DE19757962A1 - Rohrverbindung - Google Patents
RohrverbindungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Paket aus mehreren nebeneinander liegenden, meist
flachen, plattenförmigen Bauteilen, die fest miteinander verbunden sind, sowie ein
Verfahren zu dessen Herstellung.
In industriellen Anwendungen müssen häufig viele nebeneinander liegende, oft
sehr dünne, plattenförmige Bauteile miteinander gehandhabt werden, z. B. bei
dem Bett einer Strickmaschine. Zu diesem Zweck wird eine Vielzahl solcher
Bauteile zu einem Paket miteinander verbunden, wodurch die Handhabung,
insbesondere der Austausch, erheblich erleichtert werden. Dies ist besonders
dann wichtig, wenn es sich bei den Bauteilen um Verschleißteile handelt, und
dementsprechend ein Austausch relativ häufig vorgenommen werden muß. Eine
Herstellung aus dem vollen Material, z. B. mittels Fräsen, ist besonders bei dünnen
Bauteilen nicht mehr möglich bzw. nicht wirtschaftlich.
Dabei sind bisher unterschiedliche Möglichkeiten bekannt, um diese Bauteile, die
meist aus Metall, insbesondere einem kohlenstoffhaltigen härtbaren Stahl
bestehen, miteinander zu verbinden.
Eher unüblich ist dabei das Verschweißen, da durch die notwendige
Schweißtemperatur Verzug der Bauteile auftreten kann, und insbesondere auch
beim Schweißen die Relativlage der Bauteile zueinander sich sehr leicht ändern
kann.
Eine andere Möglichkeit besteht im Verkleben, was jedoch gerade bei Bauteilen
mit nur geringer Kontaktfläche zueinander eine nur begrenzt belastbare
Verbindung ergibt, und darüber hinaus bei einer großen Anzahl von Bauteilen pro
Paket ebenfalls eine zeitaufwendige Methode ist.
Es ist ferner bekannt, die Bauteile dadurch zu einem Paket zu verbinden, daß die
Bauteile - z. B. an ihren freien Enden - in einen anderen Werkstoff eingegossen
werden. Bei niedriger Anforderung an die Belastbarkeit kann das Eingießen in
Kunststoff erfolgen, bei höherer Belastbarkeit in eine niedrigschmelzende Metall-
Legierung, beispielsweise eine Bleilegierung, oder in Neusilber.
Ein Nachteil besteht darin, daß durch das Eingußmaterial das Gewicht des
Paketes drastisch erhöht wird, insbesondere beim Eingießen in Metall. Das
eingegossene Paket ist dabei nicht selten zehnmal so schwer wie das Paket ohne
das Eingußmaterial, gerade wenn es sich bei den Bauteilen um sehr dünne und
kleine Werkstücke, wie etwa den Platinen einer Wirkmaschine, handelt.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß das Eingießen vorzugsweise an den
freien Enden der Bauteile geschehen muß, da ein Eingießen im mittleren Bereich
sehr viel aufwendiger ist und zudem der Schwund des Vergußmateriales beim
Abkühlen maßlich berücksichtigt werden muß, was großer Erfahrung bedarf.
Gerade die freien Endbereiche der Bauteile dienen jedoch häufig als
Funktionsflächen und müssen frei zugänglich sein.
Es ist weiterhin bekannt, die Bauteile auf Paßstifte aufzufädeln, indem in den
Bauteilen miteinander fluchtende Bohrungen vorhanden sind, durch die die
Paßstifte hindurchgeführt werden. Der gewünschte Abstand zwischen den
einzelnen Bauteilen kann durch jeweils zwischengelegte Distanzhülsen erzielt
werden.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die benötigten Paßstifte mit sehr geringen
Maßtoleranzen gefertigt werden müssen und entsprechend teuer sind. Darüber
hinaus ist das Anordnen von Distanzhülsen zwischen den Platinen beim Auffädeln
schwierig und zeitaufwendig. Zudem ergibt sich dabei das Problem des
Summenfehlers bei den Distanzhülsen.
Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung, ein Paket sowie ein
Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen, wobei die Herstellung einfach und
kostengünstig durchzuführen ist, und damit auch das gesamte Paket einerseits
kostengünstig und andererseits ausreichend paßgenau herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 19 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Dadurch, daß die in die miteinander fluchtenden Durchlässe der Bauteile ein Rohr
eingeschoben wird, und dieses Rohr anschließend so weit aufgeweitet wird, daß
die einzelnen Bauteile fest auf dem Rohr sitzen, ergeben sich deutliche Vorteile
gegenüber den bisherigen Befestigungsmethoden:
Dabei muß das zum Hindurchschieben verwendete Rohr weniger paßgenau sein
als ein Paßstift, da nicht das Spiel zwischen dem Außendurchmesser des Rohres
im Ausgangszustand und dem Innendurchmesser des Durchlasses der Bauteile
das spätere Bewegungsspiel der Bauteile innerhalb des Paketes bestimmt, wie
bei einem Paßstift.
Vielmehr müssen die einzelnen Bauteile beim Verbinden lediglich in der richtigen
Relativlage zueinander angeordnet werden. Zum einen ist das Einschieben des
Rohrs einfach, da ausreichend Spiel, ca. ein bis zwei Hundertstel Millimeter,
zwischen dem Außendurchmesser des Rohrs und dem Innendurchmesser des
Durchlasses vorhanden sein darf. Zum anderen wird die Verbindung mit den
Bauteilen erst durch das Aufweiten des Rohrs vollzogen, und somit werden selbst
geringe Positions- oder Maßabweichungen der Durchlässe in den Bauteilen
hierdurch ausgeglichen. Dies vereinfacht und verbilligt die Herstellung der
einzelnen Bauteile. Darüber hinaus muß auch das Rohr selbst hinsichtlich des
Außendurchmessers und auch der Wandstärke nur Anforderungen erfüllen, die
deutlich unter den engen Toleranzen eines Paßstiftes liegen.
Beispielsweise beträgt die Wandstärke des Rohrs zwischen 0,1 und 0,4 mm, der
Durchmesser des Rohrs wird sich dagegen mit der Größe der Bauteile relativ
stark ändern. Ein üblicher Durchmesser für Bauteile, die eine Höhe von ca. 10 bis
20 mm aufweisen, ist 3 mm.
Während die einzelnen Bauteile meist aus einem kohlenstoffhaltigen, also einem
härtbarem, bei der Verbindung jedoch ungehärteten, Stahl wie C80 oder C100
bestehen, wird für das Rohr meist ein Chromnickelstahl verwendet.
Das Aufweiten des Rohrs geschieht dabei entweder mittels radial wirkenden
Druckes, indem ein Fluid, etwa Hydrauliköl oder Luft, in das Rohr eingebracht und
der Druck im Rohr so weit erhöht wird, daß sich das Rohr radial ausdehnt. Zu
diesem Zweck muß das Rohr vorzugsweise wenigstens an einem Ende dicht
verschlossen werden, und vom anderen, offenen Ende her, der Druck eingebracht
werden.
Die Aufweitung ist jedoch wesentlich einfacher auf mechanische Art und Weise
möglich. Z. B. wird ein mechanisches Element in das Rohr eingebracht, welches
eine radial nach außen gerichtete Kraft gegen die Innenwandung des Rohrs
aufbringt, und dadurch das Rohr radial dehnt. Dies muß nicht über den gesamten
Umfang geschehen, sondern kann nur auf z. B. nur zwei radial
gegenüberliegenden Seiten der Fall sein. Dies muß auch nicht gleichzeitig über
die gesamte Länge des Rohrs der Fall sein, sondern kann einzeln an den jeweils
gewünschten Aufweitungsstellen, in Längsrichtung des Rohrs betrachtet,
durchgeführt werden, also bei zueinander beabstandeten Bauteilen jeweils im
Bereich zwischen zwei benachbarten Bauteilen. Jedoch sind auch Mechanismen
bekannt, die eine Aufweitung auf einmal über die gesamte Länge des Rohrs
bewirken, beispielsweise ein aus zwei entlang der Längsachse gegeneinander
gelagerten Teilen bestehenden Aufweitungsstange. Wenn dabei etwa das eine
Teil gegenüber dem anderen Teil exzentrisch gelagert ist, verändert die
Aufweitungsstange durch Verdrehen der beiden Teile gegeneinander ihren
Außendurchmesser, der somit beim Vergrößern gegen die Innenwandung des
Rohrs drücken kann. Eine andere Möglichkeit sind zwei keilförmige Teile, die in
Längsrichtung gegeneinander geschoben werden und sich dadurch gegenseitig
diametral gegenüberliegend radial nach außen bewegen.
Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit der Aufweitung, die vor allem auch über
unterschiedlich lange Rohre und unter geringem Verschleiß der beteiligten
Bauteile möglich ist, ist das Hindurchschieben eines Aufweitungsgegenstandes in
Längsrichtung durch das Innere des Rohres, wobei der Aufweitungsgegenstand
einen Durchmesser hat, der größer ist als der Innendurchmesser des Rohrs, und
wobei der Aufweitungsgegenstand dabei insbesondere qualitativ die gleiche
Formgebung der Außenkontur hat wie die Innenkontur des Rohrs. Ein solcher
Aufweitungsgegenstand kann ein Aufweitungsdorn sein, dessen dickster Bereich
im vorderen Ende liegt. Insbesondere ist jedoch vorteilhaft, eine Kugel mit diesen
Eigenschaften durch das Rohr hindurchzuschieben, die entweder mechanisch
mittels einer Schubstange vorwärtsgeschoben werden kann, oder auch mittels
Druckluft etc. durch das Rohr hindurchbewegt werden kann. Das Rohr selbst muß
dabei in Gegenrichtung von einem Anschlag gehalten werden. Durch diese
Aufweitung legt sich - im Bereich der engen Durchlässe durch die Bauteile - der
sich erweiternde Außendurchmesser des Rohrs eng am Innenumfang des
Durchlasses an. Bei sehr dünnen, instabilen Bauteilen kann dabei sogar ein
begrenztes Ausbiegen dieser Bauteile aus ihrer Ebene heraus erfolgen, wobei
dieses Ausbiegen jedoch aufgrund der Eigenelastizität des Bauteils dennoch in
einem festen Sitz des Bauteils auf dem Außendurchmesser des Rohrs resultiert.
In der Regel und/oder zusätzlich wird jedoch im Bereich der Bauteile das Material
des Rohrs aufgrund der Aufweitung innerhalb der Durchlässe keinen Platz mehr
finden, und in Längsrichtung in die daneben befindlichen Bereiche, beispielsweise
in den Abstandsbereich zwischen den einzelnen Bauteilen, fließen. Durch dieses
Fließen des Materials ergeben sich im Bereich zwischen den Bauteilen bzw.
zwischen den Durchlässen der Bauteile Ausbuchtungen des Rohrs nach außen,
welche zusätzlich eine formschlüssige Festlegung der Bauteile auch in der
gewünschten Axialposition auf dem Rohr bewirken.
Unabhängig von der Art des Aufweitverfahrens führt die Aufweitung in radialer
Richtung gleichzeitig zu einer Verkürzung des Rohrs, die sich bei den
beschriebenen Größenverhältnissen im Bereich von etwa 1% der Ausgangslänge
des Rohrs bewegt. Diese automatische Verkürzung tritt insbesondere auch beim
Aufweiten mittels Hindurchschiebens einer Kugel auf und ist deshalb vorteilhaft,
weil in vielen Anwendungsfällen das aus den miteinander verbundenen Bauteilen
entstehende Paket eine bestimmte maximale Länge nicht überschreiten darf.
Wenn man in einem solchen Fall als Ausgangslänge der Rohre, also vor dem
Aufweiten, die Maximallänge des Pakets wählt, kann man sicher sein, daß das
fertig erstellte Paket diese vorgegebene Maximalgrenze nicht überschreitet.
Falls die Bauteile in Längsrichtung entlang des Rohrs unmittelbar hintereinander
liegen, werden vorzugsweise Aufweitungen an wenigstens einer der Stirnseiten
des Durchlasses vorgesehen werden, die notwendig sind, um in diese Aufweitung
hinein das beim Aufweiten des Rohrs sich verlagernde Rohrmaterial fließen zu
lassen, und dadurch einen Formschluß in Längsrichtung zu erzielen. Bei
Bauteilen, die nicht einstückig, sondern beispielsweise nachträglich durch
Verschweißen etc. aus in Längsrichtung wenigstens zwei hintereinanderliegenden
Bauteilen oder Platinen bestehen, können zu diesem Zweck nur in einem der
beiden miteinander verbundenen Teile des Bauteils die Durchlässe für die
Verbindung mit dem aufgeweiteten Rohr dimensioniert werden, während in den
anderen Teilen des Bauteils die Durchlässe zwar fluchtend, jedoch mit größerem
Durchmesser gewählt werden, wobei der vergrößerte Durchmesser wiederum der
Aufnahme des sich verlagernden Rohrmaterials beim Aufweiten dient.
Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist nachfolgend anhand der Figuren
beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht des Paketes, betrachtet in Längsrichtung der Rohre 3,
Fig. 2 eine Schnittdarstellung eines Paketes entlang der Linie X-X;
Fig. 3 einen anderen Aufbau des Paketes in gleicher Blickrichtung wie
Fig. 2 und
Fig. 4 ein wiederum abgewandeltes Paket in Blickrichtung der Fig. 2 bzw.
3.
Fig. 1 zeigt das erfindungsgemäße Paket, welches aus in Blickrichtung
hintereinander liegenden Platinen 1a bzw. 1b besteht und diese Platinen 1a, 1b
verbindenden Rohre 3 besteht. In dem Bereich, in dem sich die Platinen
überdecken, sind drei Rohre 3 parallel zueinander durch entsprechend fluchtende
Durchlässe 2a, 2b, 2c der Platinen 1a, 1b hindurchgeschoben, auf welchen die
Platinen 1a, 1b festsitzen.
Die drei Durchlässe 2a, 2b, 2c bzw die darin hindurchgeschobenen Rohre 3 liegen
nicht auf einer Linie, sondern bilden ein Dreieck.
Möglich wäre es auch, wenigstens eines der Rohre 3 durch einen solchen
Durchlaß hindurchzuschieben, welcher sich in dem Bereich oberhalb der
strichpunktierten Linie befindet, sich also ausschließlich durch die Platinen 1a
hindurch erstreckt.
Bei dem Paket der Fig. 1 handelt es sich um ein Nadelbett einer
Flachstrickmaschine.
Der innere Aufbau und Zusammenhalt des Paketes ist besser anhand der Fig.
2 bis 4 zu erkennen, welche den Zustand der Erzeugung der Verbindung
zwischen dem Rohr 3 einerseits und den Platinen 1a, 1b, . . . bzw. 1, 1'
andererseits in Blickrichtung X-X zeigen.
Fig. 2 besteht dabei aus nebeneinander liegenden Platinen 1a, 1b, . . ., die in
Längsrichtung 10 unmittelbar aneinander anliegen. Jede Platine 1a, 1b, . . . be
steht dabei aus zwei Teilplatinen 1, 1', die z. B. über eine Punktschweißung,
die Verschweißungen 16, zu einer Einheit miteinander verbunden sind.
Gemäß der Darstellung in Fig. 1 ragt dabei die Teilplatine 1' weiter nach oben, so
daß bei einem fertigen Paket die Teilplatinen 1' miteinander eine Führung für ein
dazwischen geführtes Bauteil darstellen, wobei der Nutengrund dieser Führung
durch die Teilplatinen 1 gebildet wird.
Falls das Paket - wie in Fig. 2 dargestellt - stirnseitig mit der gleichen Art von
Teilplatine enden muß, besteht eine der Platinen entweder aus drei Teilplatinen 1,
1', 1, welche miteinander verschweißt sind, wie am linken Ende der Fig. 2
dargestellt, oder nur aus einer einzigen Teilplatine 1.
Bereits vor dem Verschweißen der Teilplatinen miteinander sind in jeder der
Teilplatinen 1, 1' Durchlässe 2, 2' in fluchtender Position zueinander vorhanden,
jedoch mit unterschiedlicher Größe: Während in z. B. den Teilplatinen 1 die
Durchlässe 2 eine Größe aufweisen, die nur um ein sehr geringes Spiel 17,
beispielsweise 1 bis 2/100 mm, größer ist als der Außendurchmesser 4 des Rohrs
3 im Ausgangszustand, die Durchlässe 2', die sich in den Platinen 1'
demgegenüber deutlich größer, und fluchtend, also konzentrisch, zu den
Durchlässen 2 in den Teilplatinen 1 angeordnet, und in dieser Relativlage über die
Verschweißung 16 miteinander verbunden.
Bei fluchtender Ausrichtung der kleineren Durchlässe 2 kann somit durch jeden
Durchlaß 2 des gesamten Paketes, also gemäß Fig. 1 in diesem Fall durch drei
Durchlässe 2a, 2b, 2c jeweils ein Rohr 3 hindurchgeschoben werden. Das Rohr 3
hat dabei eine bestimmte Ausgangslänge La, betrachtet in Längsrichtung 10, wie
in Fig. 2 eingezeichnet.
Der Außendurchmesser des Rohrs 3 und ebenso der Innendurchmesser der
Durchlässe 2a, 2b, 2c hat dabei eine runde Kontur, jedoch können auch andere
Konturen verwendet werden.
Anschließend wird das Rohr 3 mit den Platinen 1a, 1b, . . . verbunden, indem in
Längsrichtung 10 von einer Stirnseite her eine Kugel 7 in das Rohr 3 eingeführt
und durch das Rohr vollständig hindurchgeschoben wird, deren
Außendurchmesser 9 größer ist als der Innendurchmesser 12 des Rohrs 3 im
Ausgangszustand. Die Kugel 7 wird mittels einer Schubstange 8 vorwärts
geschoben und dabei drückt das Rohr 3 in Längsrichtung 10 stirnseitig gegen
einen Anschlag 18, der jedoch nicht in das Innere des Rohrs 3 vorsteht.
Dabei findet eine mechanische Aufweitung des Rohrs 3 statt, wobei ein
Kaltfließen, also eine plastische Verformung des Materials des Rohrs 3 bei
nahezu Raumtemperatur, erfolgt. Im Bereich der kleineren Durchlässe 2 wird das
Material des Rohrs 3 zunächst so weit nach außen gedrückt, bis es den
Innenumfang des Durchlasses 2 erreicht hat. Ein weiteres Ausweichen radial nach
außen ist nicht möglich, weshalb das Rohrmaterial sich in Längsrichtung 10
bewegt und zu den größeren Durchlässen 2' hin gedrückt wird, und in deren
Bereich sich dann radial nach außen bewegt, und dabei Aufwölbungen 19, 19'
nach außen bildet.
Die größeren Durchlässe 2' sollten dabei so groß gewählt sein, daß diese
Aufwölbungen 19 möglichst den Innenumfang der größeren Ausnehmungen 2'
nicht mehr erreichen.
Je nach Fließfähigkeit des Materials des Rohrs 3 werden sich dabei
Aufwölbungen 19 ergeben, deren seitlicher Anstieg in den Flanken nur sehr flach
verläuft, oder solche Aufwölbungen 19', deren seitliche Flanken relativ stark
geneigt sind.
Während das radiale nach Außenpressen des Rohrmaterials im Bereich der
kleinen Durchlässe 2 die entsprechenden Platinen 1 nur kraftschlüssig in axialer
Richtung hält, bewirken die Aufwölbungen 19 dagegen eine formschlüssige axiale
Festlegung der Platinen auf dem Außenumfang des Rohrs 3, wobei natürlich die
Aufwölbungen 19' mit steileren Seitenflanken den besseren Formschluß bieten.
Durch die Verlagerung des Materials des Rohrs 3 im wesentlichen radial nach
außen tritt insgesamt in der Regel eine Verkürzung der Ausgangslänge La des
Rohrs 3 auf einen um etwa 0,5 bis 2% geringere Länge L ein. Da die
resultierende Länge L die Länge des Pakets in Längsrichtung 10 darstellt, indem
ja die Rohre 3 in der Regel stirnseitig über die erste und letzte Platine 1
vorstehen, kann damit sichergestellt werden, daß bei einer vorgegebenen
Obergrenze der Gesamtlänge des Pakets dies eingehalten wird, sofern als
Ausgangslänge La der Rohre 3, die für alle Rohre eines Pakets die gleiche ist, die
Maximallänge des fertigen Paketes gewählt wird.
Falls die Teilplatinen 1, 1' nicht miteinander verbunden sind, also die
Schweißpunkte 16 fehlen, sind die Teilplatinen 1' mit dem großen Durchlaß
nach Fertigstellung des Paketes um das Rohr 3 schwenkbar.
Fig. 3 zeigt - in gleicher Blickrichtung wie Fig. 2 - ein Paket mit einem anderen
inneren Aufbau. Das Paket gemäß Fig. 3 besteht aus identischen, jeweils
einstückigen, Platinen 1a, 1b, 1c, . . . die in einem bestimmten Abstand 20 parallel
zueinander angeordnet sind. Zur Herstellung des Paketes werden dabei die
Platinen 1a, 1b, 1c, . . . im richtigen Abstand zueinander vorpositioniert und danach
das Rohr 3 durch die Durchlässe 2 hindurchgeschoben, wobei die Durchlässe 2
den kleineren Durchlässen 2 in den Platinen 1 der Fig. 2 in ihrer Relation zum
Rohr 3 entsprechen.
Auch hierbei ergibt sich das gewünschte Kaltfließen des Materials des Rohrs 3
durch Aufweitung des Rohrs in Form von Aufwölbungen 19 bzw. 19' zwischen den
Platinen 1a, 1b, 1c, . . . .
Gemäß Fig. 3 erfolgt hier das Aufweiten mittels eines Aufweitdornes 14, der wie
die Kugel 7 in Längsrichtung durch das Rohr geschoben wird, und mit seiner
breitesten Stelle den Innendurchmesser des Rohrs 3 aufweitet, und damit auch
dessen Außendurchmesser analog zur Vorgehensweise der Fig. 2 vergrößert.
Gegenüber einer Kugel 3 hat ein solcher Aufweitdorn 14 den Nachteil, daß der
Verschleiß immer an derselben Stelle, nämlich der breitesten Stelle des
Aufweitdorns 14, welcher im weiteren Verlauf sich nach hinten verjüngt,
stattfindet, während bei einer Kugel 3 der Verschleiß gleichmäßig über die
gesamte Kugeloberfläche stattfindet. Zusätzlich ist dabei ein wesentlich größerer
Arbeitshub als bei Verwendung einer losen Kugel notwendig, da ein Dorn
entweder vollständig zurückgezogen werden muß, oder auf der Gegenseite, also
nach dem Hindurchschieben, abgenommen werden muß. Dafür ist bei einem
Aufweitdorn 14 die Handhabung aufgrund einer festen Verbindung mit der
Schubstange einfacher.
Fig. 4 zeigt einen Aufbau eines Paketes, bei dem die Platinen 1a, 1b, 1c
unmittelbar aneinander anliegen, jedoch jeweils einstückige Platinen sind.
Die Durchlässe 2 werden üblicherweise als Bohrungen oder Stanzungen
hergestellt. Um dem Material des Rohrs 3 ein Ausweichen radial nach außen und
zwar ungleichmäßig über die axiale Länge verteilt zu ermöglichen, sind die
Durchlässe 2a, 2b, 2c, . . . jeweils von den Stirnseiten der Platinen 1a, 1b, 1c, her
mit einer Aufweitung 15 in Form einer Ansenkung des Bohrlochs ausgestattet.
Diese Aufweitung kann auch nur jeweils auf einer Seite der Platine vorhanden
sein. Ebenso kann die Aufweitung nur in bestimmten Winkelbereichen des
Umfangs des Durchlasses vorhanden sein.
1
a,
1
b,
1
c Platinen
2
Durchlaß
3
Rohre
4
Außendurchmesser
6
Wandstärke
7
Kugel
8
Schubstange
9
Außendurchmesser Kugel
10
Längsrichtung
11
Querrichtung
12
Innendurchmesser Rohr
13
Paket
L Länge Paket
LA Ausgangslänge Rohr
L Länge Paket
LA Ausgangslänge Rohr
14
Aufweitform
15
Aufweitung
16
Verschweißung
17
Spiel
18
Anschlag
19
,
19
' Aufwölbung
Claims (20)
1. Verfahren zum Verbinden mehrerer nebeneinander liegender Bauteile in
Längsrichtung (10) miteinander, insbesondere von Platinen (10), deren
Hauptebenen quer zur Längsrichtung (10) liegen, zu einem Paket (13),
dadurch gekennzeichnet, daß
- a) in wenigstens einen fluchtenden Durchlaß (2) der Bauteile, insbesondere Platinen (1a, 1b, 1c) wenigstens ein Rohr (3) in Längsrichtung (10) einge schoben wird,
- b) wobei der Außendurchmesser (4) des Rohres (3) nur geringfügig kleiner ist als der Durchlaß (2), und
- c) Aufweiten des Rohres (3), bis durch die Vergrößerung des Außendurch messers (4) die Bauteile, insbesondere die Platinen (1a, 1b, 1c), fest auf dem Rohr (3) sitzen.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Rohr (3) aus Metall, insbesondere aus Chrom-Nickel-Stahl, besteht.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Wandstärke (6) des Rohres zwischen 0,1 und 0,4 mm beträgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Aufweiten mittels Hindurchschiebens einer Kugel (7) durch das Rohr (3) in
dem in den Platinen positionierten Zustand geschieht, wobei die Kugel (7) einen
größeren Durchmesser (9) als der Innendurchmesser (12) des Rohres (3) im
Ausgangszustand hat.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Kugel (7) mittels einer Schubstange (8) durch das Rohr geschoben und das
gegenüberliegende Ende des Rohres dabei gegen einen Anschlag gedrückt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Aufweitung mittels Einbringung eines Fluides, insbesondere Öl oder Luft, in
das an wenigstens einer Stirnseite verschlossene Rohr (3) unter Überdruck von
insbesondere mindestens 2 Bar erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Aufweiten des Rohres nur im Bereich zwischen den einzelnen Platinen (1a,
1b, 1c) erfolgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Aufweiten mittels eines Aufweitdornes (14) am vorderen Ende einer
Schubstange (9) erfolgt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Aufweiten mittels einer Aufweitstange erfolgt, die in das Rohr (3) eingeführt
wird und ihrerseits in der Lage ist, ihren Außendurchmesser zu vergrößern, und
dadurch den Innendurchmesser des Rohres (3) radial nach außen zu drücken.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Aufweitstange aus mehreren gegeneinander beweglichen Teilen besteht,
wobei insbesondere entweder eines der Teile über die gesamte Länge
schwenkbar exzentrisch in Längsrichtung am anderen Teil gelagert ist oder zwei
Teile in Längsrichtung gegeneinander geschoben werden und sich dabei entlag
von Schrägflächen, die an den Teilen ausgebildet sind, gegenseitig nach außen
drücken.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Außendurchmesser (9) der Kugel (7) bzw. des Aufweitdornes größer ist als
der Innendurchmesser (12) des Rohres im Ausgangszustand, jedoch kleiner als
die Größe des Durchlasses (2) im Ausgangszustand.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Bauteile, insbesondere Platinen, in Längsrichtung (10) im Abstand zueinander
angeordnet sind.
13. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Bauteile, insbesondere Platinen, in Längsrichtung (10) unmittelbar aneinander
anschließen und die Durchlässe (2a, 2b, 2c) an wenigstens einem stirnseitigen
Ende soweit aufgeweitet sind, daß die Aufweitung zur Aufnahme des beim
Aufweiten des Rohres (3) mittels Fließen verdrängten Materials genügt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Durchlässe (2a, 2b, 2c) an beiden Stirnseiten aufgeweitet sind.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Bauteile bzw. Platinen aus mehreren in Längsrichtung aneinander
anschließenden, insbesondere fest miteinander verbundenen, insbesondere
punktverschweißten, Teilplatinen (1, 1') bestehen, und die einander
entsprechenden miteinander fluchtenden Durchlässe (2, 2') unterschiedlich groß
sind und konzentrisch zueinander liegen, wobei nur der kleinere Durchlaß (2) so
dimensioniert ist, daß bei Aufweitung des hindurchgeschobenen Rohres (3) eine
feste Verbindung mit dem Rohr (3) erfolgt.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Bauteile, insbesondere Platinen, mehrere Durchlässe (2a, 2b, 2c) aufweisen.
17. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, daß
bei mehr als zwei Durchlässen (2a, 2b, 2c, . . .) die Durchlässe nicht in einer Ebene
liegen.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
zur Herstellung eines Paketes mit definierter Länge (L) ein bzw. mehrere Rohre
(3) mit demgegenüber größerer Ausgangslänge (LA) verwendet werden und die
Aufweitung der Rohre durch fortlaufende Aufweitung entlang der Längsrichtung
geschieht.
19. Paket aus mehreren nebeneinander liegenden, fest miteinander
verbundenen Bauteilen, insbesondere von Platinen (1a, 1b, 1c), deren
Hauptebenen quer zur Längsrichtung (10) angeordnet sind, insbesondere
hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die nebeneinander liegenden Bauteile von wenigstens einem gemeinsamen Rohr
(3), welches längs der Richtung (10) verläuft, durchsetzt sind, auf welchem die
nebeneinander liegenden Bauteile fest sitzen und wobei der Außendurchmesser
des Rohres im Bereich zwischen den Durchlässen (2) der einzelnen Bauteile bzw.
Platinen (1a, 1b, 1c) größer ist als im Bereich der Durchlässe, in welchem die
Außenwanderung des Rohres fest am Innendurchmesser des Durchlasses
anliegt.
20. Verwendung mehrerer in Längsrichtung aneinander anschließender Pakete
nach Anspruch 19 als Bett in einer Strickmaschine, insbesondere als Flachbett in
einer Flachbett-Strickmaschine, insbesondere als segmentiertes Bett.
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