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Die Erfindung betrifft eine Fadenführeranordnung einer Kettenwirkmaschine mit mindestens einer Fadenführereinheit und mindestens einem Antriebselement, wobei die Fadenführereinheit einen Fadenführer mit einem Schaft aufweist, der mit einem Halteelement verbunden ist, das am Arbeitselement angeordnet ist und eine Klemmfläche aufweist.
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Kettenwirkmaschinen, die in der Lage sind, Wirkwaren mit aufwendigeren Mustern zu erzeugen, weisen vielfach sogenannte ”String-Barren” auf. Bei einer derartigen String-Barre sind Fadenführer, die in der Regel als Legenadeln ausgebildet sind, gruppenweise an jeweils einem Antriebselement befestigt. Wenn sich das Antriebselement bewegt, dann werden die entsprechenden Fadenführer mitbewegt. Dabei können mehrere Antriebselemente und entsprechend mehrere Gruppen von Fadenführern in einem gemeinsamen Barrenkörper untergebracht sein, der zusätzlich bewegt werden kann. Der Abstand der Fadenführer in einer Gruppe entspricht dann beispielsweise der Breite eines Muster-Rapports der Wirkware.
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Wenn das Muster geändert werden soll, dann müssen die Positionen der Fadenführer verändert werden. Hierzu ist es notwendig, die Fadenführereinheit vom Antriebselement zu lösen, die Fadenführereinheit an eine andere Position zu bewegen und sie dort wieder am Antriebselement zu befestigen.
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Eine Fadenführeranordnung der eingangs genannten Art ist aus
DE 101 37 601 A1 bekannt. Dort weist das Halteelement eine einseitig offene Nut auf, mit der das Halteelement auf das Antriebselement aufgesetzt wird. Das Halteelement wird dann mit Hilfe einer Fixiermasse, beispielsweise einem Klebstoff, am Antriebselement festgeklebt. Der Klebstoff härtet aus. Wenn man die Fadenführereinheit an einer anderen Position auf dem Antriebselement benötigt, dann wird die Fadenführereinheit entfernt und man verwendet eine neue Fadenführereinheit, um sie am Antriebselement festzulegen. Eine Alternative besteht darin, die Fadenführereinheit mit einer Klemmschraube am Antriebselement zu verspannen.
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DE 100 38 264 C1 beschreibt eine Vorrichtung zum Befestigen eines Fadenführers an einer Barre, bei der man eine Schraube in Verlängerung des Schafts anordnet. Der Schaft weist eine geneigte Klemmfläche auf. Am Kopf der Schraube ist ein Halteelement mit einer entgegengesetzt geneigten Klemmfläche angeordnet. Die beiden Klemmflächen klemmen die Barre zwischen sich ein.
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DE 1 585 148 C beschreibt eine Befestigung der Fadenführer von flachen Kettenwirkmaschinen an einer Barre. Die Fadenführer werden mit Laschen, die Gegenlager bilden, an einer abgeschrägten Unterseite der Barre zur Anlage gebracht. An der gegenüberliegenden Oberseite der Barre greift eine Spannschraube über einen Klemmschuh in eine Nut an der Barre und fixiert den Fadenführer auf diese Weise. Eine Verschiebung des Fadenführers an der Barre ist nach Lösen der Spannschraube möglich.
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Diese Lösungen haben sich zwar bewährt. Es ist aber in beiden Fällen erforderlich, zum Befestigen der Fadenführereinheiten an dem Antriebselement gesonderte Befestigungselemente zu verwenden, beispielsweise Schrauben oder Klebstoff. Beides macht die Veränderung der Position einer Fadenführereinheit am Antriebselement relativ aufwendig.
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DE 197 00 193 A1 beschreibt eine Vorrichtung zum Verbinden von Seilen und Drähten. Diese Vorrichtung weist einen Grundkörper auf, in den ein Führungskörper eingesetzt wird. Der Führungskörper weist eine zylinderförmige Ausnehmung auf, deren Wand mit zwei Öffnungen durchsetzt ist, durch die ein Seil so geführt ist, dass es nur ein wenig in die Öffnung hineinragt und tangential dazu ausgerichtet ist. In die zylinderförmige Aussparung ist ein Exzenterkörper eingesetzt, der an seinen beiden axialen Enden zwei zylinderförmige Führungsflächen aufweist, deren Durchmesser an den Innendurchmesser der Aussparung angepasst ist. Zwischen diesen beiden Führungsflächen ist eine exzentrische Spannfläche angeordnet, die bei einem Verdrehen des Exzenterkörpers in der Aussparung klemmend auf das Seil einwirkt und dieses im Grundkörper festhält.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Position der Fadenführereinheit auf dem Antriebselement auf einfache Weise zu verändern.
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Diese Aufgabe wird bei einer Fadenführeranordnung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass der Schaft drehbar im Halteelement angeordnet ist und in einem Klemmbereich mindestens zwei unterschiedliche Durchmesser aufweist, wobei ein Abstand zwischen dem Klemmbereich und der Klemmfläche in einer ersten Drehstellung größer als eine Dicke des Antriebselements und in einer zweiten Drehstellung kleiner als die Dicke ist.
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Mit dieser Ausgestaltung kann man die Fadenführereinheit am Antriebselement festlegen, ohne zusätzliche Elemente zu benötigen. Zum Festlegen verwendet man einen Reibschluss zwischen der Fadenführereinheit und dem Antriebselement. Wenn die Fadenführereinheit an die gewünschte Position verschoben worden ist, dann muss lediglich der Schaft des Fadenführers um seine Achse gedreht werden. In einer ersten Drehstellung des Schaftes ist der Abstand zwischen dem Klemmbereich und der Klemmfläche so groß, dass die Fadenführereinheit gegenüber dem Antriebselement verlagert werden kann. In einer zweiten Drehstellung wirkt der größere Durchmesser des Klemmbereichs auf das Antriebselement und drückt das Antriebselement gegen die Klemmfläche. Dadurch ist die Fadenführereinheit in ausreichendem Maße am Antriebselement festgelegt. Dies bringt bei der Neupositionierung der Fadenführereinheiten erhebliche Zeitvorteile. Man muss keine externen Elemente mehr handhaben. Auch ist in der Regel kein Werkzeug erforderlich, um die Fadenführereinheiten an den Antriebselementen zu fixieren.
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Vorzugsweise weist der Schaft im Klemmbereich einen stetig zunehmenden Durchmesser auf. Dies hat zur Folge, dass sich der Abstand zwischen dem Klemmbereich und der Klemmfläche in zunehmendem Maße verkleinert, so dass man die Klemmkraft sehr fein dosieren kann. Die Umfangsfläche des Klemmbereichs verläuft hier nach Art einer Spirale mit einer Windung. Dadurch wird der größtmögliche Unterschied zwischen dem ersten Durchmesser und dem zweiten Durchmesser erzielt. Hierbei kann es zweckmäßig sein, den größten Durchmesser dann auf das Antriebselement wirken zu lassen, wenn der Fadenführer eine vorbestimmte Ausrichtung hat. Dies erleichtert dann gleichzeitig die Kontrolle, ob die Klemmung in gewünschter Weise erfolgt ist oder nicht.
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Vorzugsweise weist das Halteelement einen Halteabschnitt, der das Antriebselement umgreift, und einen Schaftabschnitt auf, in dem der Schaft eingesteckt ist. Dadurch wird das Halteelement zuverlässig mit dem Antriebselement und mit dem Schaft verbunden. Das Klemmen des Halteelements auf dem Antriebselement kann erfolgen, ohne dass die Gefahr besteht, dass das Antriebselement aus dem Halteelement herausgedrückt wird oder der Schaft das Halteelement verlässt.
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Dies ist insbesondere dann gegeben, wenn der Schaftabschnitt als Rohrelement ausgebildet ist. Die Ausbildung als Rohrelement, insbesondere mit einem kreisförmigen Querschnitt, hat den Vorteil, dass der Schaft unabhängig von seiner Drehstellung immer genau geführt ist und gleichzeitig in der Lage ist, die gewünschte Klemmkraft auf das Antriebselement auszuüben.
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Auch ist von Vorteil, wenn der Halteabschnitt rohrförmig ausgebildet ist. In diesem Fall ist die Fadenführereinheit sozusagen unverlierbar auf dem Antriebselement gelagert. Das Antriebselement kann einen kreisrunden Querschnitt aufweisen. Es kann beispielsweise als Draht oder als Seil ausgebildet sein, wobei das letztere so stabil ausgebildet sein muss, dass es auch Druckkräfte übertragen kann. Wenn das Antriebselement einen kreisrunden Querschnitt aufweist, dann weist der Halteabschnitt vorzugsweise ebenfalls einen kreisrunden Querschnitt auf. Wenn der Querschnitt des Antriebselements von der Kreisform abweicht, dann ist es günstig, wenn der Querschnitt des Halteabschnitts an diese Form angepasst ist.
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In einer alternativen Ausgestaltung wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass das Halteelement eine Gegenklemmfläche aufweist, die Klemmfläche und die Gegenklemmfläche federnd aufeinander zu vorgespannt sind und das Halteelement auf das Antriebselement aufgeklipst ist.
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Auch bei dieser Ausgestaltung kann man die Fadenführereinheit ohne Zusatzelement an dem Antriebselement befestigen. Es ist lediglich ein gewisser Druck auf das Halteelement erforderlich, um die Klemmfläche und die Gegenklemmfläche gegen ihre Federkräfte etwas aufzuspreizen und das Halteelement auf das Antriebselement aufzuklipsen. Die dadurch erzeugte Klemmkraft reicht aus, um die Fadenführereinheit unter normalen Umständen zuverlässig in der Position zu halten. Wenn die Position der Fadenführereinheit auf dem Antriebselement geändert werden muss, dann kann die Fadenführereinheit einfach von dem Antriebselement abgezogen werden, beispielsweise senkrecht zur Längserstreckung des Antriebselements. Die Fadenführereinheit kann dann an eine andere Position am Antriebselement verlagert werden und dort wieder aufgeklipst werden.
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Hierbei ist bevorzugt, dass das Halteelement einen U-förmigen Querschnitt mit zwei Schenkeln und einer Basis aufweist, wobei die Schenkel ohne Antriebselement aufeinander zu geneigt sind und mit zwischen sich angeordnetem Antriebselement bis zu maximal einer parallelen Ausrichtung gespreizt sind. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass das Antriebselement nicht durch den Druck, den die Klemmfläche und die Gegenklemmfläche zusammen auf das Antriebselement ausüben, aus dem Zwischenraum zwischen der Klemmfläche und der Gegenklemmfläche herausgedrängt werden kann. Vielmehr bleibt das Antriebselement zuverlässig zwischen der Klemmfläche und der Gegenklemmfläche klemmend gehalten.
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Auch ist von Vorteil, dass der Schaft an der Basis befestigt ist, wobei das Antriebselement in einer Nut einer Legebarre angeordnet ist und die Basis auf einer einem Nutgrund abgewandten Seite angeordnet ist. Auf diese Weise kann man den Haltebereich einfach von der offenen Seite der Nut her auf das Antriebselement aufklipsen. Eine komplette Demontage der Barreneinheit, in der die Antriebselemente angeordnet sind, ist dann nicht erforderlich.
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In beiden Alternativen ist es von Vorteil, wenn beidseits des Halteelements Führungselemente am Arbeitselement befestigt sind. Wenn das Antriebselement in einer Nut eines Barrenkörpers angeordnet ist, dann sorgen die Führungselemente dafür, dass das Halteelement keinen Kontakt mit dem Barrenkörper hat. Die Klemmkraft, mit der das Halteelement am Antriebselement festgehalten wird, muss also nur ausreichen, um der Kraft zu widerstehen, die ein Faden beim Wirkvorgang auf den Fadenführer ausübt. Diese Kraft ist jedoch relativ gering, so dass auch geringe Klemmkräfte ausreichen, die Fadenführereinheit am Antriebselement festzuhalten. Es gibt keine Reibungskräfte zwischen dem Halteelement und dem Barrenkörper, die das Halteelement gegenüber dem Antriebselement verlagern könnten.
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Hierbei ist bevorzugt, dass die Führungselemente auf das Antriebselement aufgeklipst sind. Wenn die Fadenführereinheit in der gewünschten Position am Antriebselement festgelegt ist, dann klipst man einfach die beiden Führungselemente links und rechts ebenfalls auf das Antriebselement. Dies ist eine relativ schnelle und einfache Befestigungsmöglichkeit.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
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1 eine erste Ausführungsform einer Fadenführeranordnung,
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2 ein Halteelement auf einem Antriebselement,
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3 eine Ansicht durch ein aufgeschnittenes Halteelement im gelösten Zustand,
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4 eine aufgeschnittene Ansicht des Halteelements in festgeklemmtem Zustand und
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5 eine zweite Ausführungsform einer Fadenführeranordnung.
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1 zeigt in schematischer Form eine Fadenführeranordnung 1 einer nicht näher dargestellten Kettenwirkmaschine mit einem Antriebselement 2. Das Antriebselement 2 ist in einer Nut eines Barrenkörpers geführt, der aus Gründen der Übersicht hier nicht gezeigt ist. Das Antriebselement 2 ist in der Lage, Zug- und Druckkräfte zu übertragen. Es kann auch als ”Zug-Druck-Element” bezeichnet werden. Es kann beispielsweise als Draht ausgebildet sein. Auch eine Ausbildung als Seil ist möglich, wenn das Seil eine ausreichende Stabilität aufweist, um nicht nur Zugkräfte, sondern auch Druckkräfte übertragen zu können.
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Der Barrenkörper weist in der Regel mehrere parallel zueinander angeordnete Nuten auf, wobei in jeder Nut ein Antriebselement 2 angeordnet ist.
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An jedem Antriebselement 2 sind mehrere Fadenführereinheiten 3 befestigt. In 1 ist lediglich eine Fadenführereinheit 3 dargestellt. Die Fadenführereinheit 3 weist einen Fadenführer 4 auf, der im vorliegenden Fall als Legenadel mit einer Führungsöse 5 ausgebildet ist. Durch die Führungsöse 5 wird im Betrieb ein nicht näher dargestellter Kettfaden geführt.
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Der Fadenführer 4 ist mit einem Schaft 6 verbunden. Der Schaft 6 ist in einen Schaftabschnitt 7 eines Halteelements 8 eingesteckt. Der Schaftabschnitt 7 ist mit einem Halteabschnitt 9 verbunden. Der Halteabschnitt 9 ist rohrförmig ausgebildet, wobei sein Querschnitt an den Querschnitt des Antriebselements 2 angepasst ist. Auch der Schaftabschnitt 7 ist als Rohrelement ausgebildet. Der Schaftabschnitt 7 und der Halteabschnitt 9 weisen eine gemeinsame Öffnung 10 auf, durch die das Antriebselement 2 in das Innere des Schaftabschnitts 7 ragt, wie dies in 2 zu erkennen ist.
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Wie insbesondere aus den 3 und 4 zu erkennen ist, ist der Schaft 6 drehbar im Schaftabschnitt 7 angeordnet. Er kann in nicht näher dargestellter Weise gegen eine axiale Verschiebung, d. h. eine Verschiebung parallel zu seiner Längsrichtung, gesichert sein.
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Der Halteabschnitt 9 weist auf seiner der Öffnung 10 gegenüberliegenden Innenseite eine Klemmfläche 11 auf. Der Schaft 6 weist zumindest im Bereich der Öffnung 10 (dieser Bereich bildet einen Klemmbereich) zwei unterschiedlich große Durchmesser auf, nämlich einen kleineren Durchmesser D1 (3) und einen größeren Durchmesser D2 (4), die um 90° relativ zueinander versetzt sind. Der Durchmesser des Schafts 6 nimmt in Umfangsrichtung stetig zu, d. h. die Umfangsfläche des Schaftes 6 wird durch eine Spirale mit einer Windung gebildet.
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Wenn der Schaft 6 eine Drehstellung eingenommen hat, wie sie in 3 dargestellt ist und bei der der kleinere Durchmesser D1 senkrecht zum Antriebselement 2 gerichtet ist, dann ist die Entfernung zwischen der Umfangsfläche des Schaftes 6 und der Klemmfläche 11 größer als ein Durchmesser des Antriebselements 2. Das Halteelement 8 kann daher mit dem Halteabschnitt 9 auf dem Antriebselement 2 verschoben werden, um seine Position zu ändern.
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Wenn der Schaft 6 seine in 4 dargestellte Drehstellung eingenommen hat, bei der er gegenüber der Drehstellung nach 3 um 90° verdreht worden ist und bei der der größere Durchmesser D2 senkrecht zum Antriebselement gerichtet ist, dann ist der Abstand zwischen der Klemmfläche 11 und dem Umfang des Schaftes 6 in der Öffnung 10 geringfügig kleiner als der Durchmesser des Antriebselements 2. Das Antriebselement 2 wird dann zwischen der Klemmfläche 11 und dem Schaft 6 eingeklemmt.
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Wie aus 1 zu erkennen ist, ist diese Stellung, bei der das Antriebselement 2 zwischen dem Schaft 6 und dem Halteabschnitt 9 des Halteelements 8 eingeklemmt ist, eine Stellung, bei der die Führungsöse 5 des Fadenführers 4 parallel zur Längserstreckung des Antriebselements 2 ausgerichtet ist. Diese Stellung lässt sich durch eine Bedienungsperson leicht erkennen. Man kann daher visuell überprüfen, ob die Fadenführereinheit 3 an der gewünschten Position am Antriebselement 2 nicht nur positioniert, sondern auch fixiert ist.
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5 zeigt eine abgewandelte Ausgestaltung einer Fadenführeranordnung, bei der gleiche und funktionsgleiche Elemente wie in den 1 bis 4 mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind.
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Die Fadenführeranordnung 1 weist wiederum ein Antriebselement 2 auf, das als Draht oder als Seil mit einer ausreichenden Druckstabilität ausgebildet sein kann und als ”Zug-Druck-Element” bezeichnet werden kann. An dem Antriebselement 2 ist eine Fadenführereinheit 3 befestigt, die einen Fadenführer 4 mit einer Führungsöse 5 aufweist, der an einem Schaft 6 befestigt ist. Der Schaft 6 ist mit einem Halteelement 8 verbunden, das einen U-förmigen Querschnitt aufweist. Das Halteelement 8 hat daher zwei Schenkel 12, 13 und eine Basis 14. An der Innenseite des Schenkels 12 ist die Klemmfläche 11 angeordnet. An der Innenseite des Schenkels 13 ist eine Gegenklemmfläche 15 angeordnet. Die beiden Schenkel 12, 13 sind an der Basis 14 federnd angeordnet. Die Klemmfläche 11 und die Gegenklemmfläche 15 sind federnd aufeinander zu vorgespannt.
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Die beiden Schenkel 12, 13 sind, wenn das Antriebselement 2 entfernt ist, mit ihren freien Enden etwas aufeinander zu geneigt. Wenn das Antriebselement 2 zwischen den beiden Schenkeln 12, 13 angeordnet ist, dann werden die beiden Schenkel 12, 13 etwas voneinander weg gespreizt, allerdings nur so weit, dass sie maximal parallel zueinander verlaufen. Durch den Federdruck, den die beiden Schenkel 12, 13 auf das Antriebselement 2 ausüben, kann das Antriebselement 2 also nicht aus dem Halteelement 8 heraus verdrängt werden.
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Der Schaft 6 ist an der Basis 14 angeordnet. Wenn man das Antriebselement 2 in einer Nut eines nicht näher dargestellten Barrenkörpers anordnet, dann kann man die Fadenführereinheit 3 einfach in der gewünschten Position auf das Antriebselement 2 aufdrücken und sozusagen aufklipsen. Die Klemmkräfte, die von der Klemmfläche 11 und der Gegenklemmfläche 15 auf das Antriebselement 2 ausgeübt werden, reichen aus, um die Fadenführereinheit 3 in der gewünschten Position am Antriebselement 2 festzuhalten. Dabei muss die Fadenführereinheit 3 nur die Kräfte aufnehmen, die von einem durch die Führungsöse 5 geführten Faden aufgebracht werden.
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Auf beiden Seiten der Fadenführereinheit 3 sind nämlich Führungselemente 16, 17 auf das Antriebselement 2 aufgeklipst. Die Führungselemente 16, 17 stehen in Schwerkraftrichtung oben und unten über das Halteelement 8 über und sorgen dafür, dass kein Reibkontakt zwischen dem Halteelement 8 und dem Barrenkörper besteht. Somit wirken bei einer Bewegung des Antriebselements 2 in dem Barrenkörper keine Reibungskräfte zwischen dem Barrenkörper und dem Halteelement 8, die die Fadenführereinheit 3 auf dem Antriebselement 2 verschieben könnten. Die Fadenführereinheit 3 bleibt daher mit hoher Zuverlässigkeit in der eingestellten Position.
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Entsprechende Führungselemente 16, 17 können natürlich auch bei der in 1 bis 4 dargestellten Ausführungsform der Fadenführeranordnung 1 verwendet werden.
