EP2905365A1 - Baugruppe einer Kettenwirkmaschine - Google Patents

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EP2905365A1
EP2905365A1 EP14154258.9A EP14154258A EP2905365A1 EP 2905365 A1 EP2905365 A1 EP 2905365A1 EP 14154258 A EP14154258 A EP 14154258A EP 2905365 A1 EP2905365 A1 EP 2905365A1
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EP
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core
bolt
sleeve
reinforcing fibers
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Günter Schuler
Frank Lehmann
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Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
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Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
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    • D04B27/06—Needle bars; Sinker bars
    • D04B27/08—Driving devices therefor
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    • D04B27/24—Thread guide bar assemblies
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    • D04B27/10—Devices for supplying, feeding, or guiding threads to needles
    • D04B27/24—Thread guide bar assemblies
    • D04B27/26—Shogging devices therefor

Definitions

  • the invention relates to an assembly of a warp knitting machine with components which are connected by a bolt relative to each other movable.
  • the warp knitting machine In order to achieve high productivity of the warp knitting machine, the warp knitting machine is operated at a relatively high operating speed. Cantilever machines can be operated with 4,000 revolutions per minute. However, at higher working speeds, problems often arise with smoothness.
  • the invention has for its object to enable a high operating speed of a warp knitting machine with good smoothness.
  • This object is achieved by an assembly of a warp knitting machine of the type mentioned above in that the bolt has a core made of a fiber-reinforced plastic and a metallic surface.
  • the bolt has the same strength and stability, but a significantly reduced mass compared to the previously used metal bolt.
  • This mass reduction results from the fact that the fiber-reinforced plastic has a lower specific mass than most metals.
  • the reinforcing fibers in the plastic but ensure that the mechanical stability can be maintained virtually unchanged compared to a bolt made of metal.
  • the bolt not only has to connect the components to one another movably, but also belongs to moving parts themselves, which have to be accelerated and decelerated during a stitch formation process.
  • the low mass of the bolt has a positive effect on the smoothness.
  • the metallic surface is formed by a sleeve surrounding the core. This facilitates the production.
  • the metallic surface can be made sufficiently stable by the sleeve. In addition, it is In using a sleeve, it is possible to perform a final machining or finishing to obtain a metallic surface of a desired grade.
  • the core and the sleeve are non-positively connected.
  • the core may for example be pressed into the sleeve. It is also possible to shrink the sleeve to the core. In this case, the metallic sleeve is heated and the core is cooled. The two parts can then fit together. When they reach a common temperature again, they are permanently and firmly connected.
  • the core and the sleeve are connected to one another in a material-locking manner.
  • the sleeve and the core can be glued together, for example.
  • the core has reinforcing fibers extending in the axial direction of the bolt. These axially directed reinforcing fibers counteract bending of the bolt during operation.
  • the core has reinforcing fibers which run in the circumferential direction.
  • the circumferentially extending reinforcing fibers counteract ovalization of the pin during operation.
  • the circumferentially extending reinforcing fibers are arranged in the region of the outer diameter of the core. The further outward the circumferentially extending reinforcing fibers are arranged, the better their effect against ovalization of the core.
  • the circumferentially extending reinforcing fibers form an annular layer whose radial extent is less than the radial extent of the sleeve.
  • a sufficient reinforcement of the core against ovalization is available.
  • sufficient space remains for axially extending reinforcing fibers, which counteract the bending of the bolt.
  • the reinforcing fibers are formed as carbon, glass or aramid fibers. These materials have proven to reinforce the plastic in the bolt.
  • the core comprises a matrix material selected from the group of thermoplastics or the group of thermosetting plastics.
  • a matrix material can be used for example epoxy or polyester or a polyamide.
  • the sleeve has a radial thickness which is at most 15% of the diameter of the bolt.
  • the sleeve thus occupies only a relatively small part of the volume of the bolt, so that you can take advantage of the weight-reducing benefits of the plastic core well.
  • the assembly is designed as a crank mechanism.
  • the assembly may also be formed as Barrentraghebelanordung.
  • the module can also be designed as a guide bar guide.
  • the module can also be designed as a guide on roller guide carriers.
  • Fig. 1 shows a schematic perspective view of a bar support lever 1, can be hung on the guide bar.
  • the Barrentraghebel 1 is rotatably mounted on a bolt 2, which forms an axle here. He can perform around the bolt 2 smaller oscillating pivoting movements.
  • the billet lever further comprises a series of guide pins 3. Shown are eight guide pin 3. Each two guide pins 3 carry a guide bar frame 4, to which a guide bar can be attached.
  • the guide bar frames 4 are movable on the guide pin 3 in the axial direction of the guide pin 3. Due to the movement of the guide bar frame 4 relative to the bar support lever 1, a movement of the guide bar in the offset direction is made possible.
  • Fig. 2 shows a roller guide carrier 5 with guide bushes 6, on which an element 7 can be moved in an oscillating manner in the longitudinal direction.
  • the guide bushes 6 are fixed in a support lever 8 and against a translational motion and secured against a rotational movement, for example by clamping screws 9. Since the support lever 8 is moved during operation, it is desirable to keep all the masses involved in the movement as small as possible.
  • Fig. 3 shows a crank mechanism 10 with an eccentric 11 which is connected to push rods 12, 13, wherein the push rods are connected via fitting bolts 14 with intermediate elements 15, which in turn are in turn connected to the eccentric 11.
  • the bolts 2, guide pins 3, guide bushes 6 and fitting bolts 14 used in the abovementioned applications can be of essentially identical construction. Of course, they will differ in length and diameter.
  • the sleeve 17 has a radial thickness which is at most 15% of the diameter of the bolt 2. As a result, a relatively large volume fraction of the piston is formed by the fiber-reinforced plastic. Since the fiber-reinforced plastic has a significantly lower specific mass than the metal of the sleeve 17, the combination of the sleeve 17 with the core 18 made of fiber-reinforced plastic a significant reduction in mass over a bolt is achieved, which is formed entirely of a metal.
  • the matrix material may be a thermosetting plastic, e.g. Epoxy or polyester, or a thermoplastic, e.g. Polyamide, be.
  • CFRP carbon fiber reinforced epoxy resin
  • reinforcing fibers 20 are additionally provided, which extend in the circumferential direction of the core 18 in order to keep ovalization of the bolt 2 during operation small.
  • the circumferentially extending reinforcing fibers 20 are disposed in the region of the outer diameter of the core 18. These reinforcing fibers 20 form an annular layer whose radial extent is less than the radial extent of the sleeve 17th
  • the core 18 can be formed, for example, from sections of round rods which are produced in the pultrusion or pultring method.
  • the metallic sleeve 17 can be made of sections of metallic rod material, eg tubular or round material with a solid cross-section, which is bored axially. These sections are then treated and / or processed according to the mechanical geometric requirements, eg rotated and hardened. If a thermal treatment of the sleeve 17 is required, this is done prior to bonding to the core 18th
  • the inner diameter of the sleeve 17 is selected as a function of the procedure, as the sleeve 17 is connected to the core 18.
  • connection consists of a frictional connection.
  • the inner diameter of the sleeve 17 is made slightly smaller than the outer diameter of the core 18.
  • the sleeve 17 and the core 18 can then be joined together under pressure, e.g. by pressing.
  • Another possibility is to heat the sleeve 17 and to cool the core 18.
  • the two parts can be joined together. When they reach a common temperature again, they are permanently and firmly connected.
  • the bolt 2 due to the large difference in density of the material, which is 5: 1 in steel and CFK, for example, a considerably lower mass than a steel bolt, but holds the same mechanical and geometric requirements. As a result, oscillating accelerated masses are reduced, which leads to reduced vibrations, ie an increase in smoothness and a reduced load on the neighboring components. Furthermore, drive power can be reduced by the lower accelerated masses, which leads to a reduced energy consumption of the warp knitting machine.

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Abstract

Es wird eine Baugruppe einer Kettenwirkmaschine angegeben mit Bauelementen, die durch einen Bolzen (2, 3) relativ zueinander beweglich miteinander verbunden sind. Man möchte eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit einer Kettenwirkmaschine mit guter Laufruhe ermöglichen können. Hierzu ist vorgesehen, dass der Bolzen (2, 3) einen Kern aus einem faserverstärkten Kunststoff und eine metallische Oberfläche aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Baugruppe einer Kettenwirkmaschine mit Bauelementen, die durch einen Bolzen relativ zueinander beweglich miteinander verbunden sind.
  • In Kettenwirkmaschinen werden bei der Produktion einer Wirkware Wirknadeln und Legenadeln relativ zueinander bewegt, um Maschen zu bilden. Zur Erzeugung der Relativbewegung zwischen den Legenadeln und den Wirknadeln und gegebenenfalls auch noch anderer Elemente sind Lager- und Übertragungselemente, die im Folgenden kurz als Bauelemente bezeichnet werden, erforderlich. In der Regel sind derartige Elemente zu einer Baugruppe zusammengefasst. Innerhalb einer Baugruppe sind dann zumindest einige Bauelemente durch Bolzen miteinander verbunden. Diese Bolzen erlauben eine oszillierende Bewegung der Bauelemente relativ zueinander. Diese oszillierende Bewegung kann eine Drehbewegung oder auch eine translatorische Bewegung sein.
  • Um eine hohe Produktivität der Kettenwirkmaschine zu erreichen, betreibt man die Kettenwirkmaschine mit einer relativ hohen Arbeitsgeschwindigkeit. Kettenwirkautomaten können durchaus mit 4.000 Umdrehungen pro Minute betrieben werden. Allerdings ergeben sich bei höheren Arbeitsgeschwindigkeiten vielfach Probleme mit der Laufruhe.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit einer Kettenwirkmaschine mit guter Laufruhe zu ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Baugruppe einer Kettenwirkmaschine der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass der Bolzen einen Kern aus einem faserverstärkten Kunststoff und eine metallische Oberfläche aufweist.
  • Ein derartiger Bolzen weist gegenüber den bisher verwendeten Metallbolzen zwar die gleiche Festigkeit und Stabilität, aber eine erheblich reduzierte Masse auf. Diese Massereduktion ergibt sich daraus, dass der faserverstärkte Kunststoff eine geringere spezifische Masse als die meisten Metalle aufweist. Die Verstärkungsfasern im Kunststoff sorgen aber dafür, dass die mechanische Stabilität gegenüber einem Bolzen aus Metall praktisch unverändert beibehalten werden kann. In vielen Fällen muss der Bolzen die Bauelemente nicht nur beweglich miteinander verbinden, sondern er gehört auch selbst zu bewegten Teilen, die bei einem Maschenbildungsvorgang beschleunigt und abgebremst werden müssen. Hier wirkt sich die geringe Masse des Bolzens positiv auf die Laufruhe aus.
  • Vorzugsweise ist die metallische Oberfläche durch eine Hülse gebildet, die den Kern umgibt. Dies erleichtert die Herstellung. Die metallische Oberfläche kann durch die Hülse ausreichend stabil gemacht werden. Darüber hinaus ist es bei der Verwendung einer Hülse möglich, eine abschließende Bearbeitung oder Endbearbeitung durchzuführen, um eine metallische Oberfläche mit einer gewünschten Güte zu erhalten.
  • Vorzugsweise sind der Kern und die Hülse kraftschlüssig miteinander verbunden. Der Kern kann beispielsweise in die Hülse eingepresst sein. Es ist auch möglich, die Hülse auf den Kern aufzuschrumpfen. Hierbei wird die metallische Hülse erwärmt und der Kern wird abgekühlt. Die beiden Teile lassen sich dann ineinander fügen. Wenn sie wieder eine gemeinsame Temperatur erreicht haben, sind sie dauerhaft und fest miteinander verbunden.
  • Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der Kern und die Hülse stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Die Hülse und der Kern können beispielsweise miteinander verklebt werden.
  • Vorzugsweise weist der Kern Verstärkungsfasern auf, die in Axialrichtung des Bolzens verlaufen. Diese axial gerichteten Verstärkungsfasern wirken einer Durchbiegung des Bolzens im Betrieb entgegen.
  • Auch ist von Vorteil, wenn der Kern Verstärkungsfasern aufweist, die in Umfangsrichtung verlaufen. Die in Umfangsrichtung verlaufenden Verstärkungsfasern wirken einer Ovalisierung des Bolzens im Betrieb entgegen.
  • Hierbei ist bevorzugt, dass die in Umfangsrichtung verlaufenden Verstärkungsfasern im Bereich des Außendurchmessers des Kerns angeordnet sind. Je weiter außen die in Umfangsrichtung verlaufenden Verstärkungsfasern angeordnet sind, desto besser ist ihre Wirkung gegen eine Ovalisierung des Kerns.
  • Vorzugsweise bilden die in Umfangsrichtung verlaufenden Verstärkungsfasern eine ringförmige Schicht, deren radiale Erstreckung geringer ist als die radiale Erstreckung der Hülse. Damit steht zwar einerseits eine ausreichende Verstärkung des Kerns gegen Ovalisierung zur Verfügung. Gleichzeitig verbleibt aber ein ausreichender Raum für axial verlaufende Verstärkungsfasern, die der Durchbiegung des Bolzens entgegenwirken.
  • Vorzugsweise sind die Verstärkungsfasern als Kohlenstoff-, Glas- oder Aramidfasern ausgebildet. Diese Werkstoffe haben sich zur Verstärkung des Kunststoffs in dem Bolzen bewährt.
  • Vorzugsweise weist der Kern einen Matrixwerkstoff auf, der aus der Gruppe der thermoplastischen Kunststoffe oder der Gruppe der duroplastischen Kunststoffe gewählt ist. Als Matrixwerkstoff kann man beispielsweise Epoxid oder Polyester oder ein Polyamid verwenden.
  • Vorzugsweise weist die Hülse eine radiale Dicke auf, die maximal 15 % des Durchmessers des Bolzens beträgt. Die Hülse nimmt also nur einen relativ geringen Teil des Volumens des Bolzens ein, so dass man die gewichtsreduzierenden Vorteile des Kunststoff-Kerns gut ausnutzen kann.
  • Vorzugsweise ist die Baugruppe als Kurbeltrieb ausgebildet.
  • Die Baugruppe kann auch als Barrentraghebelanordung ausgebildet sein.
  • Die Baugruppe kann auch als Legebarrenführung ausgebildet sein.
  • Schließlich kann die Baugruppe auch als Führung an Rollenführungsträgern ausgebildet sein.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
    • Fig. 1
    einen Barrentraghebel für Legebarrenführungen,
    Fig. 2
    einen Rollenführungsträger,
    Fig. 3
    einen Kurbeltrieb,
    Fig. 4
    eine erste Ausgestaltung eines Bolzens im Schnitt und
    Fig. 5
    eine zweite Ausgestaltung eines Bolzens im Schnitt.
  • Fig. 1 zeigt in schematischer perspektivischer Darstellung einen Barrentraghebel 1, an dem Legebarren aufgehängt werden können. Der Barrentraghebel 1 ist an einem Bolzen 2, der hier einen Achsbolzen bildet, drehbeweglich gelagert. Er kann um den Bolzen 2 kleinere oszillierende Schwenkbewegungen durchführen.
  • Der Barrentraghebel weist weiterhin eine Reihe von Führungsbolzen 3 auf. Dargestellt sind acht Führungsbolzen 3. Jeweils zwei Führungsbolzen 3 tragen einen Legebarrenrahmen 4, an dem eine Legebarre befestigt werden kann. Die Legebarrenrahmen 4 sind auf dem Führungsbolzen 3 in Axialrichtung der Führungsbolzen 3 beweglich. Durch die Bewegung der Legebarrenrahmen 4 gegenüber dem Barrentraghebel 1 wird eine Bewegung der Legebarre in Versatzrichtung ermöglicht.
  • Fig. 2 zeigt einen Rollenführungsträger 5 mit Führungsbuchsen 6, auf denen ein Element 7 in Längsrichtung oszillierend bewegt werden kann. Die Führungsbuchsen 6 sind in einem Traghebel 8 festgelegt und gegen eine translatorische Bewegung und gegen eine rotatorische Bewegung gesichert, beispielsweise durch Klemmschrauben 9. Da auch der Traghebel 8 im Betrieb bewegt wird, ist es wünschenswert, alle an der Bewegung beteiligten Massen so gering wie möglich zu halten.
  • Fig. 3 zeigt einen Kurbeltrieb 10 mit einem Exzenter 11, der mit Stößelstangen 12, 13 verbunden ist, wobei die Stößelstangen über Passbolzen 14 mit Zwischenelementen 15 verbunden sind, die ihrerseits wiederum mit dem Exzenter 11 verbunden sind.
  • Die in den genannten Anwendungen verwendeten Bolzen 2, Führungsbolzen 3, Führungsbuchsen 6 und Passbolzen 14 können im Wesentlichen baugleich ausgebildet sein. Natürlich werden sie sich in der Länge und im Durchmesser unterscheiden.
  • Der Aufbau eines derartigen Bolzens 2 ist in einer schematischen Schnittansicht in Fig. 4 dargestellt. Der Bolzen 2 weist eine metallische Oberfläche 16 auf, die an der radialen Außenseite einer Hülse 17 ausgebildet ist. Die Hülse 17 ist aus einem Metall gebildet. Innerhalb der Hülse 17 ist ein Kern 18 angeordnet, der in Axialrichtung verlaufende Verstärkungsfasern 19 aufweist. Der Kern 18 ist also aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet.
  • Die Hülse 17 weist eine radiale Dicke auf, die maximal 15 % des Durchmessers des Bolzens 2 beträgt. Dadurch wird ein relativ großer Volumenanteil des Kolbens durch den faserverstärkten Kunststoff gebildet. Da der faserverstärkte Kunststoff eine deutlich geringere spezifische Masse als das Metall der Hülse 17 aufweist, wird durch die Kombination der Hülse 17 mit dem Kern 18 aus faserverstärktem Kunststoff eine erhebliche Massenreduktion gegenüber einem Bolzen erreicht, der vollständig aus einem Metall gebildet ist.
  • Die mechanischen und geometrischen Eigenschaften eines Bolzens aus Metall werden jedoch im Prinzip beibehalten. Da unter Verwendung eines derartigen Bolzens 2 weniger Masse bewegt, also beschleunigt und abgebremst werden muss, kann man die Laufruhe einer Kettenwirkmaschine erheblich verbessern. Unter Umständen ergibt sich sogar eine Verminderung des Energiebedarfs.
  • Als Verstärkungsfasern kommen beispielsweise Kohlenstoff-, Glas- oder Aramidfasern infrage. Der Matrixwerkstoff kann ein duroplastischer Kunststoff, z.B. Epoxid oder Polyester, oder ein thermoplastischer Kunststoff, z.B. Polyamid, sein.
  • Bevorzugt wird ein kohlenstofffaserverstärktes Epoxidharz (CFK). Die Verstärkungsfasern 19 verlaufen bei der Ausgestaltung nach Fig. 4 ausschließlich in axialer Richtung des Bolzens 2, um die Durchbiegung des Bolzens 2 im späteren Betrieb zu minimieren.
  • Bei einer in Fig. 5 dargestellten abgewandelten Ausgestaltung eines Bolzens 2, bei der gleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind, sind zusätzlich Verstärkungsfasern 20 vorgesehen, die in Umfangsrichtung des Kerns 18 verlaufen, um eine Ovalisierung des Bolzens 2 im Betrieb klein zu halten. Die in Umfangsrichtung verlaufenden Verstärkungsfasern 20 sind im Bereich des Außendurchmessers des Kerns 18 angeordnet. Diese Verstärkungsfasern 20 bilden eine ringförmige Schicht, deren radiale Erstreckung geringer ist als die radiale Erstreckung der Hülse 17.
  • Der Kern 18 kann beispielsweise aus Abschnitten von Rundstäben, die im Pultrusions- bzw. Pulwinding-Verfahren hergestellt werden, gebildet sein.
  • Die metallische Hülse 17 kann aus Abschnitten aus metallischem Stangenmaterial, z.B. Rohr- oder Rundmaterial mit massivem Querschnitt, das axial gebohrt wird, hergestellt werden. Diese Abschnitte werden anschließend entsprechend der mechanischen geometrischen Anforderungen behandelt und/oder bearbeitet, z.B. gedreht und gehärtet. Wenn eine thermische Behandlung der Hülse 17 erforderlich ist, erfolgt diese vor dem Verbinden mit dem Kern 18.
  • An der Außenfläche der Hülse 17 kann ein Aufmaß in radialer Richtung für die Endbearbeitung der Oberfläche 16, z.B. Schleifen und/oder Polieren, vorgesehen werden. Der Innendurchmesser der Hülse 17 wird in Abhängigkeit der Verfahrensweise gewählt, wie die Hülse 17 mit dem Kern 18 verbunden wird.
  • Eine Möglichkeit der Verbindung besteht durch einen Kraftschluss. Hier wird der innere Durchmesser der Hülse 17 etwas kleiner ausgeführt als der Außendurchmesser des Kerns 18. Die Hülse 17 und der Kern 18 können dann unter Kraftaufwand ineinander gefügt werden, z.B. durch Einpressen.
  • Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Hülse 17 zu erwärmen und den Kern 18 abzukühlen. Die beiden Teile lassen sich ineinander fügen. Wenn sie wieder eine gemeinsame Temperatur erreicht haben, sind sie dauerhaft und fest miteinander verbunden.
  • Zusätzlich oder alternativ zum Kraftschluss kann man auch den Kern 18 und die Hülse 17 durch Kleben miteinander verbinden.
  • Nach dem Verbinden der Hülse 17 mit dem Kern 18 erfolgt die Endbearbeitung des so hergestellten Bolzen-Rohlings.
  • Der Bolzen 2 weist aufgrund des großen Dichteunterschieds des Werkstoffs, der bei Stahl und CFK beispielsweise 5:1 beträgt, eine erheblich geringere Masse als ein Stahlbolzen auf, hält jedoch denselben mechanischen und geometrischen Anforderungen stand. Dadurch werden oszillierend beschleunigte Massen reduziert, was zu verringerten Vibrationen, also einer Steigerung der Laufruhe und einer verringerten Belastung für die Nachbarbauteile führt. Weiterhin können durch die geringeren beschleunigten Massen Antriebsleistungen gesenkt werden, was zu einem verringerten Energieverbrauch der Kettenwirkmaschine führt.

Claims (15)

  1. Baugruppe einer Kettenwirkmaschine mit Bauelementen, die durch einen Bolzen (2, 3, 6, 14) relativ zueinander beweglich miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Bolzen (2, 3, 6, 14) einen Kern (18) aus einem faserverstärkten Kunststoff und eine metallische Oberfläche (16) aufweist.
  2. Baugruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Oberfläche (16) durch eine Hülse (17) gebildet ist, die den Kern (18) umgibt.
  3. Baugruppe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (18) und die Hülse (17) kraftschlüssig miteinander verbunden sind.
  4. Baugruppe nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (18) und die Hülse (17) stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
  5. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (18) Verstärkungsfasern (19) aufweist, die in Axialrichtung des Bolzens (2) verlaufen.
  6. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (18) Verstärkungsfasern (20) aufweist, die in Umfangsrichtung verlaufen.
  7. Baugruppe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die in Umfangsrichtung verlaufenden Verstärkungsfasern (20) im Bereich des Außendurchmessers des Kerns (18) angeordnet sind.
  8. Baugruppe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die in Umfangsrichtung verlaufenden Verstärkungsfasern (20) eine ringförmige Schicht bilden, deren radiale Erstreckung geringer ist als die radiale Erstreckung der Hülse (17).
  9. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfasern (19, 20) als Kohlenstoff-, Glas- oder Aramidfasern ausgebildet sind.
  10. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (18) einen Matrixwerkstoff aufweist, der aus der Gruppe der thermoplastischen Kunststoffe oder der Gruppe der duroplastischen Kunststoffe gewählt ist.
  11. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (17) eine radiale Dicke aufweist, die maximal 15% des Durchmessers des Bolzens (2) beträgt.
  12. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Kurbeltrieb (10) ausgebildet ist.
  13. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Barrentraghebelanordnung (1) ausgebildet ist.
  14. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Legebarrenführungen ausgebildet ist.
  15. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Führung an Rollenführungsträgern (5) ausgebildet ist.
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