EP2738295B1 - Musterlegebarre einer Kettenwirkmaschine - Google Patents

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EP2738295B1
EP2738295B1 EP12007987.6A EP12007987A EP2738295B1 EP 2738295 B1 EP2738295 B1 EP 2738295B1 EP 12007987 A EP12007987 A EP 12007987A EP 2738295 B1 EP2738295 B1 EP 2738295B1
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EP
European Patent Office
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thread guide
guide bar
drive element
bar according
offset direction
Prior art date
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Not-in-force
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EP12007987.6A
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English (en)
French (fr)
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EP2738295A1 (de
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Saal Torsten
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Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/10—Devices for supplying, feeding, or guiding threads to needles
    • D04B27/24—Thread guide bar assemblies
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/10—Devices for supplying, feeding, or guiding threads to needles
    • D04B27/24—Thread guide bar assemblies
    • D04B27/32—Thread guide bar assemblies with independently-movable thread guides controlled by Jacquard mechanisms

Definitions

  • the invention relates to a Musterlegebarre a warp knitting machine, which is designed as a string Barre, with at least one yarn guide, which is driven by a drive element to which the yarn guide is attached with a parallel to the longitudinal extent of the drive member extending holder and the displaceable in an offset direction is, wherein the drive element comprises at least a first material and a second material, the first material is different from the second material and both materials are interconnected.
  • Such a Musterlegebarre is for example off DE 101 37 601 A1 known.
  • Several yarn guides are attached to a pulling element, which is designed as a wire or wire rope, that has a relatively small cross-section.
  • the tension element is movable in the offset direction back and forth.
  • a drive motor is arranged at one end of the tension element. Both ends of the tension element are each acted upon by a force transmitter, which is designed here as an air cylinder.
  • Such a pattern template is also referred to as a "string barre".
  • a plurality of such string ingots are arranged in a common carrier, which during a kneading operation performs a pivoting movement, which is directed substantially perpendicular to the offset direction.
  • thread guides In the manufacture of a knitted fabric thread guides must be moved to generate a pattern in the knitted fabric in the offset direction to the Thread to be incorporated into the knitted fabric in accordance with the pattern by the yarn guide.
  • the thread guide and with it the entire pattern guiding bar must be accelerated and slowed down during stitch formation. Due to the masses of the thread guide and the mass of the pattern guide bar itself and other components involved in the displacement movement arise at increasing speeds dynamic forces. These dynamic forces can cause the pattern drawing to stretch. However, such stretching is undesirable because, by stretching across the working width of the warp knitting machine, the pitch dimensions of yarn guides to yarn guides attached to the same pattern rail change.
  • the assignment of the thread guide changes to knitting needles with which the thread guides work together. With a strong stretching of the pattern guide during operation, it may come to the impact needles for striking the guide needles arranged on the thread guides, in the worst case even to a collision and thus to a destruction of the knitting tools.
  • the invention has for its object to make a Musterlegebarre suitable for high production speeds.
  • This object is achieved in a pattern laying of a warp knitting machine of the type mentioned above in that both materials extend parallel to each other over the entire length of the drive element in the offset direction.
  • the Musterlegebarre is thus designed as a hybrid construction, in which one uses different materials or materials. Each material can be selected on a special request, so the combination the two or more materials can then meet more requirements simultaneously than a conventionally known string barre.
  • the first material is a fiber-reinforced plastic whose fibers have a main direction parallel to the offset direction.
  • the fibers are embedded in a matrix material, preferably a duroplastic matrix material and preferably epoxy resin.
  • a fiber-reinforced plastic material has a high rigidity under tensile and / or compressive loading. Above all, results in a low thermal expansion of the material, which has a favorable effect on the thermal expansion of the pattern guiding bar, even if the second material should have a different thermal design. Since the two materials are interconnected, the fiber-reinforced plastic can counteract thermal expansion. In addition, results in a relatively high bending stiffness.
  • the fibers are formed as carbon fibers.
  • Carbon fibers have a comparatively high strength and thus produce a very high rigidity in connection with the plastic of the matrix, i. a great resistance to bending and elongation.
  • the second material is a metal, preferably steel or light metal.
  • the second material supports on the one hand the fibers in the matrix of the plastic material, in particular under shear stress. You can use the second material to attach the thread guide, because there is no creeping or setting in a metal. When using a metal, it is possible to adapt the dimensions to specifications relatively precisely.
  • the first material forms a rod, in particular a cylinder rod.
  • a cylinder rod made of a fiber-reinforced plastic is easy to produce.
  • the fibers can be used in this manufacturing process be aligned with their main direction in the offset direction.
  • the offset direction then corresponds to the longitudinal direction of the rod.
  • the fibers do not have to be exactly parallel. You can also include a small angle to the longitudinal direction of the rod. But since they have a main direction that corresponds to the offset direction, it is ensured that the tensile strength of the rod is very high.
  • the second material forms a jacket around the first material.
  • the second material fulfills an additional task, namely it protects the first material from mechanical and / or chemical damage.
  • this training provides a good mounting option for the thread guide. A sheathing by the second material results in an additional support function of the fibers against buckling, in particular during a shear loading of the pattern guide bar.
  • the second material is formed as a tube.
  • a pipe is a commercial product, so that the manufacturing cost of the driving member can be made small.
  • first material and the second material in the offset direction in sections.
  • first material and the second material are interconnected in the offset direction continuously. This connection can be made insoluble. This ensures at every point in the offset direction that the first material and the second material can not separate from each other.
  • the first material and the second material are glued together, thermally bonded or pressed.
  • a continuous or at least partially formed connection can be realized, which is capable of between the first material and the second Material to absorb any shearing forces.
  • bonding for example, one can use an adhesive between the first material and the second material.
  • melt the first material by supplying heat and then to connect it to the second material.
  • a tube for the second material can be ensured by pressing the tube together that a connection between the first material and the second material is non-positively.
  • the drive element is guided in at least one outer guide, and the second material is arranged in the region of the outer guide.
  • the second material also fulfills a sliding function.
  • the second material may form a lubricious coating.
  • a friction between the drive element and the carrier is reduced.
  • a pattern laying bar 1 of a warp knitting machine has at least one thread guide 2, which carries a laying needle 3. Through the guide needle 3, a warp thread is guided in a conventional manner, which is to be integrated during a knitting process in a knit fabric.
  • the yarn guide 2 is fixed in the present embodiment to a drive element 4, for example, it is glued to the drive element 4.
  • the yarn guide 2 is movable by means of the drive element 4 in an offset direction back and forth.
  • the offset direction corresponds to the longitudinal extension of the drive element. 4
  • the yarn guide 2 has a holder 5, which extends parallel to the longitudinal extent of the drive element 4.
  • the holder 5 is rigidly connected to the yarn guide 2, ie an angular alignment between the yarn guide 2 and the holder 5 is maintained in operation, for example at an angle of 90 °, as in Fig. 1 shown.
  • the holder 5 has a groove 6, in which the drive element 4 is inserted.
  • the groove 6 has a contour which is adapted to the outer contour of the drive element 4.
  • the drive element has two materials that in Fig. 3 represented by different hatching. Both materials differ from each other. Both Materials extend parallel to one another in the offset direction, ie in the longitudinal direction of the drive element 4, and are connected to one another.
  • first material 7 which is formed from a fiber-reinforced plastic.
  • carbon fibers are preferably used here in order to ensure a relatively high rigidity and strength.
  • the carbon fibers are embedded in a matrix of a plastic material.
  • the plastic material is preferably a thermosetting material, and more preferably epoxy resin.
  • the first material 7 is in the form of a rod.
  • the rod has a circular cross-section. Other cross-sectional shapes are possible.
  • Such a rod can be manufactured in different ways. An easy way to manufacture is an extrusion or extrusion process.
  • the drive element 4 a second material 8, which is formed in the present case of steel.
  • the second material is realized here by a thin-walled profile tube.
  • the first material 7 and the second material 8 are permanently connected to each other over their entire length.
  • the first material 7 and the second material 8 can be glued together, for example.
  • An alternative is a thermal connection.
  • the tube of the second material 8 forms a jacket around the first material 7. This jacket protects the first material 7 from mechanical and / or chemical damage. Also, the second material 8 provides a good mounting option for the yarn guide 2, because the risk of creeping or setting of a plastic material is relatively small.
  • the sheath fulfills an additional support function, so that the fibers of the first material 7 are protected against buckling, in particular during a thrust load of the drive element 4.
  • the drive element 4 directly carries the yarn guide 2 and thus forms the pattern guide itself. But you can also use the drive element 4 as a transmission element between a drive and the actual pattern laying bar.
  • the Musterlegebarre can be designed as a tension element or as a push-pull element.
  • the first material 7 and the second material 8 preferably extend over the entire length of the drive element 4 and are interconnected over the entire length.
  • the connection does not necessarily have to be consistent. It is possible to restrict the connection to predetermined sections, as long as certain functions are fulfilled, which are explained in more detail below.
  • the cross-sectional area of the second material 8 is small relative to the cross-sectional area of the first material 7.
  • the mass of the drive element 4 is essentially determined by the specific gravity of the first material 7, which is significantly smaller than the specific gravity of the second material 8.
  • Das Drive element 4 can thus be formed overall with a relatively low mass.
  • the first material 7 practically does not change its length during operation. Such a change in length is caused neither by a change in temperature, nor by forces occurring.
  • the first material 7 is therefore insensitive to thermal expansion and also insensitive to tensile elongation.
  • a thermal expansion of the second material 8 is not critical, because such thermal expansion is prevented by the first material 7.
  • the connection between the first material 7 and the second material 8 does not have to be continuous over the entire length of the drive element 4. It is sufficient if the connections are designed so that no heat or tensile expansions of the second material 8 occur in unconnected sections.
  • the second material 8 may also be formed as a sliding coating. As in the aforementioned DE 101 37 601 A1 described, the drive element is often performed in an external guide. The second material 8 is arranged in such sections in which the drive element is actually guided in the outer guide, so that the friction can be kept small here. If the second material 8 is formed as a jacket, then the torsional stiffness of the drive element is thereby improved, which is particularly advantageous if the drive element 4 is provided as a connecting element between a drive and the guide bar.
  • a composite material is used as the first material 7, whose modulus increases with increasing tensile load, which thus shows a progressive spring behavior.
  • a readjustment of the warp knitting machine which was previously necessary in many cases during operation due to thermal influences, can be omitted.
  • a pre-stretching of the drive element when attaching the thread guide can also be omitted.
  • the straightening of the yarn guides is usually superfluous, since the thermal expansion of a hybrid pattern guide is extremely low. A machine-related heating has virtually no influence on the position of the yarn guide. 4

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Knitting Machines (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Musterlegebarre einer Kettenwirkmaschine, die als String-Barre ausgebildet ist, mit mindestens einem Fadenführer, der durch ein Antriebselement antreibbar ist, an dem der Fadenführer mit einem sich parallel zur Längserstreckung des Antriebselements erstreckenden Halter befestigt ist und das in einer Versatzrichtung verlagerbar ist, wobei das Antriebselement mindestens ein erstes Material und ein zweites Material aufweist, das erste Material sich vom zweiten Material unterscheidet und beide Materialien miteinander verbunden sind.
  • Eine derartige Musterlegebarre ist beispielsweise aus DE 101 37 601 A1 bekannt. Mehrere Fadenführer sind an einem Zugelement befestigt, das als Draht oder Drahtseil ausgebildet ist, also einen relativ kleinen Querschnitt aufweist. Das Zugelement ist in Versatzrichtung hin und her bewegbar. Hierzu ist an einem Ende des Zugelements ein Antriebsmotor angeordnet. Beide Enden des Zugelements sind jeweils mit einem Kraftgeber beaufschlagt, der hier als Luft-Zylinder ausgebildet ist.
  • Eine ähnliche Musterlegebarre ist aus DE 10 2009 022 191 B3 bekannt. Auch hier ist das Antriebselement als Draht oder Seil ausgebildet.
  • Eine weitere Musterlegebarre ist aus CN 202 152 402 U bekannt. Die Fadenführer sind mit dem Antriebselement verklebt.
  • Eine derartige Musterlegebarre wird auch als "String-Barre" bezeichnet. Üblicherweise sind mehrere derartige String-Barren in einem gemeinsamen Träger angeordnet, der während eines Wirkvorgangs eine Schwenkbewegung durchführt, die im Wesentlichen senkrecht zur Versatzrichtung gerichtet ist.
  • Bei der Herstellung einer Wirkware müssen die Fadenführer zur Erzeugung eines Musters in der Wirkware in Versatzrichtung bewegt werden, um den durch den Fadenführer geführten Faden mustergemäß in die Wirkware einzubinden. Üblicherweise muss der Fadenführer und mit ihm die gesamte Musterlegebarre bei einer Maschenbildung beschleunigt und wieder abgebremst werden. Durch die Massen des oder der Fadenführer und der Masse der Musterlegebarre selbst sowie weiterer, an der Versatzbewegung beteiligter Bauelemente entstehen bei steigenden Drehzahlen dynamische Kräfte. Diese dynamischen Kräfte können dazu führen, dass sich die Musterlegebarre dehnt. Ein derartiges Dehnen ist aber unerwünscht, weil sich durch das Dehnen über die Arbeitsbreite der Kettenwirkmaschine die Abstandsmaße von Fadenführer zu Fadenführer, die an der gleichen Musterlegebarre befestigt sind, ändern. Darüber hinaus ändert sich die Zuordnung der Fadenführer zu Wirknadeln, mit denen die Fadenführer zusammen arbeiten. Bei einem starken Dehnen der Musterlegebarre im Betrieb kann es zum Anschlagen der an den Fadenführern angeordneten Legenadeln an die Wirknadeln kommen, im schlimmsten Fall sogar zu einer Kollision und somit zu einer Zerstörung der Wirkwerkzeuge.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Musterlegebarre für hohe Produktionsgeschwindigkeiten geeignet zu machen.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Musterlegebarre einer Kettenwirkmaschine der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass sich beide Materialien parallel zueinander über die gesamte Länge des Antriebselements in Versatzrichtung erstrecken.
  • Die Musterlegebarre ist also als Hybridkonstruktion ausgebildet, bei der man unterschiedliche Materialien oder Werkstoffe verwendet. Jedes Material kann auf eine spezielle Anforderung hin ausgewählt werden, so dass die Kombination der zwei oder mehr Materialien dann mehr Anforderungen gleichzeitig erfüllen kann als eine herkömmlich bekannte String-Barre.
  • Hierbei ist bevorzugt, dass das erste Material ein faserverstärkter Kunststoff ist, dessen Fasern eine Hauptrichtung parallel zur Versatzrichtung aufweisen. Die Fasern sind in einen Matrixwerkstoff eingebettet, vorzugsweise einem duroplastischen Matrixwerkstoff und vorzugsweise Epoxidharz. Ein faserverstärktes Kunststoffmaterial hat eine hohe Steifigkeit bei Zug- und/oder Druckbelastung. Vor allem ergibt sich eine geringe thermische Ausdehnung des Materials, was sich günstig auf die thermische Ausdehnung der Musterlegebarre auswirkt, auch wenn das zweite Material eine andere thermische Ausbildung aufweisen sollte. Da die beiden Materialien miteinander verbunden sind, kann der faserverstärkte Kunststoff einer thermischen Ausdehnung entgegenwirken. Darüber hinaus ergibt sich eine relativ hohe Biegesteifigkeit.
  • Vorzugsweise sind die Fasern als Carbonfasern ausgebildet. Carbonfasern haben eine vergleichsweise hohe Festigkeit und erzeugen damit in Zusammenhang mit dem Kunststoff der Matrix eine sehr hohe Steifigkeit, d.h. einen großen Widerstand gegen ein Durchbiegen und Längendehnung.
  • Bevorzugterweise ist das zweite Material ein Metall, vorzugsweise Stahl oder Leichtmetall. Das zweite Material stützt dabei einerseits die Fasern in der Matrix des Kunststoffmaterials, insbesondere bei Schubbeanspruchung. Man kann das zweite Material zur Befestigung des Fadenführers verwenden, weil sich bei einem Metall kein Kriechen oder Setzen ergibt. Man kann bei der Verwendung eines Metalls die Abmessungen relativ genau an Vorgaben anpassen.
  • Vorzugsweise bildet das erste Material einen Stab, insbesondere einen Zylinderstab. Ein Zylinderstab aus einem faserverstärkten Kunststoff lässt sich leicht herstellen. Bei diesem Herstellungsvorgang können die Fasern jedenfalls mit ihrer Hauptrichtung in Versatzrichtung ausgerichtet werden. Die Versatzrichtung entspricht dann der Längsrichtung des Stabes. Die Fasern müssen nicht exakt parallel liegen. Sie können auch einen kleinen Winkel zur Längsrichtung des Stabes einschließen. Da sie aber eine Hauptrichtung haben, die der Versatzrichtung entspricht, ist sichergestellt, dass die Zugfestigkeit des Stabes sehr hoch wird.
  • Vorzugsweise bildet das zweite Material einen Mantel um das erste Material. Damit erfüllt das zweite Material eine zusätzliche Aufgabe, es schützt nämlich das erste Material vor mechanischer und/oder chemischer Beschädigung. Darüber hinaus bietet diese Ausbildung eine gute Befestigungsmöglichkeit für den Fadenführer. Eine Ummantelung durch das zweite Material ergibt eine zusätzliche Stützfunktion der Fasern gegen ein Ausknicken, insbesondere bei einer Schubbelastung der Musterlegebarre.
  • Hierbei ist bevorzugt, dass das zweite Material als Rohr ausgebildet ist. Ein Rohr ist ein handelsübliches Erzeugnis, so dass die Herstellungskosten für das Antriebselement klein gehalten werden können.
  • In vielen Fällen wird es ausreichen, das erste Material und das zweite Material in Versatzrichtung abschnittsweise miteinander zu verbinden. Es ist aber bevorzugt, dass das erste Material und das zweite Material in Versatzrichtung durchgehend miteinander verbunden sind. Diese Verbindung kann unlösbar ausgebildet werden. Damit ist an jeder Stelle in Versatzrichtung gewährleistet, dass sich das erste Material und das zweite Material nicht voneinander trennen können.
  • Vorzugsweise sind das erste Material und das zweite Material miteinander verklebt, thermisch verbunden oder verpresst. In allen Fällen lässt sich eine durchgehende oder jedenfalls abschnittsweise ausgebildete Verbindung realisieren, die in der Lage ist, die zwischen dem ersten Material und dem zweiten Material möglicherweise auftretenden Scherkräfte aufzunehmen. Zum Verkleben kann man beispielsweise einen Klebstoff zwischen dem ersten Material und dem zweiten Material verwenden. Es ist aber auch möglich, beispielsweise das erste Material durch Zufuhr von Wärme anzuschmelzen und dann mit dem zweiten Material zu verbinden. Insbesondere bei Verwendung eines Rohres für das zweite Material kann man durch ein Zusammenpressen des Rohres dafür sorgen, dass eine Verbindung zwischen dem ersten Material und dem zweiten Material kraftschlüssig erfolgt.
  • Vorzugsweise ist das Antriebselement in mindestens einer Außenführung geführt, und das zweite Material ist im Bereich der Außenführung angeordnet. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das zweite Material auch eine Gleitfunktion erfüllt.
  • Alternativ oder zusätzlich zu den zuvor genannten Ausbildungen kann das zweite Material eine Gleitbeschichtung bilden. Damit wird eine Reibung zwischen dem Antriebselement und dem Träger herabgesetzt.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
    • Fig. 1
    eine Musterlegebarre mit einem Fadenführer im Ausschnitt,
    Fig. 2
    einen Schnitt II-II nach Fig. 1,
    Fig. 3
    eine vergrößerte Einzelheit III nach Fig. 2,
    Fig. 4
    die Musterlegebarre in perspektivischer Darstellung,
    Fig. 5
    ein Antriebselement in perspektivischer Darstellung und
    Fig. 6
    eine vergrößerte Darstellung des Antriebselements im Ausschnitt.
  • Eine Musterlegebarre 1 einer nicht näher dargestellten Kettenwirkmaschine weist mindestens einen Fadenführer 2 auf, der eine Legenadel 3 trägt. Durch die Legenadel 3 ist in an sich bekannter Weise ein Kettfaden geführt, der während eines Wirkvorganges in eine Wirkware eingebunden werden soll.
  • Der Fadenführer 2 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel an einem Antriebselement 4 befestigt, beispielsweise ist er am Antriebselement 4 festgeklebt.
  • Der Fadenführer 2 ist mithilfe des Antriebselements 4 in eine Versatzrichtung hin und her bewegbar. Die Versatzrichtung entspricht dabei der Längserstreckung des Antriebselements 4.
  • Zur Befestigung weist der Fadenführer 2 einen Halter 5 auf, der sich parallel zur Längserstreckung des Antriebselements 4 erstreckt. Der Halter 5 ist starr mit dem Fadenführer 2 verbunden, d.h. eine winkelmäßige Ausrichtung zwischen dem Fadenführer 2 und dem Halter 5 bleibt im Betrieb erhalten, beispielsweise in einem Winkel von 90°, wie in Fig. 1 dargestellt.
  • Der Halter 5 weist eine Nut 6 auf, in die das Antriebselement 4 eingelegt ist. Die Nut 6 weist eine Kontur auf, die der Außenkontur des Antriebselements 4 angepasst ist. Dadurch lässt sich eine relativ große Klebefläche zwischen dem Antriebselement 4 und dem Halter 5 realisieren.
  • Wie insbesondere in den Fig. 5 und 6 zu erkennen ist, weist das Antriebselement zwei Materialien auf, die in Fig. 3 durch unterschiedliche Schraffuren dargestellt sind. Beide Materialien unterscheiden sich voneinander. Beide Materialien erstrecken sich parallel zueinander in Versatzrichtung, d.h. in Längsrichtung des Antriebselements 4, und sind miteinander verbunden.
  • Im Einzelnen handelt es sich um ein erstes Material 7, das aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet ist. Als Verstärkungsfasern werden hier vorzugsweise Carbonfasern verwendet, um eine relativ hohe Steifigkeit und Festigkeit zu gewährleisten. Die Carbonfasern sind in eine Matrix aus einem Kunststoffmaterial eingebettet. Das Kunststoffmaterial ist vorzugsweise ein duroplastisches Material und besonders bevorzugt Epoxidharz.
  • Das erste Material 7 liegt in Form eines Stabes vor. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel hat der Stab einen kreisförmigen Querschnitt. Andere Querschnittsformen sind aber möglich. Ein derartiger Stab kann auf unterschiedliche Weise hergestellt werden. Eine einfache Möglichkeit zur Herstellung ist ein Strangpress- oder Extrudierverfahren.
  • Ferner weist das Antriebselement 4 ein zweites Material 8 auf, das im vorliegenden Fall aus Stahl gebildet ist. Alternativ hierzu kann man auch ein Leichtmetall verwenden, beispielsweise Aluminium. Das zweite Material ist hier durch ein dünnwandiges Profilrohr realisiert. Das erste Material 7 und das zweite Material 8 sind unlösbar miteinander verbunden, und zwar über ihre gesamte Länge. Zum Verbinden kann man das erste Material 7 und das zweite Material 8 beispielsweise miteinander verkleben. Eine Alternative besteht in einer thermischen Verbindung. Alternativ oder zusätzlich kann man auch eine kraftschlüssige Verbindung verwenden, bei der das Rohr des zweiten Materials 2 auf den Stab des ersten Materials 7 aufgepresst oder aufgeschrumpft wird.
  • Das Rohr des zweiten Materials 8 bildet einen Mantel um das erste Material 7. Dieser Mantel schützt das erste Material 7 vor mechanischer und/oder chemischer Beschädigung. Auch bietet das zweite Material 8 eine gute Befestigungsmöglichkeit für den Fadenführer 2, weil das Risiko, dass es zu einem Kriechen oder Setzen eines Kunststoffmaterials kommt, relativ klein ist.
  • Zudem erfüllt die Ummantelung eine zusätzliche Stützfunktion, so dass die Fasern des ersten Materials 7 gegen Ausknicken geschützt werden, insbesondere bei einer Schubbelastung des Antriebselements 4.
  • Dargestellt ist, dass das Antriebselement 4 unmittelbar den Fadenführer 2 trägt und somit die Musterlegebarre selbst bildet. Man kann das Antriebselement 4 aber auch als Übertragungselement zwischen einem Antrieb und der eigentlichen Musterlegebarre verwenden. Die Musterlegebarre kann als Zugelement oder als Zug-Schubelement ausgebildet werden.
  • Das erste Material 7 und das zweite Material 8 erstrecken sich vorzugsweise über die gesamte Länge des Antriebselements 4 und sind über die gesamte Länge miteinander verbunden. Die Verbindung muss jedoch nicht unbedingt durchgängig sein. Man kann die Verbindung auf vorbestimmte Abschnitte beschränken, solange gewisse Funktionen erfüllt werden, die weiter unten näher erläutert werden.
  • Die Querschnittsfläche des zweiten Materials 8 ist gering im Verhältnis zur Querschnittsfläche des ersten Materials 7. Damit wird die Masse des Antriebselements 4 im Wesentlichen durch das spezifische Gewicht des ersten Materials 7 bestimmt, das deutlich kleiner ist als das spezifische Gewicht des zweiten Materials 8. Das Antriebselement 4 kann also insgesamt mit einer relativ geringen Masse ausgebildet werden.
  • Das erste Material 7 ändert seine Länge im Betrieb praktisch nicht. Eine derartige Längenänderung wird weder durch eine Temperaturänderung bewirkt, noch durch auftretende Kräfte. Das erste Material 7 ist also unempfindlich gegen eine Wärmedehnung und auch unempfindlich gegen eine Zugdehnung.
  • Dementsprechend ist auch eine Wärmedehnung des zweiten Materials 8 unkritisch, weil eine derartige Wärmedehnung durch das erste Material 7 verhindert wird. Wie oben erwähnt, muss die Verbindung zwischen dem ersten Material 7 und dem zweiten Material 8 nicht über die gesamte Länge des Antriebselements 4 durchgängig sein. Es reicht aus, wenn die Verbindungen so gestaltet sind, dass in unverbundenen Abschnitten keine Wärme- oder Zugdehnungen des zweiten Materials 8 auftreten.
  • Das zweite Material 8 kann auch als Gleitbeschichtung ausgebildet sein. Wie in der eingangs erwähnten DE 101 37 601 A1 beschrieben, ist das Antriebselement vielfach in einer Außenführung geführt. Das zweite Material 8 ist in solchen Abschnitten anordnen, in denen das Antriebselement tatsächlich in der Außenführung geführt wird, so dass die Reibung hier klein gehalten werden kann. Wenn das zweite Material 8 als Mantel ausgebildet ist, dann wird dadurch auch die Torsionssteifigkeit des Antriebselements verbessert, was insbesondere dann von Vorteil ist, wenn das Antriebselement 4 als Verbindungselement zwischen einem Antrieb und der Legebarre vorgesehen ist.
  • Vorzugsweise wird als erstes Material 7 ein Verbundwerkstoff verwendet, dessen E-Modul bei steigender Zugbelastung steigt, das also ein progressives Federverhalten zeigt.
  • Ein Nachjustieren der Kettenwirkmaschine, das bislang in vielen Fällen im Betrieb aufgrund von thermischen Einflüssen notwendig war, kann entfallen. Ein Vordehnen des Antriebselements beim Anbringen der Fadenführer kann ebenfalls entfallen.
  • Es lässt sich beobachten, dass auch bei höheren Produktionsgeschwindigkeiten das Risiko eines Aufschwingens klein ist.
  • Das Richten der Fadenführer wird in der Regel überflüssig, da die thermische Längenausdehnung einer Hybrid-Musterlegebarre äußerst gering ist. Eine maschinenbedingte Erwärmung hat praktisch keinen Einfluss mehr auf die Position der Fadenführer 4.

Claims (11)

  1. Musterlegebarre (1) einer Kettenwirkmaschine, die als String-Barre ausgebildet ist, mit mindestens einem Fadenführer (2), der durch ein Antriebselement (4) antreibbar ist, an dem der Fadenführer (2) mit einem sich parallel zur Längserstreckung des Antriebselements (4) erstreckenden Halter (5) befestigt ist und das in einer Versatzrichtung verlagerbar ist, wobei das Antriebselement (4) mindestens ein erstes Material (7) und ein zweites Material (8) aufweist, das erste Material (7) sich vom zweiten Material (8) unterscheidet und beide Materialien (7, 8) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass sich beide Materialien (7, 8) parallel zueinander über die gesamte Länge des Antriebselements (4) in Versatzrichtung erstrecken.
  2. Musterlegebarre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Material (7) ein faserverstärkter Kunststoff ist, dessen Fasern eine Hauptrichtung parallel zur Versatzrichtung aufweisen.
  3. Musterlegebarre nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern als Carbonfasern ausgebildet sind.
  4. Musterlegebarre nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Material (8) ein Metall, vorzugsweise Stahl oder Leichtmetall ist.
  5. Musterlegebarre nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Material (7) einen Stab bildet, insbesondere einen Zylinderstab.
  6. Musterlegebarre nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Material (8) einen Mantel um das erste Material bildet.
  7. Musterlegebarre nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Material (8) als Rohr ausgebildet ist.
  8. Musterlegebarre nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Material (7) und das zweite Material (8) in Versatzrichtung durchgehend oder abschnittsweise miteinander verbunden sind.
  9. Musterlegebarre nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Material (7) und das zweite Material (8) miteinander verklebt, thermisch verbunden oder verpresst sind.
  10. Musterlegebarre nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebselement (4) in mindestens einer Außenführung geführt ist und das zweite Material (8) im Bereich der Außenführung angeordnet ist.
  11. Musterlegebarre nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Material (8) eine Gleitbeschichtung bildet.
EP12007987.6A 2012-11-28 2012-11-28 Musterlegebarre einer Kettenwirkmaschine Not-in-force EP2738295B1 (de)

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