JP2020059585A - 糸巻取設備 - Google Patents

Abstract

【課題】ボビン処理装置におけるトレイの滞留に起因する問題の発生を抑制する。【解決手段】糸巻取設備は、複数の巻取ユニットと、個別経路と第１排出経路とを有するトレイ搬送装置と、第２排出経路を有するボビン処理装置と、制御部とを備える。トレイ搬送装置は、第１排出経路上のトレイを搬送する第１コンベア機構を有する。ボビン処理装置は、第２排出経路上のトレイを搬送する第２コンベア機構を有する。第１コンベア機構及び第２コンベア機構は、それぞれ別々の駆動源によって駆動される。糸巻取設備は、第２排出経路上のトレイを検知するトレイ検知部と、トレイ検知部による検知結果に基づいて、第２排出経路上で前記トレイが滞留しているか否か判断する判断部とをさらに備える。制御部は、第２排出経路上でトレイが滞留していると判断部が判断した場合に、第２コンベア機構を動作させている状態で第１コンベア機構の動作を停止させる。【選択図】図８

Description

本発明は、糸巻取設備に関する。

特許文献１に開示されている糸巻取設備は、複数の巻取ユニットと、ボビン準備装置（以下、ボビン処理装置とする）と、トレイ搬送装置とを備える。各巻取ユニットは、給糸ボビンに巻かれている糸を解舒して巻取ボビンに巻き取る。ボビン処理装置は、複数の巻取ユニットへ供給される給糸ボビンの準備や、複数の巻取ユニットから排出された給糸ボビン（以下、排出ボビンとする）の残糸除去処理等を行う。トレイ搬送装置は、給糸ボビンが装着されているトレイ（給糸トレイ）や排出ボビンが装着されているトレイ（排出トレイ）を搬送し、ボビン処理装置と複数の巻取ユニットとの間でトレイの受渡しを行う。

より詳細には、トレイ搬送装置は、給糸トレイが搬送される供給経路と、排出トレイが搬送される回収経路（排出経路）と、各巻取ユニットに対応して配置され、供給経路と排出経路とを並列に接続する複数の個別経路とを有する。言い換えると、各個別経路が排出経路に合流する構成となっている。また、排出経路には、一部の排出トレイを排出経路の搬送方向下流側部分から搬送方向上流側部分に戻すためのバイパス経路が接続されている。

排出トレイは、ベルトコンベア機構によって排出経路に沿って搬送された後、ボビン処理装置に引き取られる。ここで、コスト削減等の観点から、一般的に、排出トレイを搬送するためのコンベアベルトは、トレイ搬送装置側とボビン処理装置側とで共通化されている。このため、上記コンベアベルト（共通ベルトとする）上に置かれている排出トレイは、ボビン処理装置が稼動しているとき、ボビン処理装置側へ常時搬送されることとなる。

特開２０１１−２０８３７号公報

ボビン処理装置において何らかの理由（例えば、上述した残糸除去処理が行われる排出ボビンの数が多い等）により、ボビン処理装置側の共通ベルト上で排出トレイが滞留すると、排出経路上でも排出トレイが滞留しやすくなる。具体的には、排出経路（特に、搬送方向における下流側部分）において排出トレイが数珠つなぎのような状態になりやすくなる。すると、例えば、個別経路と排出経路との合流地点の近傍において、個別経路上を搬送される排出トレイと排出経路上を搬送される排出トレイとが互いに押し合って動けなくなる問題（ブリッジ現象）が発生しやすくなる。このような場合、ボビン処理装置側に排出トレイが搬送されなくなり、ボビン処理装置の処理効率が低下しうる。また、排出経路が混雑していると、個別経路から排出経路へトレイが移動できず、個別経路が詰まって巻取ユニットからトレイを排出できなくなり、巻取ユニットの処理が止まるおそれもある。

また、上述したようなバイパス経路がトレイ搬送装置に設けられている構成でも、排出経路上で排出トレイが混雑していると、排出経路とバイパス経路との合流位置において排出トレイが詰まってしまう等の問題が生じうる。

本発明の目的は、ボビン処理装置におけるトレイの滞留に起因する問題の発生を抑制することである。

第１の発明の糸巻取設備は、給糸ボビンから糸を解舒して巻取ボビンに巻き取る複数の巻取ユニットと、前記給糸ボビンが装着されたトレイを各巻取ユニットから排出可能に形成された複数の個別経路と、前記複数の個別経路と合流する第１排出経路と、を有するトレイ搬送装置と、前記トレイが搬送される搬送方向における前記第１排出経路の下流側端部と接続された第２排出経路を有し、各巻取ユニットから排出された前記給糸ボビンである排出ボビンを処理可能なボビン処理装置と、制御部と、を備える糸巻取設備であって、前記トレイ搬送装置は、前記トレイを前記第１排出経路に沿って搬送する第１コンベア機構を有し、前記ボビン処理装置は、前記トレイを前記第２排出経路に沿って搬送する第２コンベア機構を有し、前記第１コンベア機構及び前記第２コンベア機構は、それぞれ別々の駆動源によって駆動され、前記第２排出経路に沿って搬送されている前記トレイを検知するトレイ検知部と、前記トレイ検知部による検知結果に基づいて、前記第２排出経路上で前記トレイが滞留しているか否か判断する判断部と、をさらに備え、前記制御部は、前記第２排出経路上で前記トレイが滞留していると前記判断部が判断した場合に、前記第２コンベア機構を動作させている状態で前記第１コンベア機構の動作を停止させることを特徴とするものである。

本発明では、第１コンベア機構と第２コンベア機構とが別々の駆動源によって駆動される。さらに、巻取ユニットから排出されたトレイ（以下、排出トレイとする）が第２排出経路上で滞留していると判断された場合に、第１コンベア機構の動作のみが停止させられる。このように、第２コンベア機構を動作させることにより第２排出経路上の排出トレイの滞留が緩和されるまで、第１排出経路上の排出トレイを搬送させずに待機させることができる。このため、第１排出経路（特に、搬送方向下流側部分）に排出トレイが溜まることを抑制できるので、上述したようなブリッジ現象の発生や巻取ユニットの動作停止等を抑制できる。したがって、ボビン処理装置におけるトレイの滞留に起因する問題の発生を抑制できる。

第２の発明の糸巻取設備は、前記第１の発明において、前記制御部は、前記第１コンベア機構の動作を停止させている状態で、前記第２排出経路上で前記トレイの滞留が解消されたと前記判断部が判断した場合に、第１コンベア機構の動作を再開させることを特徴とするものである。

例えば、第１コンベア機構の動作を停止させてから、所定時間経過後に或いはオペレータの操作により動作を再開させても良いが、以下の問題が発生しうる。すなわち、第２排出経路上での排出トレイの滞留が解消されていない場合には、第１コンベア機構の動作を再開させてもすぐに再停止することとなり、無駄な動作が行われる。また、所定時間経過前に第２排出経路上での排出トレイの滞留が解消されていた場合には、第１コンベア機構を必要以上に停止させることとなり、生産効率が低下する。本発明では、第２排出経路上での排出トレイの滞留が解消されたかどうかについて判断された上で第１コンベア機構の動作が再開されるので、上記のような問題を回避できる。

第３の発明の糸巻取設備は、前記第２の発明において、前記判断部は、前記第１コンベア機構の動作を停止させた後に、前記トレイ検知部によって前記トレイが検知されていない状態が所定時間以上続いた場合に、前記第２排出経路上で前記トレイの滞留が解消されたと判断することを特徴とするものである。

本発明では、トレイ検知部の近傍の空間がある程度空いている状態で第１コンベア機構の動作を再開することができる。したがって、第１コンベア機構の動作再開後、短時間で再び第１コンベア機構の動作が停止させられることを抑制できる。

第４の発明の糸巻取設備は、前記第１〜第３のいずれかの発明において、前記制御部は、
動作停止している前記第１コンベア機構の動作を再開させるときに、前記第１コンベア機構の動作停止前における搬送速度である第１搬送速度よりも遅い第２搬送速度で前記トレイを搬送するように前記第１コンベア機構を制御することを特徴とするものである。

第２排出経路上で排出トレイが滞留するときの状況として、第２排出経路上で多数の排出トレイが搬送されていることが考えられる。このような場合、前記第１コンベア機構の動作再開時に、動作停止前と同じ搬送速度で排出トレイが搬送されると、第１排出経路から第２排出経路へ移動したトレイが、第２排出経路上に残っている排出トレイにすぐに追いつき、再び滞留が起こるおそれがある。本発明では、第２搬送速度が第１搬送速度よりも遅いため、第１排出経路から第２排出経路へ移動した排出トレイが第２排出経路上に残っている排出トレイにすぐに追いつくことを抑制できる。したがって、第２排出経路上で排出トレイの滞留が再び起こることを抑制できる。

第５の発明の糸巻取設備は、前記第４の発明において、前記制御部は、前記第１コンベア機構の動作を再開させた後、前記トレイの滞留が解消されている状態が所定時間以上続いた場合に、前記第１コンベア機構の搬送速度を前記第２搬送速度から前記第１搬送速度に戻すことを特徴とするものである。

本発明では、第１コンベア機構の動作再開後、第２排出経路上の排出トレイがある程度スムーズに搬送されるようになったタイミングで搬送速度を元に戻すことができる。したがって、再び排出トレイの滞留が起こりやすくなることを効果的に抑制できる。

第６の発明の糸巻取設備は、前記第１〜第５のいずれかの発明において、前記巻取ユニットを制御するユニット制御部を備え、前記ユニット制御部は、前記制御部が前記第１コンベア機構の動作を停止させた後、前記巻取ユニットから排出された前記トレイの数が所定の上限値に達した場合に、当該巻取ユニットからの前記トレイの排出を禁止することを特徴とするものである。

第１コンベア機構の動作停止中に巻取ユニットからトレイが次々に排出されると、個別経路上で、又は、個別経路と第１排出経路との合流地点で排出トレイが詰まるおそれがある。本発明では、第１コンベア機構の動作停止中における巻取ユニットからのトレイの排出数が制限されるので、上述したように排出トレイが詰まることを防止できる。

第７の発明の糸巻取設備は、前記第１〜第６のいずれかの発明において、前記搬送方向において、前記巻取ユニットと前記第１排出経路との間に、前記巻取ユニットから排出された前記トレイを一時的に貯留可能な貯留部が設けられていることを特徴とするものである。

本発明では、第１排出経路よりも搬送方向における上流側で、巻取ユニットから排出されたトレイを一時的に貯留できる。これにより、第１コンベア機構の動作が停止している間でも、巻取ユニットによる給糸ボビンからの糸の解舒及び巻取ユニットからの排出ボビンの排出をしばらく行うことができる。したがって、生産効率の低下を抑制できる。

第８の発明の糸巻取設備は、前記第７の発明において、前記個別経路は、前記巻取ユニットから排出された少なくとも２個の前記トレイを一時的に貯留可能な長さを有し、前記貯留部は、前記個別経路に含まれていることを特徴とするものである。

本発明では、簡単な構造により、排出トレイを個別経路上に一時的に貯留できる。

第９の発明の糸巻取設備は、前記第１〜第８のいずれかの発明において、前記トレイは、前記排出ボビンが装着される軸部と、前記軸部の軸方向から見たときに円状であり且つ中心部に前記軸部が設けられた土台部と、を有し、前記第１コンベア機構は、前記トレイに対して前記第１排出経路の延在方向における一方側への搬送力を付与し、前記第１排出経路及び前記個別経路は、前記軸部に接触することにより前記トレイを案内可能な案内面を有し、前記個別経路は、前記第１排出経路との合流地点から少なくとも前記延在方向における他方側に、前記延在方向に対して傾斜しつつ延びた第１部分経路と、前記第１部分経路の前記合流地点とは反対側の端部から少なくとも前記延在方向における前記他方側に延び、且つ、前記第１部分経路と比べて前記第１排出経路に対する傾きが大きい第２部分経路と、を有し、前記第１排出経路及び前記複数の個別経路を含む面と直交する方向から見たときに、前記第１部分経路を形成する前記案内面のうち前記延在方向における前記一方側の第１案内面と、前記第２部分経路を形成する前記案内面のうち前記延在方向における前記一方側の第２案内面とによって凸部が形成されており、前記第１排出経路上にある前記トレイである第１トレイの前記土台部と、前記個別経路上にある前記トレイである第２トレイの前記土台部とが互いに接触しており、且つ、前記第２トレイの前記軸部が前記凸部の頂点に当接している状態で、前記第１トレイの軸中心と前記第２トレイの軸中心とを結ぶ直線と直交し且つ前記凸部の前記頂点を通る直線を直交直線としたとき、前記第１案内面及び前記第２案内面のうち一方は、前記直交直線と重なり又は前記直交直線よりも前記延在方向における前記一方側に配置され、前記第１案内面及び前記第２案内面のうち他方は、前記直交直線よりも前記延在方向における前記一方側に配置されていることを特徴とするものである。

仮に個別経路が直線状である場合、個別経路上のどこかで、第１トレイの土台部と第２トレイの土台部とが互いに接触し、且つ、個別経路上の第２トレイの軸部が個別経路の案内面に対して垂直に押し付けられるような状況が発生しうる。このような場合、第２トレイが搬送方向において上流側にも下流側にも動けなるおそれがある。また、これにより、第１トレイも動けなくなるおそれがある。

本発明では、個別経路の搬送方向における下流側端部近傍において、延びる方向が互いに異なる第１部分経路と第２部分経路とが設けられている。さらに、第１トレイの土台部と第２トレイの土台部とが互いに接触している状態且つ第２トレイの軸部が凸部の頂点に当接している状態で、第１案内面及び第２案内面のうち一方が、直交直線と重なり又は直交直線よりも延在方向における一方側に配置されている。また、この状態で、第１案内面及び第２案内面のうち他方が、直交直線よりも延在方向における一方側に配置されている。これにより、第２トレイは、第１トレイに押されることによって、第１部分経路側へ押し出されやすく又は第２部分経路側へ押し戻されやすくなる（詳細については、後述する実施形態において説明する）。また、第１案内面及び第２案内面がこのように配置されていることにより、第１部分経路上に位置している第２トレイは第１排出経路側へ押し出されやすく、第２部分経路上に位置している第２トレイは巻取ユニット側へ押し戻されやすくなる（同じく、詳細は後述する）。つまり、第２トレイがどの位置にあっても、凸部の頂点から遠ざかるように第２トレイを動かすことができる。このため、第２トレイが個別経路上で動けなくなることを抑制できる。したがって、個別経路と第１排出経路との合流地点近傍においてブリッジ現象が起こることを抑制できる。

本実施形態に係る糸巻取設備の概略的な平面図である。 糸巻取設備の電気的構成を示すブロック図である。 ボビン処理装置及び巻取機の平面図である。 巻取ユニットの概略的な正面図である。 図３のV-V線断面図である。 （ａ）は、トレイの斜視図であり、（ｂ）は、トレイの側面図である。 個別経路と第１排出経路との合流地点近傍部分の拡大図である。 第２排出経路上でトレイが滞留したときの処理を示すフローチャートである。 （ａ）〜（ｃ）は、トレイの移動に関する説明図である。 （ａ）及び（ｂ）は、互いに接触しているトレイの移動に関する説明図である。 （ａ）及び（ｂ）は、変形例に係る、個別経路と第１排出経路との合流地点近傍部分の拡大図である。

次に、本発明の実施の形態について、図１〜図１０を参照しながら説明する。なお、説明の便宜上、図１に示す方向を前後方向及び左右方向とする。前後方向及び左右方向の両方と直交する、重力が作用する方向（鉛直方向）を上下方向とする。

（糸巻取設備の概略構成）
まず、本実施形態に係る糸巻取設備１の概略構成について、図１及び図２を用いて説明する。図１は、本実施形態に係る糸巻取設備１の概略的な平面図である。図２は、糸巻取設備１の電気的構成を示すブロック図である。図１に示すように、糸巻取設備１は、精紡機２と、ボビン処理装置３と、巻取機４と、機台制御装置５とを備える。糸巻取設備１は、精紡機２とボビン処理装置３と巻取機４とが接続された、いわゆるリンクコーナー型の設備であるが、これに限られるものではない。

精紡機２は、複数の精紡ユニット（不図示）を有する。各精紡ユニットは、不図示の粗糸を精紡して筒状の空ボビンに巻き取り、給糸ボビンＢｓを形成する。精紡機２は、各精紡ユニットによって形成された給糸ボビンＢｓをボビン処理装置３へ送り込む。給糸ボビンＢｓは、トレイＴに装着されて略直立した状態でボビン処理装置３へ送り込まれる。

ボビン処理装置３は、精紡機２で形成された給糸ボビンＢｓ（図１の黒丸参照）が装着されたトレイＴを巻取機４側へ搬送し、巻取機４から排出された排出ボビンＢｄ（図１の白丸参照）が装着されたトレイＴを精紡機２側へ搬送するように構成されている。以下、給糸ボビンＢｓ及び排出ボビンＢｄをまとめてボビンＢとも呼ぶ。ボビン処理装置３は、精紡機２の左方且つ巻取機４の右方に配置されている。ボビン処理装置３は、ボビンＢが装着されたトレイＴを搬送するための搬送経路１０を有する。また、ボビン処理装置３は、給糸ボビンＢｓの糸端の口出処理や、排出ボビンＢｄに残った糸（残糸）の除去処理等を行う。

巻取機４は、ボビン処理装置３の左方に配置されている。巻取機４は、左右方向に配列された複数の巻取ユニット７と、トレイ搬送装置８と、を有する。各巻取ユニット７は、給糸ボビンＢｓから糸を解舒して巻取ボビンＢｗ（図４参照）に巻き取り、パッケージＰ（図４参照）を形成する。各巻取ユニット７は、使用された給糸ボビンＢｓを排出ボビンＢｄとして排出する。排出ボビンＢｄには、糸が全て解舒された空ボビンや、少量の糸が残っている少量残糸ボビン等が含まれる。トレイ搬送装置８は、ボビンＢが装着されたトレイＴを搬送し、各巻取ユニット７とトレイＴの受渡しを行う。

機台制御装置５は、巻取機４の左方に配置されている。図２に示すように、機台制御装置５は、精紡機２の各精紡ユニットの制御部（不図示）、ボビン処理装置３のボビン処理制御部１１、各巻取ユニット７のユニット制御部１２と電気的に接続され、これらの制御部との通信を行う。機台制御装置５は、オペレータにより各種の設定操作を行うための設定部５ａと、当該設定に関する情報を記憶する記憶部５ｂとを有する。

以上の構成を有する糸巻取設備１において、精紡機２で形成された給糸ボビンＢｓが、ボビン処理装置３を経由して巻取機４の各巻取ユニット７に供給される。各巻取ユニット７によって給糸ボビンＢｓから糸が解舒される。使用された給糸ボビンＢｓは、排出ボビンＢｄとして各巻取ユニット７から排出され、ボビン処理装置３を経由して精紡機２に戻される。

（ボビン処理装置）
次に、ボビン処理装置３の構成について、図３を用いて説明する。図３は、ボビン処理装置３及び巻取機４の平面図である。ボビン処理装置３は、上述したように搬送経路１０を有する。搬送経路１０は、供給経路３１と、排出経路３２と、送り経路３３と、戻し経路３４とを含む。供給経路３１は、ボビン処理装置３の左右両端に亘って延在した、給糸ボビンＢｓを巻取機４側へ搬送するための経路である。供給経路３１の途中部分には、口出処理を行う口出装置３５が配置されている。口出処理とは、給糸ボビンＢｓに巻かれている糸の先端部を引き出して、巻取ユニット７（図４参照）において給糸ボビンＢｓの糸端を捕捉しやすい状態にしておくことである。排出経路３２は、供給経路３１と同じくボビン処理装置３の左右両端に亘って延在した、排出ボビンＢｄを精紡機２側へ搬送するための経路である。

送り経路３３は、トレイＴの搬送方向（以下、単に搬送方向とする）において、供給経路３１の、口出装置３５よりも下流側の部分から分岐している。また、送り経路３３は、排出経路３２と合流している。戻し経路３４は、搬送方向において、排出経路３２の、送り経路３３との合流地点よりも下流側の部分から分岐している。また、戻し経路３４は、供給経路３１の、口出装置３５よりも搬送方向における上流側の部分と合流している。戻し経路３４の途中部分には、残糸除去装置３６が配置されている。残糸除去装置３６は、排出ボビンＢｄに少量の糸が残っている（残糸がある）場合に、当該排出ボビンＢｄから残糸を除去する残糸処理を行う装置である。供給経路３１と送り経路３３との分岐地点、及び、排出経路３２と戻し経路３４との分岐地点には、トレイＴの行先を切換可能な行先切換部（不図示）が設けられている。排出経路３２と戻し経路３４との分岐地点の手前部分には、排出ボビンＢｄに糸が残っているか否か検知する残糸センサ３７が配置されている。

また、上述したように、ボビン処理装置３はボビン処理制御部１１を有する（図２参照）。ボビン処理制御部１１は、ＣＰＵと、ＲＯＭと、ＲＡＭ等を備える。ボビン処理制御部１１は、残糸センサ３７、残糸除去装置３６等と電気的に接続されている（図２参照）。ボビン処理制御部１１は、ＲＯＭに格納されたプログラムに従い、ＣＰＵによりボビン処理装置３の各部を制御する。また、ボビン処理制御部１１は、機台制御装置５との通信を行う。

（巻取ユニット）
次に、巻取ユニット７の構成について、図４を用いて簡単に説明する。図４は、巻取ユニット７の概略的な正面図である。

巻取ユニット７は、下端部に配置された給糸ボビンＢｓから糸Ｙを解舒し、上端部に配置された巻取ボビンＢｗに巻き取ってパッケージＰを形成するように構成されている。図４に示すように、巻取ユニット７は、下側から順に、ボビン支持部２１と、ヤーンクリアラ２２と、綾振りドラム２３とを有する。巻取ユニット７は、ボビン支持部２１に支持された給糸ボビンＢｓから糸Ｙを解舒して、ヤーンクリアラ２２によって走行中の糸Ｙを監視しつつ、綾振りドラム２３に接触して回転している巻取ボビンＢｗに糸Ｙを巻き取る。巻取ボビンＢｗは、クレードル２４によって回転可能に支持されている。

ボビン支持部２１は、給糸ボビンＢｓが装着されたトレイＴを支持可能に構成されている。ヤーンクリアラ２２は、給糸ボビンＢｓから解舒されて走行している糸Ｙを監視可能、且つ、糸Ｙに含まれる欠陥を検知可能に構成されている。ヤーンクリアラ２２は、走行中の糸Ｙを切断する不図示のカッタを有する。綾振りドラム２３は、巻取ボビンＢｗ（パッケージＰ）の表面に接触し、不図示のモータによって回転駆動されることで巻取ボビンＢｗを接触回転させる。綾振りドラム２３には、糸Ｙを綾振りするための溝が形成されている。これにより、綾振りドラム２３は、糸Ｙを綾振りしつつ巻取ボビンＢｗを回転させ、糸Ｙを巻取ボビンＢｗに巻き取る。

ヤーンクリアラ２２のカッタによる糸切断が行われ、或いは他の原因に起因する糸切れが発生した場合、巻取ユニット７は、給糸ボビンＢｓ側の糸Ｙ（下糸Ｙ１）と巻取ボビンＢｗ側の糸Ｙ（上糸Ｙ２）とを糸継ぎする糸継処理を行う。糸継処理のための構成として、巻取ユニット７は、糸継装置２５と、下糸サクション２６と、上糸サクション２７とを備える。下糸サクション２６は、下糸Ｙ１を吸引保持して糸継装置２５へ案内する。上糸サクション２７は、上糸Ｙ２を吸引保持して糸継装置２５へ案内する。糸継装置２５は、例えば圧縮空気を利用して糸継ぎをする。糸継装置２５は、下糸Ｙ１と上糸Ｙ２に圧縮空気を吹き付け、両方の糸端を一旦ほぐした後、両方の糸端に再度圧縮空気を吹き付け、糸端同士を絡み合わせることで糸継ぎをする。

また、ボビン支持部２１の近傍には、糸有無センサ２８と、イジェクタ２９とが配置されている。糸有無センサ２８は、給糸ボビンＢｓが糸Ｙを解舒可能な状態であるか検知する。イジェクタ２９は、給糸ボビンＢｓを巻取ユニット７から排出可能に構成されている。例えば、給糸ボビンＢｓから引き出された糸Ｙが糸有無センサ２８によって検知されなくなったとき、ユニット制御部１２は、給糸ボビンＢｓの糸が無くなった（空になった）もしくは給糸ボビンＢｓの糸が捕捉できない状態になったと判断し、イジェクタ２９を動作させて、給糸ボビンＢｓを巻取ユニット７から排出させる。

また、上述したように、巻取ユニット７はユニット制御部１２（図２参照）を有する。ユニット制御部１２は、ＣＰＵと、ＲＯＭと、ＲＡＭ等を備える。ユニット制御部１２は、糸有無センサ２８、イジェクタ２９等と電気的に接続されている（図２参照）。ユニット制御部１２は、ＲＯＭに格納されたプログラムに従い、ＣＰＵにより巻取ユニット７の各部を制御する。また、ユニット制御部１２は、機台制御装置５との通信を行う。

（トレイ搬送装置）
図３に戻って、トレイ搬送装置８について説明する。トレイ搬送装置８は、トレイＴを搬送するための搬送経路１５を有する。搬送経路１５は、供給経路４１と、複数の個別経路４２と、排出経路４３とを含む。供給経路４１は、給糸ボビンＢｓが装着されたトレイＴを搬送するための経路である。供給経路４１は、複数の巻取ユニット７の後方に配置されて左右方向に延びている。供給経路４１の右端部は、ボビン処理装置３の供給経路３１の左端部と接続されている。供給経路４１の左端部及び右側部分には、供給経路４１の後方に配置されて左右方向に延びた戻し経路４４が接続されている。各個別経路４２は、供給経路４１から分岐して少なくとも前方に延びた、各巻取ユニット７に給糸ボビンＢｓを分配するための経路である。排出経路４３は、排出ボビンＢｄが装着されたトレイＴをボビン処理装置３に戻すための経路である。排出経路４３は、各個別経路４２と合流して左右方向（本発明の延在方向）に延びている。排出経路４３の右端部は、ボビン処理装置３の排出経路３２の左端部と接続されている。

個別経路４２は、使用前の給糸ボビンＢｓを一時的に貯留可能に構成されている。具体的には、個別経路４２の一部が、給糸ボビンＢｓを貯留可能な長さを有する給糸ボビン貯留経路４５となっている。これにより、巻取ユニット７によって糸が解舒されている給糸ボビンＢｓよりも搬送方向における上流側に、給糸ボビンＢｓが貯留される。一例として、本実施形態では、各個別経路４２は２個の給糸ボビンＢｓを貯留可能となっている（図３の、給糸ボビン貯留経路４５の給糸ボビン解舒位置の後側の２個の給糸ボビンＢｓを参照）。言い換えると、後側から３個目の給糸ボビンＢｓ（図３参照）が、巻取ユニット７によって使用中の給糸ボビンＢｓである。なお、全ての個別経路４２が満杯であるとき、給糸ボビンＢｓが装着されたトレイＴは、戻し経路４４を通って、供給経路４１の搬送方向における上流側部分に戻される。

ここで、トレイ搬送装置８の排出経路４３が本発明の第１排出経路に相当する。また、上述したボビン処理装置３の排出経路３２が本発明の第２排出経路に相当する。以下では、排出経路４３を第１排出経路４３と呼び、排出経路３２を第２排出経路３２と呼ぶ。

以上のような構成を有するトレイ搬送装置８において、巻取ユニット７から排出された排出ボビンＢｄが装着されたトレイＴは、個別経路４２を経由して第１排出経路４３へ搬送され、さらに、ボビン処理装置３の第２排出経路３２へ搬送される。第２排出経路３２上の排出ボビンＢｄは、残糸センサ３７によって、糸が残っているか否か検知される。排出ボビンＢｄに糸が残っていなければ、トレイＴはそのまま第２排出経路３２上を搬送されて精紡機２に返却される。排出ボビンＢｄに糸が残っている場合、トレイＴは戻し経路３４へ搬送される。戻し経路３４上の排出ボビンＢｄの残糸は、残糸除去装置３６によって除去される。

ここで、ボビン処理装置３の第２排出経路３２上には、以下のようにトレイＴの滞留が生じうる。トレイＴの滞留は、例えば残糸除去装置３６によって残糸を除去する必要のある給糸ボビンＢｓが多い場合、戻し経路３４及び第２排出経路３２上にトレイＴが多数溜まることにより生じる。或いは、上述した口出装置３５による口出処理に失敗した給糸ボビンＢｓは、送り経路３３、第２排出経路３２及び戻し経路３４を経由して、供給経路３１に戻される。このような給糸ボビンＢｓが多数搬送されている場合にも、第２排出経路３２上にトレイＴが滞留しうる。

仮に、ボビン処理装置３の第２排出経路３２上のトレイＴと、トレイ搬送装置８の第１排出経路４３上のトレイＴとが同じ搬送機構によって搬送されるように構成されていると、以下のような問題が生じうる。すなわち、ボビン処理装置３の第２排出経路３２上にトレイＴが滞留すると、トレイ搬送装置８の第１排出経路４３上でも排出トレイが滞留しやすくなる。具体的には、第１排出経路４３（特に、搬送方向における下流側部分）において、トレイＴが数珠つなぎのような状態になりやすくなる。すると、例えば、個別経路４２と第１排出経路４３との合流地点の近傍において、個別経路４２上を搬送されるトレイＴと第１排出経路４３上を搬送されるトレイＴとが互いに押し合って動けなくなる問題（ブリッジ現象）が発生しやすくなる。このような場合、トレイ搬送装置８からボビン処理装置３にトレイＴが搬送されなくなり、ボビン処理装置３の処理効率が低下しうる。また、第１排出経路４３が混雑していると、個別経路４２から第１排出経路４３へトレイＴが移動できず、個別経路４２が詰まって巻取ユニット７からトレイＴを排出できなくなり、巻取ユニット７の処理が止まるおそれもある。そこで、本実施形態では、ボビン処理装置３におけるトレイＴの滞留に起因する問題の発生を抑制するために、糸巻取設備１が以下の構成を有する。

（トレイ搬送機構）
まず、トレイＴを搬送する機構について、図３及び図５を用いて説明する。図５は、図３のＶ−Ｖ線断面図である。図３及び図５に示すように、トレイ搬送装置８は、第１コンベア機構５０を有する。第１コンベア機構５０は、第１排出経路４３上のトレイＴを搬送するための機構である。図５に示すように、第１コンベア機構５０は、ベルト送りローラ５１、５２と、無端ベルト５３と、第１モータ５４（本発明の駆動源）とを有する。ベルト送りローラ５１は、巻取機４の右端部に設けられている。ベルト送りローラ５２は、トレイ搬送装置８の左端部に設けられている。無端ベルト５３は、ベルト送りローラ５１、５２に巻き掛けられており、トレイＴが載置される。無端ベルト５３は、前後方向において、少なくとも、第１排出経路４３から個別経路４２の前側部分（後述する第１部分経路４７及び第２部分経路４８）に亘って配置されている（図３参照）。第１モータ５４は、ベルト送りローラ５１を回転駆動する。第１モータ５４は、機台制御装置５と電気的に接続されている（図２参照）。第１モータ５４によってベルト送りローラ５１が回転駆動されると、無端ベルト５３が駆動され、ベルト送りローラ５２が従動回転する。無端ベルト５３に載置されているトレイＴは、右側（図５の矢印の方向）へ移動する。すなわち、第１コンベア機構５０は、トレイＴに対して右方（本発明の延在方向における一方側）への搬送力を付与する。

上述したように、無端ベルト５３は、前後方向において、少なくとも、第１排出経路４３から個別経路４２の前側部分に亘って配置されている（図３参照）。つまり、搬送力は、個別経路４２の前側部分に位置しているトレイＴにも作用する。当該搬送力は、個別経路４２の搬送方向における下流側に向かう成分を有する。したがって、仮に、個別経路４２上のトレイＴに第１排出経路４３上のトレイＴが接触していない場合、個別経路４２上のトレイＴは、第１排出経路４３へ押し出される。

また、ボビン処理装置３は、第２コンベア機構６０を有する。第２コンベア機構６０は、第２排出経路３２上のトレイＴを搬送するための機構である。図５に示すように、第２コンベア機構６０は、ベルト送りローラ６１、６２と、無端ベルト６３と、第２モータ６４（本発明の駆動源）とを有する。ベルト送りローラ６１は、ボビン処理装置３の右端部に設けられている。ベルト送りローラ６２は、ボビン処理装置３の左端部に設けられている。無端ベルト６３は、ベルト送りローラ６１、６２に巻き掛けられており、トレイＴが載置される。第２モータ６４は、第１モータ５４とは別のモータであり、ベルト送りローラ６１を回転駆動する。すなわち、第１コンベア機構５０及び第２コンベア機構６０は、それぞれ別々の駆動源によって駆動される。第２モータ６４は、ボビン処理制御部１１と電気的に接続されている（図２参照）。第２モータ６４によってベルト送りローラ６１が回転駆動されると、無端ベルト６３が駆動され、ベルト送りローラ６２が従動回転する。無端ベルト６３に載置されているトレイＴは、右方（図５の矢印の方向）に移動する。

また、第２排出経路３２の入口部分近傍（ボビン処理装置３の左端部）には、トレイＴを検知するトレイセンサ３８（本発明のトレイ検知部）が配置されている（図３、図５参照）。トレイセンサ３８は、例えば発光部と受光部とを有する光学センサである。トレイセンサ３８は、ボビン処理制御部１１と電気的に接続されている。

また、機台制御装置５は、第１コンベア機構５０によるトレイＴの搬送速度及び第２コンベア機構６０によるトレイＴの搬送速度を設定部５ａ（図２参照）によって設定可能である。これらの搬送速度に関する情報は、記憶部５ｂ（図２参照）に記憶される。

（トレイ搬送装置の搬送経路の詳細）
次に、トレイ搬送装置８の搬送経路１５の詳細構成について（特に、個別経路４２と第１排出経路４３との合流地点近傍部分の構成について）、図３、図５〜図７を用いて説明する。

まず、図３に戻って、個別経路４２の構成について説明する。個別経路４２の搬送方向における下流側部分は、排出ボビンＢｄが装着されたトレイＴを一時的に貯留可能な長さを有する、排出ボビン貯留経路４６（本発明の貯留部）となっている。言い換えると、搬送方向において、巻取ユニット７と第１排出経路４３との間に排出ボビン貯留経路４６が設けられている。このように、個別経路４２に排出ボビン貯留経路４６が含まれている。本実施形態では、排出ボビン貯留経路４６は、２個のトレイＴを一時的に貯留可能な長さを有する。

次に、搬送経路１５の詳細構成の説明に先立って、トレイＴの形状について図６（ａ）、（ｂ）を用いて説明する。図６（ａ）は、トレイＴの斜視図である。図６（ｂ）は、トレイＴの側面図である。図６（ａ）、（ｂ）に示すように、トレイＴは、土台部Ｔａと、軸部Ｔｂとを有する。土台部Ｔａは、無端ベルト５３、６３上に載置される略円板状の部分である。軸部Ｔｂは、ボビンＢが装着される部分である。軸部Ｔｂは、土台部Ｔａの一方側の端面の中心部に設けられている。軸部Ｔｂは、ボビンＢの端面と接触する大径部Ｔｂ１と、ボビンＢの内周面と接触する（ボビンＢが嵌装される）小径部Ｔｂ２とを有する。土台部Ｔａは、軸部Ｔｂの軸方向から見たときに円状である（図７参照）。

次に、搬送経路１５の詳細構成について説明する。当該構成は、個別経路４２上を搬送されているトレイＴと第１排出経路４３上を搬送されているトレイＴとが接触したときに、ブリッジ現象の発生そのものを抑制するためのものである。以下では、最も右側に配置された巻取ユニット７の近傍の搬送経路１５（個別経路４２及び第１排出経路４３）について説明する。

図３、図５〜図７に示すように、搬送経路１５は、複数の板部材７１（板部材７２、７３、７４）によって形成されている。つまり、水平方向に並べて配置された複数の板部材７１同士の隙間によって、搬送経路１５が形成されている。例えば、第１排出経路４３の右側部分は、前端部に配置された板部材７２と、板部材７２の後方に配置された板部材７３、７４とによって形成されている（図３参照）。最も右側の個別経路４２は、板部材７３と、板部材７３の左側に配置された板部材７４とによって形成されている（図３参照）。板部材７１は、無端ベルト５３に載置されているトレイＴの土台部Ｔａと干渉しないように、無端ベルト５３の上方に配置されている（図５、図６（ｂ）参照）。板部材７１の側面は、トレイＴの軸部Ｔｂ（より正確には、大径部Ｔｂ１）に接触することによりトレイＴを案内可能な案内面７５となっている（図６（ｂ）、図７参照）。

さらに、図７を用いて、個別経路４２と第１排出経路４３との合流地点近傍部分の構成について説明する。図７は、個別経路４２と第１排出経路４３との合流地点近傍部分の拡大図である。図７は、個別経路４２及び第１排出経路４３を含む面と直交する方向から個別経路４２及び第１排出経路４３を見た図である。

図７に示すように、個別経路４２は、第１部分経路４７と、第２部分経路４８とを有する。第１部分経路４７は、個別経路４２と第１排出経路４３との合流地点４９から左方（本発明の延在方向における他方側）且つ後方に傾斜しつつ延びている。第２部分経路４８は、第１部分経路の合流地点４９とは反対側の端部から左方且つ後方に傾斜しつつ延びている。第２部分経路４８の第１排出経路４３に対する傾きは、第１部分経路４７の第１排出経路４３に対する傾きよりも大きい。第１部分経路４７を形成する案内面７５のうち、右側（すなわち、第１コンベア機構５０による搬送力が作用する側）に形成された案内面７５を第１案内面７６とする。また、第２部分経路４８を形成する案内面７５のうち、同じく右側に形成された案内面７５を第２案内面７７とする。第１案内面７６と第２案内面７７とによって、凸部７８が形成されている。

さらに、第１排出経路４３上に位置しているトレイＴ（第１トレイＴ１）の土台部Ｔａと、個別経路４２上に位置しているトレイＴ（第２トレイＴ２）の土台部Ｔａとが互いに接触しており、且つ、第２トレイＴ２の軸部Ｔｂが凸部７８の頂点７９に当接している状態を想定する。より正確には、第１トレイＴ１の土台部Ｔａは、第２トレイＴ２の土台部Ｔａに対し、左方（すなわち、搬送方向における上流側）から接触している。この状態で、第１トレイＴ１の軸中心と第２トレイＴ２の軸中心とを結ぶ直線１０１と直交し、且つ、凸部７８の頂点７９を通る直線を直交直線１０２とする。このとき、第１案内面７６は、直交直線１０２と重なっている。第２案内面７７は、直交直線１０２よりも右側に配置されている（右側に傾いている）。本実施形態では、第１案内面７６が本発明の一方に相当し、第２案内面７７が本発明の他方に相当する。

（トレイが滞留したときの処理）
次に、ボビン処理装置３の第２排出経路３２上でトレイＴが滞留したときの処理について、図８及び図９（ａ）〜（ｃ）を用いて説明する。図８は、第２排出経路３２上でトレイＴが滞留したときの処理を示すフローチャートである。図９（ａ）〜（ｃ）は、トレイＴの移動に関する説明図である。

第２排出経路３２上でトレイＴが滞留したときの処理の概要は、以下のとおりである。トレイセンサ３８による検知結果を示す信号が、ボビン処理制御部１１を介して機台制御装置５に送信される。機台制御装置５は、上記検知結果に基づいて、ボビン処理装置３の第２排出経路３２上でトレイＴが滞留しているか否か判断する。機台制御装置５は、上記判断の結果に基づいて第１コンベア機構５０の制御及びユニット制御部１２への信号の送信を行う。機台制御装置５は、本発明の判断部及び制御部として機能する。

以下、具体的な処理内容について説明する。初期状態として、図９（ａ）に示すように、トレイ搬送装置８の第１コンベア機構５０によって、排出ボビンＢｄが装着されたトレイＴが第１排出経路４３に沿って搬送されている。トレイＴは、例えば、機台制御装置５の設定部５ａで設定されて記憶部５ｂに記憶された搬送速度（第１搬送速度とする）で搬送されている。また、ボビン処理装置３の第２コンベア機構６０によって、トレイＴが第２排出経路３２に沿って搬送されている。

機台制御装置５は、トレイセンサ３８の検知信号に基づき、ボビン処理装置３の第２排出経路３２上でトレイＴが滞留しているか否か判断する（Ｓ１０１）。本実施形態では、機台制御装置５は、トレイセンサ３８によって所定時間以上（例えば０．５秒以上）連続的にトレイＴが検知されたときに、トレイＴが滞留していると判断する。通常の状態（例えば、上述した初期状態）では、トレイセンサ３８の前を通過するトレイＴがトレイセンサ３８によって検知される時間はごく短い。このため、機台制御装置５は、トレイＴが滞留していないと判断する（Ｓ１０１：Ｎｏ）。この場合、機台制御装置５は、トレイＴが滞留しているか否かについて判断を続ける。

例えば、上述したように、残糸除去装置３６によって残糸を除去する必要のある給糸ボビンＢｓが多い場合、ボビン処理装置３の戻し経路３４及び第２排出経路３２上に多数のトレイＴが待機しうる（図９（ｂ）参照）。この場合、トレイセンサ３８によって０．５秒以上連続的にトレイＴが検知されうる。このようにトレイＴが連続的に検知されると、機台制御装置５は、トレイＴが滞留したと判断する（Ｓ１０１：Ｙｅｓ）。そして、機台制御装置５は、第２コンベア機構６０を動作させている状態で第１モータ５４を停止させ、第１コンベア機構５０の動作を停止させる（Ｓ１０２）。また、機台制御装置５は、トレイＴが滞留したことを示す信号を各ユニット制御部１２にも送信する（Ｓ１０２）。第１コンベア機構５０の動作停止後も、第２コンベア機構６０は動作し続ける。これにより、第２排出経路３２上のトレイＴの滞留が緩和されるまで、第１排出経路４３上のトレイＴを搬送させずに待機させることができる。このため、第１排出経路４３上（特に、搬送方向における下流側部分）にトレイＴが溜まることを抑制できる。本実施形態においては、機台制御装置５が、第１モータ５４を停止させ、トレイＴが滞留したことを示す信号を各ユニット制御部１２に送信しているが、各ユニット制御部１２と機台制御装置５が随時通信している場合は、並列的に信号を送付することもできる。また、いずれかのユニット制御部１２が、第１モータ５４を停止させ、トレイＴが滞留したことを示す信号を機台制御装置５に送信するようにしてもよい。

ここで、ユニット制御部１２は、トレイＴが滞留したことを示す信号を機台制御装置５から受信した後、以下の処理を行う。ユニット制御部１２は、上記信号の受信後、巻取ユニット７からのトレイＴの排出数のカウントを開始する。そして、巻取ユニット７から排出されたトレイＴの排出数が所定の上限値に達した場合、イジェクタ２９によるトレイＴの排出を禁止する。これにより、第１コンベア機構５０の動作停止中に、個別経路４２上で、又は、個別経路４２と第１排出経路４３との合流地点でトレイＴが詰まることが抑制される。この上限値は、排出ボビン貯留経路４６上に一時的に貯留可能なトレイＴの数に基づいて設定されることが好ましい。

機台制御装置５による制御の説明に戻る。第１コンベア機構５０の動作停止後、機台制御装置５は、第２排出経路３２上のトレイＴの滞留が解消されたか否か判断する（Ｓ１０３）。例えば、第１コンベア機構５０の動作を停止させた後、トレイセンサ３８によってトレイＴが検知されていない状態が所定時間以上続いた場合に、機台制御装置５は、トレイＴの滞留が解消されたと判断する（Ｓ１０３：Ｙｅｓ）。トレイＴの滞留が解消されていない場合、機台制御装置５は、滞留が解消されたか否かについて判断を続ける。なお、当該所定時間は、第２コンベア機構６０によるトレイＴの搬送速度の設定値に応じて変更可能であることが好ましい。つまり、第２コンベア機構６０によるトレイＴの搬送速度が速ければ、第２排出経路３２上のトレイＴが速やかに流れていくので、当該所定時間を短くしても良い。一方、第２コンベア機構６０による搬送速度が遅い場合には、第２排出経路３２上のトレイＴが流れにくいので、再び滞留が起こることを抑制するために、当該所定時間を長くした方が良い。

機台制御装置５は、第２排出経路３２上でのトレイＴの滞留が解消されたと判断した場合、第１モータ５４を再び動作させ、第１コンベア機構５０の動作を再開させる（Ｓ１０４）。機台制御装置５は、第１コンベア機構５０の動作再開時、第１コンベア機構５０によるトレイＴの搬送速度を、上述した第１搬送速度よりも遅い第２搬送速度とする（図９（ｃ）参照）。これにより、トレイ搬送装置８の第１排出経路４３からボビン処理装置３の第２排出経路３２へ移動したトレイＴが、第２排出経路３２上に残っているトレイＴにすぐに追いつくことが抑制される。また、機台制御装置５は、トレイＴの滞留が解消されたことを示す信号を各ユニット制御部１２にも送信する（Ｓ１０４）。ユニット制御部１２は、当該信号の受信後、巻取ユニット７からのトレイＴの排出数のカウントをリセットする。また、ユニット制御部１２は、トレイＴの排出数が上限値に達したことにより巻取ユニット７からのトレイＴの排出を禁止していた場合、当該信号の受信後、巻取ユニット７からのトレイＴの排出を許可する。

機台制御装置５は、第１コンベア機構５０の動作を再開させた後、トレイＴの滞留が解消された状態が所定時間以上続いたか否か判断する（Ｓ１０５）。所定時間が経過する前に（Ｓ１０５：Ｎｏ）、トレイＴが再び滞留した場合（Ｓ１０６：Ｙｅｓ）、機台制御装置５はＳ１０２の処理を再び行う。この際、前記所定時間を計測するためのタイマーはリセットされる。トレイＴが滞留していない状態（Ｓ１０６：Ｎｏ）が所定時間以上続いた場合、すなわちトレイＴの検出間隔が設定時間よりも長くなった場合、機台制御装置５は、トレイＴの滞留が解消され、さらにトレイＴが隙間なく搬送される状態も解消されたと判断する（Ｓ１０５：Ｙｅｓ）。このとき、機台制御装置５は、第１コンベア機構５０によるトレイＴの搬送速度を第２搬送速度から第１搬送速度に戻す。以上のように、機台制御装置５によって、ボビン処理装置３の第２排出経路３２上でトレイＴが滞留した場合の処理が行われる。

（個別経路の構成によるブリッジ現象の抑制）
次に、トレイ搬送装置８の個別経路４２が第１案内面７６及び第２案内面７７（図７参照）を有することによるブリッジ現象の抑制について、図７及び図１０（ａ）、（ｂ）を用いて説明する。図１０（ａ）、（ｂ）は、個別経路４２上のトレイＴの移動に関する説明図である。

まず、図７に示すように、第２トレイＴ２が凸部７８の頂点７９に当接し、且つ、第１トレイＴ１が第２トレイＴ２に接触している場合について説明する。第１コンベア機構５０による搬送力（図７の矢印１０３参照）が第１トレイＴ１に付与されているため、第１トレイＴ１と接触している第２トレイＴ２には、上述した直線１０１の延びる方向に沿って押圧力が作用する（図７の矢印１０４参照）。当該押圧力によって、第２トレイＴ２は案内面７５に押し付けられる。仮に、第２トレイＴ２が案内面７５に対して垂直に押し付けられると、第２トレイＴ２が搬送方向における上流側及び下流側のどちらにも動けなくなるおそれがある。ここで、本実施形態では、当該押圧力の作用方向と第２案内面７７の延在方向とが鈍角をなしている。このため、第２トレイＴ２は、当該押圧力のうち第２案内面７７と平行な成分によって、搬送方向における上流側へ押される。したがって、第２トレイＴ２は、当該押圧力によって、第１コンベア機構５０により付与される搬送力に逆らって、搬送方向における上流側へ押し戻されやすい（図７の矢印１０５参照）。

次に、図１０（ａ）に示すように、第２トレイＴ２が個別経路４２の第１部分経路４７上に位置している場合について説明する。このとき、第２トレイＴ２の軸部Ｔｂは第１案内面７６に接触している。また、第２トレイＴ２の軸中心と第１トレイＴ１の軸中心とを結ぶ直線１０６の延在方向（第１トレイＴ１によって第２トレイＴ２に押圧力が作用する方向）は、第１案内面７６の延在方向と垂直な方向に対して傾きを有する。このため、第２トレイＴ２は、当該押圧力（図１０（ａ）の矢印１０７参照）のうち第１案内面７６と平行な成分によって、第１部分経路４７の搬送方向における下流側（凸部７８から遠ざかる側）へ押される。したがって、第２トレイＴ２は、当該押圧力と、第１コンベア機構５０によって付与される搬送力とによって、搬送方向における下流側へ押し出されやすい（図１０（ａ）の矢印１０８参照）。

一方、図１０（ｂ）に示すように、第２トレイＴ２が個別経路４２の第２部分経路４８上に位置している場合、第２トレイＴ２の軸部Ｔｂは第２案内面７７に接触している。また、第２トレイＴ２の軸中心と第１トレイＴ１の軸中心とを結ぶ直線１０９の延在方向（第１トレイＴ１によって第２トレイＴ２に押圧力が作用する方向）は、第２案内面７７の延在方向と垂直な方向に対して傾きを有する。このため、第２トレイＴ２は、当該押圧力（図１０（ｂ）の矢印１１０参照）のうち第２案内面７７と平行な成分によって、第２部分経路４８の搬送方向における上流側（凸部７８から遠ざかる側）へ押される。したがって、第２トレイＴ２は、当該押圧力によって、第１コンベア機構５０により付与される搬送力に逆らって、搬送方向における上流側へ押し戻されやすい（図１０（ｂ）の矢印１１１参照）。

このように、個別経路４２上の第２トレイＴ２は、第１排出経路４３上の第１トレイＴ１と接触しているとき、凸部７８から遠ざかるように移動させられる。つまり、第２トレイＴ２は、凸部７８の頂点７９と当接し又は搬送方向における上流側の第２部分経路４８上に位置している場合には、さらに上流側に押し戻される。また、第２トレイＴ２は、搬送方向における下流側の第１部分経路４７上に位置している場合には、さらに下流側に押し出される。したがって、第２トレイＴ２が個別経路４２上のどこに位置していても、ブリッジ現象の発生が抑制される。

以上のように、第１コンベア機構５０と第２コンベア機構６０とが別々の駆動源（第１モータ５４、第２モータ６４）によって駆動される。さらに、巻取ユニット７から排出されたトレイＴがボビン処理装置３の第２排出経路３２上で滞留していると判断された場合に、第１コンベア機構５０の動作のみが停止させられる。このように、第２コンベア機構６０を動作させることにより第２排出経路３２上のトレイＴの滞留が緩和されるまで、トレイ搬送装置８の第１排出経路４３上のトレイＴを搬送せずに待機させることができる。このため、第１排出経路４３（特に、搬送方向下流側部分）にトレイＴが溜まることを抑制できるので、ブリッジ現象の発生や巻取ユニット７の動作停止等を抑制できる。したがって、ボビン処理装置３におけるトレイＴの滞留に起因する問題の発生を抑制できる。

また、第２排出経路３２上でのトレイＴの滞留が解消されたかどうかについて判断された上で、第１コンベア機構５０の動作が再開される。このため、例えば所定時間経過後に或いはオペレータの操作により第１コンベア機構５０の動作を再開させる場合と比べて、無駄な動作の発生や生産効率の低下等を回避できる。

また、トレイセンサ３８によってトレイＴが検知されていない状態が所定時間以上続いた場合に、第２排出経路３２上でトレイＴの滞留が解消されたと判断される。これにより、トレイセンサ３８の近傍の空間がある程度空いている状態で第１コンベア機構５０の動作を再開することができる。したがって、第１コンベア機構５０の動作再開後、短時間で再び第１コンベア機構５０の動作が停止させられることを抑制できる。

また、第１コンベア機構５０の動作再開時の第２搬送速度が第１搬送速度よりも遅い。このため、トレイ搬送装置８の第１排出経路４３からボビン処理装置３の第２排出経路３２へ移動したトレイＴが、第２排出経路３２上に残っているトレイＴにすぐに追いつくことを抑制できる。したがって、第２排出経路３２上でトレイＴの滞留が再び起こることを抑制できる。

また、第１コンベア機構５０の動作再開後、トレイＴの滞留が解消されている状態が所定時間以上続いた場合に、第１コンベア機構５０の搬送速度が第２搬送速度から第１搬送速度に戻される。これにより、第１コンベア機構５０の動作再開後、第２排出経路３２上のトレイＴがある程度スムーズに搬送されるようになったタイミングで搬送速度を元に戻すことができる。したがって、再びトレイＴの滞留が起こりやすくなることを効果的に抑制できる。

また、第１コンベア機構５０の動作停止中における巻取ユニット７からのトレイＴの排出数が制限される。したがって、第１コンベア機構５０の動作停止中に、個別経路４２上で、又は、個別経路４２と第１排出経路４３との合流地点でトレイＴが詰まることを抑制できる。

また、排出ボビン貯留経路４６によって、第１排出経路４３よりも搬送方向における上流側で、巻取ユニット７から排出されたトレイＴを一時的に貯留できる。これにより、第１コンベア機構５０の動作が停止している間でも、巻取ユニット７による給糸ボビンＢｓからの糸の解舒及び巻取ユニット７からの排出ボビンＢｄの排出をしばらく行うことができる。したがって、生産効率の低下を抑制できる。また、簡単な構造により、トレイＴを個別経路４２上に一時的に貯留できる。

また、個別経路４２の搬送方向における下流側端部近傍において、延びる方向が互いに異なる第１部分経路４７と第２部分経路４８とが設けられている。さらに、第１トレイＴ１の土台部Ｔａと第２トレイＴ２の土台部Ｔａとが互いに接触している状態且つ第２トレイの軸部Ｔｂが凸部７８の頂点７９に当接している状態で、第１案内面７６が、直交直線１０２と重なっている。また、この状態で、第２案内面７７が、直交直線１０２よりも右側に配置されている。これにより、第２トレイＴ２は、第１トレイＴ１に押されることによって、第２部分経路４８側へ押し戻されやすくなる。また、第１案内面７６及び第２案内面７７がこのように配置されていることにより、第１部分経路４７上の第２トレイＴ２は第１排出経路４３側へ押し出されやすく、第２部分経路４８上の第２トレイＴ２は巻取ユニット７側へ押し戻されやすくなる。つまり、第２トレイＴ２がどの位置にあっても、凸部７８の頂点７９から遠ざかるように第２トレイＴ２を動かすことができる。このため、第２トレイＴ２が個別経路４２上で動けなくなることを抑制できる。したがって、個別経路４２と第１排出経路４３との合流地点４９の近傍においてブリッジ現象が起こることを抑制できる。

次に、前記実施形態に変更を加えた変形例について説明する。但し、前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。

（１）前記実施形態において、第１案内面７６が直交直線１０２と重なっており、第２案内面７７が直交直線１０２よりも右側に配置されているものとした（図７参照）が、これには限られない。図１１（ａ）に示すように、第１案内面７６ａが直交直線よりも右側に配置され、第２案内面７７ａが直交直線１０２と重なっていても良い。この場合、第２トレイの軸部Ｔｂが凸部７８の頂点７９に当接している状態で、第２トレイＴ２は、第１排出経路４３側へ押し出されやすくなる。或いは、図１１（ｂ）に示すように、第１案内面７６ｂ及び第２案内面７７ｂの両方が直交直線１０２よりも右側に配置されていても良い。

（２）前記までの実施形態において、巻取ユニット７から排出されたトレイＴを一時的に貯留可能な貯留部として、個別経路４２の一部が排出ボビン貯留経路４６となっているものとしたが、これには限られない。例えば、個別経路４２から分岐した、トレイＴを貯留可能な経路が設けられていても良い。

（３）前記までの実施形態において、巻取ユニット７から排出されたトレイＴを一時的に貯留可能な排出ボビン貯留経路４６が設けられているものとしたが、これには限られない。すなわち、排出ボビン貯留経路４６は必ずしも設けられていなくても良い。この場合、ユニット制御部１２は、ボビン処理装置３の第２排出経路３２上でトレイＴが滞留していることを示す信号を機台制御装置５から受信したときに、巻取ユニット７からのトレイＴの排出を直ちに禁止しても良い。

（４）前記までの実施形態において、機台制御装置５が第１コンベア機構５０の動作を再開させるタイミングは、第２排出経路３２上でのトレイＴの滞留が解消されたと判断したときであるものとしたが、これには限られない。例えば、機台制御装置５は、第１コンベア機構５０の動作を停止させてから所定時間経過後に第１コンベア機構５０の動作を再開させても良い。

（５）前記までの実施形態において、機台制御装置５は、トレイセンサ３８によってトレイＴが検知されていない状態が所定時間以上続いたときに、第２排出経路３２上でのトレイＴの滞留が解消されたと判断するものとしたが、これには限られない。機台制御装置５は、トレイセンサ３８によってトレイＴが検知されなくなったときに、直ちに、トレイＴの滞留が解消されたと判断しても良い。

（６）前記までの実施形態において、第１コンベア機構５０の動作再開後、トレイＴの搬送速度を第２搬送速度から第１搬送速度に戻すタイミングは、トレイＴの滞留が解消された状態が所定時間続いたときであるものとしたが、これには限られない。例えば、機台制御装置５は、トレイセンサ３８によってトレイＴが検知された時間間隔に基づいて搬送速度を制御しても良い。つまり、第１コンベア機構５０の動作再開後、当該時間間隔が所定値未満であるときには搬送速度を第２搬送速度に維持し、当該時間間隔が所定値以上となったときに搬送速度を第１搬送速度に戻しても良い。

（７）前記までの実施形態において、機台制御装置５は、トレイＴの滞留が解消されたタイミングで信号をユニット制御部１２に送信し、このときに、ユニット制御部１２が巻取ユニット７からのトレイＴの排出を許可するものとした。しかし、これには限られない。例えば、機台制御装置５は、トレイＴの滞留が解消された状態が所定時間続いた場合に（すなわち、第１コンベア機構５０によるトレイＴの搬送速度を第２搬送速度から第１搬送速度に戻すときに）、ユニット制御部１２に信号を送っても良い。

（８）前記までの実施形態において、第２排出経路３２上でのトレイＴの滞留が解消されたときに、機台制御装置５は、第１搬送速度よりも遅い第２搬送速度で第１コンベア機構５０によるトレイＴの搬送を再開させるものとしたが、これには限られない。すなわち、機台制御装置５は、第２排出経路３２上でのトレイＴの滞留が解消されたときに、トレイＴを直ちに第１搬送速度で搬送するように、第１コンベア機構５０の動作を再開させても良い。

（９）前記までの実施形態において、トレイセンサ３８はボビン処理制御部１１と電気的に接続され、ボビン処理制御部１１を介して検知信号を機台制御装置５に送るものとしたが、これには限られない。例えば、トレイセンサ３８は、機台制御装置５に検知信号を直接送信するように構成されていても良い。

（１０）前記までの実施形態において、第２排出経路３２上でトレイＴが滞留しているか否かの判断を機台制御装置５が行うものとしたが、これには限られない。例えば、ボビン処理制御部１１が当該判断を行っても良い。この場合、ボビン処理制御部１１が、本発明の判断部に相当する。或いは、トレイセンサ３８に判断部が設けられていても良い。

１ 糸巻取設備
３ ボビン処理装置
５ 機台制御装置（制御部、判断部）
７ 巻取ユニット
８ トレイ搬送装置
１０ 搬送経路
１２ ユニット制御部
３２ 第２排出経路
３８ トレイセンサ（トレイ検知部）
４２ 個別経路
４３ 第１排出経路
４６ 排出ボビン貯留経路（貯留部）
４７ 第１部分経路
４８ 第２部分経路
４９ 合流地点
５０ 第１コンベア機構
５４ 第１モータ（駆動源）
６０ 第２コンベア機構
６４ 第２モータ（駆動源）
７５ 案内面
７６ 第１案内面
７７ 第２案内面
７８ 凸部
７９ 頂点
１０１ 直線
１０２ 直交直線
Ｂ ボビン
Ｂｄ 排出ボビン
Ｂｓ 給糸ボビン
Ｂｗ 巻取ボビン
Ｔ トレイ
Ｔ１ 第１トレイ
Ｔ２ 第２トレイ
Ｔａ 土台部
Ｔｂ 軸部
Ｙ 糸

Claims (9)

1. 給糸ボビンから糸を解舒して巻取ボビンに巻き取る複数の巻取ユニットと、
   前記給糸ボビンが装着されたトレイを各巻取ユニットから排出可能に形成された複数の個別経路と、前記複数の個別経路と合流する第１排出経路と、を有するトレイ搬送装置と、
   前記トレイが搬送される搬送方向における前記第１排出経路の下流側端部と接続された第２排出経路を有し、各巻取ユニットから排出された前記給糸ボビンである排出ボビンを処理可能なボビン処理装置と、
   制御部と、を備える糸巻取設備であって、
   前記トレイ搬送装置は、前記トレイを前記第１排出経路に沿って搬送する第１コンベア機構を有し、
   前記ボビン処理装置は、前記トレイを前記第２排出経路に沿って搬送する第２コンベア機構を有し、
   前記第１コンベア機構及び前記第２コンベア機構は、それぞれ別々の駆動源によって駆動され、
   前記第２排出経路に沿って搬送されている前記トレイを検知するトレイ検知部と、
   前記トレイ検知部による検知結果に基づいて、前記第２排出経路上で前記トレイが滞留しているか否か判断する判断部と、をさらに備え、
   前記制御部は、
   前記第２排出経路上で前記トレイが滞留していると前記判断部が判断した場合に、前記第２コンベア機構を動作させている状態で前記第１コンベア機構の動作を停止させることを特徴とする糸巻取設備。
2. 前記制御部は、
   前記第１コンベア機構の動作を停止させている状態で、
   前記第２排出経路上で前記トレイの滞留が解消されたと前記判断部が判断した場合に、第１コンベア機構の動作を再開させることを特徴とする請求項１に記載の糸巻取設備。
3. 前記判断部は、
   前記トレイが滞留していると判断した後に、
   前記トレイ検知部によって前記トレイが検知されていない状態が所定時間以上続いた場合に、前記第２排出経路上で前記トレイの滞留が解消されたと判断することを特徴とする請求項２に記載の糸巻取設備。
4. 前記制御部は、
   動作停止している前記第１コンベア機構の動作を再開させるときに、前記第１コンベア機構の動作停止前における搬送速度である第１搬送速度よりも遅い第２搬送速度で前記トレイを搬送するように前記第１コンベア機構を制御することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の糸巻取設備。
5. 前記制御部は、
   前記第１コンベア機構の動作を再開させた後、前記トレイの滞留が解消されている状態が所定時間以上続いた場合に、前記第１コンベア機構の搬送速度を前記第２搬送速度から前記第１搬送速度に戻すことを特徴とする請求項４に記載の糸巻取設備。
6. 前記巻取ユニットを制御するユニット制御部を備え、
   前記ユニット制御部は、
   前記制御部が前記第１コンベア機構の動作を停止させた後、前記巻取ユニットから排出された前記トレイの数が所定の上限値に達した場合に、当該巻取ユニットからの前記トレイの排出を禁止することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の糸巻取設備。
7. 前記搬送方向において、前記巻取ユニットと前記第１排出経路との間に、前記巻取ユニットから排出された前記トレイを一時的に貯留可能な貯留部が設けられていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の糸巻取設備。
8. 前記個別経路は、前記巻取ユニットから排出された少なくとも２個の前記トレイを一時的に貯留可能な長さを有し、
   前記貯留部は、前記個別経路に含まれていることを特徴とする請求項７に記載の糸巻取設備。
9. 前記トレイは、前記排出ボビンが装着される軸部と、前記軸部の軸方向から見たときに円状であり且つ中心部に前記軸部が設けられた土台部と、を有し、
   前記第１コンベア機構は、前記トレイに対して前記第１排出経路の延在方向における一方側への搬送力を付与し、
   前記第１排出経路及び前記個別経路は、前記軸部に接触することにより前記トレイを案内可能な案内面を有し、
   前記個別経路は、
   前記第１排出経路との合流地点から少なくとも前記延在方向における他方側に、前記延在方向に対して傾斜しつつ延びた第１部分経路と、
   前記第１部分経路の前記合流地点とは反対側の端部から少なくとも前記延在方向における前記他方側に延び、且つ、前記第１部分経路と比べて前記第１排出経路に対する傾きが大きい第２部分経路と、を有し、
   前記第１排出経路及び前記複数の個別経路を含む面と直交する方向から見たときに、
   前記第１部分経路を形成する前記案内面のうち前記延在方向における前記一方側の第１案内面と、前記第２部分経路を形成する前記案内面のうち前記延在方向における前記一方側の第２案内面とによって凸部が形成されており、
   前記第１排出経路上にある前記トレイである第１トレイの前記土台部と、前記個別経路上にある前記トレイである第２トレイの前記土台部とが互いに接触しており、且つ、前記第２トレイの前記軸部が前記凸部の頂点に当接している状態で、前記第１トレイの軸中心と前記第２トレイの軸中心とを結ぶ直線と直交し且つ前記凸部の前記頂点を通る直線を直交直線としたとき、
   前記第１案内面及び前記第２案内面のうち一方は、前記直交直線と重なり又は前記直交直線よりも前記延在方向における前記一方側に配置され、
   前記第１案内面及び前記第２案内面のうち他方は、前記直交直線よりも前記延在方向における前記一方側に配置されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の糸巻取設備。

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