EP2261409B1 - Wirkmaschine - Google Patents

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EP2261409B1
EP2261409B1 EP09007649A EP09007649A EP2261409B1 EP 2261409 B1 EP2261409 B1 EP 2261409B1 EP 09007649 A EP09007649 A EP 09007649A EP 09007649 A EP09007649 A EP 09007649A EP 2261409 B1 EP2261409 B1 EP 2261409B1
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EP
European Patent Office
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plunger
knitting machine
bending joint
tappet
support lever
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Oliver Dr. Franke
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Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
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Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/06—Needle bars; Sinker bars
    • D04B27/08—Driving devices therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/10—Devices for supplying, feeding, or guiding threads to needles
    • D04B27/24—Thread guide bar assemblies
    • D04B27/26—Shogging devices therefor

Definitions

  • the invention relates to a knitting machine having at least one working tool bar arranged on support levers, wherein at least one support lever is connected to a plunger which has at least one bending joint.
  • Such a knitting machine is off US Pat. No. 2,167,408 known.
  • the plunger is formed as a rod which is connected at its two ends with struts which are formed as leaf springs.
  • pivoting movements of ingots are required on which knitting tools are attached. These pivotal movements are generated for example by coupling gears in the machine frame and transmitted via ram to support lever, which in turn transmit the movement of the knives bar.
  • the plungers are loaded in tension and compression direction and must therefore be hingedly connected to the levers.
  • Another knitting machine is off DE 41 34 826 C1 known.
  • To the articulated connection between the plunger and the lever produce commercially available needle roller bearings are used in a joint eye.
  • rolling bearings are designed for a rotational movement, regardless of whether they are designed as a needle bearing or otherwise. In a knitting machine, however, there is no complete rotation in the articulated connection between the plunger and the lever. Rather, a rotational movement results in changing directions only over a relatively small angular range of, for example, about 10 °.
  • the bearings are subject to a very high alternating load. Accelerations over 1000 m / s 2 are possible. So that these bearings are not destroyed in such a field of application, they must be designed without play. This happens, for example, in that the outer ring of the joint bearing is pressed into the joint eye, so that in the idle state, a bias is present.
  • the roundness of the inner circumference of the outer ring is not affected, this must have a relatively large wall thickness. This leads to a relatively large mass of the bearing.
  • the invention has for its object to achieve a high operating speed in a knitting machine.
  • This object is achieved in a knitting machine of the type mentioned above in that the bending joint is formed of a fiber-reinforced plastic.
  • Such a bending joint can be formed with a comparatively small mass. Since the relative rotation of the support lever and plunger is relatively small, a flexure can be designed so that it withstands the upcoming loads even over a variety of work cycles. Due to the relatively small relative rotation between the lever and plunger can be transmitted with a bending joint, the necessary traction and the necessary compressive force.
  • a fiber-reinforced plastic can be bent within certain limits over a large number of games without causing material fatigue or breakage. In addition, one can choose a fiber reinforced plastic with a relatively low mass compared to a metal.
  • the bending joint is formed integrally with the plunger. So you need no additional connection between the bending joint and the plunger. Rather, the bending joint is formed by the fact that the plunger in a portion of its length training has, in which the plunger can be bent. This keeps the mass small.
  • the bending joint is arranged in the region of one end of the plunger.
  • the plunger can therefore be formed as stiff over the greater part of its length, as before. Only in one end section does it then have to be deformable in the region of the bending joint. In this way, the required tensile and compressive forces can be easily transferred.
  • the plunger is connected via a torque-resistant connection with the support lever.
  • a relative movement between the plunger and the support lever can therefore only take place in the region of the bending joint.
  • the connection between the support lever and the plunger can be made very stable.
  • the plunger is fixed by clamping on the support lever.
  • a clamping attachment keeps loads on the plunger small. In many cases, it may not even be necessary to pierce the ram or otherwise create an aperture.
  • the plunger and the support lever in the longitudinal direction of the plunger in different positions relative to each other can be fixed.
  • an adjustment of the plunger relative to the lever is possible.
  • the plunger and / or the support lever is a positioning aid having.
  • a positioning auxiliary device can be formed for example by a screw, with which the plunger can be pulled or pressed in a certain position relative to the support lever.
  • a knitting machine designed as a warp knitting machine 1 has a machine bed 2, from which rams 3, 4, 5 and 6 emerge, which are moved back and forth by a coupling mechanism arranged in the machine bed 2, as indicated by an arrow 7.
  • the plunger 3 drives a support lever 9, which pivots about a fixed axis 10 and two guide bars 11, 12 pivots back and forth in the working area 13 of the warp knitting machine.
  • the plunger 4 drives a support lever 14 for a piercing comb, the plunger 5 a support lever 15th for the knitting needles and the plunger 6 a support lever 16 for the slide of the knitting needles.
  • Fig. 2 shows the support lever 16 which drives the knitting needle bar 17 with the knitting needles 18.
  • the support lever 16 is pivotable about a fixed axis 19. Since the stroke which the knitting needles 18 have to perform during stitch formation is relatively small, the pivoting angle of the support lever 16 is also relatively small. It is on the order of about 10 °.
  • the movement of the knitting needles 18 is controlled by a cam 20 on which the plunger 6 rests with a roller 21.
  • a possibly existing return spring is not shown for reasons of clarity.
  • the plunger 6 is formed of a fiber-reinforced plastic. He has at its end adjacent to the support lever 16 a bending joint 22. This bending joint 22 is formed integrally with the plunger 6.
  • the bending joint 22 is formed in the simplest case, characterized in that the plunger 6 is flattened at the adjacent end of the support lever 16 and thus has a reduced thickness.
  • the thickness ratio between the bending joint 22 and the plunger may be in the range from 4 to 10, in particular from 5 to 7.
  • the plunger 6 may have in the region of the bending joint 22 a broadening (perpendicular to the plane).
  • the plunger 6 can also be constructed hybrid.
  • the flexure 22 may be formed by a glass fiber reinforced plastic while the rest of the plunger 6 is formed by reinforced with carbon fibers plastic. You can also first customize the bending joint 22 and then assemble with the plunger 6, for example, pour together.
  • the plunger 6 has two bending joints.
  • the bending joint 22 (or the bending joints 22) is advantageously arranged in the region of one end of the plunger 6.
  • the plunger 6 is connected via a torque-resistant connection 23 to the support lever 16.
  • the plunger 22 is clamped with a screw 24 on the support lever 16. The plunger 6 is thus secured by clamping on the support lever 16.
  • the screw 24 may be guided by an elongated recess of the plunger 6, so that the plunger 6 relative to the support lever 16 is adjustable within certain limits and can be mounted in different positions.
  • Fig. 3 shows a modified embodiment of a plunger, wherein the same elements with the same reference numerals as in FIGS. 1 and 2 are provided.
  • the screw 24 acts via a disc 25 by clamping on a region 26 of the plunger 6, which is located on the support lever 16 adjacent side of the bending joint 22.
  • This region 26 forms, so to speak, a continuation of the bending joint 22, ie it has the same thickness (in the longitudinal direction of the support lever 16) as the bending joint 22 also. In some cases, however, it can be favorable to form the bending joint 22 with a smaller thickness than the region 26.
  • the screw 24 may be arranged so that it is guided through a bore or opening in the bending joint 22. But you can also arrange two screws 24 laterally adjacent to the bending joint 22 and then tension the bending joint 22 with a pressure plate against the support lever 16 without piercing the bending joint 22.
  • the bending joint 22 is in the embodiment according to Fig. 3 slightly longer (in the longitudinal direction of the plunger 16) than in the training to Fig. 2 ,
  • the exact dimensioning of the bending joint 22 depends on the expected load and the installation situation of the plunger 6.
  • the bending joint 22 must on the one hand allow the deformations that are necessary to pivot the support lever 16. On the other hand, it must be stiff enough in the longitudinal direction of the plunger 6 to transmit the required compressive and tensile forces on the support lever. When using fiber reinforced plastic, however, this is possible without problems.
  • Fig. 4 shows a further embodiment of the plunger 6, in the same and functionally identical elements as in the FIGS. 1 to 3 are provided with the same reference numerals.
  • the range 26 of the plunger 6 is provided with an extension 28 which is angled approximately at right angles to the region 26.
  • a screw 29 is screwed, which on the top of the support lever 16 works. With the help of the adjusting screw 29, the plunger 6 can be moved relative to the support lever 16 very accurately in a predetermined position. When this position is reached, then the screw 24 can be tightened to clamp the plunger 6 on the support lever 16.
  • the reinforcing fibers are preferably directed parallel to the longitudinal direction of the plunger 6. In the other regions of the plunger 6, the reinforcing fibers can also take an angle with the longitudinal direction.
  • Glass fiber reinforced plastic (GRP) is excellently suited for continuous bending stress.
  • the fiber volume fraction may be about the same in the region of the bending joint 22 as in the remainder of the tappet 6.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Knitting Machines (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Wirkmaschine mit mindestens einer an Traghebeln angeordneten Wirkwerkzeugbarre, wobei mindestens ein Traghebel mit einem Stößel verbunden ist, der mindestens ein Biegegelenk aufweist.
  • Eine derartige Wirkmaschine ist aus US 2 167 408 A bekannt. Der Stößel ist als Stange ausgebildet, die an ihren beiden Enden mit Streben verbunden ist, die als Blattfedern ausgebildet sind.
  • Für die Maschenbildung an Wirkmaschinen sind unter anderem Schwenkbewegungen von Barren erforderlich, an denen Wirkwerkzeuge befestigt sind. Diese Schwenkbewegungen werden beispielsweise von Koppelgetrieben im Maschinenrahmen erzeugt und über Stößel an Traghebel übertragen, die die Bewegung wiederum an die Wirkwerkzeugbarren übertragen. Die Stößel werden in Zug- und Druckrichtung belastet und müssen dementsprechend gelenkig mit den Hebeln verbunden werden.
  • Eine weitere Wirkmaschine ist beispielsweise aus DE 41 34 826 C1 bekannt. Um die gelenkige Verbindung zwischen dem Stößel und dem Hebel zu erzeugen, werden handelsübliche Nadel-Wälzlager in ein Gelenkauge eingesetzt.
  • Auch bei einer Wirkmaschine, wie sie aus DE 199 02 706 C1 bekannt ist, werden Wälzlager verwendet, um eine gelenkige Verbindung zwischen dem Stößel und dem Hebel zu erzeugen.
  • An sich sind Wälzlager für eine Rotationsbewegung ausgelegt und zwar unabhängig davon, ob sie als Nadellager oder auf andere Weise ausgebildet sind. Bei einer Wirkmaschine erfolgt aber in der Gelenkverbindung zwischen dem Stößel und dem Hebel keine vollständige Rotation. Vielmehr ergibt sich eine Drehbewegung in wechselnden Richtungen nur über einen relativ kleinen Winkelbereich von beispielsweise etwa 10°. Damit unterliegen die Lager einer sehr hohen Wechselbelastung. Beschleunigungen über 1000 m/s2 sind durchaus möglich. Damit diese Lager in einem derartigen Einsatzbereich nicht zerstört werden, müssen sie spielfrei ausgelegt sein. Dies geschieht beispielsweise dadurch, dass der Außenring des Gelenklagers in das Gelenkauge eingepresst wird, so dass im Ruhezustand eine Vorspannung vorhanden ist. Damit hierdurch die Rundheit des Innenumfangs des Außenringes nicht beeinträchtigt wird, muss dieser eine verhältnismäßig große Wandstärke haben. Dies führt zu einer relativ großen Masse des Lagers.
  • Bei einer Wirkmaschine, die mit Geschwindigkeiten von mehreren Tausend Umdrehungen in der Minute arbeitet, führen größere Massen zu Problemen. Je größer die Masse ist, die in einem Arbeitszyklus beschleunigt werden muss, desto größer sind auch die zur Beschleunigung erforderlichen Kräfte. Große Massen begrenzen die Arbeitsgeschwindigkeit.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit bei einer Wirkmaschine zu erzielen.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Wirkmaschine der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass das Biegegelenk aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet ist.
  • Ein derartiges Biegegelenk kann mit einer vergleichsweise kleinen Masse ausgebildet werden. Da die relative Verdrehung von Traghebel und Stößel relativ klein ist, kann ein Biegegelenk so ausgelegt werden, dass es den anstehenden Belastungen auch über eine Vielzahl von Arbeitsspielen standhält. Aufgrund der relativ kleinen Relativdrehung zwischen Hebel und Stößel lässt sich auch mit einem Biegegelenk die notwendige Zugkraft und auch die notwendige Druckkraft übertragen. Ein faserverstärkter Kunststoff lässt sich in gewissen Grenzen über eine große Anzahl von Spielen verbiegen, ohne dass dabei eine Materialermüdung oder ein Bruch auftritt. Darüber hinaus kann man einen faserverstärkten Kunststoff mit einer relativ geringen Masse wählen, verglichen mit einem Metall.
  • Vorzugsweise ist das Biegegelenk einstückig mit dem Stößel ausgebildet. Man benötigt also keine zusätzliche Verbindung zwischen dem Biegegelenk und dem Stößel. Vielmehr wird das Biegegelenk dadurch gebildet, dass der Stößel in einem Abschnitt seiner Länge eine Ausbildung aufweist, in der sich der Stößel biegen lässt. Dies hält die Masse weiter klein.
  • Vorzugsweise ist das Biegegelenk im Bereich eines Endes des Stößels angeordnet. Der Stößel kann also über den größten Teil seiner Länge genauso steif ausgebildet sein, wie bisher auch. Lediglich in einem Endabschnitt muss er dann im Bereich des Biegegelenks verformbar sein. Auf diese Weise lassen sich die erforderlichen Zug- und Druckkräfte leicht übertragen.
  • Vorzugsweise ist der Stößel über eine momentenfeste Verbindung mit dem Traghebel verbunden. Eine Relativbewegung zwischen dem Stößel und dem Traghebel kann also nur im Bereich des Biegegelenks erfolgen. Die Verbindung zwischen dem Traghebel und dem Stößel kann sehr stabil ausgebildet sein.
  • Vorzugsweise ist der Stößel am Traghebel klemmend befestigt. Eine klemmende Befestigung hält Belastungen auf den Stößel klein. In vielen Fällen ist es nicht einmal erforderlich, den Stößel dabei zu durchbohren oder auf andere Weise eine Durchbrechung zu erzeugen.
  • Bevorzugterweise sind der Stößel und der Traghebel in Längsrichtung des Stößels in unterschiedlichen Positionen relativ zueinander festlegbar. Dadurch ist eine Justierung des Stößels relativ zum Hebel möglich.
  • Hierbei ist besonders bevorzugt, dass der Stößel und/oder der Traghebel eine Positionierhilfseinrichtung aufweist. Eine derartige Positionierhilfseinrichtung kann beispielsweise durch eine Schraube gebildet sein, mit der der Stößel in eine bestimmte Position relativ zum Traghebel gezogen oder gedrückt werden kann.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit einer Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer Ketten- wirkmaschine in Seitenansicht,
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung eines Traghe- bels mit Stößel,
    Fig. 3
    eine abgewandelte Ausführungsform eines Stö- ßels und
    Fig. 4
    eine weitere Ausführungsform eines Stößels.
  • Eine als Kettenwirkmaschine 1 ausgebildete Wirkmaschine weist ein Maschinenbett 2 auf, aus dem Stößel 3, 4, 5 und 6 hervortreten, die durch ein im Maschinenbett 2 angeordnetes Koppelgetriebe hin und her bewegt werden, wie dies durch einen Pfeil 7 angedeutet ist.
  • Der Stößel 3 treibt einen Traghebel 9 an, der um eine feste Achse 10 schwenkt und zwei Legebarren 11, 12 im Arbeitsbereich 13 der Kettenwirkmaschine hin- und herschwenkt.
  • In ähnlicher Weise treibt der Stößel 4 einen Traghebel 14 für einen Stechkamm, der Stößel 5 einen Traghebel 15 für die Wirknadeln und der Stößel 6 einen Traghebel 16 für die Schieber der Wirknadeln an.
  • Fig. 2 zeigt den Traghebel 16, der die Wirknadelbarre 17 mit den Wirknadeln 18 antreibt. Der Traghebel 16 ist um eine feststehende Achse 19 schwenkbar. Da der Hub, den die Wirknadeln 18 bei der Maschenbildung durchführen müssen, relativ klein ist, ist auch der Schwenkwinkel des Traghebels 16 relativ klein. Er liegt in der Größenordnung von etwa 10°.
  • Die Bewegung der Wirknadeln 18 wird über eine Kurvenscheibe 20 gesteuert, an der der Stößel 6 mit einer Rolle 21 anliegt. Eine möglicherweise vorhandene Rückstellfeder ist aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt.
  • Der Stößel 6 ist aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet. Er weist an seinem dem Traghebel 16 benachbarten Ende ein Biegegelenk 22 auf. Dieses Biegegelenk 22 ist einstückig mit dem Stößel 6 ausgebildet. Das Biegegelenk 22 ist im einfachsten Fall dadurch gebildet, dass der Stößel 6 an dem dem Traghebel 16 benachbarten Ende abgeflacht ist und damit eine verminderte Dicke aufweist. Das Dickenverhältnis zwischen dem Biegegelenk 22 und dem Stößel kann im Bereich von 4 bis 10 liegen, insbesondere von 5 bis 7. Der Stößel 6 kann im Bereich des Biegegelenks 22 eine Verbreiterung (senkrecht zur Zeichenebene) aufweisen.
  • Der Stößel 6 kann auch hybrid aufgebaut sein. So kann beispielsweise das Biegegelenk 22 durch einen mit Glasfasern verstärkten Kunststoff gebildet sein, während der Rest des Stößels 6 durch mit Kohlefasern verstärkten Kunststoff gebildet ist. Man kann auch zunächst das Biegegelenk 22 einzeln fertigen und dann mit dem Stößel 6 zusammenbauen, beispielsweise zusammengießen.
  • Es ist auch möglich, dass der Stößel 6 zwei Biegegelenke aufweist. In jedem Fall ist das Biegegelenk 22 (oder sind die Biegegelenke 22) vorteilhafterweise im Bereich eines Endes des Stößels 6 angeordnet.
  • Der Stößel 6 ist über eine momentenfeste Verbindung 23 mit dem Traghebel 16 verbunden. Hierzu ist der Stößel 22 mit einer Schraube 24 am Traghebel 16 festgeklemmt. Der Stößel 6 ist also am Traghebel 16 klemmend befestigt.
  • Die Schraube 24 kann dabei durch eine längliche Ausnehmung des Stößels 6 geführt sein, so dass der Stößel 6 gegenüber dem Traghebel 16 in gewissen Grenzen verstellbar ist und in unterschiedlichen Positionen montiert werden kann.
  • Fig. 3 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform eines Stößels, bei dem gleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen wie in den Figuren 1 und 2 versehen sind.
  • Die Schraube 24 wirkt über eine Scheibe 25 klemmend auf einen Bereich 26 des Stößels 6, der sich auf der dem Traghebel 16 benachbarten Seite des Biegegelenks 22 befindet. Dieser Bereich 26 bildet sozusagen eine Fortsetzung des Biegegelenks 22, d.h. er weist die gleiche Dicke (in Längsrichtung des Traghebels 16) auf wie das Biegegelenk 22 auch. In einigen Fällen kann es allerdings günstig sein, das Biegegelenk 22 mit einer geringeren Dicke als den Bereich 26 auszubilden.
  • Die Schraube 24 kann so angeordnet sein, dass sie durch eine Bohrung oder Öffnung im Biegegelenk 22 geführt ist. Man kann aber auch zwei Schrauben 24 seitlich neben dem Biegegelenk 22 anordnen und das Biegegelenk 22 dann mit einer Anpressplatte gegen den Traghebel 16 spannen, ohne das Biegegelenk 22 zu durchbohren.
  • Das Biegegelenk 22 ist bei der Ausgestaltung nach Fig. 3 etwas länger (in Längsrichtung des Stößels 16) als bei der Ausbildung nach Fig. 2. Die genaue Dimensionierung des Biegegelenks 22 hängt von der zu erwartenden Belastung und der Einbausituation des Stößels 6 ab. Das Biegegelenk 22 muss einerseits die Verformungen zulassen können, die notwendig sind, um den Traghebel 16 zu verschwenken. Andererseits muss es in Längsrichtung des Stößels 6 steif genug sein, um die erforderlichen Druck- und Zugkräfte auf den Traghebel zu übertragen. Bei der Verwendung von faserverstärktem Kunststoff ist dies jedoch ohne Probleme möglich.
  • Fig. 4 zeigt eine weitere Ausgestaltung des Stößels 6, bei der gleiche und funktionsgleiche Elemente wie in den Figuren 1 bis 3 mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind.
  • Hinzu gekommen ist eine Positionierhilfseinrichtung 27. Der Bereich 26 des Stößels 6 ist mit einem Fortsatz 28 versehen, der etwa rechtwinklig zum Bereich 26 abgewinkelt ist. In diesem Fortsatz 28 ist eine Stellschraube 29 eingeschraubt, die auf die Oberseite des Traghebels 16 wirkt. Mit Hilfe der Stellschraube 29 kann der Stößel 6 relativ zum Traghebel 16 sehr genau in eine vorbestimmte Position bewegt werden. Wenn diese Position erreicht ist, dann kann die Schraube 24 angezogen werden, um den Stößel 6 am Traghebel 16 festzuklemmen.
  • Im Bereich des Biegegelenks 22 sind die Verstärkungsfasern vorzugsweise parallel zur Längsrichtung des Stößels 6 gerichtet. In den übrigen Bereichen des Stößels 6 können die Verstärkungsfasern auch einen Winkel mit der Längsrichtung einnehmen. Glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK) ist hervorragend für eine Dauerbeanspruchung durch Biegen geeignet. Der Faservolumenanteil kann im Bereich des Biegegelenks 22 etwa genauso groß sein wie im Rest des Stößels 6.

Claims (7)

  1. Wirkmaschine (1) mit mindestens einer an Traghebeln (9, 14, 15, 16) angeordneten Wirkwerkzeugbarre (11, 12, 17), wobei mindestens ein Traghebel (9, 14, 15, 16) mit einem Stößel (3, 4, 5, 6) verbunden ist, der mindestens ein Biegegelenk (22) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Biegegelenk (22) aus einem faserverstärkten Kunststoff gebildet ist.
  2. Wirkmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Biegegelenk (22) einstückig mit dem Stößel (6) ausgebildet ist.
  3. Wirkmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Biegegelenk (22) im Bereich eines Endes des Stößels (6) angeordnet ist.
  4. Wirkmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Stößel (6) über eine momentenfeste Verbindung (23) mit dem Traghebel (16) verbunden ist.
  5. Wirkmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Stößel (6) am Traghebel (16) klemmend befestigt ist.
  6. Wirkmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Stößel (6) und der Traghebel (16) in Längsrichtung des Stößels in unterschiedlichen Positionen relativ zueinander festlegbar sind.
  7. Wirkmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Stößel (6) und/oder die Traghebel (16) eine Positionierhilfseinrichtung (27) aufweisen.
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AT09007649T ATE526442T1 (de) 2009-06-10 2009-06-10 Wirkmaschine
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