JP2002508252A - 管による連結 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 簡単かつ安価に製造することができ、その結果、アレイ全体を安価に製造することができる一方で、十分な精度をもって製造することも可能であるようなアレイならびにその製造方法を提供する。 【解決手段】 長さ方向（１０）に互いに隣接して配置された複数の部品、具体的には、主平面を有し、この主平面が上記長さ方向（１０）と垂直に延在しているような複数の部品、たとえばシンカー（１ａ、１ｂ、１ｃ）を連結してアレイ（１３）を製造する本発明の方法は、少なくとも１本の管（３）を、各部品、具体的には各シンカー（１ａ、１ｂ、１ｃ）の１つ以上の心合わせされた穴（２）に長さ方向（１０）に挿入し、ここで、管（３）の外径（４）は、穴（２）よりわずかに小さいものとし、管（３）を、各部品、具体的には各シンカー（１ａ、１ｂ、１ｃ）が、管の外径（４）が拡径することによって管（３）に固定されるまで拡径する点を特徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】

１．使用分野 本発明は、複数の互いに隣接する総じて平坦で板状の部品が互いに固定的に連
結されたアレイ、ならびにこのアレイの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】

工業の現場では、互いに隣接して配置された多数の、それも往々にして極めて
薄い、板状の部品を取り扱わねばならないことが多い。こうした事例としては、
編み機のベッドの例を挙げることができる。こうした場合、複数のこの種の部品
を互いに連結してスタックあるいはアレイを形成することによって、取り扱いや
、特に、交換を容易とすることが行われている。こうしたことは、当該部品が摩
耗するような部品である場合、すなわち、部品の交換を比較的頻繁に行う必要が
あるような場合には、特に重要である。固形材料からフライス盤で削り出すとい
った方法は、特に、薄い部品を使用する場合には、もはや不可能であるし、経済
的でもない。

【０００３】 こうした状況のもとで、この種の一般に金属、特に、焼き入れが可能な炭素含
有鋼から形成された部品を相互に連結する各種の方法が従来より知られている。

【０００４】 また、こうした場合、溶接という方法もあまり用いられない。というのも、溶
接の過程では、部品が高温となって歪む可能性があるばかりか、各部品の他の部
品に対する相対的な位置に変化が生じる可能性も極めて高いからである。

【０００５】 別の方法として、接着剤を使用することも可能である。しかし、相互の接触表
面積が小さい部品を連結する場合、連結された部品には、限られた荷重をかける
ことしかできず、また、各アレイを構成する部品数が多い場合には、この方法は
極めて時間のかかる方法ともなる。

【０００６】 各部品を連結してアレイやスタックを形成する方法としては、各部品を別の材
料にキャスティングする方法、たとえば各部品の自由端をキャスティングするこ
とが公知である。要求される耐荷重が低い場合には、部品をプラスチックにキャ
スティングすればよく、要求される耐荷重が高い場合には、部品は、低融点の金
属合金、たとえば、鉛合金や洋銀にキャスティングすることになる。

【０００７】 この場合の欠点としては、キャスティングに使用する材料のせいで、アレイの
重量が甚だしく増大する点が挙げられる。特に、キャスティングに金属を使用す
る場合には、この傾向が著しい。キャスティング材料を用いて連結したアレイが
、キャスティング材料を使用しなかった場合のアレイより１０倍重いといった事
態も珍しいことではないし、特に、部品に、編み機のシンカーのような極めて薄
くて小さい加工部品が含まれる場合には、こうした傾向が顕著である。

【０００８】 また別の欠点として、キャスティングの過程では、好ましくは各部品の自由端
が使用される点がある。というのも、各部品の中央部分をキャスティングしてア
レイを形成すると、工程がはるかに煩雑となって費用がかさむばかりか、キャス
ティング材料の冷却時の収縮も寸法上の問題として考慮しなければならず、こう
した作業は、経験の積み重ねを要する作業だからである。また、部品の自由端は
、作用表面の役目を果たすことも多く、そうした場合には、自由端を利用可能な
かたちで残しておかねばならない。

【０００９】 部品に穿孔を設け、この穿孔を心合わせして各部品を並べたところに取り付け
ピンを貫通させることができる場合には、各部品を取り付けピンにネジ止めする
ことも公知である。この場合、部品間にスペーサスリーブを配置すれば、各部品
を所望の間隔をおいて配置することができる。

【００１０】 この方法の欠点としては、取り付けピン製作時の寸法上の公差が極めて小さく
、結果的にピンの価格が高くなることが挙げられる。また、取り付けピンにシン
カーをネジ止めする際に、各シンカー間にスペーサスリーブを配置していく作業
は、困難かつ時間を要する作業でもあり、結果的に、スペーサスリーブに関して
、誤差が蓄積するという問題もある。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】

ａ） 技術目的 したがって、本発明の目的は、簡単かつ安価に製造することができ、その結果
、アレイ全体を安価に製造することができる一方で、十分な精度をもって製造す
ることも可能であるようなアレイならびにその製造方法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】

ｂ） 目的の達成 この目的は、請求項１および２０の特徴によって達成される。有利な実施態様
の数々については、従属項に記載してある。 （１） 長さ方向（１０）に互いに隣接して配置された複数の部品、具体的に
は、主平面を有し、この主平面が上記長さ方向（１０）と垂直に延在しているよ
うな複数のシンカー（１ａ、１ｂ、１ｃ）を連結してアレイを形成するにあたっ
て、 ａ） 少なくとも１本の管（３）を、各部品、具体的には各シンカー（１ａ
、１ｂ、１ｃ）の１つ以上の心合わせされた穴（２）に長さ方向（１０）に挿入
し、 ｂ） ここで、管（３）の外径（４）は、穴（２）よりわずかに小さいもの
とし、 ｃ） 管（３）を、各部品、具体的には各シンカー（１ａ、１ｂ、１ｃ）が
、管の外径（４）が拡径することによって管（３）に固定されるまで拡径する ことを特徴とする方法。 （２） 管（３）が金属、具体的にはクロムニッケル鋼から形成されているこ
とを特徴とする上記（１）に記載の方法。 （３） 管の壁厚（６）が、０．１〜０．４ｍｍの範囲であることを特徴とす
る上記のいずれかに記載の方法。 （４） 上記拡径工程を、管（３）をシンカーに通した状態で、ボール（７）
を管（３）に押し通すことによって行い、その際、ボール（７）の直径が、初期
状態の管（３）の内径（１２）より大きいことを特徴とする上記のいずれかに記
載の方法。 （５） ボール（７）を管に押し通す工程をスラスト棒（８）を用いて行い、
その工程では、管の反対側の端部を押さえ板で押さえておくことを特徴とする上
記（４）に記載の方法。 （６） 上記拡径工程を、少なくとも一端を閉鎖した管（３）に、加圧流体、
具体的には２バール以上の圧力をかけた流体、特に油または空気を導入すること
によって行うことを特徴とする上記（１）から（４）に記載の方法。 （７） 管の拡径を、個々のシンカー（１ａ、１ｂ、１ｃ）の間の領域でのみ
行うことを特徴とする上記（１）から（４）に記載の方法。 （８） 上記拡径工程を、スラスト棒（９）の先端に取り付けた拡径用の棒（
１４）を用いることによって行うことを特徴とする上記のいずれかに記載の方法
。 （９） 上記拡径工程を、管（３）に挿入する拡径用の棒を用いることによっ
て行い、この拡径用の棒が、管（３）に挿入すると管（３）の内径を半径方向外
向きに押して管（３）の外径を拡径するような棒であることを特徴とする上記の
いずれかに記載の方法。 （１０） 拡径用の棒が、相互に可動な複数の部分から構成され、具体的には
、上記の複数部分のいずれかが、その長さ方向の全長にわたって、他の部分に対
して、長さ方向に関して枢動可能かつ偏心した状態で取り付けられているか、ま
たは、２つの部分が互いにずれたかたちで長さ方向に取り付けられ、そのために
、各部分に設けられた傾斜面に沿って、各部分が他の部分に対して外向きに押さ
れることを特徴とする上記（９）に記載の方法。 （１１） ボール（７）または拡径用の棒の外径（９）が、初期状態の管の内
径（１２）よりは大きく、初期状態の穴（２）の寸法よりは小さいことを特徴と
する上記のいずれかに記載の方法。 （１２） 各部品、具体的には各シンカーが、長さ方向（１０）に互いに間隔
をおいて配置されていることを特徴とする上記のいずれかに記載の方法。 （１３） 各部品、具体的には各シンカーが、長さ方向（１０）に直接連結す
るよう配置され、穴（２ａ、２ｂ、２ｃ）の少なくとも一端が、管（３）材料の
拡径時の流れによる移動分を拡径部分で収容するのに十分な程度まで拡径されて
いることを特徴とする上記（１）から（１１）に記載の方法。 （１４） 穴（２ａ、２ｂ、２ｃ）が、両面で拡径していることを特徴とする
上記のいずれかに記載の方法。 （１５） 各部品すなわち各シンカーが、長さ方向に互いに連結された複数の
シンカー部分（１、１’）、具体的には互いに固着することによって、さらに具
体的にはスポット溶接によって長さ方向に互いに連結された複数のシンカー部分
（１、１’）から構成され、相対応するよう心合わせして配置された穴（２、２
’）が、互いに異なった寸法を有し、しかも互いに同心的に配置されており、こ
のうち小さい方の穴（２）のみが、穴を貫通して押し込まれた管（３）の拡径時
に、管と固着するような寸法を有することを特徴とする上記のいずれかに記載の
方法。 （１６） 各部品、具体的には各シンカーが、複数の穴（２ａ、２ｂ、２ｃ）
を備えていることを特徴とする上記のいずれかに記載の方法 （１７） 各部品が２つ以上の穴（２ａ、２ｂ、２ｃ……）を備え、その穴が
１平面上にはないことを特徴とする上記（１６）に記載の方法。 （１８） 所定長さ（Ｌ）のアレイを製造するにあたって、この所定長さより
長い初期長さ（ＬＡ）を有する１本以上の管（３）を使用し、管の拡径を、長さ
方向に沿って連続的に拡径することによって行うことを特徴とする上記のいずれ
かに記載の方法。 （１９） 互いに隣接するよう固定的に連結された複数の部品、具体的には、
主平面が長さ方向（１０）と垂直に延在する複数のシンカー（１ａ、１ｂ、１ｃ
）から構成され、特に、上記のいずれかに記載された方法によって製造されたア
レイであって、 互いに隣接する各部品を、少なくとも１本の共通の管が方向（１０）に貫通して
延在し、この管上に、互いに隣接する各部品が固定的に保持され、各部品、具体
的には各シンカー（１ａ、１ｂ、１ｃ）の穴（２）間に位置する領域の管の外径
の方が、管外壁が穴内壁に対して固定される部分である穴領域の外径よりも大き
いことを特徴とするアレイ。 （２０） 長さ方向に互いに隣接した上記（１９）に記載の複数のアレイの、
編み機のベッド、具体的には、フラットベッド編み機のフラットベッド、さらに
具体的には、セグメント状ベッドへの使用。

【００１３】

【発明の実施の形態】

以下、本発明の具体的構成について詳細に説明する。 各部品を、穴を揃えて並べてから、この穴に管を通し、その後、各部品が管に
固定されるまで管を拡径する方法は、従来使用されてきた固定方法と比べて著し
い利点を有する。

【００１４】 こうした利点としては、まず、各部品の穴に通して使用する管の嵌合精度が、
取り付けピンの場合と比べて低くてすむ点が挙げられる。というのも、取り付け
ピンの場合とはちがって、初期状態での管外径と部品穴内径との間の遊びによっ
て、その後、各部品がアレイ内で動く際の遊びが決まるわけではないからである
。

【００１５】 また、従来とは異なり、連結の過程では、各部品を互いに適正な相対位置に配
置するだけでよい。というのも、管外径と穴内径との間には、１００分の１〜２
００分の１ミリ程度の十分な遊びが確保されているので、管の挿入が簡単である
一方で、部品への連結は、第一には、管の拡径によって達成されるので、部品の
穴の位置や寸法にわずかなずれがあっても、拡径の過程で相殺されるからである
。このため、各部品の製造が簡素化され、製造費用も安くてすむ。さらに、管自
体の外径や壁厚も、取り付けピンの場合に要求されるきびしい公差と比べれば、
はるかに低い水準の要求を満たすだけでよい。

【００１６】 たとえば、管の壁厚が０．１〜０．４ｍｍの範囲であるのに対して、管の直径
は、部品の寸法に応じて比較的広い範囲で変化させることができる。高さが約１
０〜約２０ｍｍの範囲であるような部品では、管の直径は、通常３ｍｍである。

【００１７】 各部品が、通常、炭素含有鋼、すなわち、焼き入れ可能であるものの、連結時
には焼き入れされていない状態の鋼、たとえばＣ８０、Ｃ１００から形成されて
いるのに対し、管には、通常、クロムニッケル鋼を使用する。

【００１８】 管の拡径は、流体、たとえば油圧用オイルを用いて半径方向に圧力をかけるこ
とによっても、また、管に空気を導入し、管内の圧力を管が半径方向に拡径する
程度にまで上昇させることによっても行うことができる。こうした操作を行うた
めには、好ましくは、少なくとも管の一端を密閉しておいて、開いているもう一
方の端部から加圧を行う必要がある。加圧する際の圧力は、２バール以上である
ことが好ましい。

【００１９】 管の拡径は、もっと実質的に簡単な方法で、機械的に行うこともでき、たとえ
ば、管に機械作用のある部材を挿入し、管壁内面に半径方向外向きに力を加える
ことによって、管を半径方向に拡径することができる。管は、必ずしも管の全周
について拡径させる必要はなく、たとえば、半径方向に相対向する２側面につい
てのみ拡径させることも可能である。また、管は、必ずしも管の全長にわたって
同時に拡径させる必要はなく、個々の事例に応じて、それぞれに拡径が所望され
る地点について拡径を行えばよい。たとえば、管の長さ方向について考えてみる
と、たとえば、部品が互いに間隔をおいて配置されている場合には、隣接する２
部品間の各領域について管を拡径させることも可能である。ちなみに、管の全長
にわたって拡径させることのできる機構も公知であり、たとえば、こうした公知
の機構としては、２種の部材が長さ方向の軸線に沿って互いに対向するように取
り付けられた拡径用のトング組立体がある。この組立体で、一方の部材が他方の
部材に対して偏心して取り付けられている場合には、双方の部材を他方に対して
回転させると、この拡径用トングの外径が変化することになり、外径が拡大する
過程では、管壁内面に、この拡径用トングが押しつけられることになる。別の機
構としては、２種の楔形部材が長さ方向に互いにずれたかたちで配置された機構
を挙げることができ、この双方の部材は、半径方向の相対向する側で、それぞれ
、半径方向外向きに移動する。

【００２０】 拡径過程の本質にもかかわらず、管が半径方向に拡径すると、結果的に管の長
さが同時に短くなり、上述したような寸法関係の場合には、管の当初の長さの約
１％程度短くなる。管の長さがこのように自動的に短縮することは、具体的には
、管にボールを通過させることによって管を拡径した場合にも生じるし、多くの
使用状況で、相互に連結された部品からなるアレイが所定の最大長さを超過しな
いことが要求されることからしても有利である。というのも、こうした場合、ア
レイの最大長を管の初期長さ、つまり、拡径前の長さとして選択すれば、完成状
態のアレイの長さが、所定の最大長を超えることを確実に防止できるからである
。

【００２１】 各部品を管の長さ方向に直接隣接するかたちで配置する場合には、穴の少なく
とも片面側に拡径部分を設けておくのが好ましい。というのも、この拡径部分は
、管の拡径時に移動する管の材料をその内部に収容することによって、管を積極
的に長さ方向に固締係合するうえで必須だからである。一体の部品ではなく、溶
接等によって順次製作された、複数の部品ないしシンカーが長さ方向に順次配置
されてなる部品を扱う場合には、上記のような目的には、穴の寸法を、拡径した
管と係合するような寸法とするのを、この部品の内の２つの相互に連結された部
分のうちの一方のみとし、部品のもう一方の部分では、穴を互いに心合わせはす
るものの直径を大きくしておけばよい。こうした態様では、直径を大きくしてお
いた部分が、管拡径時の管材料の移動分を収容する役割を果たすことになる。

【００２２】

【実施例】

以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明をさらに詳細に説明する。 ｃ）実施態様 以下では、本発明の実施態様を、図面に言及しつつ、さらに詳しく説明する。
これらの実施態様は、例として挙げるものである。

【００２３】 図１に、本発明のアレイを示す。このアレイは、視線方向に逐次配置されたシ
ンカー１ａおよび１ｂと、このシンカー１ａおよび１ｂを連結する管３から構成
される。シンカーが重なっている領域には、シンカー１ａおよび１ｂの適切に心
合わせされた穴２ａ、２ｂ、および２ｃに、３本の管３が、管同士が互いに平行
な関係となるよう押し込まれ、シンカー１ａおよび１ｂは、この3本の管に固定 保持されている。

【００２４】 ３つの穴２ａ、２ｂ、および２ｃ、ならびに各穴に押し通された管３は、一直
線上に配置されているわけではなく、三角形を形成するかたちで配置されている
。

【００２５】 管３のうちの少なくとも１本を、破線より上側の領域に配置された同様の穴、
つまり、シンカー１ａのみを貫通して延在する穴を通して押し通すことも可能で
ある。

【００２６】 図１に示すアレイは、フラットベッド編み機の針床として使用されるものであ
る。

【００２７】 アレイの内部構造や組み立てについては、図２〜図４を参照した方がわかりや
すい。図２〜図４には、管３と、シンカー１ａ、１ｂ……そして１、１’とを連
結する過程を、線Ｘ−Ｘの方向から見た図である。

【００２８】 図２に示すシンカー１ａ、１ｂの態様では、シンカー１ａ、１ｂは、互いに隣
接するよう配置され、しかも、長さ方向１０に、相互に直接固定し合っている。
この態様では、各シンカー１ａ、１ｂ……は、２種のシンカー部分１、１’から
構成されており、このシンカー部分１、１’は、たとえば、溶接部１６に示すス
ポット溶接によって連結されて、ユニットを形成している。

【００２９】 図１に示すように、この態様では、シンカー部分１’が、上向きに突出してい
る。その結果、完成アレイでは、シンカー部分１’同士が一緒になって案内手段
を形成し、シンカー部分１’の間に案内される部品を案内する。この案内手段の
溝部の底は、シンカー部分１によって形成されている。

【００３０】 図２に示すように、アレイが同一タイプのシンカー部分で終端する必要がある
場合には、シンカーのうちの１つは、図２の左端に示すように、互いに溶接によ
って連結された３つのシンカー部分１、１’、１から構成されるものとするか、
または、単一のシンカー部分１から構成されるものとする。

【００３１】 各シンカー部分１、１’には、シンカー部分の溶接を行う前の段階で、すでに
、穴２、２’が、互いに心合わせされた位置に設けてある。ただし、穴２と穴２
’では、寸法が異なる。たとえば、シンカー部分１では、穴２の寸法は、初期状
態の管３の外径４より、ごくわずかに、たとえば、１００分の１〜２００分の１
ｍｍの範囲の遊び（１７で示す）の分大きいだけであるのに対し、シンカー１’
に配置された穴２’は、穴２と比較すると相当大きい。穴２’は、シンカー部分
１の穴２と心合わせされ、したがって、同心に配置され、シンカー部分１と１’
は、こうした相対的な位置で、溶接部１６によって連結されている。

【００３２】 この小径の方の各穴２を心合わせして配置すると、各管３を、アレイ全体の各
穴２に押し通すことが可能となる。すなわち、図１に示すように、穴２ａ、２ｂ
、２ｃのそれぞれに、管を通すことが可能となる。この態様では、管３は、図２
に示すように、長さ方向１０の所定の初期長さＬａを有する。

【００３３】 こうした状況にかんがみて、管３の外径、そして穴２ａ、２ｂ、２ｃの内径は
、円形の輪郭を有するものとする。しかし、管３はもっと別の輪郭とすることも
可能である。

【００３４】 次に、管３の一端から、ボール７を、管３に長さ方向１０に挿入し、さらに管
の全長にわたって通過させる過程によって、管3をシンカー１ａ、１ｂに連結す る。このボールの外径９は、初期状態の管３の内径１２より大きい。ボール７を
前方に押す際には、スラスト棒ないしバー８を用い、この過程で、管３の端部が
、ボール７によって、押さえ板１８に対して、長さ方向１０に押しつけられる。
この押さえ板１８は、管３の内部に突出するものではない。

【００３５】 この過程で、冷間流れによって、つまり、管３を構成する材料のほぼ周囲温度
での塑性変形によって、管３が機械的に拡径する。小径穴２の領域では、管３の
材料は、まず、穴２の内周面に達する程度まで外向きに押される。半径方向外向
きにそれ以上の変形は不可能なので、管を構成する材料は、長さ方向１０に、大
径穴２’に向かって移動し、この大径穴２の領域で、再度半径方向外向きに移動
することになる。この過程で、外向きにカーブした膨らみ部１９、１９’が形成
される。

【００３６】 したがって、大径穴２’の寸法は、膨らみ部１９が大径穴２’の内周面にでき
れば達することのないような寸法とする必要がある。

【００３７】 管３を構成する材料の流れやすさに応じて、上述の過程で形成される膨らみ部
は、側面の垂直方向への立ち上がり、すなわち勾配が緩やかであるような膨らみ
部１９になる場合も、垂直方向側面の勾配が比較的きつい膨らみ部１９’となる
場合もある。

【００３８】 小径穴２領域の管材料が半径方向外向きに押しつけられても、対応するシンカ
ー１が締め付け力による係合によって軸線方向に保持されるのみであるのとは対
照的に、膨らみ部１９は、積極的な固締係合によって、シンカーを、管３の外周
に軸線方向に固定する。この場合、膨らみ部１９’の側面の立ち上がりが急な方
が、より積極的な固締係合状態が得られることになる。

【００３９】 管３の材料がほぼ半径方向外向きに移動することによって、一般に、Ｌａで示
される管３の初期長さは、全体として、これより約０．５〜２％短い長さＬまで
短くなる。管の両端が、一般に、最初と最後のシンカー１から突出していること
からすれば、管の最終長さＬが、アレイの長さ方向１０の長さとなる。したがっ
て、アレイの全長に関して所定の上限が存在する場合には、管３の初期長さＬａ
として、完成アレイの最大長さを選択することによって、この上限を守ることが
可能である。このことは、アレイのすべての管に関してあてはまる。

【００４０】 シンカー部分１、１’が連結されていない場合には、つまり、溶接部１６が存
在しない場合には、大径穴を有するシンカー部分１’は、アレイの完成後、管３
のまわりに枢動可能となる。

【００４１】 図３は、図２とは別の内部構造を有するアレイを、図２と同じ方向から見た図
である。図３に示すアレイは、それぞれ一体で同一形状のシンカー１ａ、１ｂ、
１ｃから構成され、各シンカーは、所定の間隔２０で、互いに平行に配置されて
いる。アレイの製造にあたっては、シンカー１ａ、１ｂ、１ｃを相互に正しい間
隔をおいて予め位置させてから、管３を穴２に押し通す。この穴２は、管との関
係に関しては、図２のシンカー１の小径穴２に相当する。

【００４２】 この態様でも、管が拡径して、シンカー１ａ、１ｂ、１ｃ……の間に外向きの
曲面ないし膨らみ部１９ならびに１９’が形成される過程で、管３の材料の所望
の冷間流れも生じる。

【００４３】 図３に示すように、この態様では、拡径作業は、ボール７の場合と同様、拡径
用のマンドレルないし棒１４を、管の長さ方向に押し通し、その一番太い部分で
管３の内径、そして同時に外径を拡径することによって行う。この過程は、図２
を参照しつつ説明した過程と同様である。ボール３と比べると、この拡径棒１４
には、摩耗が常に同一の位置、つまり拡径棒１４の一番太い地点で生じるという
欠点がある。これに対して、ボール３の場合には、摩耗は、ボールの全表面に均
一に分散したかたちで生じる。また、拡径棒を使用する場合には、完全に後退さ
せるか、他端から取り出すかのいずれかの過程を、一度管内を押し通した後にさ
らに行わなくてはならないので、固定されていないボールを使用する場合と比べ
て、必要とされる作業ストロークの移動分が実質的に増大する。同様の理由で、
拡径棒１４を使用する場合には、スラスト棒ないしバーに拡径部が固定されてい
るので、操作はより簡単となる。

【００４４】 図４は、シンカー１ａ、１ｂ、１ｃが、直接相互に固定されており、なおかつ
、各シンカーが一体のシンカーであるようなアレイの構造を示す。

【００４５】 穴２は、通常、穿孔ないし打ち抜き穴として形成される。管3の材料が半径方 向外向きに変形しうるようにするために、すなわち、軸線方向に沿って不規則な
かたちで分布しうるようにするために、各穴２ａ、２ｂ、２ｃ……のシンカー１
ａ、１ｂ、１ｃの両表面に面した箇所に、拡径部分１５を、穿孔の周囲に形成さ
れた皿穴の形状として設けてある。この拡径部分は、各シンカーの特定の片面側
のみに設けることもできる。また、拡径部分は、穴の周囲の特定角度の領域のみ
に設けることもできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 管３の長さ方向に沿って見たアレイの図である。

【図２】 線Ｘ−Ｘでのアレイの断面図である。

【図３】 アレイの別の構造を、図２と同じ方向から見た図である。

【図４】 アレイのさらに別の改変例を、図２および３の方向から見た図である。

【符号の説明】

１ａ、１ｂ、１ｃ シンカー ２ 穴 ３ 管 ４ 外径 ６ 壁厚 ７ ボール ８ スラスト棒 ９ ボール外径 １０ 長さ方向の向き １１ 横断方向 １２ 管内径 １３ アレイ Ｌ アレイの長さ ＬＡ 管の初期長さ １４ 拡径用形状物 １５ 拡径部分 １６ 溶接部 １７ 遊び １８ 押さえ板 １９、１９’ 膨らみ部

Claims (20)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長さ方向（１０）に互いに隣接して配置された複数の部品、
   具体的には、主平面を有し、この主平面が上記長さ方向（１０）と垂直に延在し
   ているような複数のシンカー（１ａ、１ｂ、１ｃ）を連結してアレイを形成する
   にあたって、 ａ） 少なくとも１本の管（３）を、各部品、具体的には各シンカー（１ａ
   、１ｂ、１ｃ）の１つ以上の心合わせされた穴（２）に長さ方向（１０）に挿入
   し、 ｂ） ここで、管（３）の外径（４）は、穴（２）よりわずかに小さいもの
   とし、 ｃ） 管（３）を、各部品、具体的には各シンカー（１ａ、１ｂ、１ｃ）が
   、管の外径（４）が拡径することによって管（３）に固定されるまで拡径する ことを特徴とする方法。
2. 【請求項２】 管（３）が金属、具体的にはクロムニッケル鋼から形成され
   ていることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 【請求項３】 管の壁厚（６）が、０．１〜０．４ｍｍの範囲であることを
   特徴とする上記請求項のいずれかに記載の方法。
4. 【請求項４】 上記拡径工程を、管（３）をシンカーに通した状態で、ボー
   ル（７）を管（３）に押し通すことによって行い、その際、ボール（７）の直径
   が、初期状態の管（３）の内径（１２）より大きいことを特徴とする上記請求項
   のいずれかに記載の方法。
5. 【請求項５】 ボール（７）を管に押し通す工程をスラスト棒（８）を用い
   て行い、その工程では、管の反対側の端部を押さえ板で押さえておくことを特徴
   とする請求項４に記載の方法。
6. 【請求項６】 上記拡径工程を、少なくとも一端を閉鎖した管（３）に、加
   圧流体、具体的には２バール以上の圧力をかけた流体、特に油または空気を導入
   することによって行うことを特徴とする請求項１から４に記載の方法。
7. 【請求項７】 管の拡径を、個々のシンカー（１ａ、１ｂ、１ｃ）の間の領
   域でのみ行うことを特徴とする請求項１から４に記載の方法。
8. 【請求項８】 上記拡径工程を、スラスト棒（９）の先端に取り付けた拡径
   用の棒（１４）を用いることによって行うことを特徴とする上記請求項のいずれ
   かに記載の方法。
9. 【請求項９】 上記拡径工程を、管（３）に挿入する拡径用の棒を用いるこ
   とによって行い、この拡径用の棒が、管（３）に挿入すると管（３）の内径を半
   径方向外向きに押して管（３）の外径を拡径するような棒であることを特徴とす
   る上記請求項のいずれかに記載の方法。
10. 【請求項１０】 拡径用の棒が、相互に可動な複数の部分から構成され、具
    体的には、上記の複数部分のいずれかが、その長さ方向の全長にわたって、他の
    部分に対して、長さ方向に関して枢動可能かつ偏心した状態で取り付けられてい
    るか、または、２つの部分が互いにずれたかたちで長さ方向に取り付けられ、そ
    のために、各部分に設けられた傾斜面に沿って、各部分が他の部分に対して外向
    きに押されることを特徴とする請求項９に記載の方法。
11. 【請求項１１】 ボール（７）または拡径用の棒の外径（９）が、初期状態
    の管の内径（１２）よりは大きく、初期状態の穴（２）の寸法よりは小さいこと
    を特徴とする上記請求項のいずれかに記載の方法。
12. 【請求項１２】 各部品、具体的には各シンカーが、長さ方向（１０）に互
    いに間隔をおいて配置されていることを特徴とする上記請求項のいずれかに記載
    の方法。
13. 【請求項１３】 各部品、具体的には各シンカーが、長さ方向（１０）に直
    接連結するよう配置され、穴（２ａ、２ｂ、２ｃ）の少なくとも一端が、管（３
    ）材料の拡径時の流れによる移動分を拡径部分で収容するのに十分な程度まで拡
    径されていることを特徴とする請求項１から１１に記載の方法。
14. 【請求項１４】 穴（２ａ、２ｂ、２ｃ）が、両面で拡径していることを特
    徴とする上記請求項のいずれかに記載の方法。
15. 【請求項１５】 各部品すなわち各シンカーが、長さ方向に互いに連結され
    た複数のシンカー部分（１、１’）、具体的には互いに固着することによって、
    さらに具体的にはスポット溶接によって長さ方向に互いに連結された複数のシン
    カー部分（１、１’）から構成され、相対応するよう心合わせして配置された穴
    （２、２’）が、互いに異なった寸法を有し、しかも互いに同心的に配置されて
    おり、このうち小さい方の穴（２）のみが、穴を貫通して押し込まれた管（３）
    の拡径時に、管と固着するような寸法を有することを特徴とする上記請求項のい
    ずれかに記載の方法。
16. 【請求項１６】 各部品、具体的には各シンカーが、複数の穴（２ａ、２ｂ
    、２ｃ）を備えていることを特徴とする上記請求項のいずれかに記載の方法
17. 【請求項１７】 各部品が２つ以上の穴（２ａ、２ｂ、２ｃ……）を備え、
    その穴が１平面上にはないことを特徴とする請求項１６に記載の方法。
18. 【請求項１８】 所定長さ（Ｌ）のアレイを製造するにあたって、この所定
    長さより長い初期長さ（ＬＡ）を有する１本以上の管（３）を使用し、管の拡径
    を、長さ方向に沿って連続的に拡径することによって行うことを特徴とする上記
    請求項のいずれかに記載の方法。
19. 【請求項１９】 互いに隣接するよう固定的に連結された複数の部品、具体
    的には、主平面が長さ方向（１０）と垂直に延在する複数のシンカー（１ａ、１
    ｂ、１ｃ）から構成され、特に、上記請求項のいずれかに記載された方法によっ
    て製造されたアレイであって、 互いに隣接する各部品を、少なくとも１本の共通の管が方向（１０）に貫通して
    延在し、この管上に、互いに隣接する各部品が固定的に保持され、各部品、具体
    的には各シンカー（１ａ、１ｂ、１ｃ）の穴（２）間に位置する領域の管の外径
    の方が、管外壁が穴内壁に対して固定される部分である穴領域の外径よりも大き
    いことを特徴とするアレイ。
20. 【請求項２０】 長さ方向に互いに隣接した請求項１９に記載の複数のアレ
    イの、編み機のベッド、具体的には、フラットベッド編み機のフラットベッド、
    さらに具体的には、セグメント状ベッドへの使用。