form of cohesive connection. You can apply an adhesive to the guide frame or the body or to the guide frame and the body and bring the guide frame and the body with each other for conditioning. As long as the adhesive bond has not yet cured or solidified, you can still make certain alignment work on the connection.
  • the guide frame and the body each have at least one planar connecting surface and the guide frame and the body are connected to each other at the connecting surfaces.
  • a flat interface is easy to make and control. With a flat connection surface one is for the most part sure that a connection over the entire surface takes place, especially if the connection is made by gluing.
  • connection surfaces are formed without interruption. This achieves the greatest possible contact. If you can omit breaks, you do not have to make them before. This saves, as stated above, the introduction of holes.
  • the fastening profile and the mating profile form a dovetail joint.
  • a dovetail connection on the one hand causes a positive connection between the guide frame and the body.
  • a relatively large area between the guide frame and the body is provided, which can also be used for an adhesive connection.
  • the guide frame surrounds the body at the front and at the back. This can advantageously be exploited to clamp the guide frame on the body.
  • the guide frame and the body are positively pressed together.
  • the guide frame is formed from a metal that can be reshaped, for example made of aluminum.
  • the guide frame is formed without cutting. The forming does not have to be big. But it allows that then between the guide frame and the body an increased frictional engagement is formed.
  • the guide frame in a region adjacent to the body on a foot which has a greater length than the guide frame parallel to the longitudinal extent of the body.
  • a foot is then a larger area available at which one can effect a connection between the guide frame and the body.
  • the body preferably has a first side flank at the front side and a second side flank at the rear side, and the guide frame is connected to at least one side flank.
  • an additional connection surface is created, which can be used not only to connect, but also to align the guide frame on the body.
  • At least one side flank has an area projecting beyond the upper side.
  • the guide frame can be supported on the projecting portion. If both side flanks have an area projecting beyond the upper side, then the guide frame is arranged between these two areas and can then transmit a corresponding moment to the carcass in both directions of the pivoting movement.
  • the guide frame is connected to the side edge in the projecting area. It can for example be stuck here.
  • the upper side has an opening through which the guide frame protrudes with a projection into a cavity of the body.
  • a contact surface between the guide frame and the body can be further increased.
  • this contact surface is not yet used for connection, it can be used to improve the transmission of torque from the guide frame to the body.
  • the projection is connected to at least one side edge in the cavity. In this case, you can make the connection area very large, without having to change the size of the body or guide frame.
  • the body in cross section has a center of gravity and the projection projects beyond the center of gravity into the cavity.
  • the load on the connection by tilting moments is kept small.
  • Fig. 1 schematically shows a guide bar 1 of a knitting machine not shown with a body 2 and two guide frame 3, which are fixed to the body 2.
  • the body 2 is fixed by means of one of the guide frame 3 to a lever 4.
  • 4 guide bolts 5, 6 are fixed to the lever, on which ball cages 7, 8 are arranged, are attached to the guide eyes 9, 10 of the guide frame 3.
  • the ball cages 7, 8 form linear bearings, so that the body 2 of the guide bar can be displaced along its longitudinal extent relative to the lever 4.
  • the body 2 can be moved perpendicular to this longitudinal extent.
  • a second guide bar 11 is provided, which is constructed the same as the guide bar 1.
  • the two guide bars 1, 11 are used here as Grundlegebarren.
  • the body 2 has a front side 12, a rear side 13, a needle attachment area 14 between the front side 12 and the rear side 13 and an upper side 15.
  • sockets 16 can be attached with guide needles 17.
  • Each guide frame 3 is connected to the body 2 without the use of joining members such as screws, bolts or the like.
  • This connection can be made for example by a material connection, in which the guide frame 3 is glued to the top 15 of the body 2.
  • an adhesive joint 18 is formed, in which an adhesive is arranged.
  • the guide frame 3 and the body 2 are formed of materials that are weldable together, then you can also produce the cohesive connection by a welding process. Bonding may also be accomplished by annealing the surface of the body 2 and / or guide frame 3 in the region of their connection and bonding the body 2 and guide frame 3 materials together, for example chemically, when the guide frame 3 abuts against the body Body 2 is brought to the plant.
  • the body 2 has at the top 15 on a flat surface which serves as a connection surface.
  • the guide frame 3 has a correspondingly flat connection surface. Since in this case two flat surfaces abut each other, one can still perform certain alignment before the final curing of an adhesive.
  • the connecting surfaces are formed without interruption, so that the largest possible area for the connection between the guide frame 3 and the body 2 is available. Since you do not need interruptions, you do not need to manufacture them before. This saves a considerable amount of time, production costs and thus costs.
  • the guide frame 3 has, in a region adjoining the body 2, a foot 19 which, parallel to the longitudinal extension of the body 2, has a greater length than the guide frame 3. This is a correspondingly larger connection area available, which is particularly advantageous if the guide frame 3 is glued to the body 2.
  • the guide frame 3 surrounds the front side 12 with a front claw 20 and the rear side 13 with a rear claw 21. Then, in addition to a cohesive connection, a positive connection can be realized.
  • the body on a fastening profile which is formed in the present case by the outer contour of the body. This attachment profile is connected to the counter-profile formed by the jaws 20, 21 on the guide frame 3 positively engaged.
  • the guide frame 3 is formed of a metal or other malleable material, then one can deform the two jaws 20, 21 to each other, so that then the guide frame 3 and the body 2 are positively pressed together. This results in a connection which also allows a high frictional engagement as a result of the form fit, so that the body 2 is immovably connected to the guide frame 3 in the offset direction, ie parallel to its longitudinal extent.
  • a material connection which is supported by a positive connection between the body 2 and the guide frame 3.
  • FIGS. 2 and 3 show a modified form of a guide bar 1.
  • the same and corresponding elements are connected to the same reference numerals.
  • a dovetail joint is formed between the body 2 and the guide frame 3.
  • the body 2 has adjacent to its upper side 15 on its front side 12 a recess 22 with an inclined rear wall 23 and on its rear side 13 a recess 24 with an oppositely inclined rear wall 25.
  • the guide frame 3 engages with its claw 20 in the recess 22 on the front side 12 and with his Claw 21 in the recess 24 at the back 13.
  • the two jaws 20, 21 are at least on their sides facing the body 2 as inclined as the rear walls 23, 25 of the recesses 22, 24th
  • the guide frame 3 can be pushed onto the body 2 in this embodiment.
  • An alternative is to first manufacture the guide frame 3 so that the jaws 20, 21 have a distance over their entire length, the width of the top 15 between the recess 22 and the front 12 and the recess 24 on the back 13th corresponds to the guide frame 3 then put on the body 2 and the claws 20, 21 then into the recesses 22, 24 into to deform.
  • an adhesive on the upper side 15 and / or in the recesses 22, 24, so that in addition to the positive connection formed by the dovetail connection, a material connection is also produced.
  • the 4 and 5 show a third embodiment of a guide bar in the neck. Like elements are denoted by the same reference numerals as in FIGS Fig. 1 to 3 Mistake.
  • the body 2 has on its front side 12 a first side flank 26 and on its rear side 13 a second one Side flank 27 on.
  • the two side edges 26, 27 are above the top 15 via.
  • the guide frame 3 is connected in this case not only with the top 15, for example, glued, but also with at least one of the two side edges 26, 27, but preferably with both side edges 26, 27.
  • the side edges 26, 27 provide an additional interface.
  • the side flanks 26, 27 facilitate the alignment of the guide frame 3 with respect to the body 2.
  • the guide frame 3 in this embodiment, in turn, a foot 19 which is widened relative to the rest of the guide frame 3, so that a correspondingly large connection surface between the guide frame 3 and the body 2 is available.
  • the 6 and 7 show a fourth embodiment of a guide bar 1, wherein the same elements as in the Fig. 1 to 5 are provided with the same reference numerals.
  • the guide frame 3 is provided with a projection 28 which projects through an opening 29 in the top 15 into a cavity 30 of the body 2.
  • the cavity 30 is bounded on the front side 12 by the front side flank 26 and on the rear side 13 by the rear side flank 27.
  • the projection 28 abuts against the two side flanks 26, 27 and is integrally connected to the two side flanks 26, 27.
  • the projection 28 in turn may have a cavity 31 to keep the mass of the guide frame 3 as small as possible.
  • the cavity 31 is interrupted by a web 32 which is arranged in the region of the upper side 15 of the body 2.
  • the web 32 therefore reinforces the projection 28 where the cavity 30 of the body 2 is closed by the top 15, so that tensile and compressive forces parallel to the longitudinal direction of the body 2 can be better transmitted here.
  • the illustrated connection between the guide frame 3 and the body 2 is above all advantageous in the case of a guide bar 1 whose body 2 is formed from a fiber-reinforced plastic, in particular a carbon fiber-reinforced plastic.
  • a carbon-fiber-reinforced plastic can be processed, it wears out the tools needed to process it relatively quickly. Since you no longer need tools to produce threaded holes or the like, the production costs can be kept low.
  • front and back have been used herein for purposes of distinction. A commitment on the alignment in a knitting machine should not be connected with it.

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Abstract

Es wird eine Legebarre (1) einer Wirkmaschine angegeben mit einem Korpus (2), der eine Vorderseite (12), eine Rückseite (13), einen Nadelbefestigungsbereich (14) zwischen der Vorderseite (12) und der Rückseite (13) und eine vom Nadelbefestigungsbereich (14) abgewandte Oberseite (15) aufweist, und einen Führungsrahmen (3), mit dem die Legebarre (1) an einem Legehebel (4) der Wirkmaschine befestigbar ist.
Man möchte eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit einer Wirkmaschine ermöglichen können.
Hierzu ist vorgesehen, dass der Führungsrahmen (3) und der Korpus (2) durch einen Stoffschluss miteinander verbunden sind und/oder der Korpus (2) ein Befestigungsprofil aufweist, das mit einem Gegenprofil am Führungsrahmen (3) formschlüssig in Eingriff steht.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Legebarre einer Wirkmaschine mit einem Korpus, der eine Vorderseite, eine Rückseite, einen Nadelbefestigungsbereich zwischen der Vorderseite und der Rückseite und eine vom Nadelbefestigungsbereich abgewandte Oberseite aufweist, und einem Führungsrahmen, mit dem die Legebarre an einem Legehebel der Wirkmaschine befestigbar ist.
  • Eine derartige Legebarre kann beispielsweise als Grundlegebarre in einer Kettenwirkmaschine verwendet werden. Im Betrieb wird diese Legebarre bei jedem Maschenbildungsvorgang parallel zu ihrer Längsrichtung hin und her versetzt und zwischen diesen Versatzbewegungen senkrecht zu ihrer Längserstreckung nach vorne und nach hinten verschwenkt. Die Verschwenkbewegung wird durch die so genannten Legehebel gesteuert. Diese Legehebel tragen in vielen Fällen zwei Führungsbolzen. Auf diese Führungsbolzen sind die Führungsrahmen aufgesteckt und üblicherweise über Linearlager mit Kugelkäfigen verschiebbar gehalten.
  • Man ist bestrebt, die Arbeitsgeschwindigkeit einer Wirkmaschine immer weiter zu steigern. Eine Grenze ergibt sich jedoch daraus, dass bei jedem Maschenbildungsvorgang die Legebarre in jede Bewegungsrichtung einmal beschleunigt und einmal abgebremst werden muss. Dabei entstehen hohe Kräfte, die zudem noch relativ genau gesteuert werden müssen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit der Wirkmaschine zu ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird mit Hilfe einer Legebarre der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass der Führungsrahmen und der Korpus durch einen Stoffschluss miteinander verbunden sind und/oder der Korpus ein Befestigungsprofil aufweist, das mit einem Gegenprofil am Führungsrahmen formschlüssig in Eingriff steht.
  • Bei beiden Verbindungsarten benötigt man keine Fügeelemente, wie Schrauben oder Stifte oder dergleichen, mehr. Dementsprechend entfällt die Masse, die diese Fügeelemente verursachen. Man kann den Führungsrahmen und den Korpus entweder rein stoffschlüssig verbinden oder rein formschlüssig. In vielen Fällen wird jedoch eine Kombination einer stoffschlüssigen Verbindung und einer formschlüssigen Verbindung von Vorteil sein. Da man keine Fügeelemente mehr benötigt, haben die beiden Verbindungsarten zudem den Vorteil, dass man auf eine spanabnehmende Fertigung verzichten kann, was zu einer erheblichen Kostenreduzierung führt. Insbesondere benötigt man kein Bohren und Gewindeschneiden mehr, was insbesondere bei einem Korpus, der im Wesentlichen aus einem kohlefaserverstärkten Kunststoff gebildet ist, erhebliche Vorteile bringt. CFK (kohlefaserverstärkter Kunststoff) führt bei den zum Bohren und Gewindeschneiden verwendeten Werkzeugen sehr schnell zu einem erheblichen Verschleiß. Sowohl bei einer stoffschlüssigen Verbindung als auch bei einer formschlüssigen Verbindung ergibt sich darüber hinaus der Vorteil, dass sich keine Fügeelemente mehr lösen können, so dass eine Inspektion von Fügeelementen entfallen kann.
  • Vorzugsweise sind der Führungsrahmen und der Korpus miteinander verklebt. Eine Verklebung ist eine besonders geeignete Form der stoffschlüssigen Verbindung. Man kann einen Klebstoff auf den Führungsrahmen oder den Korpus oder auf den Führungsrahmen und den Korpus auftragen und den Führungsrahmen und den Korpus miteinander zur Anlage bringen. Solange die Klebeverbindung noch nicht ausgehärtet oder fest geworden ist, kann man noch gewisse Ausrichtarbeiten an der Verbindung vornehmen.
  • Vorzugsweise weisen der Führungsrahmen und der Korpus jeweils mindestens eine ebene Verbindungsfläche auf und der Führungsrahmen und der Korpus sind an den Verbindungsflächen miteinander verbunden. Eine ebene Verbindungsfläche lässt sich leicht herstellen und kontrollieren. Bei einer ebenen Verbindungsfläche ist man weitgehend sicher, dass eine Verbindung über die gesamte Fläche erfolgt, insbesondere dann, wenn die Verbindung durch Kleben erfolgt.
  • Vorzugsweise sind die Verbindungsflächen unterbrechungsfrei ausgebildet. Man erreicht dadurch einen größtmöglichen Kontakt. Wenn man Unterbrechungen weglassen kann, muss man sie nicht vorher gefertigt haben. Dies spart, wie oben ausgeführt, das Einbringen von Bohrungen.
  • Vorzugsweise bilden das Befestigungsprofil und das Gegenprofil eine Schwalbenschwanzverbindung. Eine Schwalbenschwanzverbindung bewirkt einerseits einen Formschluss zwischen dem Führungsrahmen und dem Korpus. Andererseits wird eine relativ große Fläche zwischen dem Führungsrahmen und dem Korpus zur Verfügung gestellt, die man auch für eine Klebeverbindung nutzen kann.
  • Vorzugsweise umgreift der Führungsrahmen den Korpus an der Vorderseite und an der Rückseite. Dies kann man vorteilhafterweise dazu ausnutzen, den Führungsrahmen auf dem Korpus festzuklemmen.
  • In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Führungsrahmen und der Korpus formschlüssig miteinander verpresst sind. Dies bietet sich insbesondere dann an, wenn der Führungsrahmen aus einem Metall gebildet ist, das umgeformt werden kann, z.B. aus Aluminium. In diesem Fall kann man nach dem Ansetzen des Führungsrahmens an dem Korpus den Formschluss dadurch erzeugen, dass der Führungsrahmen spanlos umgeformt wird. Die Umformung muss dabei nicht groß sein. Sie ermöglicht aber, dass dann zwischen dem Führungsrahmen und dem Korpus ein erhöhter Reibschluss gebildet ist.
  • Vorzugsweise weist der Führungsrahmen in einem an den Korpus angrenzenden Bereich einen Fuß auf, der parallel zur Längserstreckung des Korpus eine größere Länge als der Führungsrahmen aufweist. Durch den Fuß steht dann eine größere Fläche zur Verfügung, an der man eine Verbindung zwischen dem Führungsrahmen und dem Korpus bewirken kann.
  • Vorzugsweise weist der Korpus an der Vorderseite eine erste Seitenflanke und an der Rückseite eine zweite Seitenflanke auf und der Führungsrahmen ist mit mindestens einer Seitenflanke verbunden. In diesem Fall entsteht eine zusätzliche Verbindungsfläche, die man nicht nur zum Verbinden, sondern auch zum Ausrichten des Führungsrahmens am Korpus verwenden kann.
  • Hierbei ist bevorzugt, dass mindestens eine Seitenflanke einen über die Oberseite überstehenden Bereich aufweist. In diesem Fall kann sich der Führungsrahmen an dem überstehenden Bereich abstützen. Wenn beide Seitenflanken einen über die Oberseite überstehenden Bereich aufweisen, dann ist der Führungsrahmen zwischen diesen beiden Bereichen angeordnet und kann dann in beiden Richtungen der Schwenkbewegung ein entsprechendes Moment auf den Korpus übertragen.
  • Vorzugsweise ist der Führungsrahmen mit der Seitenflanke im überstehenden Bereich verbunden. Er kann beispielsweise hier festgeklebt sein.
  • Vorzugsweise weist die Oberseite eine Öffnung auf, durch die der Führungsrahmen mit einem Vorsprung in einen Hohlraum des Korpus hineinragt. Auf diese Weise kann eine Kontaktfläche zwischen dem Führungsrahmen und dem Korpus weiter vergrößert werden. Auch wenn diese Kontaktfläche noch nicht zur Verbindung genutzt wird, kann sie verwendet werden, um die Übertragung des Drehmoments von dem Führungsrahmen auf den Korpus zu verbessern.
  • Es ist aber bevorzugt, dass der Vorsprung mit mindestens einer Seitenflanke im Hohlraum verbunden ist. In diesem Fall kann man die Verbindungsfläche sehr groß gestalten, ohne dass man die Baugröße von Korpus oder Führungsrahmen verändern müsste.
  • Vorteilhafterweise weist der Korpus im Querschnitt einen Schwerpunkt auf und der Vorsprung ragt über den Schwerpunkt hinaus in den Hohlraum hinein. Dadurch wird die Belastung der Verbindung durch Kippmomente klein gehalten.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
    • Fig. 1
    einen Teil einer Grundlegebarre an einem Legehebel,
    Fig. 2
    eine abgewandelte Ausgestaltung der Legebarre,
    Fig. 3
    eine Seitenansicht der Ausgestaltung nach Fig. 2,
    Fig. 4
    eine Seitenansicht einer dritten Ausgestaltung einer Legebarre in Seitenansicht,
    Fig. 5
    eine perspektivische Darstellung der Ausgestaltung nach Fig. 4,
    Fig. 6
    eine vierte Ausgestaltung einer Legebarre in Seitenansicht und
    Fig. 7
    eine perspektivische Darstellung der Ausgestaltung nach Fig. 6.
  • Fig. 1 zeigt schematisch eine Legebarre 1 einer nicht näher dargestellten Wirkmaschine mit einem Korpus 2 und zwei Führungsrahmen 3, die am Korpus 2 befestigt sind. Der Korpus 2 ist mit Hilfe eines der Führungsrahmen 3 an einem Legehebel 4 befestigt. Zu diesem Zweck sind an dem Legehebel 4 Führungsbolzen 5, 6 befestigt, auf denen Kugelkäfige 7, 8 angeordnet sind, auf die Führungsaugen 9, 10 des Führungsrahmens 3 aufgesteckt sind. Die Kugelkäfige 7, 8 bilden Linearlager, so dass der Korpus 2 der Legebarre entlang seiner Längserstreckung relativ zu dem Legehebel 4 verlagert werden kann. Durch eine Schwenkbewegung des Legehebels 4 kann der Korpus 2 senkrecht zu dieser Längserstreckung bewegt werden.
  • In an sich bekannter Weise ist eine zweite Legebarre 11 vorgesehen, die genauso aufgebaut ist, wie die Legebarre 1. Die beiden Legebarren 1, 11 werden hier als Grundlegebarren verwendet.
  • Der Korpus 2 weist eine Vorderseite 12, eine Rückseite 13, einen Nadelbefestigungsbereich 14 zwischen der Vorderseite 12 und der Rückseite 13 und eine Oberseite 15 auf. Am Nadelbefestigungsbereich 14 können Fassungen 16 mit Legenadeln 17 befestigt werden.
  • Jeder Führungsrahmen 3 ist mit dem Korpus 2 ohne Verwendung von Fügeelementen, wie Schrauben, Bolzen oder dergleichen, verbunden. Diese Verbindung kann beispielsweise durch einen Stoffschluss erfolgen, bei dem der Führungsrahmen 3 auf die Oberseite 15 des Korpus 2 aufgeklebt wird. In diesem Fall ist zwischen dem Führungsrahmen 3 und dem Korpus 2 eine Klebefuge 18 ausgebildet, in der ein Klebstoff angeordnet ist. Wenn der Führungsrahmen 3 und der Korpus 2 aus Materialien gebildet sind, die miteinander verschweißbar sind, dann kann man die stoffschlüssige Verbindung auch durch einen Schweißvorgang herstellen. Das Kleben kann auch dadurch bewerkstelligt werden, dass die Oberfläche von Korpus 2 und/oder Führungsrahmen 3 in dem Bereich ihrer Verbindung angelöst werden und sich die Materialien von Korpus 2 und Führungsrahmen 3 miteinander verbinden, beispielsweise auf chemische Art, wenn der Führungsrahmen 3 an den Korpus 2 zur Anlage gebracht wird.
  • Der Korpus 2 weist an der Oberseite 15 eine ebene Oberfläche auf, die als Verbindungsfläche dient. Der Führungsrahmen 3 weist eine entsprechend ebene Verbindungsfläche auf. Da in diesem Fall zwei ebene Flächen aneinander anliegen, kann man vor dem endgültigen Aushärten eines Klebstoffs noch gewisse Ausrichtvorgänge vornehmen.
  • Die Verbindungsflächen sind unterbrechungsfrei ausgebildet, so dass eine größtmögliche Fläche für die Verbindung zwischen dem Führungsrahmen 3 und dem Korpus 2 zur Verfügung steht. Da man keine Unterbrechungen benötigt, muss man sie vorher auch nicht fertigen. Dies spart in erheblichem Umfang Zeit, Herstellungsaufwand und damit Kosten ein.
  • Der Führungsrahmen 3 weist in einem an den Korpus 2 angrenzenden Bereich einen Fuß 19 auf, der parallel zur Längserstreckung des Korpus 2 eine größere Länge als der Führungsrahmen 3 aufweist. Damit steht eine entsprechend größere Verbindungsfläche zur Verfügung, was insbesondere dann von Vorteil ist, wenn der Führungsrahmen 3 mit dem Korpus 2 verklebt ist.
  • Der Führungsrahmen 3 umgreift mit einer vorderen Klaue 20 die Vorderseite 12 und mit einer hinteren Klaue 21 die Rückseite 13. Dann kann zusätzlich zu einer stoffschlüssigen Verbindung ein Formschluss realisiert werden. Hierzu weist der Korpus ein Befestigungsprofil auf, das im vorliegenden Fall durch die Außenkontur des Korpus gebildet ist. Dieses Befestigungsprofil steht mit dem durch die Klauen 20, 21 gebildeten Gegenprofil am Führungsrahmen 3 formschlüssig in Eingriff. Wenn der Führungsrahmen 3 aus einem Metall oder aus einem anderen formbaren Material gebildet ist, dann kann man die beiden Klauen 20, 21 aufeinander zu verformen, so dass dann der Führungsrahmen 3 und der Korpus 2 formschlüssig miteinander verpresst sind. Dies ergibt eine Verbindung, die durch den Formschluss auch einen hohen Reibschluss ermöglicht, so dass der Korpus 2 in Versatzrichtung, also parallel zu seiner Längserstreckung, unbewegbar mit dem Führungsrahmen 3 verbunden ist.
  • Man kann entweder einen Stoffschluss verwenden, um den Führungsrahmen 3 und den Korpus 2 miteinander zu verbinden, oder einen Formschluss. Als dritte Möglichkeit, die vielfach bevorzugt wird, kann man eine stoffschlüssige Verbindung verwenden, die durch einen Formschluss zwischen dem Korpus 2 und dem Führungsrahmen 3 unterstützt wird.
  • Die Fig. 2 und 3 zeigen eine abgewandelte Form einer Legebarre 1. Gleiche und einander entsprechende Elemente sind mit den gleichen Bezugszeichen verbunden.
  • In diesem Fall ist zwischen dem Korpus 2 und dem Führungsrahmen 3 eine Schwalbenschwanzverbindung ausgebildet. Der Korpus 2 weist benachbart zu seiner Oberseite 15 an seiner Vorderseite 12 eine Vertiefung 22 mit einer geneigten Rückwand 23 und an seiner Rückseite 13 eine Vertiefung 24 mit einer entgegengesetzt geneigten Rückwand 25 auf. Der Führungsrahmen 3 greift mit seiner Klaue 20 in die Vertiefung 22 an der Vorderseite 12 und mit seiner Klaue 21 in die Vertiefung 24 an der Rückseite 13. Die beiden Klauen 20, 21 sind dabei zumindest an ihren dem Korpus 2 zugewandten Seiten so geneigt, wie die Rückwände 23, 25 der Vertiefungen 22, 24.
  • Der Führungsrahmen 3 kann bei dieser Ausgestaltung auf den Korpus 2 aufgeschoben werden. Eine Alternative besteht darin, den Führungsrahmen 3 zunächst so zu fertigen, dass die Klauen 20, 21 über ihre gesamte Länge einen Abstand aufweisen, der der Breite der Oberseite 15 zwischen der Vertiefung 22 und an der Vorderseite 12 und der Vertiefung 24 an der Rückseite 13 entspricht, den Führungsrahmen 3 dann auf den Korpus 2 aufzusetzen und die Klauen 20, 21 dann in die Vertiefungen 22, 24 hinein zu verformen.
  • Auch bei dieser Ausgestaltung kann man die Verbindung zwischen dem Führungsrahmen 3 und dem Korpus 2 ausschließlich über den durch die Schwalbenschwanzverbindung gebildeten Formschluss realisieren. Es ist aber auch möglich, an der Oberseite 15 und/oder in den Vertiefungen 22, 24 einen Klebstoff anzuordnen, so dass zusätzlich zu dem durch die Schwalbenschwanzverbindung gebildeten Formschluss auch ein Stoffschluss erzeugt wird.
  • Die Fig. 4 und 5 zeigen eine dritte Ausgestaltung einer Legebarre im Ausschnitt. Gleiche Elemente sind mit den gleichen Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 3 versehen.
  • Der Korpus 2 weist an seiner Vorderseite 12 eine erste Seitenflanke 26 und an seiner Rückseite 13 eine zweite Seitenflanke 27 auf. Die beiden Seitenflanken 26, 27 stehen über die Oberseite 15 über. Der Führungsrahmen 3 ist in diesem Fall nicht nur mit der Oberseite 15 verbunden, beispielsweise verklebt, sondern auch mit mindestens einer der beiden Seitenflanken 26, 27, vorzugsweise jedoch mit beiden Seitenflanken 26, 27. Die Seitenflanken 26, 27 stellen eine zusätzliche Verbindungsfläche bereit. Darüber hinaus erleichtern die Seitenflanken 26, 27 die Ausrichtung des Führungsrahmens 3 gegenüber dem Korpus 2.
  • Der Führungsrahmen 3 weist bei dieser Ausgestaltung wiederum einen Fuß 19 auf, der gegenüber dem Rest des Führungsrahmens 3 verbreitert ist, so dass eine entsprechend große Verbindungsfläche zwischen dem Führungsrahmen 3 und dem Korpus 2 zur Verfügung steht.
  • Die Fig. 6 und 7 zeigen eine vierte Ausgestaltung einer Legebarre 1, bei der die gleichen Elemente wie in den Fig. 1 bis 5 mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind.
  • Der Führungsrahmen 3 ist mit einem Vorsprung 28 versehen, der durch eine Öffnung 29 in der Oberseite 15 in einen Hohlraum 30 des Korpus 2 hineinragt. Der Hohlraum 30 wird an der Vorderseite 12 durch die vordere Seitenflanke 26 und an der Rückseite 13 durch die hintere Seitenflanke 27 begrenzt. Der Vorsprung 28 liegt an den beiden Seitenflanken 26, 27 an und ist mit den beiden Seitenflanken 26, 27 stoffschlüssig verbunden.
  • Der Vorsprung 28 seinerseits kann einen Hohlraum 31 aufweisen, um die Masse des Führungsrahmens 3 so gering wie möglich zu halten. Der Hohlraum 31 ist durch einen Steg 32 unterbrochen, der im Bereich der Oberseite 15 des Korpus 2 angeordnet ist. Der Steg 32 verstärkt daher den Vorsprung 28 dort, wo der Hohlraum 30 des Korpus 2 durch die Oberseite 15 abgeschlossen ist, so dass Zug- und Druckkräfte parallel zur Längsrichtung des Korpus 2 hier besser übertragen werden können.
  • Ein zusätzlicher Vorteil ergibt sich dann, wenn der Vorsprung 28 über den Schwerpunkt der Legebarre 1 (bezogen auf den in Fig. 6 dargestellten Querschnitt) hinausragt. Dadurch wird die Belastung der Verbindung zwischen dem Führungsrahmen 3 und dem Korpus 2 durch Kippmomente klein gehalten.
  • Die dargestellte Verbindung zwischen dem Führungsrahmen 3 und dem Korpus 2 ist vor allem bei einer Legebarre 1 von Vorteil, deren Korpus 2 aus einem faserverstärkten Kunststoff, insbesondere einem kohlefaserverstärkten Kunststoff, gebildet ist. Ein kohlefaserverstärkter Kunststoff lässt sich zwar bearbeiten, verschleißt jedoch die zum Bearbeiten benötigten Werkzeuge relativ schnell. Da man hier keine Werkzeuge mehr benötigt, um Gewindebohrungen oder dergleichen zu erzeugen, können die Produktionskosten niedrig gehalten werden.
  • Die Begriffe "Vorderseite" und "Rückseite" sind hier zum Zwecke der Unterscheidung verwendet worden. Eine Festlegung auf die Ausrichtung in einer Wirkmaschine soll damit nicht verbunden sein.

Claims (14)

  1. Legebarre (1) einer Wirkmaschine mit einem Korpus (2), der eine Vorderseite (12), eine Rückseite (13), einen Nadelbefestigungsbereich (14) zwischen der Vorderseite (12) und der Rückseite (13) und eine vom Nadelbefestigungsbereich (14) abgewandte Oberseite (15) aufweist, und einem Führungsrahmen (3), mit dem die Legebarre (1) an einem Legehebel (4) der Wirkmaschine befestigbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsrahmen (3) und der Korpus (2) durch einen Stoffschluss miteinander verbunden sind und/oder der Korpus (2) ein Befestigungsprofil aufweist, das mit einem Gegenprofil am Führungsrahmen (3) formschlüssig in Eingriff steht.
  2. Legebarre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsrahmen (3) und der Korpus (2) miteinander verklebt sind.
  3. Legebarre nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsrahmen (3) und der Korpus (2) jeweils mindestens eine ebene Verbindungsfläche (15) aufweisen und der Führungsrahmen (3) und der Korpus (2) an den Verbindungsflächen miteinander verbunden sind.
  4. nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsflächen unterbrechungsfrei ausgebildet sind.
  5. Legebarre nach einem der Ansprüche 1 bis 4nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungsprofil und das Gegenprofil eine Schwalbenschwanzverbindung bilden.
  6. Legebarre nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsrahmen (3) den Korpus (2) an der Vorderseite (12) und an der Rückseite (13) umgreift.
  7. Legebarre nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsrahmen (3) und der Korpus (2) formschlüssig miteinander verpresst sind.
  8. Legebarre nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsrahmen (3) in einem an den Korpus (2) angrenzenden Bereich einen Fuß (19) aufweist, der parallel zur Längserstreckung des Korpus (2) eine größere Länge als der Führungsrahmen (3) aufweist.
  9. Legebarre nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Korpus (2) an der Vorderseite (12) eine erste Seitenflanke (26) und an der Rückseite (13) eine zweite Seitenflanke (27) aufweist und der Führungsrahmen (3) mit mindestens einer Seitenflanke (26, 27) verbunden ist.
  10. Legebarre nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Seitenflanke (26, 27) einen über die Oberseite (15) überstehenden Bereich aufweist.
  11. Legebarre nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsrahmen (3) mit der Seitenflanke (26, 27) im überstehenden Bereich verbunden ist.
  12. Legebarre nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite (15) eine Öffnung (29) aufweist, durch die der Führungsrahmen (3) mit einem Vorsprung (28) in einen Hohlraum (30) des Korpus (2) hineinragt.
  13. Legebarre nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung (28) mit mindestens einer Seitenflanke (26, 27) im Hohlraum (30) verbunden ist.
  14. nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Korpus (2) im Querschnitt einen Schwerpunkt aufweist und der Vorsprung (28) über den Schwerpunkt hinaus in den Hohlraum (30) hineinragt.
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