EP1006069A2 - Kreuzspulautomat sowie Verfahren zum Betreiben eines Kreuzspulautomaten - Google Patents

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EP1006069A2
EP1006069A2 EP99119994A EP99119994A EP1006069A2 EP 1006069 A2 EP1006069 A2 EP 1006069A2 EP 99119994 A EP99119994 A EP 99119994A EP 99119994 A EP99119994 A EP 99119994A EP 1006069 A2 EP1006069 A2 EP 1006069A2
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EP
European Patent Office
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transport
sleeve
central control
winder
spinning
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EP99119994A
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English (en)
French (fr)
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EP1006069B1 (de
EP1006069A3 (de
Inventor
Manfred Mund
Michael Heines
Michael Iding
Torsten Forche
Stefan Terörde
Bernd-Rüdiger Theele
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
W Schlafhorst AG and Co
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Publication date
Application filed by W Schlafhorst AG and Co filed Critical W Schlafhorst AG and Co
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Publication of EP1006069A3 publication Critical patent/EP1006069A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a Cross winder according to the preamble of claim 1 or a cheese winder according to the generic term of claim 2.
  • Transport system of the automatic winder preferably via a so-called converter, with the transport device of the Connected to spinning bobbin producing textile machine.
  • the ring spinning machine and the winder have special transport systems with machine-specific ones Transport plates for the spinning bobbins or empty tubes.
  • the spinning bobbins and the empty tubes are thereby by means of a preferably continuously operating converter, such as that used for Example is described in DE 196 46 337 A1, of the one Transport system transferred to the other transport system.
  • the Invention based on the object to provide a method that the operation of arranged in conjunction with spinning machines Cross winder improved.
  • this object is achieved by a method as described in claim 1.
  • the method according to the invention has in particular the Advantage that the automatic winder if there is no Spinning head feed immediately and controlled in one energy-saving operating mode is shut down, whereby nevertheless it is ensured that the ones to be produced Packages keep their quality standard and that Automatic winder when reinserting the spinning cop feed go back to normal normal operation immediately can.
  • the sensory monitoring of the spinning head feed described in claim 2 enables an early reaction to the given situation.
  • a tube guard arranged in the area of the transport system of the automatic winder ensures that the signal is received no spinning bobbin feed "immediately to ensure that the transport plates arriving on the tube return line, loaded with empty tubes, are no longer directed in the direction of the converter, but instead are redirected via the so-called passage directly to the bobbin feed line of the automatic winder and then kept ready in the area of the tube return line or the distribution line.
  • the sleeve guard is there preferably designed so that once a predetermined Number of empty plate-loaded transport plates directly to Cop feed line has been redirected by the controller the pod keeper sends a corresponding signal to the Central control unit of the cheese winder is discontinued. The central control unit then automatically directs the one Energy saving operation necessary steps in a given Order.
  • the number of redirected transport plates corresponds to this advantageously about the number of winding units of the relevant automatic winder (claim 4).
  • Such Number is usually sufficient to ensure that at least when reinstalling the spinning head feed on the converter there are so many empty-case-loaded transport plates that the amount of time it takes for the winding units to turn Empty spinning bobbins and thus for the exchange process on Provide converter that can be bridged.
  • the advantageous embodiment described in claim 5 ensures that if there is no supply of spinning cops Cross-winder also on energy-saving mode is shut down if, for example, due to Faults at the winding units, the predetermined number transport plate equipped with empty sleeves to be removed a predetermined period of time has not yet been reached.
  • the central control unit sets one after the input corresponding signal from the pod guard control immediately Series of control commands from (claims 6 and 7) that cause the cheese winder from normal operation in one defined energy saving mode is shut down.
  • This energy-saving operation ensures that the im Transport system of the automatic winder located Transport plates are positioned so that after doffing the Ring spinning machine and thus when reinstalling the Spinnkopszucht immediately enough empty tube-equipped The transport plate is ready and thus the cheese winder back up to normal operation without difficulty can be.
  • FIG 1 is a perspective view Textile machine network shown, which consists of a Ring spinning machine 30 and an automatic winder 25 there.
  • the ring spinning machine 30 has one Transport device 31, the transport routes 33a or 32b with a continuously working Converter 34 is connected.
  • the converter 34 is there in turn via transport routes 33b and 32a the transport system 21 of the cheese winder 25 is connected.
  • the transport routes 32 and 33 can additionally, not in the present embodiment Kops vite shown to be performed. In such a case a passage for the between the two textile machines Given operating personnel.
  • the relatively schematically illustrated transport device 31 of the ring spinning machine 30 essentially consists of a drive belt 35 which is guided around the spinning stations and is generally upright and can be controlled in a defined manner and which has corresponding approaches for conveying the spinning machine's own transport plate (not shown), as well as so-called Cowemat sections 36 , 37.
  • the Cowemat sections 36, 37 extend on both sides of the ring spinning machine and are connected on the machine end side via a Cowemat connecting section 38.
  • sensor devices (not shown) are generally installed in the area of the Cowemat draw frames 36, 37, which detect the respective degree of filling of these draw frames and are preferably connected to the control device 49 of the ring spinning machine 30.
  • the control device 49 is connected to the central control unit 27 of the automatic winder 25, for example via a data bus 50.
  • the Cowemat routes 36, 37 are on the Cowemat connecting route 38 opposite side, as above already mentioned, via transport routes 33a and 32b connected to a converter 34.
  • the converter 34 As known per se, by means of the converter 34 arranged on the spinning machine's own transport plates Spinning heads 39 on winding machine-specific transport plates 41 reloaded. At the same time, the converter 34 takes the empty sleeves 40 from the winding machine-specific transport plates 41 and sets them on rotating in the transport device 31, spinning machine's own transport plates back.
  • the spinning head-loaded transport plate 41 are then via the transport route 33b to the transport system 21 of the Cross winding machine 25 forwarded while the spinning machine's own transport plate with the empty tubes 40 over the transport route 32b to the transport device 31 of the Run back ring spinning machine 30.
  • Figure 1 are, in perspective view, the different Transport routes of the winding machine's own transport system 21 in individual represented, while the representation of the Cross-winder 25 essentially on the energy and Control unit 22, as well as position information for winding units A, B, etc. limited.
  • the transport system 21, which serves for supplying and disposing of the spinning positions A, B ... etc. with spinning heads 39 or empty tubes 40, is installed, for example, on a chassis 20 which is arranged below the winding positions of the automatic winder.
  • the transport system 21, which is known per se, has a machine-long cop feed path 2 adjoining the transport path 33b.
  • One or more preparation paths 3 branch off from the cop feed path 2, on each of which a so-called cop preparation station 42 is positioned.
  • the back windings of the cops are released and tip windings are placed on the sleeve tips.
  • One of the preparation stations can also be designed as a so-called residue preparation station for spinning heads that have already been partially unwound.
  • the preparation routes 3 are each via a Transport path 4 with a storage path 5 and through corresponding arrangement of guide elements which, as in Fig.2 indicated, form a removal route 4a, again with the Kopszu Switzerland schedule 2 connected.
  • the cross transport routes 6 to the individual Spinning positions A, B ... etc. lead, are in turn on the end the sleeve return path 8 connected to which one Distribution line 9 connects.
  • the transport section 32a which leads to the converter 34, is arranged in the extension of the distribution section 9.
  • the distribution path 9 is also connected directly to the cop feed path 2 via a passage 1.
  • the transport system 21 also has a so-called sleeve cleaning section 10 branching off from the passage 1, in the area of which, for example, a sleeve cleaning section 13 is arranged, a transverse passage 11 and a manual preparation section 12.
  • the manual preparation section 12 is here via the transverse passage 11 both with the Kopszu réelleêt 2 and connected to the distribution line 9.
  • a sleeve monitor 24 is arranged in the area of the distributor section 9, the control device 46 of which is connected via the bus system 50 to the central control unit 27 of the automatic winder 25 and to a sensor device 45 arranged in the area of the transport section 33.
  • the control device 46 of which is connected via the bus system 50 to the central control unit 27 of the automatic winder 25 and to a sensor device 45 arranged in the area of the transport section 33.
  • a sensor device 51 which detects the degree of filling of the sleeve return section 8.
  • the transport system 21 of the automatic winder 25, which is shown in Fig.2 schematically shown in plan view and for example in the DE 196 36 661 A1 is described in great detail overall via extensive actuators and sensors that a defined transport of the transport plate 41 within of the transport system 21 of the automatic winder 25.
  • the transport plate 41 each have one defines magnetizable coding device, which enables the respective loading condition of the transport plate to Example, with spinner head or empty tube, recognizable close.
  • a plurality of electromagnetic switches 14 are positioned in the area of the transport system 21, for example, which can be energized in a targeted manner and which, when activated, make it possible to redirect the transport plate 41 surrounded by a ferromagnetic ring into an adjacent transport path.
  • the transport system 21 has numerous sensor devices 16, preferably Hall sensors, which react to encoding devices which are arranged in the transport plates 41 and are defined in a defined manner.
  • the magnetic coding of the information carriers arranged in the transport plates 41 can be changed via coding coils 17.
  • Sensor devices are also arranged in the area of the cop preparation stations 42. These sensor devices 15 monitor the success of the preparation devices 42.
  • a few stop devices are also provided within the transport system 21, which enable transport plates 41 to be stowed on the specific transport routes.
  • the spinning bobbin When the ring spinning machine 30 ends its spool trip, that is called the spinning bobbin has been completed by means of two Lateral, machine-long (doff beam, not shown at the same time all finished spinning bobbins from the spindles of the Ring spinning machine withdrawn and on its own spinning machine Conveyor plate transferred to the in front of the spinning stations Cowemat routes 36, 37 are available. Then that will Drive belt 35 clocked by a spindle pitch and thereby the empty-sleeve-loaded transport plates in front of the Spinning positions of the ring spinning machine 30 positioned that the Empty sleeves for those arranged on the doffing beams Gripping devices are manageable.
  • the conveyor plates 35 are used to convey the transport plates with the spinning heads 39 conveyed further in the direction of transport F and reach the converter 34 via the transport path 33a.
  • the converter 34 reloads the spinning heads 39 from the spinning machine's own transport plates to winding machine-specific transport plates 41.
  • the converter picks up the empty sleeves 40 brought up on the transport plates 41 and places them on the transport plates of the spinning machine.
  • the transport plates 41, now loaded with spinning heads 39 are transferred to the transport system 21 of the automatic winder 25, while the spinning machine's own transport plates, which are now loaded with empty tubes 40, are conveyed back to the transport device 31 of the ring spinning machine 30.
  • the spinning head feed on the transport path 33 is continuously monitored by a sensor device 45, which is preferably also connected to the control device 46 of the sleeve monitor 24 via the machine bus 50.
  • a sensor device 45 detects that the spinning head is no longer fed via the transport path 33a and a device (not shown in more detail) arranged in the area of the ring spinning machine 30 reports that the transport device 31 of the ring spinning machine 30 has been cleared according to regulations, a corresponding signal is sent to the control device 46 of the sleeve monitor 24, which then in turn ensures that the arriving on the distribution line 9, equipped with empty sleeves 40 transport plates 41 are no longer sent via the transport line 32a to the converter 34, but are passed via the passage 1 to the cop supply line 2.
  • the electric switch 14a arranged at the mouth of passage 1 (see FIG. 2) is activated and then deflects the ferromagnetic transport plate 41 in the direction of passage 1.
  • the number of empty tubes 40 discharged is also detected by a sensor device 16a arranged in the area of the tube monitor 24.
  • the sensor device 16a which is preferably designed as a Hall sensor, recognizes on the basis of the coding of the transport plate whether the transport plate has already been counted.
  • the ejected, empty sleeve-equipped transport plates 41 pass through the cops feed section 2, the connecting section 7 and the sleeve return section 8 again to the distribution section 9, where they are finally stowed at the sleeve guard 24.
  • the control device 46 of the tube monitor 24 sends a signal i to the central control unit 27 of the automatic winder 25 via the machine bus 50.
  • the central control unit 27 then ensures that the automatic winder 25 is shut down in a controlled energy-saving mode.
  • the central control unit 27 of the automatic winder 25 ensures that first the drive 19 of the storage section 5 and the drives 18 of the transverse transport sections 6 are switched off. Furthermore, the drive (not shown) of the suction system of the winding machine is switched off and the winding units are set in the switching lock. This means that spinning bobbins in the winding position are wound to the end, but a bobbin change is no longer started. In addition, the preparation stations 42 are switched off and a signal lamp 26 is switched to flashing or steady light.
  • central control unit 27 ensures that the Drive 28 of the Kopszu Switzerlandsize 2, the drive 29 of the Link 7, the drive 47 of the Sleeve return path 8 and the drive 48 of the Distribution route 9 is switched off.
  • the automatic winder 25 is thus in a power-saving stand-by mode so-called energy saving operation.
  • the automatic winder 25 remains in this energy-saving mode until the central control unit 27, for example via the control device 49 of the ring spinning machine 30, is informed that the ring spinning machine 30 is ready to be cleared again and until the signaling device 45 reports Spinning cop feed ".
  • the Central control unit 27 of the automatic winder 25 then automatically ensures that the drives described above Transport system 21 are switched on again.
  • the converter 34 can immediately take over the spinning bobbin 39 supplied by the ring spinning machine start because there are sufficient empty sleeves 40 on the converter stand by until this time on the sleeve guard 24 stand jammed.

Landscapes

  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Winding Filamentary Materials (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Kreuzspulautomaten, der über eine Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen A, B ... usw. sowie ein Transportsystem (21) zum Ver- und Entsorgen der Spulstellen mit Spinnkopsen (39) beziehungsweise Leerhülsen (40) verfügt. Die Spinnkopse werden dabei durch eine im Produktionsprozeß vorgeschaltete Ringspinnmaschine (30) bereitgestellt, die eine Spinnkops-/Leerhülsentransporteinrichtung (31) aufweist, die mit dem Transportsystem (21) des Kreuzspulautomaten (25) verbunden ist. Erfindungsgemäß wird die Spinnkopszufuhr zum Kreuzspulautomaten (25) sensorisch permanent überwacht. Die Steuereinrichtung (46) des Hülsenwächters (24) sorgt beim Ausbleiben der Spinnkopszufuhr einerseits dafür, daß leerhülsenbestückte Transportteller im Transportsystem des Kreuzspulautomat (25) bevorratet werden und initiiert über die Zentralsteuereinheit (27) anderseits, daß der Kreuzspulautomat (25) kontrolliert in einen definierten Energiesparbetrieb heruntergefahren wird. Darüberhinaus ist gewährleistet, daß der Kreuzspulautomat beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr kontrolliert aus dem Energiesparbetrieb auf Normalbetrieb hochgefahren wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Kreuzspulautomaten gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 beziehungsweise einen Kreuzspulautomat gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 2.
Kreuzspulautomaten mit einer Vielzahl gleichartiger Spulstellen sowie einem Transportsystem zum Ver- und Entsorgen der Spulstellen mit Spinnkopsen beziehungsweise Leerhülsen sind in verschiedenen Ausführungsformen bekannt.
Es sind beispielsweise Kreuzspulautomaten bekannt, deren Transportsysteme maschinenendseitig Schnittstellen aufweisen, über die in das Transportsystem Spinnkopse eingespeist beziehungsweise abgespulte Leerhülsen entsorgt werden können. Die betreffenden Spinnkopse werden dabei auf im Produktionsprozeß vorgeschalteten Textilmaschinen, vorzugsweise Ringspinnmaschinen, gefertigt und beispielsweise mittels großvolumiger Transportbehälter zu den Kreuzspulautomaten befördert, wo sie durch sogenannte Flach-Rundförderer vereinzelt und über Kopsaufsteckeinrichtungen auf die Transportteller der Transportsysteme dieser Kreuzspulautomaten übergeben werden.
Bei einer anderen bekannten Ausführungsform ist das Transportsystem des Kreuzspulautomaten, vorzugsweise über einen sogenannten Umsetzer, mit der Transporteinrichtung der die Spinnkopse produzierenden Textilmaschine verbunden.
Das heißt, die Ringspinnmaschine und die Spulmaschine weisen spezielle Transportsysteme mit jeweils maschinenspezifischen Transporttellern für die Spinnkopse bzw. die Leerhülsen auf. Die Spinnkopse und die Leerhülsen werden dabei mittels eines vorzugsweise kontinuierlich arbeitenden Umsetzers, wie er zum Beispiel in der DE 196 46 337 A1 beschrieben ist, von dem einen Transportsystem auf das andere Transportsystem übergesetzt.
Um Maschinenstillstandszeiten zu vermeiden, sind die Kapazitäten der im Verbund stehenden, unterschiedlich schnell arbeitenden Textilmaschinen aufeinander abgestimmt. Dabei sollte in jedem Fall sichergestellt sein, daß die in ihrem Arbeitsprozeß wesentlich langsamere Ringspinnmaschine, die eine ungleich größere Anzahl von Arbeitsstellen aufweist, nicht auf die Spulmaschine warten muß.
Unter Berücksichtigung der in einer Spinnerei produzierten, unterschiedlichen Garnfeinheiten, führt das in der Praxis oft dazu, daß die Kapazität der Spulmaschine etwas größer gewählt wird als die Kapazität der angeschlossenen Ringspinnmaschine mit der Folge, daß die Spulmaschine die angelieferten Spinnkopse in der Regel bereits umgespult hat, bevor die Ringspinnmaschine erneut gedofft wird und damit neue Spinnkopse zur Verfügung stehen.
Bislang bestand in einem solchen Fall nur die Möglichkeit, die Spulmaschine entweder bis zur Ankunft neuer Spinnkopse durchlaufen zu lassen oder die Spulmaschine einfach abzuschalten.
Die Spulmaschine durchlaufen zu lassen, bedeutet dabei nicht nur einen unnötigen Energieverbrauch, sondern kann im Bereich des Transportsystems des Kreuzspulautomaten auch zu Schwierigkeiten führen, da es in der Regel auf den Transportstrecken der Spulmaschine zu einem Stau leerhülsenbestückter Transportteller kommt.
Ein solcher Stau von Transporttellern, insbesondere auf der Hülsenrückführstrecke, führt im Bereich der Mündungen der zu den Spulstellen führenden Quertransportstrecken oft zu Verklemmungen, die meistens nur durch einen manuellen Eingriff des Bedienungspersonals zu beseitigen sind.
Auch das vorübergehende unkontrollierte Abschalten des Kreuzspulautomaten bei ausbleibender Spinnkopszufuhr kann zu Schwierigkeiten führen und weist einige nicht unerhebliche Nachteile auf.
Bei einem unkontrollierten Abschalten des Kreuzspulautomaten kommt es beispielsweise an allen Spulstellen sofort zu einem Fadenschnitt. Da jeder Fadenschnitt jedoch eine Qualitätsminderung der zu fertigenden Kreuzspule darstellt, sollten solche mutwilligen Fadenschnitte möglichst vermieden werden.
Außerdem kommt es bei einem unkontrollierten Abschalten des Kreuzspulautomaten innerhalb des Transportsystems zu einer völlig mutwilligen Verteilung von spinnkops- und leerhülsenbestückten Transporttellern.
Diese völlig unkontrollierte Verteilung der Transportteller führt beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr, wenn in der Regel gleichzeitig von jeder Spulstelle ein Transportteller auf die Hülsenrückführstrecke ausgeschleust wird, im Bereich der Mündungen der Quertransportstrecken immer wieder zu Stauungen.
Es besteht außerdem das Risiko, daß es beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr zu Schwierigkeiten kommt, da im Bereich des Umsetzers oft nicht sofort ausreichend leerhülsenbestückte Transportteller bereitstehen, die am Umsetzer gegen neue Spinnkopse ausgetauscht werden können.
Dadurch kann sich das Abräumen der Cowemat-Strecken verzögern, was dazu führt, daß die Ringspinnmaschine nach Fertigstellung ihrer neuen Spinnkopse den Doffvorgang nicht sofort starten kann, da eine ihrer Cowemat-Strecken noch nicht vollständig geräumt ist.
Da jeder Stillstand der Ringspinnmaschine nicht zuletzt aufgrund ihrer großen Arbeitstellenzahl (bis zu 1200 und mehr Spinnspindeln) sofort einen erheblichen Produktionsausfall bedeutet, ist auch das unkontrollierte Abschalten eines Kreuzspulautomaten nicht ganz risikolos oder erfordert eine noch größere Überkapazität des Kreuzspulautomaten gegenüber der Ringspinnmaschine.
Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, das den Betrieb von im Verbund mit Spinnmaschinen angeordneten Kreuzspulautomaten verbessert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, wie es im Anspruch 1 beschrieben ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen eines Kreuzspulautomaten zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche 2 bis 9.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat dabei insbesondere den Vorteil, daß der Kreuzspulautomat bei ausbleibender Spinnkopszufuhr unverzüglich und kontrolliert in eine energieschonende Betriebsart heruntergefahren wird, wobei trotzdem sichergestellt ist, daß die zu produzierenden Kreuzspulen ihren Qualitätsstandard behalten und der Kreuzspulautomat beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr sofort wieder in einen störungsfreien Normalbetrieb übergehen kann.
Das bedeutet, der Kreuzspulautomat wird einerseits so früh wie möglich auf eine kostengünstigere Betriebsart umgeschaltet, andererseits bleibt trotzdem gewährleistet, daß im Transportsystem des Kreuzspulautomaten stets ausreichend leerhülsenbestückte Transportteller bereitstehen.
Die bereitgehaltenen Leerhülsen können im Bedarfsfall, das heißt, wenn die Spinnkopszufuhr wieder einsetzt, durch den Umsetzer sofort gegen Spinnkopse getauscht und damit im Bedarfsfall der Abräumvorgang der Ringspinnmaschine jederzeit gestartet werden.
Die im Anspruch 2 beschriebene sensorische Überwachung der Spinnkopszufuhr ermöglicht dabei eine frühzeitige Reaktion auf die gegebene Situation.
Das heißt, ein im Bereich des Transportsystems des Kreuzspulautomaten angeordneter Hülsenwächter sorgt bei Eingang des Signals
Figure 00050001
keine Spinnkopszufuhr" sofort dafür, daß zunächst die auf der Hülsenrückführstrecke ankommenden, mit Leerhülsen bestückten Transportteller nicht mehr in Richtung des Umsetzer, sondern über die sogenannte Passage direkt zur Kopszuführstrecke des Kreuzspulautomaten umgeleitet und anschließend im Bereich der Hülsenrückführstrecke oder der Verteilerstrecke bereitgehalten werden.
Wie im Anspruch 3 dargelegt, ist der Hülsenwächter dabei vorzugsweise so ausgebildet, daß, sobald eine vorbestimmte Anzahl leerhülsenbestückter Transportteller direkt zur Kopszuführstrecke umgeleitet worden ist, durch die Steuerung des Hülsenwächters ein entsprechendes Signal an die Zentralsteuereinheit des Kreuzspulautomaten abgesetzt wird. Die Zentralsteuereinheit leitet daraufhin selbsttätig die für einen Energiesparbetrieb notwendigen Schritte in einer vorgegebenen Reihenfolge ein.
Die Anzahl der umgeleiteten Transportteller entspricht dabei vorteilhafterweise etwa der Anzahl der Spulstellen des betreffenden Kreuzspulautomaten (Anspruch 4). Eine solche Anzahl ist in der Regel ausreichend, um sicherzustellen, daß beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr am Umsetzer wenigstens soviel leerhülsenbestückte Transportteller bereitstehen, daß die Zeitspanne, die die Spulstellen benötigen, um ihrerseits Spinnkopse leerzuspulen und damit für der Austauschprozeß am Umsetzer bereitzustellen, überbrückt werden kann.
Die im Anspruch 5 beschriebene, vorteilhafte Ausführungsform stellt dabei sicher, daß bei ausbleibender Spinnkopszufuhr der Kreuzspulautomat auch dann auf Energiesparbetrieb heruntergefahren wird, wenn beispielsweise aufgrund von Störungen an den Spulstellen, die vorbestimmte Anzahl auszuschleusender, leerhülsenbestückter Transportteller nach einer vorgegeben Zeitspanne noch nicht erreicht ist.
Die Zentralsteuereinheit setzt nach dem Eingang eines entsprechenden Signals der Hülsenwächtersteuerung sofort eine Reihe von Steuerbefehlen ab (Ansprüche 6 und 7), die dazu führen, daß der Kreuzspulautomat aus dem Normalbetrieb in einen definierten Energiesparbetrieb heruntergefahren wird. Dieser Energiesparbetrieb stellt dabei sicher, daß die im Transportsystem des Kreuzspulautomaten befindlichen Transportteller so positioniert werden, daß nach dem Doffen der Ringspinnmaschine und damit beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr sofort ausreichend leerhülsenbestückte Transportteller bereitstehen und somit der Kreuzspulautomat wieder ohne Schwierigkeiten auf Normalbetrieb hochgefahren werden kann.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind einem nachfolgend anhand der Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel entnehmbar.
Es zeigt:
Fig. 1
perspektivisch einen Verbund Ringspinnmaschine/Kreuzspulautomat mit ihren über einen Umsetzer verbundenen Transporteinrichtungen,
Fig. 2
eine Draufsicht auf das schematisch dargestellte Transportsystem des erfindungsgemäßen Kreuzspulautomaten.
In Figur 1 ist in perspektivischer Ansicht ein Textilmaschinenverbund dargestellt, der aus einer Ringspinnmaschine 30 und einem Kreuzspulautomaten 25 besteht. Wie angedeutet, verfügt die Ringspinnmaschine 30 über eine Transporteinrichtung 31, die über Transportstrecken 33a beziehungsweise 32b mit einem kontinuierlich arbeitenden Umsetzer 34 verbunden ist. Der Umsetzer 34 ist dabei seinerseits über Transportstrecken 33b beziehungsweise 32a an das Transportsystem 21 des Kreuzspulautomaten 25 angeschlossen. Die Transportstrecken 32 beziehungsweise 33 können dabei zusätzlich über eine, im vorliegenden Ausführungsbeispiel nicht dargestellte Kopsbrücke geführt sein. In einem solchen Fall ist zwischen den beiden Textilmaschinen ein Durchgang für das Bedienpersonal gegeben.
Die relativ schematisch dargestellte Transporteinrichtung 31 der Ringspinnmaschine 30 besteht im wesentlichen aus einem um die Spinnstellen herumgeführten, in der Regel hochkant stehenden, definiert ansteuerbaren Antriebsband 35, das entsprechende Ansätze zum Fördern der spinnmaschineneigenen (nicht dargestellten) Transportteller aufweist, sowie sogenannten Cowemat-Strecken 36, 37. Die Cowemat-Strecken 36, 37 erstrecken sich auf beiden Seiten der Ringspinnmaschine und sind maschinenendseitig über eine Cowemat-Verbindungsstrecke 38 verbunden. Im Bereich der Cowemat-Strecken 36, 37 sind in der Regel außerdem (nicht dargestellte) Sensoreinrichtungen installiert, die den jeweiligen Befüllungsgrad dieser Strecken erfassen und vorzugsweise an die Steuereinrichtung 49 der Ringspinnmaschine 30 angeschlossen sind.
Die Steuereinrichtung 49 steht dabei, zum Beispiel über einen Datenbus 50 mit der Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomaten 25 in Verbindung.
Die Cowemat-Strecken 36, 37 sind auf der der Cowemat-Verbindungsstrecke 38 gegenüberliegenden Seite, wie vorstehend bereits erwähnt, über Transportstrecken 33a beziehungsweise 32b an einen Umsetzer 34 angeschlossen.
Wie an sich bekannt, werden mittels des Umsetzers 34 die auf den spinnmaschineneigenen Transporttellern angeordneten Spinnkopse 39 auf spulmaschinenspezifische Transportteller 41 umgeladen. Gleichzeitig nimmt der Umsetzer 34 die Leerhülsen 40 von den spulmaschinenspezifische Transporttellern 41 ab und setzt sie auf in der Transporteinrichtung 31 umlaufende, spinnmaschineneigenen Transporttellern zurück.
Die spinnkopsbeladenen Transportteller 41 werden anschließend über die Transportstrecke 33b zum Transportsystem 21 des Kreuzspulautomaten 25 weitergeleitet, während die spinnmaschineneigenen Transportteller mit den Leerhülsen 40 über die Transportstrecke 32b zur Transporteinrichtung 31 der Ringspinnmaschine 30 zurücklaufen.
In Figur 1 sind, in perspektivischer Ansicht, die verschiedenen Transportstrecken des spulmaschineneigene Transportsystem 21 im einzelnen dargestellt, während sich die Darstellung des Kreuzspulautomaten 25 im wesentlichen auf die spinnmaschinenendseitig angeordnete Energie- und Bedieneinheit 22, sowie Positionsangaben für die Spulstellen A, B, usw. beschränkt.
Das Transportsystem 21, das zum Ver- und Entsorgen der Spinnstellen A, B ... usw. mit Spinnkopsen 39 beziehungsweise Leerhülsen 40 dient, ist beispielsweise auf einem Chassis 20 installiert, das unterhalb der Spulstellen des Kreuzspulautomaten angeordnet ist.
Das an sich bekannte Transportsystem 21 verfügt über eine an die Transportstrecke 33b angrenzende, maschinenlange Kopszuführstrecke 2. Von der Kopszuführstrecke 2 zweigen eine oder mehrere Vorbereitungsstrecken 3 ab, an denen jeweils eine sogenannte Kopsvorbereitungsstation 42 positioniert ist. In den Kopsvorbereitungsstationen 42 werden, wie bekannt, die Hinterwindungen der Kopse gelöst und Spitzenwicklungen auf die Hülsenspitzen gelegt.
Eine der Vorbereitungsstationen kann dabei auch als sogenannte Reste-Vorbereitungsstation für bereits teilweise abgespulte Spinnkopse ausgebildet sein.
Endseitig sind die Vorbereitungsstrecken 3 jeweils über eine Abtransportstrecke 4 mit einer Speicherstrecke 5 und durch entsprechende Anordnung von Führungselementen, die, wie in Fig.2 angedeutet, eine Abtransportstrecke 4a bilden, wieder mit der Kopszuführstrecke 2 verbunden.
Von der Speicherstrecke 5, die abwechselnd von Links- auf Rechtslauf umgeschaltet wird, gehen Quertransportstrecken 6 ab.
Die Querstransportstrecken 6, die zu den einzelnen Spinnstellen A, B ... usw. führen, sind ihrerseits endseitig an die Hülsenrückführstrecke 8 angeschlossen, an die sich eine Verteilerstrecke 9 anschließt.
In der Verlängerung der Verteilerstrecke 9 ist die Transportstrecke 32a angeordnet, die zum Umsetzer 34 führt. Die Verteilerstrecke 9 ist über eine Passage 1 außerdem direkt mit der Kopszuführstrecke 2 verbunden.
Das Transportsystem 21 verfügt des weiteren über eine von der Passage 1 abzweigende, sogenannte Hülsenreinigungsstrecke 10, in deren Bereich beispielsweise eine Hülsenreinigung 13 angeordnet ist, über eine Querpassage 11 sowie über eine Handvorbereitungsstrecke 12. Die Handvorbereitungsstrecke 12 ist dabei über die Querpassage 11 sowohl mit der Kopszuführstrecke 2 als auch mit der Verteilerstrecke 9 verbunden.
Im Bereich der Verteilerstrecke 9 ist ein Hülsenwächter 24 angeordnet, dessen Steuereinrichtung 46 über das Bussystem 50 mit der Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomaten 25 und mit einer im Bereich der Transportstrecke 33 angeordneten Sensoreinrichtung 45 in Verbindung steht.
Am Eingang der Verteilerstrecke 9 ist außerdem eine Sensoreinrichtung 51 angeordnet, die den Befüllungsgrad der Hülsenrückführstrecke 8 erfaßt.
Das Transportsystem 21 des Kreuzspulautomaten 25, das in Fig.2 schematisch in Draufsicht dargestellt und beispielsweise in der DE 196 36 661 A1 recht ausführlich beschrieben ist, verfügt insgesamt über eine umfangreiche Aktorik und Sensorik, die einen definierten Transport der Transportteller 41 innerhalb des Transportsystems 21 des Kreuzspulautomaten 25 ermöglicht.
Die Transportteller 41 verfügen dabei jeweils über eine definiert magnetisierbare Codiereinrichtung, die es ermöglicht, den jeweiligen Beladungszustand des Transporttellers, zum Beispiel, spinnkopstragend oder leerhülsenbestückt, kenntlich zu machen.
Wie aus Fig.2 ersichtlich, sind im Bereich des Transportsystems 21 beispielsweise eine Vielzahl von Elektromagnetweichen 14 positioniert, die gezielt bestrombar sind und die es im aktivierten Zustand ermöglichen, die mit einem ferromagnetischen Ring umgebenen Transportteller 41 in eine angrenzende Transportstrecke umzuleiten.
Des weiteren verfügt das Transportsystems 21 über zahlreiche Sensoreinrichtungen 16, vorzugsweise Hall-Sensoren, die auf in den Transporttellern 41 angeordnete, definiert magnetisierbare Codiereinrichtungen reagieren.
Die magnetische Codierung der in den Transporttellern 41 angeordneten Informationsträger kann dabei über Codierspulen 17 verändert werden.
Sensoreinrichtungen sind auch im Bereich der Kopsvorbereitungsstationen 42 angeordnet. Diese Sensoreinrichtungen 15 überwachen dabei den Erfolg der Vorbereitungseinrichtungen 42.
Innerhalb des Transportsystems 21 sind außerdem einige Stoppeinrichtungen vorgesehen, die ein Stauen von Transporttellern 41 auf der bestimmten Transportstrecken ermöglichen.
Funktion der Einrichtung:
Wenn die Ringspinnmaschine 30 ihre Spulenreise beendet, das heißt die Spinnkopse fertiggestellt hat, werden mittels zweier seitlicher, maschinenlanger (nicht dargestellter Doffbalken gleichzeitig alle fertigen Spinnkopse von den Spindeln der Ringspinnmaschine abgezogen und auf spinnmaschineneigene Transportteller überführt, die vor den Spinnstellen auf den Cowemat-Strecken 36, 37 bereitstehen. Anschließend wird das Antriebsbandes 35 um eine Spindelteilung weiter getaktet und dabei die leerhülsenbestückten Transporteller so vor den Spinnstellen der Ringspinnmaschine 30 positioniert, daß die Leerhülsen für die an den Doffbalken angeordneten Greifeinrichtungen handhabbar sind.
Wenn die Ringspinnmaschine 30 wieder mit Leerhülsen bestückt und damit abräumbereit ist, was mittels einer entsprechenden (nicht dargestellten) Einrichtung erfaßt und beispielsweise über den Maschinenbus 50 an die Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomat 25 gemeldet wird, werden mittels des Förderbandes 35 die Transportteller mit den Spinnkopsen 39 in Transportrichtung F weiterbefördert und gelangen über die Transportstrecke 33a zum Umsetzer 34. Der Umsetzer 34 lädt die Spinnkopse 39 von den spinnmaschineneigenen Transporttellern auf spulmaschinenspezifische Transportteller 41 um.
Gleichzeitig nimmt der Umsetzer die auf den Transporttellern 41 herangeführten Leerhülsen 40 auf und setzt sie auf die spinnmaschineneigenen Transportteller ab.
Die jetzt mit Spinnkopsen 39 beladenen Transporttellern 41 werden auf das Transportsystem 21 des Kreuzspulautomaten 25 überführt, während die jetzt mit Leerhülsen 40 beladenen spinnmaschineneigenen Transportteller zur Transporteinrichtung 31 der Ringspinnmaschine 30 zurückbefördert werden.
Die Spinnkopszufuhr auf der Transportstrecke 33 wird dabei permanent über eine Sensoreinrichtung 45 überwacht, die vorzugsweise ebenfalls über den Maschinenbus 50 mit der Steuereinrichtung 46 des Hülsenwächter 24 verbunden ist. Sobald die Sensoreinrichtung 45 feststellt, daß über die Transportstrecke 33a keine Spinnkopszufuhr mehr erfolgt und eine im Bereich der Ringspinnmaschine 30 angeordnete (nicht näher dargestellte )Einrichtung meldet, daß die Transporteinrichtung 31 der Ringspinnmaschine 30 vorschriftsmäßig geräumt ist, wird ein entsprechendes Signal an die Steuereinrichtung 46 des Hülsenwächters 24 abgesetzt, die dann ihrerseits dafür sorgt, daß die auf der Verteilerstrecke 9 ankommenden, mit Leerhülsen 40 bestückten Transportteller 41 nicht mehr über die Transportstrecke 32a zum Umsetzer 34 geschickt werden, sondern über die Passage 1 zur Kopszuführstrecke 2 geleitet werden.
Das heißt, die an der Einmündung zur Passage 1 angeordnete Elektroweiche 14a (siehe Fig.2) wird aktiviert und lenkt dann die ferromagnetischen Transportteller 41 in Richtung der Passage 1 ab. Über eine im Bereich des Hülsenwächters 24 angeordnete Sensoreinrichtung 16a wird dabei außerdem die Anzahl der ausgeschleusten Leerhülsen 40 erfaßt. Die vorzugsweise als Hall-Sensor ausgebildete Sensoreinrichtung 16a erkennt dabei anhand der Codierung des Transporttellers, ob der Transportteller bereits gezählt wurde.
Die ausgeschleusten, leerhülsenbestückten Transportteller 41 gelangen über die Kopszuführstrecke 2, die Verbindungsstrecke 7 und die Hülsenrückführstrecke 8 wieder zur Verteilerstrecke 9, wo sie schließlich am Hülsenwächter 24 gestaut werden.
Wenn eine vorbestimmte Anzahl leerhülsentragender Transportteller 41 ausgeschleust ist, setzt die Steuereinrichtung 46 des Hülsenwächters 24 über den Maschinenbus 50 ein Signal i an die Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomaten 25 ab.
Die Zentralsteuereinheit 27 sorgt daraufhin dafür, daß der Kreuzspulautomat 25 in einen kontrollierten Energiesparbetrieb heruntergefahren wird.
Das heißt,die Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomaten 25 sorgt dafür, daß zunächst der Antrieb 19 der Speicherstrecke 5 sowie die Antriebe 18 der Quertransportstrecken 6 abgeschaltet werden. Des weiteren wird der (nicht dargestellte) Antrieb der Sauganlage der Spulmaschine abgestellt und die Spulstellen in Schaltsperre gesetzt.
Das heißt, in Spulposition befindliche Spinnkopse werden zu Ende gespult, ein Kopswechsel wird jedoch nicht mehr gestartet. Außerdem werden die Vorbereitungsstationen 42 abgeschaltet und eine Signallampe 26 auf Blink- oder Dauerlicht geschaltet.
Nach einer vorgegebenen Zeitspanne sorgt die Zentralsteuereinheit 27 schließlich dafür, daß auch der Antrieb 28 der Kopszuführstrecke 2, der Antrieb 29 der Verbindungsstrecke 7, der Antrieb 47 der Hülsenrückführstrecke 8 sowie der Antrieb 48 der Verteilerstrecke 9 abgeschaltet wird. Der Kreuzspulautomat 25 befindet sich damit in einem stromsparenden Stand-by-Modus dem sogenannten Energiesparbetrieb.
Der Kreuzspulautomat 25 bleibt in diesem Energiesparbetrieb, bis die Zentralsteuereinheit 27, beispielsweise über die Steuereinrichtung 49 der Ringspinnmaschine 30, darüber informiert wird, daß die Ringspinnmaschine 30 wieder abräumbereit ist und bis die Signaleinrichtung 45 meldet Spinnkopszufuhr".
Bei Eingang entsprechender Signale sorgt die Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomaten 25 dann automatisch dafür, daß die vorbeschriebenen Antriebe des Transportsystems 21 wieder zugeschaltet werden.
Das heißt, der Umsetzer 34 kann unverzüglich mit der Übernahme der von der Ringspinnmaschine gelieferten Spinnkopse 39 starten, da am Umsetzer sofort ausreichend Leerhülsen 40 bereitstehen, die bis zu diesem Zeitpunkt am Hülsenwächter 24 gestaut stehen.
Wenn die Sensoreinrichtung 51 am Eingang der Verteilerstrecke 9 registriert, daß die Hülsenrückführstrecke 8 abgeräumt ist, wird die Schaltsperre der Spulstellen aufgehoben. Anschließend werden die bis zu diesem Zeitpunkt in den Spulpositionen der Spulstelle auf den Quertransportstrecken 6 stehenden Transportteller zur Hülsenrückführstrecke 8 hin ausgeschleust und ohne Komplikationen über die Hülsenrückführstrecke 8 abgefördert.
Die vorstehend beschriebene Art der kommunikativen Verbindung zwischen der Sensoreinrichtung 45 und dem Hülsenwächter 24 bzw. dessen Steuereinrichtung 46 sowie des Hülsenwächters 24 mit der Zentralsteuereinheit 27 des Kreuzspulautomaten 25 stellt lediglich ein mögliches Ausführungsbeispiel dar.
Es sind durchaus auch andere Varianten einer funktionellen Verknüpfung dieser Bauelement vorstellbar, ohne daß damit der allgemeine Erfindungsgedanke verlassen wird.

Claims (9)

  1. Verfahren zum Betreiben eines Kreuzspulautomaten, der über eine Vielzahl gleichartiger Spulstellen sowie ein Transportsystem zum Ver- und Entsorgen der Spulstellen mit Spinnkopsen beziehungsweise Leerhülsen verfügt, wobei die Spinnkopse auf einer im Produktionsprozeß vorgeschalteten Textilmaschine gefertigt werden, die eine an das Transportsystem des Kreuzspulautomaten angeschlossene Transporteinrichtung aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Spinnkopszufuhr zum Kreuzspulautomaten permanent sensorisch überwacht wird,
    daß bei einem Ausbleiben der Spinnkopszufuhr infolge weitestgehender Räumung der Transporteinrichtung der vorgeschalteten Ringspinnmaschine der Kreuzspulautomat kontrolliert in einen definierten Energiesparbetrieb heruntergefahren wird, wobei die Spulstellen in Schalsperre gesetzt werden und zunächst eine vorgegebene Anzahl leerhülsenbestückter Transportteller im Transportsystem des Kreuzspulautomaten bereitgestellt wird und
    daß beim Wiedereinsetzen der Spinnkopszufuhr der Kreuzspulautomat wieder kontrolliert auf Normalbetrieb hochgefahren wird, wobei die Spulstellen so lange in Schaltsperre bleiben bis die Hülsenrückführstrecke abgeräumt ist.
  2. Kreuzspulautomat mit einer Vielzahl gleichartiger Spulstellen sowie einem Transportsystem zum Ver- und Entsorgen der Spulstellen mit Spinnkopsen beziehungsweise Leerhülsen, das mit einer Transporteinrichtung einer vorgeschalteten, Spinnkopse produzierenden Textilmaschine verbunden ist, zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß eine Sensoreinrichtung (45) zur Überwachung der Spinnkopszufuhr zum Kreuzspulautomaten (25) vorgesehen ist,
    daß im Bereich des Transportsystem (21) des Kreuzspulautomaten (25) ein Hülsenwächters (24) angeordnet ist, dessen Steuereinrichtung (46) funktionell sowohl mit der Sensoreinrichtung (45) als auch mit einer Zentralsteuereinheit (27) des Kreuzspulautomaten (25) in Verbindung steht,
    daß die Steuereinrichtung (46) des Hülsenwächters (24) derart ausgebildet ist, daß bei Eingang eines Signals
    Figure 00170001
    keine Spinnkopszufuhr", zunächst ein Umleiten und Bevorraten der auf der Hülsenrückführstrecke (8) des Transportsystems (21) ankommenden, mit Leerhülsen (40) bestückten Transportteller (41) in Richtung der Kopszuführstrecke (2) veranlaßt und bei Erreichen einer vorbestimmten Anzahl derartiger Transportteller ein Signal (i) an die Zentralsteuereinheit (27) abgesetzt wird, das von dieser dahingehend verarbeitet wird, daß die Arbeitsfunktionen des Kreuzspulautomaten (25) in einen definierten Energiesparbetrieb heruntergefahren werden und
    daß dieser Energiesparbetrieb solange beibehalten wird, bis die Zentralsteuereinheit (27) von der Sensoreinrichtung (45) und einer Steuereinrichtung (49) der Ringspinnmaschine (30) darüber informiert wird, daß die Spinnkopszufuhr wieder eingesetzt hat.
  3. Kreuzspulautomat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Hülsenwächters (24) eine Einrichtung (16a) zur Erfassung bereits gezählter leerhülsenbestückter Transportteller (41) angeordnet ist, und daß bei Erreichen einer vorbestimmten Anzahl derartiger Transportteller von der Steuereinrichtung (46) des Hülsenwächters (24) das Signal (i) an die Zentralsteuereinheit (27) des Kreuzspulautomaten (25) absetzbar ist.
  4. Kreuzspulautomat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der umgeleiteten Transportteller (41) etwa der Anzahl der Spulstellen A, B ... usw. des Kreuzspulautomaten (25) entspricht.
  5. Kreuzspulautomat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (46) des Hülsenwächters (24) so ausgebildet ist, daß eine vorbestimmte Zeitspanne nach Eingang des Signals keine Spinnkopszufuhr" das Signal (i) an die Zentralsteuereinheit (27) auch dann absetzt wird, wenn die vorbestimmte Anzahl umzuleitender Transportteller (41) noch nicht erreicht ist.
  6. Kreuzspulautomat nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß von der Zentralsteuereinheit (27) nach Erhalt des Hülsenwächtersignals Spinnkopszufuhr unterbrochen" folgende Steuerbefehle absetzbar sind:
    Antrieb (19) der Speicherstrecke (5) aus,
    Antrieb der Sauganlage aus beziehungsweise nur an, wenn ein Wanderreiniger läuft,
    Transportteller am Hülsenwächters (24) stauen,
    Antrieb der Hülsenreirigungsstrecke (10) aus,
    Antrieb Handvorbereitungsstrecke (12) aus,
    Kopsvorbereitungsstationen (42) aus,
    Spulstellen (A, B ... usw.) in Schaltsperre,
    Antriebe (18) der Quertransportstrecken (6) aus,
    Kontrollampe (26) Energiesparbetrieb" an.
  7. Kreuzspulautomat nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine vorbestimmte Zeitspanne nach dem Absetzen erster Steuerbefehle durch die Zentralsteuereinheit (27) weitere Steuerbefehle, wie
    Antrieb (28) der Kopszuführstrecke (2) aus,
    Antrieb (29) der Verbindungsstrecke (7) aus,
    Antrieb (47) der Hülsenrückführstrecke (8) aus,
    Antrieb (48) der Verteilerstrecke (9) aus,
    Antrieb der Passage (1) aus, absetzbar sind.
  8. Kreuzspulautomat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich einer Ringspinnmaschine (30) eine Sensorik oder Steuereinrichtung (49) vorhanden ist, die mit der Zentralsteuereinheit (27) des Kreuzspulautomaten (25) verbunden ist, deren Signal Ringspinnmaschine abräumbereit" in der Zentralsteuereinheit (27) des Kreuzspulautomaten (25) das kontrollierte Hochfahren des Kreuzspulautomaten (25) auf Normalbetrieb initiiert.
  9. Kreuzspulautomat nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am Eingang der Verteilerstrecke (9) eine Sensoreinrichtung (51) zur Überwachung des Befüllunggrades der Hülsenrückführstrecke (8) installiert ist.
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