DE19757962C2 - Rohrverbindung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden mehrerer nebeneinander liegender Bauteile gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

In industriellen Anwendungen müssen häufig viele nebeneinander liegende, oft sehr dünne, plattenförmige Bauteile miteinander gehandhabt werden, z. B. bei dem Bett einer Strickmaschine. Zu diesem Zweck wird eine Vielzahl solcher Bauteile zu einem Paket miteinander verbunden, wodurch die Handhabung, insbesondere der Austausch, erheblich erleichtert werden. Dies ist besonders dann wichtig, wenn es sich bei den Bauteilen um Verschleißteile handelt, und dementsprechend ein Austausch relativ häufig vorgenommen werden muß. Eine Herstellung aus dem vollen Material, z. B. mittels Fräsen, ist besonders bei dünnen Bauteilen nicht mehr möglich bzw. nicht wirtschaftlich.

Dabei sind bisher unterschiedliche Möglichkeiten bekannt, um diese Bauteile, die meist aus Metall, insbesondere einem kohlenstoffhaltigen härtbaren Stahl bestehen, miteinander zu verbinden.

Eher unüblich ist dabei das Verschweißen, da durch die notwendige Schweißtemperatur Verzug der Bauteile auftreten kann, und insbesondere auch beim Schweißen die Relativlage der Bauteile zueinander sich sehr leicht ändern kann.

Eine andere Möglichkeit besteht im Verkleben, was jedoch gerade bei Bauteilen mit nur geringer Kontaktfläche zueinander eine nur begrenzt belastbare Verbindung ergibt, und darüber hinaus bei einer großen Anzahl von Bauteilen pro Paket ebenfalls eine zeitaufwendige Methode ist.

Es ist ferner bekannt, die Bauteile dadurch zu einem Paket zu verbinden, daß die Bauteile - z. B. an ihren freien Enden - in einen anderen Werkstoff eingegossen werden. Bei niedriger Anforderung an die Belastbarkeit kann das Eingießen in Kunststoff erfolgen, bei höherer Belastbarkeit in eine niedrigschmelzende Metall- Legierung, beispielsweise eine Bleilegierung, oder in Neusilber.

Ein Nachteil besteht darin, daß durch das Eingußmaterial das Gewicht des Paketes drastisch erhöht wird, insbesondere beim Eingießen in Metall. Das eingegossene Paket ist dabei nicht selten zehnmal so schwer wie das Paket ohne das Eingußmaterial, gerade wenn es sich bei den Bauteilen um sehr dünne und kleine Werkstücke, wie etwa den Platinen einer Wirkmaschine, handelt.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß das Eingießen vorzugsweise an den freien Enden der Bauteile geschehen muß, da ein Eingießen im mittleren Bereich sehr viel aufwendiger ist und zudem der Schwund des Vergussmateriales beim Abkühlen masslich berücksichtigt werden muss, was grosser Erfahrung bedarf. Gerade die freien Endbereiche der Bauteile dienen jedoch häufig als Funktionsflächen und müssen frei zugänglich sein.

Es ist weiterhin bekannt, die Bauteile auf Paßstifte aufzufädeln, indem in den Bauteilen miteinander fluchtende Bohrungen vorhanden sind, durch die die Paßstifte hindurchgeführt werden. Der gewünschte Abstand zwischen den einzelnen Bauteilen kann durch jeweils zwischengelegte Distanzhülsen erzielt werden.

Ein Nachteil besteht darin, daß die benötigten Paßstifte mit sehr geringen Maßtoleranzen gefertigt werden müssen und entsprechend teuer sind. Darüber hinaus ist das Anordnen von Distanzhülsen zwischen den Platinen beim Auffädeln schwierig und zeitaufwendig. Zudem ergibt sich dabei das Problem des Summenfehlers bei den Distanzhülsen.

Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Verbinden mehrerer nebeneinander liegender Bauteile zu schaffen, wobei die Herstellung einfach und kostengünstig durchzuführen ist, und damit auch das gesamte verbundene Paket einerseits kostengünstig und andererseits ausreichend paßgenau herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Dadurch, daß in die miteinander fluchtenden Durchlässe der Bauteile ein Rohr eingeschoben wird, und dieses Rohr anschließend so weit aufgeweitet wird, daß die einzelnen Bauteile fest auf dem Rohr sitzen, ergeben sich deutliche Vorteile gegenüber den bisherigen Befestigungsmethoden:
Dabei muß das zum Hindurchschieben verwendete Rohr weniger paßgenau sein als ein Paßstift, da nicht das Spiel zwischen dem Außendurchmesser des Rohres im Ausgangszustand und dem Innendurchmesser des Durchlasses der Bauteile das spätere Bewegungsspiel der Bauteile innerhalb des Paketes bestimmt, wie bei einem Paßstift.

Vielmehr müssen die einzelnen Bauteile beim Verbinden lediglich in der richtigen Relativlage zueinander angeordnet werden. Zum einen ist das Einschieben des Rohrs einfach, da ausreichend Spiel, ca. ein bis zwei Hundertstel Millimeter, zwischen dem Außendurchmesser des Rohrs und dem Innendurchmesser des Durchlasses vorhanden sein darf. Zum anderen wird die Verbindung mit den Bauteilen erst durch das Aufweiten des Rohrs vollzogen, und somit werden selbst geringe Positions- oder Maßabweichungen der Durchlässe in den Bauteilen hierdurch ausgeglichen. Dies vereinfacht und verbilligt die Herstellung der einzelnen Bauteile. Darüber hinaus muß auch das Rohr selbst hinsichtlich des Außendurchmessers und auch der Wandstärke nur Anforderungen erfüllen, die deutlich unter den engen Toleranzen eines Paßstiftes liegen.

Beispielsweise beträgt die Wandstärke des Rohrs zwischen 0,1 und 0,4 mm, der Durchmesser des Rohrs wird sich dagegen mit der Größe der Bauteile relativ stark ändern. Ein üblicher Durchmesser für Bauteile, die eine Höhe von ca. 10 bis 20 mm aufweisen, ist 3 mm.

Während die einzelnen Bauteile meist aus einem kohlenstoffhaltigen, also einem härtbarem, bei der Verbindung jedoch ungehärteten, Stahl wie C80 oder C100 bestehen, wird für das Rohr meist ein Chromnickelstahl verwendet.

Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit der Aufweitung, die vor altem auch über unterschiedlich lange Rohre und unter geringem Verschleiß der beteiligten Bauteile möglich ist, ist das Hindurchschieben einer Kugel in Längsrichtung durch das Innere des Rohres, wobei die Kugel einen Durchmesser hat, der größer ist als der Innendurchmesser des Rohrs, und wobei die Kugel dabei insbesondere qualitativ die gleiche Formgebung der Außenkontur hat wie die Innenkontur des Rohrs. Insbesondere ist vorteilhaft, die Kugel mechanisch mittels einer Schubstange vorwärts zu schieben. Das Rohr selbst kann dabei in Gegenrichtung von einem Anschlag gehalten werden. Durch diese Aufweitung legt sich - im Bereich der engen Durchlässe durch die Bauteile - der sich erweiternde Außendurchmesser des Rohrs eng am Innenumfang des Durchlasses an. Bei sehr dünnen, instabilen Bauteilen kann dabei sogar ein begrenztes Ausbiegen dieser Bauteile aus ihrer Ebene heraus erfolgen, wobei dieses Ausbiegen jedoch aufgrund der Eigenelastizität des Bauteils dennoch in einem festen Sitz des Bauteils auf dem Außendurchmesser des Rohrs resultiert.

In der Regel und/oder zusätzlich wird jedoch im Bereich der Bauteile das Material des Rohrs aufgrund der Aufweitung innerhalb der Durchlässe keinen Platz mehr finden, und in Längsrichtung in die daneben befindlichen Bereiche, beispielsweise in den Abstandsbereich zwischen den einzelnen Bauteilen, fließen. Durch dieses Fließen des Materials ergeben sich im Bereich zwischen den Bauteilen bzw. zwischen den Durchlässen der Bauteile Ausbuchtungen des Rohrs nach außen, welche zusätzlich eine formschlüssige Festlegung der Bauteile auch in der gewünschten Axialposition auf dem Rohr bewirken.

Unabhängig von der Art des Aufweitverfahrens führt die Aufweitung in radialer Richtung gleichzeitig zu einer Verkürzung des Rohrs, die sich bei den beschriebenen Größenverhältnissen im Bereich von etwa 1% der Ausgangslänge des Rohrs bewegt. Diese automatische Verkürzung ist deshalb vorteilhaft, weil in vielen Anwendungsfällen das aus den miteinander verbundenen Bauteilen entstehende Paket eine bestimmte maximale Länge nicht überschreiten darf. Wenn man in einem solchen Fall als Ausgangslänge der Rohre, also vor dem Aufweiten, die Maximallänge des Pakets wählt, kann man sicher sein, daß das fertig erstellte Paket diese vorgegebene Maximalgrenze nicht überschreitet.

Falls die Bauteile in Längsrichtung entlang des Rohrs unmittelbar hintereinander liegen, werden vorzugsweise Aufweitungen an wenigstens einer der Stirnseiten des Durchlasses vorgesehen werden, die notwendig sind, um in diese Aufweitung hinein das beim Aufweiten des Rohrs sich verlagernde Rohrmaterial fließen zu lassen, und dadurch einen Formschluß in Längsrichtung zu erzielen. Bei Bauteilen, die nicht einstückig, sondern beispielsweise nachträglich durch Verschweißen etc. aus in Längsrichtung wenigstens zwei hintereinanderliegenden Bauteilen oder Platinen bestehen, können zu diesem Zweck nur in einem der beiden miteinander verbundenen Teile des Bauteils die Durchlässe für die Verbindung mit dem aufgeweiteten Rohr dimensioniert werden, während in den anderen Teilen des Bauteils die Durchlässe zwar fluchtend, jedoch mit größerem Durchmesser gewählt werden, wobei der vergrößerte Durchmesser wiederum der Aufnahme des sich verlagernden Rohrmaterials beim Aufweiten dient.

Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist nachfolgend anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Ansicht des Paketes, betrachtet in Längsrichtung der Rohre 3,

Fig. 2 eine Schnittdarstellung eines Paketes entlang der Linie X-X;

Fig. 3 einen anderen Aufbau des Paketes in gleicher Blickrichtung wie Fig. 2 und

Fig. 4 ein wiederum abgewandeltes Paket in Blickrichtung der Fig. 2 bzw. 3, wobei der Aufweitkörper gemäß der Fig. 3 und 4 nicht Gegenstand des Patentes ist.

Fig. 1 zeigt das erfindungsgemäße Paket, welches aus in Blickrichtung hintereinander liegenden Platinen 1a bzw. 1b besteht und diese Platinen 1a, 1b verbindenden Rohre 3 besteht. In dem Bereich, in dem sich die Platinen überdecken, sind drei Rohre 3 parallel zueinander durch entsprechend fluchtende Durchlässe 2a, 2b, 2c der Platinen 1a, 1b hindurchgeschoben, auf welchen die Platinen 1a, 1b festsitzen.

Die drei Durchlässe 2a, 2b, 2c bzw die darin hindurchgeschobenen Rohre 3 liegen nicht auf einer Linie, sondern bilden ein Dreieck.

Möglich wäre es auch, wenigstens eines der Rohre 3 durch einen solchen Durchlaß hindurchzuschieben, welcher sich in dem Bereich oberhalb der strichpunktierten Linie befindet, sich also ausschließlich durch die Platinen 1a hindurch erstreckt.

Der innere Aufbau und Zusammenhalt des Paketes ist besser anhand der Fig. 2 bis 4 zu erkennen, welche den Zustand der Erzeugung der Verbindung zwischen dem Rohr 3 einerseits und den Platinen 1a, 1b, . . . bzw. 1, 1' andererseits in Blickrichtung X-X zeigen.

Fig. 2 besteht dabei aus nebeneinander liegenden Platinen 1a, 1b, . . ., die in Längsrichtung 10 unmittelbar aneinander anliegen. Jede Platine 1a, 1b, . . . besteht dabei aus zwei Teilplatinen 1, 1', die z. B. über eine Punktschweissung, die Verschweissungen 16, zu einer Einheit miteinander verbunden sind.

Gemäß der Darstellung in Fig. 1 ragt dabei die Teilplatine 1' weiter nach oben, so daß bei einem fertigen Paket die Teilplatinen 1' miteinander eine Führung für ein dazwischen geführtes Bauteil darstellen, wobei der Nutengrund dieser Führung durch die Teilplatinen 1 gebildet wird.

Falls das Paket - wie in Fig. 2 dargestellt - stirnseitig mit der gleichen Art von Teilplatine enden muß, besteht eine der Platinen entweder aus drei Teilplatinen 1, 1', 1, welche miteinander verschweißt sind, wie am linken Ende der Fig. 2 dargestellt, oder nur aus einer einzigen Teilplatine 1.

Bereits vor dem Verschweißen der Teilplatinen miteinander sind in jeder der Teilplatinen 1, 1' Durchlässe 2, 2' in fluchtender Position zueinander vorhanden, jedoch mit unterschiedlicher Größe: Während in z. B. den Teilplatinen 1 die Durchlässe 2 eine Größe aufweisen, die nur um ein sehr geringes Spiel 17, beispielsweise 1 bis 2/100 mm, größer ist als der Außendurchmesser 4 des Rohrs 3 im Ausgangszustand, die Durchlässe 2', die sich in den Platinen 1' demgegenüber deutlich größer, und fluchtend, also konzentrisch, zu den Durchlässen 2 in den Teilplatinen 1 angeordnet, und in dieser Relativlage über die Verschweissung 16 miteinander verbunden.

Bei fluchtender Ausrichtung der kleineren Durchlässe 2 kann somit durch jeden Durchlaß 2 des gesamten Paketes, also gemäß Fig. 1 in diesem Fall durch drei Durchlässe 2a, 2b, 2c jeweils ein Rohr 3 hindurchgeschoben werden. Das Rohr 3 hat dabei eine bestimmte Ausgangslänge La, betrachtet in Längsrichtung 10, wie in Fig. 2 eingezeichnet.

Der Außendurchmesser des Rohrs 3 und ebenso der Innendurchmesser der Durchlässe 2a, 2b, 2c hat dabei eine runde Kontur, jedoch können auch andere Konturen verwendet werden.

Anschließend wird das Rohr 3 mit den Platinen 1a, 1b, . . . verbunden, indem in Längsrichtung 10 von einer Stirnseite her eine Kugel 7 in das Rohr 3 eingeführt und durch das Rohr vollständig hindurchgeschoben wird, deren Außendurchmesser 9 größer ist als der Innendurchmesser 12 des Rohrs 3 im Ausgangszustand. Die Kugel 7 wird mittels einer Schubstange 8 vorwärts geschoben und dabei drückt das Rohr 3 in Längsrichtung 10 stirnseitig gegen einen Anschlag 18, der jedoch nicht in das innere des Rohrs 3 vorsteht.

Dabei findet eine mechanische Aufweitung des Rohrs 3 statt, wobei ein Kaltfließen, also eine plastische Verformung des Materials des Rohrs 3 bei nahezu Raumtemperatur, erfolgt. Im Bereich der kleineren Durchlässe 2 wird das Material des Rohrs 3 zunächst so weit nach außen gedrückt, bis es den Innenumfang des Durchlasses 2 erreicht hat. Ein weiteres Ausweichen radial nach außen ist nicht möglich, weshalb das Rohrmaterial sich in Längsrichtung 10 bewegt und zu den größeren Durchlässen 2' hin gedrückt wird, und in deren Bereich sich dann radial nach außen bewegt, und dabei Aufwölbungen 19, 19' nach außen bildet.

Die größeren Durchlässe 2' sollten dabei so groß gewählt sein, daß diese Aufwölbungen 19 möglichst den Innenumfang der größeren Ausnehmungen 2' nicht mehr erreichen.

Je nach Fließfähigkeit des Materials des Rohrs 3 werden sich dabei Aufwölbungen 19 ergeben, deren seitlicher Anstieg in den Flanken nur sehr flach verläuft, oder solche Aufwölbungen 19', deren seitliche Flanken relativ stark geneigt sind.

Während das radiale nach Außen pressen des Rohrmaterials im Bereich der kleinen Durchlässe 2 die entsprechenden Platinen 1 nur kraftschlüssig in axialer Richtung hält, bewirken die Aufwölbungen 19 dagegen eine formschlüssige axiale Festlegung der Platinen auf dem Außenumfang des Rohrs 3, wobei natürlich die Aufwölbungen 19' mit steileren Seitenflanken den besseren Formschluß bieten.

Durch die Verlagerung des Materials des Rohrs 3 im wesentlichen radial nach außen tritt insgesamt in der Regel eine Verkürzung der Ausgangslänge La des Rohrs 3 auf einen um etwa 0,5 bis 2% geringere Länge L ein. Da die resultierende Länge L die Länge des Pakets in Längsrichtung 10 darstellt, indem ja die Rohre 3 in der Regel stirnseitig über die erste und letzte Platine 1 vorstehen, kann damit sichergestellt werden, daß bei einer vorgegebenen Obergrenze der Gesamtlänge des Pakets dies eingehalten wird, sofern als Ausgangslänge La der Rohre 3, die für alle Rohre eines Pakets die gleiche ist, die Maximallänge des fertigen Paketes gewählt wird.

Falls die Teilplatinen 1, 1' nicht miteinander verbunden sind, also die Schweisspunkte 16 fehlen, sind die Teilplatinen 1' mit dem grossen Durchlass nach Fertigstellung des Paketes um das Rohr 3 schwenkbar.

Fig. 3 zeigt - in gleicher Blickrichtung wie Fig. 2 - ein Paket mit einem anderen inneren Aufbau. Das Paket gemäß Fig. 3 besteht aus identischen, jeweils einstückigen, Platinen 1a, 1b, 1c, . . . die in einem bestimmten Abstand 20 parallel zueinander angeordnet sind. Zur Herstellung des Paketes werden dabei die Platinen 1a, 1b, 1c, . . . im richtigen Abstand zueinander vorpositioniert und danach das Rohr 3 durch die Durchlässe 2 hindurchgeschoben, wobei die Durchlässe 2 den kleineren Durchlässen 2 in den Platinen 1 der Fig. 2 in ihrer Relation zum Rohr 3 entsprechen.

Auch hierbei ergibt sich das gewünschte Kaltfließen des Materials des Rohrs 3 durch Aufweitung des Rohrs in Form von Aufwölbungen 19 bzw. 19' zwischen den Platinen 1a, 1b, 1c, . . .

Gemäß Fig. 3 erfolgt hier das Aufweiten mittels eines Aufweitdornes 14, der wie die Kugel 7 in Längsrichtung durch das Rohr geschoben wird, und mit seiner breitesten Stelle den Innendurchmesser des Rohrs 3 aufweitet, und damit auch dessen Außendurchmesser analog zur Vorgehensweise der Fig. 2 vergrößert. Gegenüber einer Kugel 3 hat ein solcher Aufweitdorn 14 den Nachteil, daß der Verschleiß immer an derselben Stelle, nämlich der breitesten Stelle des Aufweitdorns 14, welcher im weiteren Verlauf sich nach hinten verjüngt, stattfindet, während bei einer Kugel 3 der Verschleiß gleichmäßig über die gesamte Kugeloberfläche stattfindet. Zusätzlich ist dabei ein wesentlich grösserer Arbeitshub als bei Verwendung einer losen Kugel notwendig, da ein Dorn entweder vollständig zurückgezogen werden muss, oder auf der Gegenseite, also nach dem Hindurchschieben, abgenommen werden muss. Dafür ist bei einem Aufweitdorn 14 die Handhabung aufgrund einer festen Verbindung mit der Schubstange einfacher.

Fig. 4 zeigt einen Aufbau eines Paketes, bei dem die Platinen 1a, 1b, 1c unmittelbar aneinander anliegen, jedoch jeweils einstückige Platinen sind.

Die Durchlässe 2 werden üblicherweise als Bohrungen oder Stanzungen hergestellt. Um dem Material des Rohrs 3 ein Ausweichen radial nach außen und zwar ungleichmäßig über die axiale Länge verteilt zu ermöglichen, sind die Durchlässe 2a, 2b, 2c, . . . jeweils von den Stirnseiten der Platinen 1a, 1b, 1c, her mit einer Aufweitung 15 in Form einer Ansenkung des Bohrslochs ausgestattet. Diese Aufweitung kann auch nur jeweils auf einer Seite der Platine vorhanden sein. Ebenso kann die Aufweitung nur in bestimmten Winkelbereichen des Umfangs des Durchlasses vorhanden sein.

BEZUGSZEICHENLISTE

1

,

1

',

1

a,

1

b,

1

c Platinen

2

,

2

' Durchlaß

3

Rohre

4

Außendurchmesser

6

Wandstärke

7

Kugel

8

Schubstange

9

Außendurchmesser Kugel

10

Längsrichtung

11

Querrichtung

12

Innendurchmesser Rohr

13

Paket
L Länge Paket
LA Ausgangslänge Rohr

14

Aufweitform

15

Aufweitung

16

Verschweissung

17

Spiel

18

Anschlag

19

,

19

' Aufwölbung

20

Abstand

Claims (7)

1. Verfahren zum Verbinden mehrerer nebeneinander liegender Bauteile in Längsrichtung (10) miteinander, insbesondere von Platinen (1), deren Hauptebenen quer zur Längsrichtung (10) liegen, zu einem Paket (13), wobei

• a) in wenigstens einen fluchtenden Durchlaß (2) der Bauteile, insbesondere Platinen (1a, 1b, 1c) wenigstens ein Rohr (3) in Längsrichtung (10) eingeschoben wird.
• b) wobei der Außendurchmesser (4) des Rohres (3) nur geringfügig kleiner ist als der Durchlaß (2), und
• c) Aufweiten des Rohres (3), bis durch die Vergrößerung des Außen­ durchmessers (4) die Bauteile, insbesondere die Platinen (1a, 1b, 1c), fest auf dem Rohr (3) sitzen,

dadurch gekennzeichnet, daß

• a) das Aufweiten der Rohre mittels Hindurchschieben einer losen Kugel (7) mit Hilfe einer Schubstange (8) geschieht, wobei der Außendurchmesser (9) der Kugel (7) größer ist als der Innendurchmesser (12) des Rohres im Ausgangszustand, jedoch kleiner als die Größe des Durchlasses (2) in den Platinen (1) im Ausgangszustand, um das Aufweitelement im direkten Kontakt mit dem Innendurchmesser (12) des Rohres (3) hindurchschieben zu können,
• b) als Außenkontur der Durchlässe und Außendurchmesser (4) der Rohre (3) runde Konturen gewählt werden,
• c) der Außendurchmesser (4) des Rohres (3) so gewählt wird, daß im Bereich zwischen den einzelnen Platinen (1a, 1b, 1c) im Endzustand der Außendurchmesser (4) des Rohres (3) größer ist als im Bereich der Durchlässe (2) durch die einzelnen Platinen (1a, 1b, 1c), in welchem die Außenwandung des Rohres (3) im Endzustand fest an den Innendurchmessern der Durchlässe (2) anliegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Hindurchschieben der Kugel (7) durch das Rohr (3) das Ende des Rohres (3) gegen einen Anschlag gedrückt wird.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile, insbesondere Platinen (1a-d), beim Aufweiten der Rohre (3) in Längsrichtung (10) im Abstand (20) zueinander angeordnet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile, insbesondere Platinen (1a-d), beim Aufweiten der Rohre (3) in Längsrichtung (10) unmittelbar aneinander anschließend angeordnet werden und die Durchlässe (2a, 2b, 2c) an wenigstens einem stirnseitigen Ende soweit gewählt werden, daß die Aufweitung zur Aufnahme des beim Aufweiten des Rohres (3) mittels Fließen verdrängten Materials genügt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchlässe (2a, 2b, 2c) an beiden Stirnseiten aufgeweitet gewählt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Bauteile bzw. Platinen mehrere in Längsrichtung aneinander anschließende, insbesondere fest miteinander verbundene, insbesondere punktverschweißte, Teilplatinen (1, 1') gewählt werden, und die einander entsprechenden miteinander fluchtenden Durchlässe (2, 2') unterschiedlich groß gewählt und konzentrisch zueinander angeordnet werden, wobei nur der kleinere Durchlaß (2) so dimensioniert ist, daß bei Aufweitung des hindurchgeschobenen Rohres (3) eine feste Verbindung mit dem Rohr (3) erfolgt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Paketes mit definierter Länge (L) ein bzw. mehrere Rohre (3) mit demgegenüber größerer Ausgangslänge (LA) verwendet werden.