DE3727179C2 - Verfahren zur Herstellung eines Schlingenbildnermoduls - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schlingenbildnermoduls für eine Tuftingmaschine, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Es ist bekannt, Schlingenbildnermodule auf diese Weise her­ zustellen, wobei die üblicherweise als Haken ausgeführten Schlingenbildner derart mit der aushärtbaren Masse umgossen werden, daß ihre Rückseite mit Abstand vor der Rückseite des Modul-Körpers liegt (US-PS 4 303 024). Für die Funktion des Moduls ist es wesentlich, daß die Haken genau parallel zueinander ausgerichtet sind, damit die Haken mit den ihnen zugeordneten Nadeln störungsfrei zusammenwirken. Bei dem bekannten Schlingenbildnermodul besteht die Gefahr, daß die während des Gießens aufrechterhaltene Parallelität der Haken nach dem Aushärten der Vergußmasse verlorengeht, was vermutlich auf unterschiedliche Schrumpfungen der Masse zu­ rückzuführen ist. Die Haken müssen dann, beispielsweise durch Biegen, nachträglich ausgerichtet werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei der Herstellung des Schlingenbildnermoduls Maßnahmen vorzusehen, um die genaue Parallelität der Schlingenbildner am fertigen Modul zu gewährleisten.

Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.

Die zusätzliche Halterung der Schlingenbildner in der Form während des Einbringens der Masse ergibt in Verbindung mit der Erstreckung der Schaftteile bis zur Rückseite des Modul- Körpers optimale Bedingungen für die Formbeständigkeit des Körpers nach dem Entformen, wodurch die notwendige Parallelität der Schlingenbildner aufrechterhalten bleibt.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unter­ ansprüchen.

Die Erfindung wird im Folgenden im Vergleich zum Stand der Technik anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein Schlingenbildnermodul nach dem Stand der Technik im Querschnitt,

Fig. 2 ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herge­ stelltes Schlingenbildnermodul im Querschnitt,

Fig. 3 einen Schnitt nach III-III in Fig. 1,

Fig. 4 einen Schnitt nach IV-IV in Fig. 2.

Die Fig. 1 und 3 zeigen ein Schlingenbildnermodul 10 mit mehreren als Haken 11 ausgeführten Schlingenbildnern 11 entsprechend dem Stand der Technik (US-PS 4 303 024). Die Haken 11 sind jeweils einstückig ausgebildet und nebenein­ anderliegend in einen Körper 12 des Moduls 10 eingegossen.

Der Körper 12 ist im Bereich 13 derart geformt, daß er mit einer nicht dargestellten Schlingenbildnerbarre zusammenarbeitet, mit dem er mit Hilfe einer Stellschraube 14 fest verbunden ist, die in eine Öffnung 15 eingesetzt ist. Die Haken 11 er­ strecken sich von dem Körper 12 aus nach außen und sind jeweils mit einer Öffnung 16 versehen. Beim Gießen kann das Gußmaterial diese Öffnung durchsetzen, wodurch die Haken 11 einen besonders guten Halt in dem Körper 12 erhalten.

Bei Modulen dieser Bauart haben die Haken eine Tendenz zum "Auffächern", wobei sie also geringfügig von dem Gußkörper aus nach außen divergierend verlaufen wie in Fig. 3 zum besseren Verständnis übertrieben dargestellt ist. Die Parallelitätsgenauigkeit, die für ein zufrieden­ stellendes Zusammenarbeiten mit den anderen schlingenbildenden Einrichtungen erforderlich ist, läßt sich dann nur durch Nachstellen, wie Biegen oder "Zerren" der Haken in ihre erfor­ derliche Lage erreichen. Die geringfügige Divergenz der Schlingenbildner 11 hat vermutlich ihre Ursache in einem unterschiedlichen Schrumpfen des Körpers 12 zwischen dessen Bereich 17, in dem die Haken 11 eingebettet sind, wobei die Gesamtlänge des Gußmaterials gleich der Summe der Abstände d wird, und dem Bereich 18 des Körpers 12, der hinter den Haken liegt und der eine Länge D des Guß­ materials hat, die größer als die Summe der Abstände d ist.

Die Fig. 2 und 4 zeigen ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Modul 26, bei dem diese wechselseitige Divergenz oder das "Auffächern" der Schlingenbildner vermieden ist.

Wie Fig. 2 zeigt, ist in einen Körper 23 ein Haken 22 mit einem Schaftteil 21 eingebettet, der sich mit seiner Länge vollständig durch den Körper 23 hindurch erstreckt. Hierdurch wird vermieden, daß infolge eines unterschiedlichen Schrumpfens des Körpers 23 ein "Auffächern" der Haken auftritt.

Die Haken 22 bestehen aus hochlegiertem Stahl oder Wolframcarbid, so daß bei relativ geringem Materialeinsatz Haken mit genügender Festigkeit zur Verwendung in einer Tufting-Maschine hergestellt werden können. Eine halbkreisförmig oder ähnlich gestaltete Ausnehmung 24 oder ein Vorsprung (nicht gezeigt) ist an einem der Längsränder des Schaftteils 21 des Hakens 22 vorgesehen, der dadurch in dem Körper 23 sicher in seiner Position gehalten ist.

Der Körper 23 ist aus einem Material gegossen, das üb­ licherweise auf diesem Gebiet verwendet wird. Ein be­ vorzugtes Material ist eine Legierung aus Zink/Blei/Alu­ minium mit niedrigem Schmelzpunkt, die unter dem Waren­ zeichen MAZAC im Handel erhältlich ist.

Bei der Herstellung des bekannten Schlingenbildnermoduls 10 (Fig. 1 und 3) werden die Haken 11 an ihren frei bleibenden Enden in einer Form (nicht gezeigt) mit Hilfe von Formteilen bzw. Distanz­ stücken 25 auf Abstand gehalten. Eine solche Distanzhaltung der Haken 11 stellt zwar sicher, daß deren Abstände und Positionen genau eingehalten werden, verhindert aber nicht das "Auffächern" (Fig. 3), wie oben ausgeführt ist. Bei dem Verfahren nach der Erfindung werden die Haken 22 in der Form ebenfalls an ihrer Vorderseite mit Hilfe von Distanzstücken 27 auf Abstand gehalten, sie sind aber außerdem zusätzlich an ihrer Rückseite durch Distanzhalter 28 festgelegt. Hierdurch wird sichergestellt, daß die Haken 22 ihre exakte vorbestimmte wechselseitige Zuordnung während des Gießens und der Verfestigung des Gußmaterials beibehalten und also parallel bleiben.

Die Summe der Einzellängen a des Körpers 23 an dessen Rückseite soll im wesent­ lichen gleich der Summe der Einzellängen b an der Vorderseite des Körpers 23 sein. Dadurch ist gewährleistet, daß keine unterschiedliche Wärmeschrumpfung im Zeitraum zwischen der Entnahme des Moduls aus der Form in warmem Zustand und dessen Einsatz bei Umgebungs­ temperatur eintritt.

Es hat sich gezeigt, daß bei einem Schlingenbildner-Modul, das gemäß der Erfin­ dung hergestellt und dementsprechend ausgebildet ist, keine Divergenz zwi­ schen benachbarten Haken auftritt und daher ein späteres Nachstellen durch "Zerren" der Haken in die Parallellage nicht notwendig ist.

Die Schlingenbildner und ihre Schaftteile müssen nicht, wie dargestellt, horizontal angeordnet sein, sie können beispielsweise auch im wesentlichen vertikal ausgerichtet sein, ebenso, ihre Schaftteile.

Die erfindungsgemäß hergestellten Schlingenbildner-Module haben außer der genauen Parallelität der Haken den weiteren Vorteil, daß einzelne Haken leicht ausgewechselt werden können, weil die Haken einzeln durch Herausstoßen aus dem Körper entfernt werden können, wobei lediglich das in der Ausnehmung 24 befindliche Material des Körpers mit entfernt wird.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung eines Schlingenbildnermoduls (26) für eine Tuftingmaschine, bei dem mehrere insbesondere als Haken ausgebildete Schlingenbildner (22) an ihren vorderen Enden in einer Form mittels Distanz­ stücken (27) parallel zueinander gehalten und mit ihren hinteren Enden in eine in die Form eingebrachte Masse eingebettet werden, die nach dem Aushärten den Körper (23) des Moduls (26) bildet, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlingenbildner (22) in der Form zusätzlich an ihren hinteren, jeweils durch einen langgestreckten Schaftteil (21) gebildeten Enden mittels Distanzhaltern (28) in Parallellage gehalten werden und die Masse derart eingebracht wird, daß sich die Schaftteile (21) nach dem Aushärten der Masse durch den Modul-Körper (23) hindurch bis zu dessen Rückseite erstrecken.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Einbringen der Masse in je eine Ausnehmung (24) der Schaftteile (21) eingreifende Vorsprünge des Modul-Körpers (23) gebildet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaftteile (21) derart gehalten werden und der Innenraum der Form derart dimen­ sioniert ist, daß der durch Aushärten der Masse gebil­ dete Modul-Körper (23) an seiner Rückseite und seiner Vorderseite gleiche Länge hat, gemessen jeweils als Summe der Einzellängen (b bzw. a) in Höhe der Schaftteile (21).

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die einen gleichförmigen Querschnitt über ihre Länge aufweisenden Schaftteile (21) derart in die Masse eingebettet werden, daß die Schlingenbildner (22) aus dem Modul-Körper (23) durch Ausstoßen entfernt werden können.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzstücke (25) und die Distanzhalter (28) jeweils durch Stege je einer Platte gebildet sind.