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In
Masche bildenden Maschinen oder anderen Strickmaschinen kommen häufig Module
zum Einsatz, die eine Gruppe spezieller Werkzeuge halten. Solche
Module sind häufig
als Gruppe in größerer Zahl
auf einem Träger,
einer so genannten Barre, befestigt und führen gemeinsam eine Arbeitsbewegung,
beispielsweise eine hin- und hergehende Bewegung aus. Daraus ergeben
sich Anforderungen an die Module, die bislang nicht oder nicht zur
vollen Zufriedenheit gelöst
sind. Solche Module müssen
die einzelnen Werkzeuge in Bezug auf die Barre, auf andere Werkzeuge
die zur Zusammenarbeit benötigt werden,
sowie in Bezug aufeinander präzise
halten. Die Präzision
der Positionierung der einzelnen Werkzeuge ist insbesondere bei
feinen Teilungen, d.h. bei geringen Werkzeugabständen für die ordnungsgemäße Funktion
der Werkzeuge von Bedeutung. Dies gilt auch im Hinblick auf die
exakte Positionierung der Werkzeuge zur Barre und anderen Werkzeugen.
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Soll
die Textilmaschine eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit erreichen, ist
es zu wünschen,
dass die Module eine möglichst
geringe Masse aufweisen, um die Beschleunigungs- und Bremskräfte bei
der Ausführung
der hin- und hergehenden Bewegung nicht zu groß werden zu lassen. Dabei muss
die präzise Lagerung
der Werkzeuge bei aller Gewichtsersparnis jedoch gewahrt bleiben.
Werkzeuge, die in der genannten Art zu Modulen zusammengefasst werden, sind
beispielsweise so genannte Schließer, Legenadeln, Messer, Looper,
Reetfinger, Haken und andere Werkzeuge, die an dem Modul zu einem
kammartigen Gebilde zusammengefasst sind.
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Aus
der
DE 198 03 474
C1 ist ein solches kammartiges Gebilde mit mehreren Zinken
sowie ein Herstellungsverfahren für dieses bekannt. Die Zinken sind
parallel und im Abstand zueinander angeordnet. Sie sind mit jeweils
einem Ende zwischen zwei miteinander verklebten Klebebändern gehalten
und erstrecken sich von diesen weg.
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Wird
ein solches Gebilde an einer Barre befestigt, kann es wegen der
Flexibilität
der Klebebänder
zu Problemen kommen. Außerdem
ist der genaue Bezug zwischen den einzelnen Zinken und der Barre über die
Klebebänder
zu vermitteln.
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Aus
der
DE 197 57 962
A1 ist ein Paket aus mehreren, nebeneinander liegenden
plattenförmigen Bauteilen
bekannt, die fest miteinander verbunden sind. Die Bauteile weisen
Durchgangsbohrungen auf, die von einem Rohr durchgriffen sind. Somit
sind die Bauteile im Abstand zueinander auf ein oder mehreren Rohren
aufgefädelt.
Das Rohr ist in einem nachfolgenden Arbeitsschritt von innen her
auf geweitet worden, so dass die einzelnen Bauteile form- und kraftschlüssig auf
dem Rohr sitzen. Sie sind dadurch gehalten.
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Bei
der Herstellung eines Pakets aus einzelnen Werkzeugen ist es bei
dieser Vorgehensweise schwierig, hohen Genauigkeitsanforderungen
zu entsprechen, insbesondere wenn es sich um kleine Werkzeuge handelt.
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Aus
der
DE 198 54 191
A1 ist ein Paket aus mehreren flachen Bauteilen bekannt,
die durch Stäbe parallel
und im Abstand zueinander gehalten sind. Die Stäbe erstrecken sich durch Öffnungen
der plattenförmigen
Bauteile und bestehen aus Metall, wie beispielsweise Chromnickelstahl
oder Kohlenstoffstahl. Zur Verbindung zwischen den Stäben und
den Werkzeugen wird ein Klebstoff vorgeschlagen.
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Auch
bei diesem Aufbau können
sich Genauigkeitsprobleme ergeben.
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Aus
der
DE 44 06 622 A1 ist
eine Lochnadelfassung bekannt, deren Halter mehrere Lochnadeln in
zueinander paralleler Ausrichtung im Abstand zueinander hält. Die
Fassung wird gemäß einer
ersten Ausführungsform
durch einen Formkörper
gebildet, der aus einer Zinklegierung besteht und zur Aufnahme der
Enden der Lochnadeln einen gerippten plattenförmigen Abschnitt aufweist.
Die Enden der u-förmig
gebogenen Nadeln sind hier durch Löten oder Kleben befestigt.
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Bei
einer weiteren, aus dieser Druckschrift hervorgehenden Ausführungsform
wird die Fassung durch einen einstückigen, plattenförmigen Körper aus
Kunststoff gebildet, der an einem Ende beidseitig mit Rippen versehen
ist, zwischen denen die drahtförmigen
Enden der Lochnadeln befestigt sind.
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Die
Herstellung einer solchen Lochnadelfassung ist mit einem nicht zu
unterschätzenden
Aufwand verbunden.
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Aus
der
DE 199 20 673
A1 ist ein Platinensegment bekannt, das eine Gruppe untereinander gleich
ausgebildeter maschenbildender Elemente umfasst. Diese sind an einem
Ende mit zwei voneinander beabstandeten Bohrungen versehen. Die
maschenbildenden Elemente sind dann im Abstand parallel zueinander
angeordnet, wonach in die miteinander fluchtenden Bohrungen jeweils
ein Kunstharzstrang mit einem Dosierautomaten eingebracht wird. Nach
dem Aushärten
halten die Kunstharzstränge die
maschenbildenden Elemente auf Abstand. Die Herstellung der Klebstoffstränge erfolgt
mittels eines Dosierautomaten, dessen Dosierung und Verfahrgeschwindigkeit
exakt einzustellen ist. Diese Einstellung ist kritisch, weil sie
von der Konsistenz des Kunstharzes maßgeblich abhängt.
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Aus
der
DE 42 24 490 C2 ist
ein Verfahren zur Herstellung von Lochnadelmodulen bekannt. Dabei
wird davon ausgegangen, dass sowohl die Lochnadeln als auch der
Befestigungskörper
zur Lagerung der Lochnadeln an der Barre vollständig nahtlos und somit einstückig aus
Kunststoff ausgebildet werden. Dazu wird eine zweischalige Form
vorgesehen, deren Gravur der Außenkontur
der einzelnen Lochnadeln und deren Haltekörper entspricht. Die Form wird
in einem Gießvorgang
mit geeignetem Kunststoff gefüllt,
der nach seiner Erstarrung das Modul bildet.
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Lochnadeln
aus Kunststoff sind nur für
wenige Anwendungszwecke wirklich geeignet. In der Regel werden aus
Metall bestehende Werkzeuge bevorzugt.
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Davon
ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, ein Modul für Textilmaschinen
zu schaffen, das hohen Genauigkeitsanfor derungen genügt, ein
geringes Gewicht aufweist und auf rationelle Weise herzustellen
ist.
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Diese
Aufgabe wird durch das Modul mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst:
Das
erfindungsgemäße Modul
weist mehrere Werkzeuge auf, die jeweils einen Funktionsabschnitt
und einen Halteabschnitt aufweisen. Der Halteabschnitt dient der
Positionierung des Werkzeugs an einem Halter, d.h. beispielsweise
einer Barre. Er weist wenigstens eine Ausnehmung auf, die von einem
Kunststoffkörper
durchsetzt ist. Dieser bindet alle Werkzeuge zu einem Modul zusammen,
der nur im Ganzen gehandhabt werden kann. Eine metallische Verbindung
zwischen den Halteabschnitten besteht nicht. Es besteht auch sonst
keine metallische Verbindung zwischen den Werkzeugen. Der Kunststoffkörper weist
ein wesentlich geringeres Gewicht auf als ein entsprechender alternativ
verwendbarer Metallkörper.
Außerdem
kann er die einzelnen Werkzeuge dauerhaft und präzise in Bezug aufeinander halten.
Indem er die Ausnehmung des Halteabschnitts durchgreift lässt sich
ein Formschluss erzielen, so dass das einzelne Werkzeug nicht ausschließlich auf die
Haftung zwischen Kunststoff und Metall angewiesen ist, wenn die
Werkzeuge aus Metall bestehen.
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Vorzugsweise
weist der Halteabschnitt eines Werkzeugs wenigstens eine Anlagefläche auf,
die frei zu Tage liegt. Diese Anlagefläche(n) kann (können) zur
Positionierung des Moduls an einer Barre genutzt werden. Die Werkzeuge
sind damit direkt, d.h. ohne Zwischenlage irgendwelcher anderen
Elemente, an der Barre gelagert, so dass bei präziser Ausbildung der Barre
und präziser
Ausbildung der einzelnen Werkzeuge auch eine präzise Positionierung der Werkzeuge
an der Barre erreicht wird. Dies gilt insbesondere, wenn die Anlageflächen der
Werkzeuge in einer gemeinsamen Ebene liegen. Dies kann beispielsweise
dadurch erreicht werden, dass alle Werkzeuge zueinander parallel
sowie miteinander fluchtend und im Abstand zueinander ausgerichtet
sind.
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Der
Halteabschnitt und der Funktionsabschnitt jedes Werkzeugs sind vorzugsweise
einstückig
miteinander verbunden. Beispielsweise können die Werkzeuge Stanzteile
oder anderweitige Metallteile sein. Die einstückige Ausbildung der Werkzeuge vermeidet
Genauigkeitsprobleme bei der Relativpositionierung von Halteabschnitt
und Funktionsabschnitt.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
sind die Werkzeuge untereinander ausschließlich über den Kunststoffkörper verbunden.
Es fehlen jegliche anderen Verbindungsmittel. Dies schafft einen
einfachen Aufbau sowie die Möglichkeit
einer einfachen Herstellung.
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Der
Kunststoffkörper
steht mit den Werkzeugen vorzugsweise in formschlüssigem Eingriff
sowie alternativ oder zusätzlich
in stoffschlüssiger
Verbindung. Dies kann erreicht werden, indem der Halteabschnitt
mit ein oder mehreren Ausnehmungen versehen ist, die sich im Wesentlichen
in seinem zentralen Bereich befinden. Durchsetzt der Kunststoffkörper diese
Ausnehmung und übergreift
er dabei den Rand der Ausnehmung hält der Kunststoffkörper die
Werkzeuge form- und stoffschlüssig.
Der Kunststoffkörper kann
als Spritzgusskörper
hergestellt werden. Dabei kann die Spritzgussform so ausgebildet
sein, dass die einzelnen Werkzeuge, insbesondere an ihren Lagerungsabschnitten
in der Spritzgussform so lange unverrückbar gehalten bleiben, bis
der Kunststoffkörper
fertig gestellt ist. Es lässt
sich damit eine sehr genaue Positionierung der Werkzeuge erreichen.
Dies gilt insbesondere, wenn der Kunststoffkörper den äußeren Rand der Halteabschnit te
nicht erreicht, so dass der gesamte oder nahezu der gesamte Rand der
Halteabschnitte frei bleibt. Hier können die Halteabschnitte während der
Herstellung des Kunststoffkörpers
gefasst und positioniert werden. Alternativ kann es genügen, die
Halteabschnitte wenigstens an zwei gegenüber liegenden Stellen ihres
Randes zu fassen und zu halten.
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Bei
einer alternativen Ausführungsform
sind ein oder mehrere randoffene Ausnehmungen für den Kunststoffkörper vorgesehen.
Diese Ausführungsform
hat den Vorzug, dass der Kunststoffkörper separat hergestellt werden
kann, wobei die Halteabschnitte der einzelnen Werkzeuge dann beispielsweise
in vorgeformte Schlitze des Kunststoffkörpers eingeschoben werden.
Der durchgehende Teil des Kunststoffkörpers gelangt dabei in die
Ausnehmung und bildet die Verbindung zwischen den Werkzeugen. Dabei
ist es vorteilhaft, wenn zwei an einander gegenüber liegenden Rändern des
Halteabschnitts vorgesehene Ausnehmungen die Aufnahmen für Kunststoffkörper bilden.
Auf diese Weise wird ein kompaktes Modul erhalten.
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Bei
einer weiter abgewandelten Ausführungsform
kann der Kunststoffkörper
eine Anlagefläche
aufweisen. Dies kann vorteilhaft sein, wenn die speziellen Kunststoffeigenschaften,
die beispielsweise in seiner inneren Dämpfung oder seiner Elastizität liegen,
zwischen der Barre und den Werkzeugen wirksam werden sollen. Dabei
ist es auch möglich, die
Anlageflächen
der Halteabschnitte mit der Anlagefläche des Kunststoffkörpers zu
kombinieren, so dass die Halteabschnitte an einer Stelle selbst
an der Barre anliegen, während
sie an anderer Stelle mittelbar über
den Kunststoffkörper
an der Barre anliegen.
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Der
Kunststoffkörper
kann aus einem thermoplastischen Kunststoff, aus einem aushärtenden Kunststoff,
aus einem ein- oder
mehrkomponenten Kunststoff sowie aus einem faserverstärkten Kunststoff
aufgebaut sein. Dies hängt
vom gewünschten Fertigungsverfahren
und vom zu erzielenden Ergebnis ab.
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Weitere
Einzelheiten vorteilhafter Ausführungsformen
der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung, der Beschreibung und
aus Unteransprüchen.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der
Erfindung veranschaulicht. Es zeigen:
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1 ein
erfindungsgemäßes Modul
in perspektivischer, schematisierter Darstellung,
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2 das
Modul nach 1 in ausschnittsweiser Draufsicht,
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3 das
Modul nach 2, geschnitten entlang der Linie
III-III,
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4 eine
abgewandelte Ausführungsform des
Moduls in ausschnittsweiser Draufsicht,
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5 das
Modul nach 4, geschnitten entlang der Linie
V-V,
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6 eine
weitere abgewandelte Ausführungsform
des Moduls in ausschnittsweiser Draufsicht und
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7 das
Modul nach 6, geschnitten entlang der Linie
VII-VII.
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In 1 ist
ein Modul 1 veranschaulicht, das zum Einsatz in einer Maschen
bildenden Maschine bestimmt ist. Es weist mehrere Werkzeuge 2 auf.
Jedes einzelne Werkzeug 2a, 2b, 2c, 2d, 2e, 2f, 2g, 2h, 2i ist
dabei bezüglich
der anderen Werkzeuge 2 präzise positioniert. Die Werkzeuge 2 sind
in dem in 1 angegebenen Ausführungsbeispiel
Schließer. Es
kann sich jedoch im Einzelnen auch um Messer, Looper, Reetfinger,
Haken, Legenadeln oder anderweitige Werkzeuge handeln, wie sie in
Textilmaschinen benötigt
werden, sofern sie in konstanter Relativlage eine gemeinsame Arbeitsbewegung
ausführen.
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Die
Werkzeuge 2 sind untereinander gleich ausgebildet und weisen
eine plattenartige Grundform auf. Sie sind in dem Modul 1 seitlich
miteinander fluchtend und im Abstand parallel zueinander gehalten,
so dass sie einen kammartigen Funktionsbereich 3 festlegen.
An diesen schließt
sich ein Haltebereich 4 an, der zur Befestigung des Moduls 1 an
einem entsprechenden Träger,
wie beispielsweise einer Barre einer maschenbildenden Maschine,
dient. Die Werkzeuge 2 weisen jeweils einen fingerartigen
Funktionsabschnitt 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f, 5g, 5h, 5i und
einen Halteabschnitt 6a, 6b, 6c, 6d, 6e, 6f, 6g, 6h, 6i auf.
Die Funktionsabschnitte 5 sind mit den Halteabschnitten 6 jeweils
einstückig
verbunden. Beispielsweise sind die Werkzeuge 2 durch Stanzteile
gebildet.
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Die
Halteabschnitte 6 sind untereinander über einen Kunststoffkörper 7 verbunden,
der die Werkzeuge 2 unlösbar
miteinander verbindet. Der Kunststoffkörper 7 ist dabei so
ausgebildet, dass er alle Halteabschnitte 6 durchsetzt,
wobei er deren Rand 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i jedoch
wenigstens abschnittsweise frei lässt, d.h. nicht erreicht. Dadurch
bilden die schmalen Ränder 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i Anlageflächen zur
Positionierung der Werkzeuge 2 eines Moduls 1 an
einer Barre. Die Anlageflächen
liegen dabei in einer gemeinsamen Ebene und bilden somit gemeinsam
die (untergliederte) Anlagefläche
des Haltebereichs 4.
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Der
Aufbau des Haltebereichs 4 geht insbesondere aus den 2 und 3 hervor.
In 2 sind der Kunststoffkörper 7 und das Werkzeug 2a, 2b und 2c veranschaulicht.
Wie ersichtlich liegen die Ränder 8a, 8b, 8c in
der gemeinsamen Ebene E, um, wie 3 veranschaulicht,
an einer ebenen Fläche 9 einer
schematisch angedeuteten Barre 11 anzuliegen. Gleiches
gilt für
Bereiche der Ränder 8a, 8b, 8c an
den langen Schmalseiten der Halteabschnitte 6. Auch diese
sind in einer jeweils gemeinsamen Ebene angeordnet und liegen an
Anlageflächen 12, 14 der Barre 11 an.
Der in Seitenansicht etwa rechteckige Halteabschnitt 6a weist
eine vorzugsweise ebenfalls etwa rechteckige zentrale Ausnehmung 15 in
Form einer länglichen Öffnung auf,
die von einem Rand 16 umgeben ist. Dieser schließt mit dem äußeren Rand 8a einen
Streifen 17 vorzugsweise konstanter Breite ein.
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Der
Kunststoffkörper 7 erstreckt
sich durch die Ausnehmung 15 hindurch und übergreift
den Rand 16 der Öffnung 15 jeweils
an beiden Flachseiten. Der Streifen 17 ist dadurch etwa
zur Hälfte
in den Kunststoffkörper 7 eingesenkt.
Wie insbesondere aus 2 ersichtlich, ergeben sich
zwischen benachbarten Halteabschnitten 6a, 6b nutartige
Zwischenräume 18.
Der Kunststoffkörper 7 weist
einen etwa rechteckigen Querschnitt auf, so dass der Zwischenraum 18 sich
entlang des gesamten Rands 8 des Halteabschnitts 6a bzw. 6b erstreckt.
Dies gilt für alle
anderen Halteabschnitte 6 entsprechend.
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Wird
der Haltebereich 4, wie 3 schematisch
veranschaulicht, in einer Barre 11 angeordnet und festgeklemmt,
wird die Positionierung des Haltebereichs 4 und somit des
Moduls 1 durch die nahezu linienhafte Anlage der jeweiligen
Ränder 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i an
den Anlageflächen 9, 12, 14 erreicht.
Es ergeben sich hier hohe Flächenpressungen
mit der Folge einer hohen Positioniersicherheit. Bedarfsweise können an
den Anlageflächen 9, 12, 14 auch
ein oder mehrere Vorsprünge
vorge sehen sein, die in die Zwischenräume 18 greifen, um
eine seitliche Positionierung des Moduls 1 zu bewirken.
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Die 4 und 5 veranschaulichen
eine abgewandelte Ausführungsform
des Moduls 1. Soweit nachfolgend keine gesonderten Erläuterungen gegeben
werden, stimmt dieses Modul 1 mit dem Modul 1 nach 1 bis 3 überein.
Es wird unter Zugrundelegung gleicher Bezugszeichen auf die vorstehende
Beschreibung verwiesen.
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Im
Unterschied zu dem vorbeschriebenen Modul 1 weist das Modul 1 nach
den 4 und 5 in seinem Haltebereich 4 einen
Kunststoffkörper 7 auf,
der die Halteabschnitte 6 nicht an einer Zentralöffnung sondern
an ihrem jeweiligen Rand 8a, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f, 8g, 8h, 8i umfasst.
Der Kunststoffkörper 7 reicht
dabei bis zu den Anlageflächen 12, 14,
d.h. seine Außenflächen 21, 22 fluchten
mit Randabschnitten 23, 24, 25, 26 der
Halteabschnitte 6. Zwischen den an den langen Schmalseiten
der Halteschnitte 6 angeordneten Randabschnitten 23, 24 sowie 25, 26 sind
jeweils Ausnehmungen 27, 28 in Form von Einbuchtungen
vorgesehen, die beispielsweise einen rechteckigen Umriss haben können und
randoffen sind. Die Ausnehmungen 27, 28 sind durch
entsprechende Partien des Kunststoffkörpers 7 gefüllt, der
ansonsten die Flachseiten der Halteabschnitte 6 im Wesentlichen
bedeckt. An der Schmalseite können
zwischen den Halteabschnitten 6 wiederum Zwischenräume 18 verbleiben,
um die Positionierung in der Barre 11 zu begünstigen.
Wie bei dem vorstehenden Ausführungsbeispiel
sind die Halteabschnitte 6 in den Kunststoffkörper 7 sowohl formschlüssig als
auch stoffschlüssig
durch die Haftung zwischen dem Grundstoff des Kunststoffkörpers 7 und
dem Metall der Halteabschnitte 6 gehalten. Bedarfsweise
kann der Kunststoffkörper 7 auch
hinter den von den Randabschnitten 23, 24 bzw. 25, 26 definierten
Ebenen zurückstehen,
so dass er die Anlageflächen 12, 14 nicht
berührt.
Er kann jedoch auch ganz geringfügig,
beispielsweise wenige hundertstel Millimeter über diese von den Randabschnitten 23, 24 bzw. 25, 26 definierten
Ebenen vorstehen, um Dank seiner inhärenten Elastizität eine federnde Klemmwirkung
zu unterstützen.
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An
Stelle eines einzigen kompakten Kunststoffkörpers 7 können auch
zwei Teilkörper 7a, 7b vorgesehen
werden, die beispielsweise bei einer Mittellinie 29 aneinander
stoßen,
miteinander verbunden sind oder hier einen Spalt miteinander begrenzen.
Die Kunststoffkörper 7a, 7b können vorgefertigt sein
und in einem Montagevorgang an die Halteabschnitte 6 angesetzt
werden. Eine Fixierung kann durch Wärme, durch Klebstoff oder reibschlüssig erfolgen.
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Eine
weitere Ausführungsform
der Erfindung ist in den 6 und 7 veranschaulicht.
Während die
Positionierung des Moduls 1 an der Barre 11 bei den
vorstehend beschriebenen Ausführungsformen ausschließlich durch
direkte Anlage zwischen den Halteabschnitten 6 und den
Anlageflächen 9, 12, 14 erfolgt,
ist bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel ein abweichendes
Prinzip gewählt:
Bei
dem Modul 1 nach den 6 und 7 sind
die Ausnehmungen 27, 28 so verbreitert, dass die Randabschnitte 23, 26 der
Halteabschnitte 6 entfallen. Es verbleiben die Randabschnitte 24, 25,
die in direkter Anlage mit den Anlageflächen 12, 14 stehen. Außerdem stehen
die Halteabschnitte 6 mit ihrer Schmalseite in direkter
Anlage mit der Anlagefläche 9.
Somit liegen die Halteabschnitte 6 wie bei allen vorstehend
beschriebenen Ausführungsformen
an drei Seiten des Haltebereichs 4 frei zu Tage und zwar an
den beiden einander gegenüber
liegenden Flachseiten des Halteabschnitts 4 sowie an der
von den Werkzeugen 2 abliegenden Schmalseite. Darüber hinaus
erstreckt sich der Kunststoffkörper 7 durch
die Ausnehmungen 27, 28, wobei an dem Kunststoffkörper 7 Anlageflächen 31, 32 ausgebildet
sind, die die Randabschnitte 23, 26 des Moduls 1 nach 5 ersetzen.
Die Anlageflächen 31, 32 sind
an den Flachseiten des Haltebereichs 4 in unmittelbarer
Nachbarschaft zu dessen Schmalseite angeordnet.
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Die
Anlageflächen 31, 32 stehen
etwas über den übrigen Kunststoffkörper 7 über. Wird
beispielsweise ein zähelastischer
Kunststoff gewählt,
der inhärente
Feder- und Dämpfungseigenschaften
aufweist, kann das Modul 1 auf diese Weise durch direkte
Metall/Metall-Anlage zwischen den Halteabschnitte 6 und
der Barre 11 präzise
gelagert werden. Durch die dem Kunststoff inhärente Nachgiebigkeit, die durch
die Ausbildung der Anlageflächen 31, 32 als schmale
Streifen in besonderem Maße
genutzt werden kann, ergibt sich darüber hinaus eine hohe Toleranzunempfindlichkeit
des Moduls 1 gegenüber
der Barre 11. Wird der Kunststoff als nachgiebig angesehen,
bilden die Randabschnitte 24, 25 und der Rand 8 im
oberen schmalseitigen Endbereich des Haltebereichs 4 eine
Dreipunktanlage.
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Wie
bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel kann der Kunststoffkörper 7 einstückig ausgebildet
sein oder aus zwei Teilen bestehen, die von den langen Schmalseiten
der Halteabschnitte 6 her auf diese aufgeschoben sind.
Die Fixierung kann stoffschlüssig
durch Klebstoff oder durch Reibschluss erfolgen. Letzteres hat den
Vorzug der Demontierbarkeit.
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Weitere
vorteilhafte Ausführungsformen
und Abwandlungen sind möglich.
Beispielsweise kann der Rand 8 des Moduls 1 nach 2 und 3 mit ein
oder mehreren Ausnehmungen versehen sein, um die Berührungsfläche zwischen
dem Rand 8 und den Anlageflächen 9, 12, 14 zu
reduzieren. Außerdem
können
die Halteabschnitte 6 der Ausführungsformen nach 4 bis 7 mit Öffnungen
versehen sein, durch die sich der Kunststoffkörper 7 erstreckt.
Dadurch kann eine noch innigere Verbindung zwischen dem Kunststoff
und den Werkzeugen 2 erreicht werden.
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Ein
Modul für
Textilmaschinen weist mehrere Werkzeuge 2 mit Halteabschnitten 6 auf.
Diese sind in einem Kunststoffkörper 7 gefasst,
der die Halteabschnitte 6 bei einer oder mehreren Ausnehmungen 15, 27, 28 aus-
oder um greift. Er dient der lagerichtigen Fixierung der Werkzeuge 2 in
Bezug aufeinander. Die Positionierung der Werkzeuge 2 in
Bezug auf eine Barre 11 erfolgt jedoch durch direkte Anlage
zwischen den Halteabschnitten 6 und der Barre 11. Durch
die Ausfüllung
der zwischen den Halteabschnitten 6 vorhandenen spaltförmigen Zwischenräume mit
Kunststoff wird ein kompakter, dabei aber leichter Haltebereich 4 für das Modul 1 erhalten.
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- 1
- Modul
- 2
- Werkzeuge
- 2a
bis 2i
- Werkzeug
- 3
- Funktionsbereich
- 4
- Haltebereich
- 5
- Funktionsabschnitte
- 5a
bis 5i
- Funktionsabschnitt
- 6
- Halteabschnitte
- 6a
bis 6i
- Halteabschnitt
- 7,
7a, 7b
- Kunststoffkörper
- 8a
bis 8i
- Rand
- 9
- Anlagefläche
- 11
- Barre
- 12,
14
- Anlagefläche
- 15
- Ausnehmung
- 16
- Rand
- 17
- Streifen
- 18
- Zwischenraum
- 21,
22
- Außenflächen
- 23,
24, 25, 26
- Randabschnitte
- 27,
28
- Ausnehmungen
- 29
- Mittellinie
- 31,
32
- Anlageflächen
- E
- Ebene