EP0896107B1 - Spannbündel und Verfahren sowie Vorrichtung zur Herstellung desselben - Google Patents

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EP0896107B1 EP19980890225 EP98890225A EP0896107B1 EP 0896107 B1 EP0896107 B1 EP 0896107B1 EP 19980890225 EP19980890225 EP 19980890225 EP 98890225 A EP98890225 A EP 98890225A EP 0896107 B1 EP0896107 B1 EP 0896107B1
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hose
open
tube
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    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04CSTRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/08Members specially adapted to be used in prestressed constructions

Definitions

  • the invention relates to a method for producing the sheathed clamping beam.
  • the invention also includes an apparatus for carrying out the method.
  • DE 2 944 878 A discloses a method for applying a metallic protective cover to prestressing steels.
  • the object of the invention while avoiding the aforementioned drawback, to produce a clamping bundle, which has a sheath that can be applied by simple means without high cost on the clamping beam.
  • the tensioning beam is produced by the method according to claim 1 with simple means and low labor.
  • the measure according to claim 5 forms a preferred development the device according to claim 4.
  • the device shown in a simplified representation in FIGS. 2a and 2b has on a longitudinally extending frame 1 or table or the like.
  • a drive device 2 for guiding and locomotion of a commercial plastic tube 3 in any length, which is oval in cross-section with rounded ends, as well as preferably mutually parallel tendons 4, in the form of monolayers, the most, as shown in FIG. 1, with a corrosion protection 5 in the form of grease, a plastic jacket or the like. can be provided.
  • a common drive for the tendons 4 and the plastic tube 3 is provided, which consists in the present case of several consecutive vertical rolls 2A, which are rotatably mounted, wherein at least one of them, preferably the output side, is driven.
  • the drive rollers 2A guide the tendons 4 above the plastic tube 3, so that the plastic tube 3 and the tendons 4 are moved at the same speed in the direction of the arrow A one above the other, as shown in Fig. 2A.
  • rollers 6 Following the drive device 2 are superposed rollers 6, rollers or the like. for guiding the plastic tube 3 of a subsequent cutting device 7 designed as a rotating cutter disc, which cuts open the highly guided plastic tube, as shown in FIG. 3B, at the apex of its rounded end.
  • a subsequent cutting device 7 designed as a rotating cutter disc, which cuts open the highly guided plastic tube, as shown in FIG. 3B, at the apex of its rounded end.
  • a gap or folding device 8 is provided, through which the incision or Gap 9 of the plastic tube 3, as shown in FIG. 3C, is widened. Expediently, the expansion takes place only in the region of the elasticity of the tube material.
  • a deflection channel 10 is provided which deflects the tendons 4 down and introduces through the widened slot 9 in the plastic tube 3, whereupon the tube 3, due to the spring force closes and then, as illustrated in Fig. 2b, is welded by a welding device 12, so that a band-shaped clamping beam of Fig. 3d is formed.
  • the spring force of the pipe material for closing the plastic pipe 3 is not sufficient, can be provided on the welding device 12 laterally acting on the pipe wall pressure rollers or pressure rollers. This measure can be done as a precaution, if the spring force is sufficient.
  • a means for supplying cement is provided, so that the spaces between the tendons and the plastic pipe 3, as shown in FIG. 1 and FIG. 3e, are provided with a filling material or a filling 11.
  • cement of course, plastic or a fat-like mass or the like. be used as filler.
  • the arrangement of the device for supplying cement may also be provided in front of the welding device.
  • At least one feed lance may be provided for introducing the filling material, which is introduced into the plastic tube 3 or the plastic tube prior to the welding of the cut or gap 9, so that this or this is guided past the feed lances and filled with the filling material.
  • the lance can extend up to or in the area of the weld or behind. Instead of such a supply of the filling material, this can also be introduced as a prefabricated band with the tendons 4 in the cut or slotted plastic tube 3 or in the cut or slit plastic tube.
  • drive rollers 13 may be provided, which feed the finished tensioning bundle according to Fig. 3f of a reel, not shown.
  • Hiebei encloses the coat or the plastic tube 3 or the plastic tube preferably the tendons, leaving a narrow gap at best to the extent of manufacturing tolerance.
  • guide rollers 14 may be provided along the guide track of the plastic tube 3 or the plastic tube in the region of the welding device.

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  • Structural Engineering (AREA)
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  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung des ummantelten Spannbündels.
  • Die Erfindung umfaßt auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Bei Spannbündeln dieser Art ist es bekannt, die Ummantelung aufzuextrudieren. Dieses Verfahren ist verhältnismäßig kostenaufwendig, da die hiefür erforderlichen Extruder mit hohen Anschaffungskosten verbunden sind.
  • Durch die DE 196 06 574 A1 ist ein Verfahren zum Aufbringen einer rohrförmigen Ummantelung auf ein Zugglied bekannt geworden, wobei in einem ersten Arbeitsschritt das Rohr zunächst durch einen schraubenlinienförmigen Schnitt entlang seines Umfanges aufgetrennt wird. Dadurch entsteht ein Band, mit welchem das Zugglied schraubenlinienförmig umwickelt wird, wonach die Kanten des Schnitts verschweißt werden. Dieses Verfahren ist mit hohem Arbeits- und Zeitaufwand verbunden.
  • Die DE 2 944 878 A offenbart ein Verfahren zum Aufbringen einer metallischen Schutzhülle auf Spannstähle.
  • Aufgabe der Erfindung ist unter Vermeidung des zuvor erwähnten Nachteiles, ein Spannbündel herzustellen, welches eine Ummantelung hat, die mit einfachen Mitteln ohne hohen Kostenaufwand auf das Spannbündel aufgebracht werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Maßnahme nach dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 gelöst.
  • Das Spannbündel wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 mit einfachen Mitteln und geringem Arbeitsaufwand hergestellt.
  • Durch die Maßnahmen nach den Ansprüchen 2 und 3 ergeben sich vorteilhafte Weiterausbildungen des Verfahrens nach Anspruch 1.
  • Zur Durchführung des Verfahrens wird eine Vorrichtung nach Anspruch 4 vorgeschlagen, welche sich durch einfachen Aufbau erweist.
  • Die Maßnahme nach Anspruch 5 bildet eine bevorzugte Weiterausbildung der Vorrichtung nach Anspruch 4.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der Zeichnung näher erläutert, in welcher
    • Fig. 1 einen Querschnitt eines fertigen Spannbündels, die
    • Fig. 2a und 2b eine Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung des Spannbündels nach Fig. 1 und die
    • Fig. 3A bis 3F Schnitte durch die Elemente des Spannbündels in den einzelnen Herstellungsphasen nach den Linien A-A bzw. B-B bzw. C-C bzw. D-D bzw. E-E bzw. F-F der Fig. 2a bzw 2b zeigen.
  • Die in den Fig. 2a und 2b in vereinfachter Darstellung gezeigte Vorrichtung besitzt auf einem sich längserstreckenden Gestell 1 bzw. Tisch od.dgl. eine Antriebsvorrichtung 2 zur Führung und Fortbewegung eines handelsüblichen Kunststoffrohres 3 in beliebiger Länge, welches im Querschnitt oval mit abgerundeten Enden ist, sowie von vorzugsweise parallel zueinander liegenden Spanngliedern 4, in Form von Monolitzen, die allenfalls, wie Fig. 1 zeigt, mit einem Korrosionsschutz 5 in Form von Fett, einer Kunststoffummantelung od.dgl. versehen sein können. Im vorliegenden Fall ist ein gemeinsamer Antrieb für die Spannglieder 4 und das Kunststoffrohr 3 vorgesehen, der im vorliegenden Fall aus mehreren aufeinanderfolgenden lotrechten Walzen 2A besteht, welche drehbar gelagert sind, wobei mindestens eine derselben, vorzugsweise die ausgangsseitige, angetrieben ist. Die Antriebswalzen 2A führen die Spannglieder 4 oberhalb des Kunststoffrohres 3, sodaß das Kunststoffrohr 3 und die Spannglieder 4 mit gleicher Geschwindigkeit in der Richtung des Pfeiles A übereinander fortbewegt werden, wie in Fig. 2A dargestellt ist.
  • Im Anschluß an die Antriebsvorrichtung 2 sind übereinanderliegende Rollen 6, Walzen od.dgl. zur Führung des Kunststoffrohres 3 einer anschließenden als rotierenden Messerscheibe ausgebildeten Schneidvorrichtung 7 vorgesehen, welche das hochgeführte Kunststoffrohr, wie Fig. 3B zeigt, im Scheitel seines abgerundeten Endes aufschneidet.
  • Im Anschluß an die Schneidvorrichtung 7 ist eine Spalt- oder Klappvorrichtung 8 vorgesehen, durch welche der Einschnitt oder Spalt 9 des Kunststoffrohres 3, wie Fig. 3C zeigt, aufgeweitet wird. Zweckmäßig erfolgt die Aufweitung nur im Bereich der Elastizität des Rohrmaterials.
  • Zum Einführen der Spannglieder 4 in das aufgeweitete offene Kunststoffrohr 3 ist ein Umlenkkanal 10 vorgesehen, welcher die Spannglieder 4 nach unten ablenkt und durch den aufgeweiteten Schlitz 9 in das Kunststoffrohr 3 einführt, worauf sich das Rohr 3, bedingt durch die Federkraft schließt und hierauf, wie in Fig. 2b veranschaulicht ist, durch eine Schweißeinrichtung 12 zugeschweißt wird, sodaß ein bandförmiges Spannbündel nach Fig. 3d entsteht.
  • Falls die Federkraft des Rohrmaterials zum Schließen des Kunststoffrohres 3 nicht ausreicht, können auf der Schweißeinrichtung 12 seitlich auf die Rohrwand einwirkende Druckrollen oder Druckwalzen vorgesehen sein. Diese Maßnahme kann vorsorglich auch erfolgen, wenn die Federkraft ausreicht. Im Anschluß daran ist eine Einrichtung zur Zufuhr von Zement vorgesehen, sodaß die Zwischenräume zwischen den Spanngliedern und dem Kunststoffrohr 3, wie Fig. 1 bzw. Fig. 3e veranschaulicht, mit einem Füllmaterial bzw. einer Füllung 11 versehen sind. Anstelle von Zement kann natürlich Kunststoff oder eine fettartige Masse od.dgl. als Füllmaterial verwendet werden.
  • Selbstverständlich kann die Anordnung der Einrichtung zur Zufuhr von Zement auch vor der Schweißeinrichtung vorgesehen sein.
  • Zum Einführen des Füllmaterials kann mindestens eine nicht dargestellte Zufuhrlanze vorgesehen sein, die vor dem Verschweißen des Schnittes oder Spaltes 9 in das Kunststoffrohr 3 bzw. den Kunststoffschlauch eingeführt wird, sodaß dieses bzw. dieser an den Zufuhrlanzen vorbeigeführt und mit dem Füllmaterial gefüllt wird. Hiebei kann sich die Lanze bis vor oder in den Bereich der Schweißung oder dahinter erstrecken. Anstelle einer solchen Zufuhr des Füllmaterials kann dieses auch als vorgefertigtes Band mit den Spanngliedern 4 in das aufgeschnittene oder aufgeschlitzte Kunststoffrohr 3 oder in den aufgeschnittenen oder aufgeschlitzten Kunststoffschlauch eingeführt werden.
  • Am Ende der Vorrichtung können Antriebswalzen 13 vorgesehen sein, welche das fertige Spannbündel nach Fig. 3f einer nicht dargestellten Aufhaspel zuführen. Hiebei umschließt der Mantel bzw. das Kunststoffrohr 3 bzw. der Kunststoffschlauch vorzugsweise die Spannglieder unter Freilassung eines engen Zwischenraumes allenfalls im Ausmaß der Herstellungstoleranz.
  • Zuletzt sei noch erwähnt, daß entlang der Führungsbahn des Kunststoffrohres 3 bzw. des Kunststoffschlauches im Bereich der Schweißeinrichtung weitere Führungsrollen 14 vorgesehen sein können.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Spannbündels das aus mehreren Spanngliedern (4) besteht, welche mit einem gemeinsamen Mantel versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kunststoffrohr (3) oder Kunststoffschlauch der Länge nach aufgeschnitten und entlang der Schnittfläche aufgeweitet wird, in den so gebildeten offenen Schlitz die Spannglieder (4) reingebracht werden, hierauf der Kunststoffschlauch bzw. das Kunststoffrohr, vorzugsweise durch eigene Elastizität, geschlossen wird, worauf die zusammenstoßenden Schnittflächen zusammengeschweißt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schweißvorgang in das noch offene Kunststoffrohr (3) bzw. den noch offenen Kunststoffschlauch mindestens eine Lanze eingeführt wird, durch welche ein Füllmaterial (11) in den durch das Kunststoffrohr bzw. den Kunststoffschlauch um die Spannglieder (4) gebildeten gemeinsamen Mantel vor, in oder nach der bzw. die Schweißstelle eingebracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit den Spanngliedern (4) in den aufgeschnittenen Kunststoffschlauch bzw. in das aufgeschnittene Kunststoffrohr (3) ein Füllmaterial (11) zum Ausfüllen der Räume zwischen den Spanngliedern (4) und zwischen diesen und dem Mantel in Form eines vorgefertigten Bandes eingebracht wird.
  4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Längsrichtung aufeinanderfolgend Walzen (13) zur gemeinsamen Führung und Antrieb eines Kunststoffschlauches, Kunststoffrohres (3) und von Spanngliedern (4), eine rotierende Messerscheibe (7) od. dgl. zum Aufschneiden des Kunststoffrohres (3) bzw. des Kunststoffschlauches in der Längsrichtung, eine Vorrichtung (10) zum Einführen der Spannglieder (4) in den aufgeschlitzten Kunststoffschlauch bzw. das aufgeschlitzte bzw. aufgeschnittene Kunststoffrohr (3) und eine Einrichtung (12) zum Zusammenschweißen des Schlitzes bzw. Einschnittes des Kunststoffschlauches bzw. des Kunststoffrohres (3) vorgesehen sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die in Längsrichtung aufeinanderfolgenden Walzen (13) jeweils um eine lotrechte Achse drehbar gelagert sind, wobei zumindest die ausgangsseitige der Walzen (13) angetrieben ist.
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