WO1999033589A2

WO1999033589A2 - Rohrverbindung

Info

Publication number: WO1999033589A2
Application number: PCT/EP1998/008391
Authority: WO
Inventors: Stefan Krall
Original assignee: Saxonia Umformtechnik Gmbh
Priority date: 1997-12-24
Filing date: 1998-12-21
Publication date: 1999-07-08
Also published as: EP1044078A1; CN1284902A; DE19757962A1; TR200001831T2; DE19757962C2; KR20010015894A; JP2002508252A; ATE216640T1; WO1999033589A3; DE59803942D1; EP1044078B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Paket aus mehreren nebeneinander liegenden, meist flachen, plattenförmigen Bauteilen, die fest miteinander verbunden sind, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung, wobei die Herstellung einfach und kostengünstig durchzuführen ist, und damit auch das gesamte Paket einerseits kostengünstig und andererseits ausreichend passgenau herstellbar ist. Ein erfindungsgemässes Verfahren zum Verbinden mehrerer nebeneinander liegender Bauteile in Längsrichtung (10) miteinander, insbesondere von Platinen (10), deren Hauptebenen quer zur Längsrichtung (10) liegen, zu einem Paket (13), kennzeichnet sich dadurch, dass in wenigstens einen fluchtenden Durchlass (2) der Bauteile, insbesondere Platinen (1a, 1b, 1c), wenigstens ein Rohr (3) in Längsrichtung (10) eingeschoben wird, wobei der Aussendurchmesser (4) des Rohres (3) nur geringfügig kleiner ist als der Durchlass (2), und Aufweiten des Rohres (3), bis durch die Vergrösserung des Aussendurchmessers (4) die Bauteile, insbesondere die Platinen (1a, 1b, 1c), fest auf dem Rohr (3) sitzen.

Description

Rohrverbindung

I. Anwendungsgebiet

Die Erfindung betrifft ein Paket aus mehreren nebeneinander liegenden, meist flachen, plattenförmigen Bauteilen, die fest miteinander verbunden sind, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

In industriellen Anwendungen müssen häufig viele nebeneinander liegende, oft sehr dünne, plattenförmige Bauteile miteinander gehandhabt werden, z.B. bei dem Bett einer Strickmaschine. Zu diesem Zweck wird eine Vielzahl solcher Bauteile zu einem Paket miteinander verbunden, wodurch die Handhabung, insbesondere der Austausch, erheblich erleichtert werden. Dies ist besonders dann wichtig, wenn es sich bei den Bauteilen um Verschleißteile handelt, und dementsprechend ein Austausch relativ häufig vorgenommen werden muß. Eine Herstellung aus dem vollen Material, z.B. mittels Fräsen, ist besonders bei dünnen Bauteilen nicht mehr möglich bzw. nicht wirtschaftlich.

Dabei sind bisher unterschiedliche Möglichkeiten bekannt, um diese Bauteile, die meist aus Metall, insbesondere einem kohlenstoffhaltigen härtbaren Stahl bestehen, miteinander zu verbinden.

Eher unüblich ist dabei das Verschweißen, da durch die notwendige Schweißtemperatur Verzug der Bauteile auftreten kann, und insbesondere auch beim Schweißen die Relativlage der Bauteile zueinander sich sehr leicht ändern kann. Eine andere Möglichkeit besteht im Verkleben, was jedoch gerade bei Bauteilen mit nur geringer Kontaktfläche zueinander eine nur begrenzt belastbare Verbindung ergibt, und darüber hinaus bei einer großen Anzahl von Bauteilen pro Paket ebenfalls eine zeitaufwendige Methode ist.

Es ist ferner bekannt, die Bauteile dadurch zu einem Paket zu verbinden, daß die Bauteile - z. B. an ihren freien Enden - in einen anderen Werkstoff eingegossen werden. Bei niedriger Anforderung an die Belastbarkeit kann das Eingießen in Kunststoff erfolgen, bei höherer Belastbarkeit in eine niedrigschmelzende Metall- Legierung, beispielsweise eine Bleilegierung, oder in Neusilber.

Ein Nachteil besteht darin, daß durch das Eingußmaterial das Gewicht des Paketes drastisch erhöht wird, insbesondere beim Eingießen in Metall. Das eingegossene Paket ist dabei nicht selten zehnmal so schwer wie das Paket ohne das Eingußmaterial, gerade wenn es sich bei den Bauteilen um sehr dünne und kleine Werkstücke, wie etwa den Platinen einer Wirkmaschine, handelt.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß das Eingießen vorzugsweise an den freien Enden der Bauteile geschehen muß, da ein Eingießen im mittleren Bereich sehr viel aufwendiger ist und zudem der Schwund des Vergussmateriales beim Abkühlen masslich berücksichtigt werden muss, was grosser Erfahrung bedarf. Gerade die freien Endbereiche der Bauteile dienen jedoch häufig als Funktionsflächen und müssen frei zugänglich sein.

Es ist weiterhin bekannt, die Bauteile auf Paßstifte aufzufädeln, indem in den Bauteilen miteinander fluchtende Bohrungen vorhanden sind, durch die die Paßstifte hindurchgeführt werden. Der gewünschte Abstand zwischen den einzelnen Bauteilen kann durch jeweils zwischengelegte Distanzhülsen erzielt werden. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die benötigten Paßstifte mit sehr geringen Maßtoleranzen gefertigt werden müssen und entsprechend teuer sind. Darüber hinaus ist das Anordnen von Distanzhülsen zwischen den Platinen beim Auffädeln schwierig und zeitaufwendig. Zudem ergibt sich dabei das Problem des Summenfehlers bei den Distanzhülsen.

a) Technische Aufgabe

Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung, ein Paket sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen, wobei die Herstellung einfach und kostengünstig durchzuführen ist, und damit auch das gesamte Paket einerseits kostengünstig und andererseits ausreichend paßgenau herstellbar ist.

b) Lösung der Aufgabe

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 19 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Dadurch, daß die in die miteinander fluchtenden Durchlässe der Bauteile ein Rohr eingeschoben wird, und dieses Rohr anschließend so weit aufgeweitet wird, daß die einzelnen Bauteile fest auf dem Rohr sitzen, ergeben sich deutliche Vorteile gegenüber den bisherigen Befestigungsmethoden:

Dabei muß das zum Hindurchschieben verwendete Rohr weniger paßgenau sein als ein Paßstift, da nicht das Spiel zwischen dem Außendurchmesser des Rohres im Ausgangszustand und dem Innendurchmesser des Durchlasses der Bauteile das spätere Bewegungsspiel der Bauteile innerhalb des Paketes bestimmt, wie bei einem Paßstift. Vielmehr müssen die einzelnen Bauteile beim Verbinden lediglich in der richtigen Relativlage zueinander angeordnet werden. Zum einen ist das Einschieben des Rohrs einfach, da ausreichend Spiel, ca. ein bis zwei Hundertstel Millimeter, zwischen dem Außendurchmesser des Rohrs und dem Innendurchmesser des Durchlasses vorhanden sein darf. Zum anderen wird die Verbindung mit den Bauteilen erst durch das Aufweiten des Rohrs vollzogen, und somit werden selbst geringe Positions- oder Maßabweichungen der Durchlässe in den Bauteilen hierdurch ausgeglichen. Dies vereinfacht und verbilligt die Herstellung der einzelnen Bauteile. Darüber hinaus muß auch das Rohr selbst hinsichtlich des Außendurchmessers und auch der Wandstärke nur Anforderungen erfüllen, die deutlich unter den engen Toleranzen eines Paßstiftes liegen.

Beispielsweise beträgt die Wandstärke des Rohrs zwischen 0,1 und 0,4 mm, der Durchmesser des Rohrs wird sich dagegen mit der Größe der Bauteile relativ stark ändern. Ein üblicher Durchmesser für Bauteile, die eine Höhe von ca. 10 bis 20 mm aufweisen, ist 3 mm.

Während die einzelnen Bauteile meist aus einem kohlenstoffhaltigen, also einem härtbarem, bei der Verbindung jedoch ungehärteten, Stahl wie C80 oder C100 bestehen, wird für das Rohr meist ein Chromnickelstahl verwendet.

Das Aufweiten des Rohrs geschieht dabei entweder mittels radial wirkenden Druckes, indem ein Fluid, etwa Hydrauliköl oder Luft, in das Rohr eingebracht und der Druck im Rohr so weit erhöht wird, daß sich das Rohr radial ausdehnt. Zu diesem Zweck muß das Rohr vorzugsweise wenigstens an einem Ende dicht verschlossen werden, und vom anderen, offenen Ende her, der Druck eingebracht werden.

Die Aufweitung ist jedoch wesentlich einfacher auf mechanische Art und Weise möglich. Z. B. wird ein mechanisches Element in das Rohr eingebracht, welches eine radial nach außen gerichtete Kraft gegen die Innenwandung des Rohrs aufbringt, und dadurch das Rohr radial dehnt. Dies muß nicht über den gesamten Umfang geschehen, sondern kann nur auf z. B. nur zwei radial gegenüberliegenden Seiten der Fall sein. Dies muß auch nicht gleichzeitig über die gesamte Länge des Rohrs der Fall sein, sondern kann einzeln an den jeweils gewünschten Aufweitungsstelien, in Längsrichtung des Rohrs betrachtet, durchgeführt werden, also bei zueinander beabstandeten Bauteilen jeweils im Bereich zwischen zwei benachbarten Bauteilen. Jedoch sind auch Mechanismen bekannt, die eine Aufweitung auf einmal über die gesamte Länge des Rohrs bewirken, beispielsweise ein aus zwei entlang der Längsachse gegeneinander gelagerten Teilen bestehenden Aufweitungsstange. Wenn dabei etwa das eine Teil gegenüber dem anderen Teil exzentrisch gelagert ist, verändert die Aufweitungsstange durch Verdrehen der beiden Teile gegeneinander ihren Außendurchmesser, der somit beim Vergrößern gegen die Innenwandung des Rohrs drücken kann. Eine andere Möglichkeit sind zwei keilförmige Teile, die in Längsrichtung gegeneinander geschoben werden und sich dadurch gegenseitig diametral gegenüberliegend radial nach aussen bewegen.

Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit der Aufweitung, die vor allem auch über unterschiedlich lange Rohre und unter geringem Verschleiß der beteiligten Bauteile möglich ist, ist das Hindurchschieben eines Aufweitungsgegenstandes in Längsrichtung durch das Innere des Rohres, wobei der Aufweitungsgegenstand einen Durchmesser hat, der größer ist als der Innendurchmesser des Rohrs, und wobei der Aufweitungsgegenstand dabei insbesondere qualitativ die gleiche Formgebung der Außenkontur hat wie die Innenkontur des Rohrs. Ein solcher Aufweitungsgegenstand kann ein Aufweitungsdorn sein, dessen dickster Bereich im vorderen Ende liegt. Insbesondere ist jedoch vorteilhaft, eine Kugel mit diesen Eigenschaften durch das Rohr hindurchzuschieben, die entweder mechanisch mittels einer Schubstange vorwärtsgeschoben werden kann, oder auch mittels Druckluft etc. durch das Rohr hindurchbewegt werden kann. Das Rohr selbst muß dabei in Gegenrichtung von einem Anschlag gehalten werden. Durch diese Aufweitung legt sich - im Bereich der engen Durchlässe durch die Bauteile - der sich erweiternde Außendurchmesser des Rohrs eng am Innenumfang des Durchlasses an. Bei sehr dünnen, instabilen Bauteilen kann dabei sogar ein begrenztes Ausbiegen dieser Bauteile aus ihrer Ebene heraus erfolgen, wobei dieses Ausbiegen jedoch aufgrund der Eigenelastizität des Bauteils dennoch in einem festen Sitz des Bauteils auf dem Außendurchmesser des Rohrs resultiert.

In der Regel und/oder zusätzlich wird jedoch im Bereich der Bauteile das Material des Rohrs aufgrund der Aufweitung innerhalb der Durchlässe keinen Platz mehr finden, und in Längsrichtung in die daneben befindlichen Bereiche, beispielsweise in den Abstandsbereich zwischen den einzelnen Bauteilen, fließen. Durch dieses Fließen des Materials ergeben sich im Bereich zwischen den Bauteilen bzw. zwischen den Durchlässen der Bauteile Ausbuchtungen des Rohrs nach außen, welche zusätzlich eine formschlüssige Festlegung der Bauteile auch in der gewünschten Axialposition auf dem Rohr bewirken.

Unabhängig von der Art des Aufweitverfahrens führt die Aufweitung in radialer Richtung gleichzeitig zu einer Verkürzung des Rohrs, die sich bei den beschriebenen Größenverhältnissen im Bereich von etwa 1 % der Ausgangslänge des Rohrs bewegt. Diese automatische Verkürzung tritt insbesondere auch beim Aufweiten mittels Hindurchschiebens einer Kugel auf und ist deshalb vorteilhaft, weil in vielen Anwendungsfällen das aus den miteinander verbundenen Bauteilen entstehende Paket eine bestimmte maximale Länge nicht überschreiten darf. Wenn man in einem solchen Fall als Ausgangslänge der Rohre, also vor dem Aufweiten, die Maximallänge des Pakets wählt, kann man sicher sein, daß das fertig erstellte Paket diese vorgegebene Maximalgrenze nicht überschreitet.

Falls die Bauteile in Längsrichtung entlang des Rohrs unmittelbar hintereinander liegen, werden vorzugsweise Aufweitungen an wenigstens einer der Stirnseiten des Durchlasses vorgesehen werden, die notwendig sind, um in diese Aufweitung hinein das beim Aufweiten des Rohrs sich verlagernde Rohrmaterial fließen zu lassen, und dadurch einen Formschluß in Längsrichtung zu erzielen. Bei Bau- teilen, die nicht einstückig, sondern beispielsweise nachträglich durch Verschweißen etc. aus in Längsrichtung wenigstens zwei hintereinanderliegenden Bauteilen oder Platinen bestehen, können zu diesem Zweck nur in einem der beiden mit- einander verbundenen Teile des Bauteils die Durchlässe für die Verbindung mit dem aufgeweiteten Rohr dimensioniert werden, während in den anderen Teilen des Bauteils die Durchlässe zwar fluchtend, jedoch mit größerem Durchmesser gewählt werden, wobei der vergrößerte Durchmesser wiederum der Aufnahme des sich verlagernden Rohrmaterials beim Aufweiten dient.

c) Ausführungsbeispiele

Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist nachfolgend anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Ansicht des Paketes, betrachtet in Längsrichtung der Rohre 3,

Fig. 2 eine Schnittdarstellung eines Paketes entlang der Linie X-X;

Fig. 3 einen anderen Aufbau des Paketes in gleicher Blickrichtung wie Fig.

2 und

Fig. 4 ein wiederum abgewandeltes Paket in Blickrichtung der Fig. 2 bzw.

3.

Fig. 1 zeigt das erfindungsgemäße Paket, welches aus in Blickrichtung hintereinander liegenden Platinen 1a bzw. 1 b besteht und diese Platinen 1a, 1 b verbindenden Rohre 3 besteht. In dem Bereich, in dem sich die Platinen überdecken, sind drei Rohre 3 parallel zueinander durch entsprechend fluchtende Durchlässe 2a, 2b, 2c der Platinen 1a, 1b hindurchgeschoben, auf welchen die Platinen 1a, 1 b festsitzen.

Die drei Durchlässe 2a, 2b, 2c bzw. die darin hindurchgeschobenen Rohre 3 liegen nicht auf einer Linie, sondern bilden ein Dreieck. Möglich wäre es auch, wenigstens eines der Rohre 3 durch einen solchen Durchlaß hindurchzuschieben, welcher sich in dem Bereich oberhalb der strichpunktierten Linie befindet, sich also ausschließlich durch die Platinen 1 a hindurch erstreckt.

Bei dem Paket der Fig. 1 handelt es sich um ein Nadelbett einer Flachstrickmaschine.

Der innere Aufbau und Zusammenhalt des Paketes ist besser anhand der Figuren 2 bis 4 zu erkennen, welche den Zustand der Erzeugung der Verbindung zwischen dem Rohr 3 einerseits und den Platinen 1a, 1b, ... bzw. 1 , 1' andererseits in Blickrichtung X - X zeigen.

Fig. 2 besteht dabei aus nebeneinander liegenden Platinen 1a, 1b, ..., die in Längsrichtung 10 unmittelbar aneinander anliegen. Jede Platine 1 a, 1 b, ... besteht dabei aus zwei Teilplatinen 1 , 1 ', die z. B. über eine Punktschweissung, die Verschweissungen 16, zu einer Einheit miteinander verbunden sind.

Gemäß der Darstellung in Fig. 1 ragt dabei die Teilplatine 1 ' weiter nach oben, so daß bei einem fertigen Paket die Teilplatinen V miteinander eine Führung für ein dazwischen geführtes Bauteil darstellen, wobei der Nutengrund dieser Führung durch die Teilplatinen 1 gebildet wird.

Falls das Paket - wie in Fig. 2 dargestellt - stirnseitig mit der gleichen Art von Teilplatine enden muß, besteht eine der Platinen entweder aus drei Teilplatinen 1 , 1', 1 , welche miteinander verschweißt sind, wie am linken Ende der Fig. 2 dargestellt, oder nur aus einer einzigen Teilplatine 1.

Bereits vor dem Verschweißen der Teilplatinen miteinander sind in jeder der Teilplatinen 1 , 1' Durchlässe 2, 2' in fluchtender Position zueinander vorhanden, jedoch mit unterschiedlicher Größe: Während in z. B. den Teilplatinen 1 die

Durchlässe 2 eine Größe aufweisen, die nur um ein sehr geringes Spiel 17, beispielsweise 1 bis 2/100 mm, größer ist als der Außendurchmesser 4 des Rohrs 3 im Ausgangszustand, die Durchlässe 2', die sich in den Platinen V demgegenüber deutlich größer, und fluchtend, also konzentrisch, zu den Durchlässen 2 in den Teilplatinen 1 angeordnet, und in dieser Relativlage über die Verschweissung 16 miteinander verbunden-

Bei fluchtender Ausrichtung der kleineren Durchlässe 2 kann somit durch jeden Durchlaß 2 des gesamten Paketes, also gemäß Fig. 1 in diesem Fall durch drei Durchlässe 2a, 2b, 2c jeweils ein Rohr 3 hindurchgeschoben werden. Das Rohr 3 hat dabei eine bestimmte Ausgangslänge La, betrachtet in Längsrichtung 10, wie in Fig. 2 eingezeichnet.

Der Außendurchmesser des Rohrs 3 und ebenso der Innendurchmesser der Durchlässe 2a, 2b, 2c hat dabei eine runde Kontur, jedoch können auch andere Konturen verwendet werden.

Anschließend wird das Rohr 3 mit den Platinen 1a, 1 b, ... verbunden, indem in Längsrichtung 10 von einer Stirnseite her eine Kugel 7 in das Rohr 3 eingeführt und durch das Rohr vollständig hindurchgeschoben wird, deren Außendurch- messer 9 größer ist als der Innendurchmesser 12 des Rohrs 3 im Ausgangszustand. Die Kugel 7 wird mittels einer Schubstange 8 vorwärts geschoben und dabei drückt das Rohr 3 in Längsrichtung 10 stirnseitig gegen einen Anschlag 18, der jedoch nicht in das Innere des Rohrs 3 vorsteht.

Dabei findet eine mechanische Aufweitung des Rohrs 3 statt, wobei ein Kaltfließen, also eine plastische Verformung des Materials des Rohrs 3 bei nahezu Raumtemperatur, erfolgt. Im Bereich der kleineren Durchlässe 2 wird das Material des Rohrs 3 zunächst so weit nach außen gedrückt, bis es den Innenumfang des Durchlasses 2 erreicht hat. Ein weiteres Ausweichen radial nach außen ist nicht möglich, weshalb das Rohrmaterial sich in Längsrichtung 10 bewegt und zu den größeren Durchlässen 2' hin gedrückt wird, und in deren Bereich sich dann radial nach außen bewegt, und dabei Aufwölbungen 19, 19' nach außen bildet. Die größeren Durchlässe 2' sollten dabei so groß gewählt sein, daß diese Aufwölbungen 19 möglichst den Innenumfang der größeren Ausnehmungen 2' nicht mehr erreichen.

Je nach Fließfähigkeit des Materials des Rohrs 3 werden sich dabei Aufwölbungen 19 ergeben, deren seitlicher Anstieg in den Flanken nur sehr flach verläuft, oder solche Aufwölbungen 19', deren seitliche Flanken relativ stark geneigt sind.

Während das radiale nach Außenpressen des Rohrmaterials im Bereich der kleinen Durchlässe 2 die entsprechenden Platinen 1 nur kraftschlüssig in axialer Richtung hält, bewirken die Aufwölbungen 19 dagegen eine formschlüssige axiale Festlegung der Platinen auf dem Außenumfang des Rohrs 3, wobei natürlich die Aufwölbungen 19' mit steileren Seitenflanken den besseren Formschluß bieten.

Durch die Verlagerung des Materials des Rohrs 3 im wesentlichen radial nach außen tritt insgesamt in der Regel eine Verkürzung der Ausgangslänge La des Rohrs 3 auf einen um etwa 0,5 bis 2 % geringere Länge L ein. Da die resultierende Länge L die Länge des Pakets in Längsrichtung 10 darstellt, indem die Rohre 3 in der Regel stirnseitig über die erste und letzte Platine 1 vorstehen, kann damit sichergestellt werden, daß bei einer vorgegebenen Obergrenze der Gesamtlänge des Pakets dies eingehalten wird, sofern als Ausgangslänge La der Rohre 3, die für alle Rohre eines Pakets die gleiche ist, die Maximallänge des fertigen Paketes gewählt wird.

Falls die Teilplatinenl , 1 ' nicht miteinander verbunden sind, also die Schweiss- punkte 16 fehlen, sind die Teilplatinen V mit dem grossen Durchlass nach Fertigstellung des Paketes um das Rohr 3 schwenkbar.

Fig. 3 zeigt - in gleicher Blickrichtung wie Fig. 2 - ein Paket mit einem anderen inneren Aufbau. Das Paket gemäß Fig. 3 besteht aus identischen, jeweils einstückigen, Platinen 1a, 1 b, 1c, ... die in einem bestimmten Abstand 20 parallel zueinander angeordnet sind. Zur Herstellung des Paketes werden dabei die Platinen 1a, 1b, 1c, ... im richtigen Abstand zueinander vorpositioniert und danach das Rohr 3 durch die Durchlässe 2 hindurchgeschoben, wobei die Durchlässe 2 den kleineren Durchlässen 2 in den Platinen 1 der Fig. 2 in ihrer Relation zum Rohr 3 entsprechen.

Auch hierbei ergibt sich das gewünschte Kaltfließen des Materials des Rohrs 3 durch Aufweitung des Rohrs in Form von Aufwölbungen 19 bzw. 19' zwischen den Platinen 1a, 1b, 1c,...

Gemäß Fig. 3 erfolgt hier das Aufweiten mittels eines Aufweitdornes 14, der wie die Kugel 7 in Längsrichtung durch das Rohr geschoben wird, und mit seiner breitesten Stelle den Innendurchmesser des Rohrs 3 aufweitet, und damit auch dessen Außendurchmesser analog zur Vorgehensweise der Fig. 2 vergrößert. Gegenüber einer Kugel 3 hat ein solcher Aufweitdorn 14 den Nachteil, daß der Verschleiß immer an derselben Stelle, nämlich der breitesten Stelle des Aufweitdorns 14, welcher im weiteren Verlauf sich nach hinten verjüngt, stattfindet, während bei einer Kugel 3 der Verschleiß gleichmäßig über die gesamte Kugeloberfläche stattfindet. Zusätzlich ist dabei ein wesentlich grösserer Arbeitshub als bei Verwendung einer losen Kugel notwendig, da ein Dorn entweder vollständig zurückgezogen werden muss, oder auf der Gegenseite, also nach dem Hindurchschieben, abgenommen werden muss. Dafür ist bei einem Aufweitdorn 14 die Handhabung aufgrund einer festen Verbindung mit der Schub- stange einfacher.

Fig. 4 zeigt einen Aufbau eines Paketes, bei dem die Platinen 1a, 1 b, 1 c unmittelbar aneinander anliegen, jedoch jeweils einstückige Platinen sind.

Die Durchlässe 2 werden üblicherweise als Bohrungen oder Stanzungen hergestellt. Um dem Material des Rohrs 3 ein Ausweichen radial nach außen und zwar ungleichmäßig über die axiale Länge verteilt zu ermöglichen, sind die Durchlässe 2a, 2b, 2c, ... jeweils von den Stirnseiten der Platinen 1 a, 1 b, 1 c, her mit einer Aufweitung 15 in Form einer Ansenkung des Bohrlochs ausgestattet. Diese Aufweitung kann auch nur jeweils auf einer Seite der Platine vorhanden sein. Ebenso kann die Aufweitung nur in bestimmten Winkelbereichen des Umfangs des Durchlasses vorhanden sein.

BEZUGSZEICHENLISTE

1a, 1b, 1c Platinen

2 Durchlaß

3 Rohre

4 Außendurchmesser

6 Wandstärke

7 Kugel

8 Schubstange

9 Außendurchmesser Kuge

10 Längsrichtung

11 Querrichtung

12 Innendurchmesser Rohr

13 Paket

L Länge Paket

LA Ausgangslänge Rohr

14 Aufweitform

15 Aufweitung

16 Verschweissung

17 Spiel

18 Anschlag

19, 19' Aufwölbung

Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Verbinden mehrerer nebeneinander liegender Bauteile in Längsrichtung (10) miteinander, insbesondere von Platinen (10), deren Hauptebenen quer zur Längsrichtung (10) liegen, zu einem Paket (13), dadurch gekennzeichnet, daß a) in wenigstens einen fluchtenden Durchlaß (2) der Bauteile, insbesondere Platinen (1a, 1b, 1c) wenigstens ein Rohr (3) in Längsrichtung (10) eingeschoben wird, b) wobei der Außendurchmesser (4) des Rohres (3) nur geringfügig kleiner ist als der Durchlaß (2), und c) Aufweiten des Rohres (3), bis durch die Vergrößerung des Außendurchmessers (4) die Bauteile, insbesondere die Platinen (1a, 1b, 1c), fest auf dem Rohr (3) sitzen.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (3) aus Metall, insbesondere aus Chrom-Nickel-Stahl, besteht.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke (6) des Rohres zwischen 0,1 und 0,4 mm beträgt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufweiten mittels Hindurchschiebens einer Kugel (7) durch das Rohr (3) in dem in den Platinen positionierten Zustand geschieht, wobei die Kugel (7) einen größeren Durchmesser (9) als der Innendurchmesser (12) des Rohres (3) im Ausgangszustand hat.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kugel (7) mittels einer Schubstange (8) durch das Rohr geschoben und das gegenüberliegende Ende des Rohres dabei gegen einen Anschlag gedrückt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufweitung mittels Einbringung eines Fluides, insbesondere Öl oder Luft, in das an wenigstens einer Stirnseite verschlossene Rohr (3) unter Überdruck von insbesondere mindestens 2 Bar erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufweiten des Rohres nur im Bereich zwischen den einzelnen Platinen (1a, 1b, 1c) erfolgt.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufweiten mittels eines Aufweitdomes (14) am vorderen Ende einer Schubstange (9) erfolgt.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufweiten mittels einer Aufweitstange erfolgt, die in das Rohr (3) eingeführt wird und ihrerseits in der Lage ist, ihren Außendurchmesser zu vergrößern, und dadurch den Innendurchmesser des Rohres (3) radial nach außen zu drücken.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufweitstange aus mehreren gegeneinander beweglichen Teilen besteht, wobei insbesondere entweder eines der Teile über die gesamte Länge schwenkbar exzentrisch in Längsrichtung am anderen Teil gelagert ist oder zwei Teile in Längsrichtung gegeneinander geschoben werden und sich dabei entlang von Schrägflächen, die an den Teilen ausgebildet sind, gegenseitig nach aussen drücken .

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser (9) der Kugel (7) bzw. des Aufweitdomes größer ist als der Innendurchmesser (12) des Rohres im Ausgangszustand, jedoch kleiner als die Größe des Durchlasses (2) im Ausgangszustand.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile, insbesondere Platinen, in Längsrichtung (10) im Abstand zueinander angeordnet sind.

13. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile, insbesondere Platinen, in Längsrichtung (10) unmittelbar aneinander anschließen und die Durchlässe (2a, 2b, 2c) an wenigstens einem stirnseitigen Ende soweit aufgeweitet sind, daß die Aufweitung zur Aufnahme des beim Aufweiten des Rohres (3) mittels Fließen verdrängten Materials genügt.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchlässe (2a, 2b, 2c) an beiden Stirnseiten aufgeweitet sind.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile bzw. Platinen aus mehreren in Längsrichtung aneinander anschließenden, insbesondere fest miteinander verbundenen, insbesondere punktverschweißten, Teilplatinen (1, 1') bestehen, und die einander entsprechenden miteinander fluchtenden Durchlässe (2, 2') unterschiedlich groß sind und konzentrisch zueinander liegen, wobei nur der kleinere Durchlaß (2) so dimensioniert ist, daß bei Aufweitung des hindurchgeschobenen Rohres (3) eine feste Verbindung mit dem Rohr (3) erfolgt.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile, insbesondere Platinen, mehrere Durchlässe (2a, 2b, 2c) aufweisen.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehr als zwei Durchlässen (2a, 2b, 2c, ...) die Durchlässe nicht in einer Ebene liegen.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Paketes mit definierter Länge (L) ein bzw. mehrere Rohre (3) mit demgegenüber größerer Ausgangslänge (LA) verwendet werden und die Aufweitung der Rohre durch fortlaufende Aufweitung entlang der Längsrichtung geschieht.

19. Paket aus mehreren nebeneinander liegenden, fest miteinander verbundenen Bauteilen, insbesondere von Platinen (1a, 1b, 1c), deren Hauptebenen quer zur Längsrichtung (10) angeordnet sind, insbesondere hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die nebeneinander liegenden Bauteile von wenigstens einem gemeinsamen Rohr (3), welches längs der Richtung (10) verläuft, durchsetzt sind, auf welchem die nebeneinander liegenden Bauteile fest sitzen und wobei der Außendurchmesser des Rohres im Bereich zwischen den Durchlässen (2) der einzelnen Bauteile bzw. Platinen (1a, 1b, 1c) größer ist als im Bereich der Durchlässe, in welchem die Außenwanderung des Rohres fest am Innendurchmesser des Durchlasses anliegt.

20. Verwendung mehrerer in Längsrichtung aneinander anschließender Pakete nach Anspruch 19 als Bett in einer Strickmaschine, insbesondere als Flachbett in einer Flachbett-Strickmaschine, insbesondere als segmentiertes Bett.