EP0853579A1 - Verpackungsautomat mit automatischem wechsel des verpackungsmaterials - Google Patents

Verpackungsautomat mit automatischem wechsel des verpackungsmaterials

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Publication number
EP0853579A1
EP0853579A1 EP96933413A EP96933413A EP0853579A1 EP 0853579 A1 EP0853579 A1 EP 0853579A1 EP 96933413 A EP96933413 A EP 96933413A EP 96933413 A EP96933413 A EP 96933413A EP 0853579 A1 EP0853579 A1 EP 0853579A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging machine
machine according
curtain
supply roll
guide
Prior art date
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EP96933413A
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English (en)
French (fr)
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EP0853579B1 (de
Inventor
Joachim Colsman
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Colsman und Kirschner GmbH and Co KG
Original Assignee
Colsman und Kirschner GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
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Publication of EP0853579A1 publication Critical patent/EP0853579A1/de
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Publication of EP0853579B1 publication Critical patent/EP0853579B1/de
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
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    • B65B11/08—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path
    • B65B11/10—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path to fold the wrappers in tubular form about contents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
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    • B65B41/12—Feeding webs from rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B59/001—Arrangements to enable adjustments related to the product to be packaged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B2210/00—Specific aspects of the packaging machine
    • B65B2210/02—Plurality of alternative input or output lines or plurality of alternative packaging units on the same packaging line for improving machine flexibility

Definitions

  • the invention relates to an automatic packaging machine comprising a support table for supporting an object to be packaged, a magazine with a slide which can be moved between different working positions in a controlled manner relative to the support table and which contains a plurality of rotatably mounted supply rolls of packaging material of different widths, wherein in each working position of the slide, a curtain of packaging material can be unwound from a selected supply roll, which is adapted to the dimensions of the object to be packed, a connecting and cutting device between the curtain and the support table, a controllable device by means of which the curtain can be stretched between the connecting and cutting device and the support table, and a single tension regulating device for the curtain.
  • Automatic packaging machines of this type are used for packaging objects such as fabric bales or rolls in smooth foils, composite foils, ribbon fabric, paper and other sheet-like packaging material, which is pulled off a supply roll in a curtain in front of the support table.
  • the object to be packed is moved onto the support table, taking the curtain with it, whereby it is almost completely covered by the packaging material.
  • the tension regulating device responds to the tension exerted on the curtain during the packing process and ensures that a sufficient amount of the packaging material is always supplied or made available for the packing process.
  • a known packaging machine of this type (US Pat. No. 4,905,457) contains a horizontal support for a movable carriage on both sides above the support table, which carries three supply rolls for different widths of the packaging material.
  • the supply rolls are rotatably mounted and connected to drive rolls, upon actuation of which packaging material is unwound from a selected supply roll. While one of two supply rolls is selected by swiveling a guide plate, the third supply roll is brought into its working position by moving the carriage.
  • the unwound web of the packaging material is introduced into a guide part of a welding and separating device which moves downward with the unwound web and thereby introduces the free end of the unwound web into a pulling device.
  • the welding and cutting device is moved back into its upper position and a pivotable tension-regulating device is actuated, with which a loop is formed in the unwound web.
  • the packaging machine is then ready for packaging the respective object, which is loaded from a loading table against the hanging web of packaging material and taking the web with it in the usual way onto the support table.
  • the packaging machine is controlled in its entire workflow starting with the measurement of the length of the object to be packed.
  • a similar device is known from DE-OS 25 06 932.
  • the supply rolls are firmly arranged therein and the webs unwound from the respective supply rolls are guided separately from one another through a portal, from which they hang down to the packaging point.
  • the web selected depending on the length of the object to be packaged is handled by the respective supply roll; Excess residues are collected and discarded.
  • supply rolls are arranged in pairs in a frame at a distance, a web of packaging material being stretched horizontally or vertically between the supply rolls in accordance with the dimensions of the object to be packaged.
  • the pairs of supply rolls can each be moved in slides, so that the webs running between the supply rolls can be arranged in front of the article to be packaged.
  • the webs of packaging material are welded in the middle between the supply rolls and separated from the packaged item.
  • the object of the invention is to create a packaging machine of the type mentioned in a space-saving manner which requires a minimum of controlled work processes for the individual packaging processes and does not require any waste or only small amounts of waste which are easy to dispose of generated from the packaging material.
  • controllable device contains a curtain-forming means which is adjustable between a first and a second position, and in that the curtain-forming means is arranged in its first position in the carriage and the selected, controlled, rotatable Supply roller is assigned and that in the second position of the curtain-forming means, the curtain is stretched between the connecting and cutting device and the support table.
  • the curtain-forming means is advantageously formed by a further supply roll.
  • a further supply role is assigned to each supply role.
  • the packaging machine according to the invention which moves the supply roll and the further supply roll together with the carriage, and the curtain is essentially unwound from the further supply roll. This makes it easy to control the packaging process; in this embodiment, the additional supply roll for each packaging process has to be moved back and forth between the first and second positions, but a waste-free packaging process is implemented for this.
  • the curtain-forming means is formed by a gripper device, expediently a pair of squeeze rollers, the curtain being unwound solely from the supply roll selected by the working position of the carriage. It can thereby be achieved that, after actuation of the gripper device, a larger number of objects of the same dimensions can be packed one after the other without the gripper device having to be moved back from its second position into the first position. Furthermore, only one supply roll is required in this automatic packaging machine for a certain width of the packaging material, so that a larger number of supply rolls are accommodated and a larger number of different web widths are made available for a given slide size. There is only one connecting seam on the packaged item, the waste of unused packaging material being reduced to a minimum.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view from the inside of a first exemplary embodiment of the packaging machine according to the invention
  • Figure 2 shows a broken, partially sectioned view of the magazine in the packaging machine of Figure 1;
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of a second exemplary embodiment of the packaging machine according to the invention from the inside, similar to FIG. 1;
  • FIG. 4 is a broken, partially cut view of the magazine in the packaging machine according to FIG. 3.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of a first exemplary embodiment of the packaging machine, only the components which are essential in connection with the invention being shown; the view in FIG. 1 is directed towards the inside of one of two side walls 1, which form part of a frame of the packaging machine.
  • the supply rolls 3, 4 contain wound packaging material of a respectively preselected web width, which is adapted to the dimensions of an object to be packed, which is located on a support table 5, which is only indicated schematically.
  • the web width can be chosen so that the object is packed not only along its circumference, but also on the end faces.
  • a first supply roll 3 rests on a drive roller 6 and is rotatably supported at its opposite ends by means of its shaft journals 29 (FIG. 2).
  • Another or second supply roll 4 is freely rotatably supported at its opposite ends by means of its shaft journals 31 (FIG. 2).
  • the further supply roll 4 is held in the upper position shown by a lock, which is explained further below in connection with FIG. 2.
  • the support table On the side of the guide 10 opposite the support table 5, there may be a support table (not shown) which takes over the object to be packaged from a conveying device and is arranged such that it can be tilted so as not to impede the vertical movement of the further supply roll 4.
  • the supply roll 4 represents a curtain-forming means in which, when it moves downward, a web of packaging material is stretched out as a curtain 12 in front of a connecting and cutting device 13.
  • the connecting and cutting device 13 is designed in a conventional manner and contains, for example, two welding or adhesive bars and between them a movable knife, which cooperate in a known manner in such a way that after wrapping the object to be packaged, the web material is welded or glued and the covering is separated from the curtain 12, the curtain 12, which runs between the supply rolls 3 and 4, being maintained.
  • a tension-regulating device in the form of a dancer roller 16 is arranged between the magazine 2 for the supply rollers 3, 4 and the movable part 15 of the connecting and cutting device 13, the shaft ends of which in dancer roller guides 17 on the respective side cheeks 1 are mounted on wheels.
  • the dancer roller guide 17 is arranged such that it is assigned to the working position of the further supply roll 4.
  • a first end 18 of the dancer roller guides 17 is then located from the left in FIG. 1 in front of the guide 10 for the further supply roll 4, while a second end 19 of the dancer roller guides 17 is located above the packaging machine of the movable part 15 of the connecting and cutting device 13.
  • the dancer rolls Guides 17 are provided at the first end 18, at the second end 19 and between the ends 14, 15 with stops (not shown) for the ends of the dancer roller 16.
  • the stop located between the ends is designed as a retractable stop which can be retracted by means of the control of the packaging machine.
  • the stops can be designed as limit switches which emit corresponding position signals to the control of the packaging machine when the ends of the dancing roller 16 are in contact.
  • the dancer roller guides 17 can be slidably mounted on the side cheeks 1 in conventional slide guides, which are therefore not particularly shown. For example, they can be pivoted in the region of the deflection rollers 20, 21, so that the dancer roller guides 17 can assume the two extreme positions shown in FIG. 1.
  • the first end 18 of the dancer roller guides 17 has a lower and an upper position and the second end 19 an upper and lower position, as indicated by the double arrow 22. In the first position, the ends of the dancing roller 16 are in contact with the first end 18, while in the second position, depending on the control signals, they are in contact with the second end 19 or the stop between the ends 18, 19.
  • the pivoting movement can take place by means of a pivoting drive which can act either on the first end 18 or centrally on the dancer roller guides 16, but also by a reversible lifting device or other known pivoting devices acting on the second end 19 of the dancer roller guides 16 .
  • Figure 2 shows a partially sectioned side view of part of the magazine 2 at the top of each
  • the magazine 2 contains a carriage 24, which is shown in the idle state of the packaging machine and receives a set of more than two pairs of supply rolls 3 and 4.
  • a carriage guide 25 extends transversely to the frame of the packaging machine or along the upper end of the side wall 1.
  • the carriage 24 and the carriage guide 25 are essentially the same on both side walls 1, except that the carriage 24 on one side wall 1 has drive means, for example carries a drive motor for each first supply roll 3.
  • the carriage 24 can be adjusted in a variety of known ways within the carriage guide 25; In the embodiment shown, a toothed rack is provided for this in a known manner, which is in drive connection with a slide drive motor via a pinion.
  • the carriage 24 is adjusted by the control of the packaging machine in such a way that the pair of supply rolls 3, 4 with the web width suitable for the object to be packaged is brought into the working position shown in FIG. 1, in which the selected further supply roll 4 is arranged above the guide 10.
  • the carriage 24 contains a side wall 26, on the outside of which drive motors for each supply roll 3 are attached.
  • Guide plates 27 are arranged on the inside of the side wall 26 at regular intervals, between which there are first guide slots 28 for receiving shaft journals 29 of the respective first supply rolls 3.
  • the first supply rolls 3 are connected, possibly via a gear, in drive connection with the associated drive motor, in the embodiment shown in FIG. 1 by the tangential contact with the drive roller 6 driven thereby.
  • Second guide slots 30 are provided between the guide plates 27
  • Receiving shaft journals 31 of the associated second supply rolls 4 is formed.
  • the second guide slots 30 are aligned with the aforementioned guides 10 in the side walls 1 of the packaging machine.
  • the shaft journals 31 are held in the second guide slots 30 by the aforementioned locks.
  • Each lock consists in detail of a locking element 32, which, starting from a guide plate 27, bridges the second guide slot 30 and is in engagement with a locking receptacle 33 in the adjacent guide plate 27.
  • the shaft journal 31 then lies on the locking element 32 and is thus held in the second guide slot 30.
  • the locking element 32 is designed as an arm of an angle lever, the apex of which is articulated at 34 on the guide plate 27.
  • the other arm 35 of the angle lever is articulated to the free end of a piston rod 36, the piston of which is acted upon by fluid pressure in a pressure medium cylinder 37.
  • the shaft journals 31 of the further supply roll 4 are in the position shown in FIG. 2 in the second guide slot 30; the associated prism receptacles 7 are moved into the position underneath at the upper end of the respective guide 10 with the aid of a schematically illustrated lifting device 38, which is designed as a chain drive in the example shown.
  • a schematically illustrated lifting device 38 which is designed as a chain drive in the example shown.
  • the slide 20 is moved with the aid of the slide drive into a new working position in which another one is second guide slot 30 with the further storage roll 4 locked therein, the packaging material of which has a web width corresponding to the object to be packed, is located above the prism receptacles 7.
  • the piston rod 36 is extended and the locking element 32 is released from the locking receptacle 33 and pivoted into the position shown in dashed lines, as a result of which the second guide slot 30 is released for the downward movement of the shaft journal 31 of the further supply roll 4 and the shaft journal 31 are recorded by the associated prism receptacles 7.
  • the downward movement of the prism receptacles 7 takes place under control by the lifting device 38, which engages the prism receptacles 7 of the further supply roll 4 and is controlled by the control of the packaging machine. It ends when the roller guides 9 have reached the lower position on the guides 10 and the further supply roller 4 rests in its second, lower position of the drive roller 11.
  • the curtain 12 is unwound from the other supply roll 4 alone, since the drive motor for the first supply roll 3 is stopped. Together with the downward movement, the dancer roller guides 17 are pivoted such that the first ends 18 of the dancer roller guides 17 are raised and the second ends 19 are low, so that the compensation loop 23 is formed on the dancer roller 16.
  • the connecting and cutting device 13 is in its open position. The packaging machine is then in the position shown in FIG. 1 for carrying out the actual packaging process.
  • This packaging process is triggered and carried out in a manner known per se.
  • the object to be packed is conveyed from the feed table to the feed table 5. He takes the curtain 12 with him, this for wrapping required web material is removed from the compensation loop 23 and the dancer roller 16 is moved a corresponding length away from the second closed end 19 of the guides 13. Any additional packaging material that may be required is removed from the rotatably mounted further supply roll 4.
  • the movable part 15 of the connecting and cutting device 13 moves downwards in the direction of the fixed part 14, as a result of which the curtain 12 finally envelops the object to be packaged and its parts lying against one another are connected to one another. If desired, if the curtain 12 is of a suitable width, the object can subsequently also be packaged on the end faces by means known per se.
  • the additional supply roll 4 is returned to the position shown in FIG. 1 by means of the lifting device 38 and the dancer roller 16 by the aforementioned swiveling or lifting device, the further supply roll 4 being in the upper position is locked.
  • the drive motor for the first supply roll 3 is actuated in order to take up the loop formed from the remaining curtain 12 during the upward movement of the further supply roll 4.
  • the above-described arrangement of the pairs of supply rolls 3, 4 in any number in the slide 24 of the magazine 2 at the upper end of the side cheeks 1 has comparatively little space requirement and enables the unsorted supply of objects of the most varied dimensions without manual intervention in the automatic sequence of the packaging process.
  • the curtain 12 is unwound from the further supply roll 4 selected by the working position of the slide 20 and by the movement of the further supply roll 4 from the first, upper into the second, lower position clamped directly in front of the object to be packaged.
  • the compensation necessary for the tension regulation of the curtain 12 is achieved by the dancer roller 16, which is used for all pairs of supply rollers 3, 4 contained in the magazine, so that the installation of dancer rollers for each individual pair of supply rollers 3 , 4 superfluous.
  • the remaining of the material of the curtain 12 not used in the packaging after the packaging and upward movement of the further supply roll 4 is wound onto the first supply roll 3 by actuation of the drive motor.
  • the entire packaging process therefore takes place in such a way that there is practically no waste of packaging material.
  • a sensor is provided which responds to the voltage applied to the curtain 12 and is connected to the control of the packaging machine. This ensures that when a predetermined voltage in the curtain 12 is exceeded, the drive motor is switched on and the necessary packaging material is also unwound from the first supply roll 3.
  • FIGS. 3 and 4 A second exemplary embodiment of the packaging machine described above is shown in FIGS. 3 and 4.
  • the curtain-forming means is a gripper device 39 which, in the exemplary embodiment shown, forms a pair of squeeze rollers 40, the rollers of which are rotatably mounted in a frame 41.
  • the frame 41 has receiving members at opposite ends, by means of which the frame 41 is received in the prism receptacles 7.
  • the nip roller pair 40 takes the free end in its nip a web of packaging material that is wound onto the supply roll 2.
  • the pair of squeeze rollers 41 thus replaces the further supply roll 4 of the previous exemplary embodiment.
  • a pair of squeeze rollers 40 is shown in every second guide slot 30; however, it is readily possible to operate the packaging machine with only one gripper device 39 or only with one pair of squeeze rollers 40. Otherwise, the packaging machine is constructed in the same way.
  • the frame 41 like the further supply roll 4, is moved between the first and second positions for tensioning the curtain 12, the aforementioned sensor responding to the tension of the curtain and the drive motor being controlled via the control of the packaging machine and by means of the drive roller 6 packaging material is unwound from the supply roll 3. The packaging process is then carried out in the manner described above.
  • the drive roller 11 is actuated in such a way that the curtain 12 is unwound further by about 5-10 mm.
  • the connecting seam of the expired packaging process is removed from the curtain area, which is required for the subsequent packaging process. In this way it is achieved that only one connecting seam is present on the packaged object; the amount of waste of packaging material used is reduced to a minimum.
  • the exemplary embodiment according to FIGS. 3 and 4 enables a greater variation in the width of the packaging material and a reduction in the number of work processes in that only one gripper device 39 is present, which is used in all working positions of the slide 24 becomes.
  • the gripper device 39 can remain in the second or lower position as long as the dimensions of the objects to be packaged do not change, so that the gripper device 39 does not have to be moved back and forth between the first, upper and second, lower positions for each individual packaging operation .
  • the magazine 2 with the supply rolls 3, 4 can also be arranged below the support table 5 instead of on the head of the side cheeks 1, only the direction of the vertical movement for producing the curtain 12 changing. Furthermore, it is also possible to arrange the magazine 2 with the supply rolls 3, 4 vertically in a plane in front of the connecting and cutting device 13 and to remove the curtain 12 from the respectively selected supply roll 4, with a corresponding deflection device must be provided.
  • the magazine 2 with the slide 24 can also be arranged behind the support table 5 or at another location if a corresponding deflection device is present.

Abstract

Der Verpackungsautomat enthält an gegenüberliegenden Seitenwangen (1) Magazine (2), in denen Schlitten (24) mit einer Mehrzahl von Paaren von Vorratsrollen (3, 4) in verschiedene Arbeitsstellungen verschiebbar sind, in denen jeweils ein Paar der Vorratsrollen zur Verpackung bereitgestellt ist. Die Paare der Vorratsrollen enthalten Verpackungsmaterial unterschiedlicher Bahnbreite für die Verpackung von Gegenständen unterschiedlicher Abmessungen. In dieser Arbeitsstellung wird durch Abwärtsbewegung einer der Vorratsrollen (4) oder einer Greifervorrichtung (41) ein Vorhang (12) aus Verpackungsmaterial zwischen einer Verbindungs- und Schneidvorrichtung (13) und einem Auflagetisch (5) für den zu verpackenden Gegenstand aufgespannt. Der Vorhang ist unter Ausbildung einer Kompensationsschlaufe (23) um eine Tänzerwalze (16) gelegt, die in Tänzerwalzenführungen (17) schwenkbar an den Seitenwangen (1) gelagert ist.

Description

Verpackungsautomat mit automatischem Wechsel des
Verpackungsmaterials Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft einen Verpackungsautomaten enthal¬ tend einen Auflagetisch zur Auflage eines zu verpackenden Gegenstandes, ein Magazin mit einem gegenüber dem Auflage¬ tisch gesteuert zwischen verschiedenen Arbeitsstellungen verschiebbaren Schlitten, der eine Mehrzahl drehbar gela- gerter Vorratsrollen von Verpackungsmaterial unterschiedli¬ cher Breite enthält, wobei in jeder Arbeitsstellung des •Schlittens ein Vorhang von Verpackungsmaterial von einer ausgewählten Vorratsrolle abwickelbar ist, der an die Ab¬ messungen des zu verpackenden Gegenstandes angepaßt ist, eine Verbindungs- und Schneidvorrichtung zwischen dem Vor¬ hang und dem Auflagetisch, eine steuerbare Einrichtung, mittels derer der Vorhang zwischen der Verbindungs- und Schneidvorrichtung und dem Auflagetisch aufspannbar ist, und eine einzige Spannungsregulierende Einrichtung für den Vorhang.
Verpackungsautomaten dieser Art dienen zur Verpackung von Gegenständen wie Gewebeballen oder -rollen in glatte Foli¬ en, Verbundfolien, Bändchengewebe, Papier und anderes bahn- artiges Verpackungsmaterial, das in einem Vorhang vor dem Auflagetisch von einer Vorratsrolle abgezogen wird. Der zu verpackende Gegenstand wird auf den Auflagetisch bewegt und nimmt dabei den Vorhang mit, wobei er fast vollständig von dem Verpackungsmaterial umhüllt wird. Die spannungsregulie- rende Einrichtung spricht auf die wahrend des Packvorgangs auf den Vorhang ausgeübte Spannung an und sorgt dafür, daß stets eine für den Verpackungsvorgang ausreichende Menge des Verpackungsmaterials nachgeführt bzw. zur Verfügung ge¬ stellt wird. Zugrundeliegender Stand der Technik
Solche Verpackungsautomaten werden für die Verpackung von Gegenstanden unterschiedlicher Lange verwendet, sodaß zu jedem zu verpackenden Gegenstand eine Vorratsrolle mit Ver¬ packungsmaterial entsprechender Breite bereitgestellt wer¬ den muß. Ein bekannter Verpackungsautomat dieser Art (USA- Patent 4,905,457) enthalt auf beiden Seiten oberhalb des Auflagetisches einen horizontalen Trager für einen bewegli¬ chen Schlitten, welcher drei Vorratsrollen für unterschied¬ liche Breiten des Verpackungsmaterials tragt. Die Vorrats¬ rollen sind drehbar gelagert und mit Antriebsrollen verbun¬ den, bei deren Betätigung von einer ausgewählten Vorrats- rolle Verpackungsmaterial abgewickelt wird. Wahrend eine von zwei Vorratsrollen durch Verschwenkung eines Leitblechs ausgewählt wird, wird die dritte Vorratsrolle durch Ver¬ schiebung des Schlittens in ihre Arbeitsstellung gebracht.
Die abgewickelte Bahn des Verpackungsmaterials wird in ein Fuhrungsteil einer Schweiß- und Trennvorrichtung einge¬ führt, das sich mit der abgewickelten Bahn nach unten be¬ wegt und dadurch das freie Ende der abgewickelten Bahn in eine Zugvorrichtung einfuhrt. Nach Betätigung der Zugvor- richtung wird die Schweiß- und Trennvorrichtung wieder in ihre obere Stellung zurückgefahren und eine schwenkbare spannungsregulierende Einrichtung betätigt, mit der in der abgewickelten Bahn eine Schlaufe gebildet wird. Der Verpak- kungsautomat ist dann zur Verpackung des jeweiligen Gegen- Standes bereit, der von einem Beschickungstisch aus gegen die herabhangende Bahn des Verpackungsmaterials und unter Mitnahme der Bahn in üblicher Weise auf den Auflagetisch gefordert wird. Der Verpackungsautomat wird in seinem ge¬ samten Arbeitsablauf beginnend mit der Vermessung der Lange des zu verpackenden Gegenstandes gesteuert. Beim Wechsel der Vorratsrollen wird der nicht genutzte Teil der Bahn ab¬ geschnitten, der vom verpackten Gegenstand herabhangt, und verworfen, wahrend der von der Vorratsrolle herabhangende Rest zuruckgewickelt wird, bevor die neue Vorratsrolle in Betrieb genommen wird.
Eine ahnliche Einrichtung ist aus der DE-OS 25 06 932 be¬ kannt. Darin sind die Vorratsrollen fest angeordnet und die von den jeweiligen Vorratsrollen abgewickelten Bahnen wer- den voneinander getrennt durch ein Portal gefuhrt, von dem aus sie bis vor die Verpackungsstelle herunterhangen. Die je nach Lange des zu verpackenden Gegenstandes ausgewählte Bahn wird von der jeweiligen Vorratsrolle abgewickelt; überschießende Reste werden gesammelt und verworfen.
In einem weiteren bekannten Verpackungsautomaten (AT-PS 387 758) sind Vorratsrollen paarweise im Abstand in einem Rahmen angeordnet, wobei zwischen den Vorratsrollen eine Bahn des Verpackungsmaterials entsprechend den Abmessungen des zu verpackenden Gegenstandes horizontal oder vertikal aufgespannt wird. Die Paare von Vorratsrollen sind jeweils in Schlitten verschiebbar, sodaß die zwischen den Vorrats¬ rollen verlaufenden Bahnen vor dem zu verpackenden Gegen¬ stand angeordnet werden können. Die Bahnen des Verpackungs- materials werden mittig zwischen den Vorratsrollen ver¬ schweißt und von dem verpackten Gegenstand getrennt.
Bei einem weiteren Verpackungsautomaten, bei dem eben¬ falls die Schweißung und Trennung mittig erfolgt, sind oberhalb und unterhalb des zu verpackenden Gegenstandes Vorratsrollen mit Verpackungsmaterial unterschiedlicher Breite angeordnet. Das Verpackungsmaterial wird von den ausgewählten Vorratsrollen abgewickelt und durch Förderbän¬ der und einen Folienabzug einer Schweiß- und Trennemrich- tung zugeführt (DE-Gbm 93 11 290). Die zuletzt genannten beiden Verpackungsautomaten verrin¬ gern zwar weitgehend die Entstehung von Abfall aus dem Ver¬ packungsmaterial, haben aber den Nachteil eines erheblichen Raumbedarfs durch die besondere Anordnung der Vorratsrol- len.
Bei dem Verpackungsautomaten der eingangs genannten Art müssen besondere Führungsmittel vorgesehen werden, um die lose herabhängenden Enden der Bahnen von Verpackungsmateri- al der Verpackungsstelle zuzuführen und die Bahn vor dem zu verpackenden Gegenstand aufzuspannen; die nicht genutzten Teile der Bahnen werden verworfen.
Bei einem weiteren bekannten, dem eingangs genannten ähn- liehen Verpackungsautomaten (DE-OS 23 58 389) werden unter¬ schiedlich gestaltete Greifervorrichtungen als vorhangbil¬ dende Mittel verwendet, um das freie Ende von Verpackungs¬ material zu ergreifen, das von einer Vorratsrolle herab¬ hängt und einer Auswählvorrichtung zugeführt wird. Die Greifervorrichungen werden dann aus einer oberen Stellung nahe der Auswählvorrichtung in eine untere Stellung bewegt, um einen Vorhang von Verpackungsmaterial vor dem Auflage¬ tisch aufzuspannen. Die Greifervorrichtungen speichern ent¬ weder selbst eine für die Verpackung des jeweiligen Gegen- Standes ausreichende Menge des Verpackungsmaterials oder geben diese in eine Speicherkammer ab, aus der es zur Durchführung des Verpackungsvorgangs entnommen wird.
Bei diesem Verpackungsautomaten ist es notwendig, die Greifervorrichtungen für jeden Verpackungsvorgang zwischen der oberen und unteren Stellung hin- und herzufahren und einen Teil des Verpackungsmaterials für jeden einzelnen
Verpackungsvorgang in eine untere Lage zu transportieren. Offenbarung der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen raumspa¬ rend angeordneten Verpackungsautomaten der eingangs genann¬ ten Art zu schaffen, der ein Minimum an gesteuerten Ar¬ beitsvorgängen für die einzelnen Verpackungsvorgange beno¬ tigt und keinen Abfall oder nur geringe, leicht zu entsor¬ gende Abfallmengen aus dem Verpackungsmaterial erzeugt.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelost, daß die steuerbare Einrichtung ein vorhangbildendes Mittel ent¬ halt, das zwischen einer ersten und einer zweiten Stellung verstellbar ist, und daß das vorhangbildende Mittel in sei- ner ersten Stellung in dem Schlitten angeordnet und der ausgewählten, angesteuert drehbaren Vorratsrolle zugeordnet ist und daß in der zweiten Stellung des vorhangbildenden Mittels der Vorhang zwischen der Verbindungs- und Schneid¬ vorrichtung und dem Auflagetisch aufgespannt ist.
Bei dem so ausgestalteten Verpackungsautomaten wird eine raumsparende Anordnung dadurch erzeugt, daß die vorhangbil¬ denden Mittel und die Vorratsrollen gemeinsam auf einem Schlitten angeordnet sind. Der Vorhang des Verpackungsmate- rials wird unmittelbar durch die Verstellung des vorhang¬ bildenden Mittels erzeugt, sodaß keine besonderen Einrich¬ tungen zur Führung und Einspannung des von der Vorratsrolle herabhangenden freien Endes des Verpackungsmaterials not¬ wendig sind und die gesamte Vorhangbildung ohne weiteres automatisch gesteuert werden kann.
Vorteilhafterweise ist das vorhangbildende Mittel von ei¬ ner weiteren Vorratsrolle gebildet. Jeder Vorratsrolle ist eine solche weitere Vorratsrolle zugeordnet. Bei dieser Ausfuhrung des erfindungsgemaßen Verpackungsautomaten wer- den die Vorratsrolle und die weitere Vorratsrolle gemeinsam mit dem Schlitten bewegt, und der Vorhang wird im wesentli¬ chen von der weiteren Vorratsrolle abgewickelt. Dadurch laßt sich der Verpackungsvorgang leicht steuern; zwar muß bei dieser Ausfuhrung die weitere Vorratsrolle für jeden Verpackungsvorgang zwischen der ersten und zweiten Stellung hin- und hergefahren werden, dafür wird aber ein abfall¬ freier Verpackungsvorgang realisiert.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Ver¬ packungsautomaten ist das vorhangbildende Mittel von einer Greifervorrichtung, zweckmaßigerweise einem Quetschwalzen- paar gebildet, wobei der Vorhang allein von der durch die Arbeitsstellung des Schlittens ausgewählten Vorratsrolle abgewickelt wird. Dadurch laßt sich erreichen, daß nach ei¬ ner Betätigung der Greifervorrichtung eine größere Anzahl von Gegenstanden gleicher Abmessungen hintereinander ver¬ packt werden kann, ohne daß dazu die Greifervorrichtung aus ihrer zweiten in die erste Stellung zurückgefahren werden muß. Weiterhin ist in diesem Verpackungsautomaten nur eine Vorratsrolle für eine bestimmte Breite des Verpackungsmate¬ rials erforderlich, sodaß bei gegebenem Schlittenmaß eine größere Anzahl von Vorratsrollen untergebracht und eine größere Zahl verschiedener Bahnbreiten zur Verfugung ge- stellt wird. An dem verpackten Gegenstand findet sich nur eine Verbindungsnaht, wobei sich der Abfall an nicht ver¬ brauchtem Verpackungsmaterial auf ein Minimum beschrankt.
Vorteilhafte Weiterentwicklungen der Erfindung sind in den Unteranspruchen gekenzeichnet.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Abbildun¬ gen dargestellt und werden nachfolgend an Hand der Bezugs¬ zeichen im einzelnen erläutert und beschrieben. In gleicher Weise ausgebildete Teile sind dabei mit den gleichen Be¬ zugszeichen versehen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Figur 1 zeigt eine Querschnittansicht eines ersten Ausfuh- rungsbeispiels des erfindungsgemaßen Verpackungs¬ automaten von innen;
Figur 2 zeigt eine abgebrochene, teilweise geschnittene Ansicht des Magazins in dem Verpackungsautomaten nach Figur 1 ;
Figur 3 ist eine Querschnittansicht eines zweiten Ausfuh- rungsbeispiels des erfindungsgemaßen Verpackungs¬ automaten von innen ähnlich Figur 1; und
Figur 4 ist eine abgebrochene, teilweise geschnittene An- sieht des Magazins in dem Verpackungsautomaten nach Figur 3.
Bevorzugte Ausführungen der Erfindung
In Figur 1 ist eine Querschnittansicht eines ersten Aus- fuhrungsbeispiels des Verpackungsautomaten gezeigt, wobei nur die im Zusammenhang mit der Erfindung wesentlichen Kom¬ ponenten dargestellt sind; der Blick in der Ansicht von Fi- gur 1 ist auf die Innenseite einer von zwei Seitenwangen 1 gerichtet, die Teile eines Rahmens des Verpackungsautomaten bilden.
Man erkennt im oberen Teil der Seitenwange 1 ein Magazin 2 mit beispielsweise drei nebeneinander angeordneten Paaren von Vorratsrollen 3 und 4, deren Anordnung im einzelnen im Zusammenhang mit Figur 2 weiter unten erläutert wird. Die Vorratsrollen 3,4 enthalten aufgewickeltes Verpackungsmate¬ rial einer jeweils vorgewählten Bahnbreite, die an die Ab- messungen eines zu verpackenden Gegenstandes angepaßt ist, der sich auf einem nur schematisch angedeuteten Auflage¬ tisch 5 befindet. Dabei kann die Bahnbreite so gewählt sein, daß der Gegenstand nicht nur längs seines Umfangs, sondern auch an den Stirnseiten verpackt wird. Eine erste Vorratsrolle 3 liegt auf einer Antriebswalze 6 auf und ist mittels ihrer Wellenzapfen 29 (Fig. 2) an gegenüberliegen¬ den Enden drehbar gelagert. Eine weitere oder zweite Vor¬ ratsrolle 4 ist mittels ihrer Wellenzapfen 31 (Fig. 2) an gegenüberliegenden Enden frei drehbar gelagert. Die weitere Vorratsrolle 4 wird durch eine Verriegelung, die im Zusam¬ menhang mit Figur 2 weiter unten erläutert wird, in der ge¬ zeigten oberen Stellung gehalten.
In einer zweiten oder unteren Stellung der weiteren Vor- ratsrolle 4 befinden sich ihre Wellenzapfen 31 jeweils in einer an sich bekannten Prismenaufnahme 7, die einen Trager 8 mit einer Rollenfuhrung 9 enthalt, mit dem der jeweilige Wellenzapfen 31 an einer Fuhrung 10 an der zugehörigen Sei¬ tenwange 1 des Verpackungsautomaten vertikal beweglich ge- fuhrt ist. Das untere Ende der Fuhrung 10 befindet sich un¬ terhalb des nur schematisch angedeuteten Auflagetisches 5 für den zu verpackenden Gegenstand. Am unteren Ende der Fuhrung 10 befindet sich eine Antriebswalze 11, welche die weitere Vorratsrolle 4 in ihrer zweiten oder unteren Stel- lung tangential berührt. Auf der dem Auflagetisch 5 gegen¬ überliegenden Seite der Fuhrung 10 kann sich gegebenenfalls ein (nicht gezeigter) Vorlagetisch befinden, der den zu verpackenden Gegenstand von einer Fordervorrichtung über¬ nimmt und kippbar angeordnet ist, um die Vertikalbewegung der weiteren Vorratsrolle 4 nicht zu behindern. Die weitere Vorratsrolle 4 stellt ein vorhangbildendes Mittel dar, in¬ dem bei ihrer Abwärtsbewegung eine Bahn des Verpackungsma¬ terials als Vorhang 12 vor einer Verbindungs- und Schneid¬ vorrichtung 13 aufgespannt wird. Zwischen der Führung 10 und dem Auflagetisch 5 befindet sich ein feststehender Teil 14 der Verbindungs- und Schneidvorrichtung 13, deren beweg¬ licher Teil 15 senkrecht oberhalb des feststehenden Teils 14 in den Seitenwangen 1 des Verpackungsautomaten geführt ist. Die Verbindungs- und Schneidvorrichtung 13 ist in kon- ventioneller Weise ausgebildet und enthält beispielsweise zwei Schweiß- oder Klebebalken und dazwischen ein bewegli¬ ches Messer, die in bekannter Weise so zusammenwirken, daß nach der Umhüllung des zu verpackenden Gegenstandes das Bahnmaterial verschweißt oder verklebt und die Umhüllung von dem Vorhang 12 abgetrennt wird, wobei der Vorhang 12, der zwischen den Vorratsrollen 3 und 4 verläuft, aufrecht¬ erhalten bleibt.
Zwischen dem Magazin 2 für die Vorratsrollen 3,4 und dem beweglichen Teil 15 der Verbindungs- und Schneidvorrichtung 13 ist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine spannungs- regulierende Einrichtung in Form einer Tänzerwalze 16 ange¬ ordnet, deren Wellenenden in Tänzerwalzenführungen 17 an den jeweiligen Seitenwangen 1 rollbeweglich gelagert sind. In der dargestellten Ausführung ist die Tänzerwalzenführung 17 so angeordnet, daß sie der Arbeitsstellung der weiteren Vorratsrolle 4 zugeordnet ist. Ein erstes Ende 18 der Tän¬ zerwalzenführungen 17 befindet sich dann aus der Sicht von links in Figur 1 vor der Führung 10 für die weitere Vor- ratsrolle 4, während sich ein zweites Ende 19 der Tänzer¬ walzenführungen 17 innerhalb des Verpackungsautomaten in einem Abstand oberhalb des beweglichen Teils 15 der Verbin¬ dungs- und Schneidvorrichtung 13 befindet. Zwischen den En¬ den 18,19 sind oberhalb und unterhalb der Tänzerwalzenfüh- rungen 17 Umlenkrollen 20,21 angebracht. Die Tänzerwalzen- führungen 17 sind am ersten Ende 18, am zweiten Ende 19 und zwischen den Enden 14,15 jeweils mit (nicht gezeigten) An¬ schlägen für die Enden der Tänzerwalze 16 versehen. Der zwischen den Enden befindliche Anschlag ist als einziehba¬ rer Anschlag ausgebildet, der mittels der Steuerung des Verpackungsautomaten eingezogen werden kann. Die Anschläge können als Endschalter ausgebildet sein, die bei Anlage der Enden der Tanzerwalze 16 entsprechende Stellungssignale an die Steuerung des Verpackungsautomaten abgeben.
Die Tänzerwalzenfuhrungen 17 können in üblichen und daher nicht besonders gezeigten Schlittenfuhrungen an den Seiten¬ wangen 1 gleitbeweglich gelagert sein. Sie sind beispiels¬ weise im Bereich der Umlenkrollen 20,21 schwenkbeweglich, sodaß die Tänzerwalzenfuhrungen 17 die in Figur 1 darge¬ stellten beiden Extremstellungen einnehmen können. Entspre¬ chend nimmt das erste Ende 18 der Tänzerwalzenfuhrungen 17 eine untere und eine obere Stellung und das zweite Ende 19 eine obere bzw. untere Stellung ein, wie durch den Doppel- pfeil 22 angedeutet ist. In der ersten Stellung befinden sich die Enden der Tanzerwalze 16 in Anlage an dem ersten Ende 18, wahrend sie sich in der zweiten Stellung je nach den Steuersignalen in Anlage an dem zweiten Ende 19 oder an dem Anschlag zwischen den Enden 18,19 befinden. Die Schwenkbewegung kann durch einen Schwenkantrieb erfolgen, der entweder an dem ersten Ende 18 oder mittig an den Tän¬ zerwalzenfuhrungen 16 angreifen kann, aber auch durch eine am zweiten Ende 19 der Tänzerwalzenfuhrungen 16 angreifen¬ de, reversierbare Hub- oder andere bekannte Schwenkvorrich- tungen.
Figur 2 zeigt eine teilweise geschnittene Seitenansicht von einem Teil des Magazins 2, das am oberen Ende jeder
Seitenwange 1 angeordnet ist und die Paare von Vorratsrol- len 3,4 enthält. Das Magazin 2 enthalt einen Schlitten 24, der im Ruhezustand des Verpackungsautomaten dargestellt ist und einen Satz von mehr als zwei Paaren von Vorratsrollen 3 und 4 aufnimmt. Eine Schlittenführung 25 erstreckt sich quer zum Rahmen des Verpackungsautomaten bzw. entlang dem oberen Ende der Seitenwange 1. Der Schlitten 24 und die Schlittenführung 25 sind an beiden Seitenwangen 1 im we¬ sentlichen gleich ausgebildet, außer daß der Schlitten 24 an einer Seitenwange 1 Antriebsmittel, zum Beispiel einen Antriebsmotor für jede erste Vorratsrolle 3 trägt. Der Schlitten 24 kann in unterschiedlichster bekannter Weise innerhalb der Schlittenführung 25 verstellt werden; bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist dafür in bekannter Weise eine Zahnleiste vorgesehen, die über ein Ritzel mit einem Schlittenantriebsmotor in Antriebsverbindung steht. Der Schlitten 24 wird durch die Steuerung des Verpackungsauto- maten so verstellt, daß das Paar von Vorratsrollen 3,4 mit der für den jeweils zu verpackenden Gegenstand passenden Bahnbreite in die in Figur 1 gezeigte Arbeitsstellung ge¬ bracht wird, in der die ausgewählte weitere Vorratsrolle 4 oberhalb der Führung 10 angeordnet ist.
Der Schlitten 24 enthält eine Seitenwand 26, an der au- ßenseitig Antriebsmotore für jede Vorratsrolle 3 angebracht sind. An der Innenseite der Seitenwand 26 sind in regelmä- ßigen Abständen Führungsplatten 27 angeordnet, zwischen de¬ nen erste Führungsschlitze 28 zur Aufnahme von Wellenzapfen 29 der jeweiligen ersten Vorratsrollen 3 bestehen. Die er¬ sten Vorratsrollen 3 stehen, gegebenenfalls über ein Ge¬ triebe, in Antriebsverbindung mit dem zugehörigen Antriebs- motor, in der in Figur 1 gezeigten Ausführung durch die tangentiale Berührung mit der durch diesen angetriebenen Antriebswalze 6.
Abwechselnd mit den ersten Führungsschlitzen 28 sind zwi- sehen den Führungsplatten 27 zweite Führungsschlitze 30 zur Aufnahme von Wellenzapfen 31 der zugehörigen zweiten Vor¬ ratsrollen 4 ausgebildet. Die zweiten Führungsschlitze 30 sind in der gewählten Arbeitsstellung des Schlittens 24 zu den vorgenannten Führungen 10 in den Seitenwangen 1 des Verpackungsautomaten ausgerichtet. In dem dargestellten Ru¬ hezustand des Verpackungsautomaten sind die Wellenzapfen 31 durch die vorerwähnten Verriegelungen in den zweiten Füh¬ rungsschlitzen 30 gehalten. Jede Verriegelung besteht im einzelnen aus einem Riegelelement 32, das ausgehend von ei- ner Führungsplatte 27 den zweiten Führungsschlitz 30 über¬ brückt und mit einer Riegelaufnahme 33 in der benachbarten Führungsplatte 27 im Eingriff ist. Der Wellenzapfen 31 liegt dann dem Riegelelement 32 auf und wird so in dem zweiten Führungsschlitz 30 festgehalten. Das Riegelelement 32 ist als Arm eines Winkelhebels ausgebildet, dessen Scheitelpunkt bei 34 an der Führungsplatte 27 angelenkt ist. Der andere Arm 35 des Winkelhebels ist an das freie Ende einer Kolbenstange 36 angelenkt, deren Kolben in einem Druckmittelzylinder 37 mit Fluiddruck beaufschlagt wird.
Vor Beginn eines neuen Verpackungsvorgangs befinden sich die Wellenzapfen 31 der weiteren Vorratsrolle 4 in der in Figur 2 gezeigten Stellung im zweiten Führungsschlitz 30; die zugehörigen Prismenaufnahmen 7 sind mit Hilfe einer nur schematisch dargestellten Hubvorrichtung 38, die im darge¬ stellten Beispiel als Kettentrieb ausgebildet ist, in die darunter befindliche Stellung am oberen Ende der jeweiligen Führung 10 verfahren. Zunächst werden durch die Steuerung die Abmessungen des zu verpackenden Gegenstandes geprüft, während dieser dem Vorlagetisch zugefördert wird. Sind die Abmessungen die gleichen wie beim vorhergehenden Verpak- kungsvorgang, so bleibt der Schlitten 20 in der gewählten Arbeitsstellung. Sind dagegen die Abmessungen anders, wird der Schlitten 20 mit Hilfe des Schlittenantriebs in eine neue Arbeitsstellung verfahren, in der sich ein anderer zweiter Führungsschlitz 30 mit der darin verriegelten wei¬ teren Vorratsrolle 4, deren Verpackungsmaterial eine dem zu verpackenden Gegenstand entsprechende Bahnbreite hat, ober¬ halb der Prismenaufnahmen 7 befindet.
Dann wird die Kolbenstange 36 ausgefahren und das Riegel¬ element 32 aus der Riegelaufnahme 33 gelöst und in die ge¬ strichelt gezeigte Stellung verschwenkt, wodurch der zweite Führungsschlitz 30 für die Abwärtsbewegung des Wellenzap- fens 31 der weiteren Vorratsrolle 4 freigegeben wird und die Wellenzapfen 31 von den zugehörigen Prismenaufnahmen 7 aufgenommen werden. Die Abwärtsbewegung der Prismenaufnah¬ men 7 erfolgt unter Kontrolle durch die Hubeinrichtung 38, die an den Prismenaufnahmen 7 der weiteren Vorratsrolle 4 angreift und von der Steuerung des Verpackungsautomaten ge¬ steuert wird. Sie endet, wenn die Rollenführungen 9 die un¬ tere Stellung an den Führungen 10 erreicht haben und die weitere Vorratsrolle 4 in ihrer zweiten, unteren Stellung der Antriebswalze 11 aufliegt. Dabei wird der Vorhang 12 allein von der weiteren Vorratsrolle 4 abgewickelt, da der Antriebsmotor für die erste Vorratsrolle 3 stillgesetzt ist. Zusammen mit der Abwärtsbewegung werden die Tänzerwal¬ zenfuhrungen 17 so verschwenkt, daß die ersten Enden 18 der Tänzerwalzenfuhrungen 17 hoch- und die zweiten Enden 19 tiefstehen, sodaß an der Tänzerwalze 16 die Kompensations¬ schlaufe 23 ausgebildet ist. Die Verbindungs- und Schneid¬ vorrichtung 13 ist in ihrer offenen Stellung. Der Verpak- kungsautomat befindet sich dann in der in Figur 1 gezeigten Stellung zur Durchführung des eigentlichen Verpackungsvor- ganges.
Dieser Verpackungsvorgang wird in an sich bekannter Weise ausgelöst und ausgeführt. Der zu verpackende Gegenstand wird vom Vorlagetisch auf den Auflagetisch 5 gefördert. Da- bei nimmt er den Vorhang 12 mit, wobei das zur Umhüllung benötigte Bahnmaterial von der Kompensationsschlaufe 23 entnommen und die Tänzerwalze 16 um eine entsprechende Län¬ ge von dem zweiten geschlossenen Ende 19 der Führungen 13 wegbewegt wird. Gegebenenfalls erforderliches zusatzliches Verpackungsmaterial wird von der drehbar gelagerten weite¬ ren Vorratsrolle 4 entnommen. Der bewegliche Teil 15 der Verbindungs- und Schneidvorrichtung 13 bewegt sich nach un¬ ten in Richtung auf den feststehenden Teil 14, wodurch der Vorhang 12 schließlich den zu verpackenden Gegenstand fest umhüllt und seine einander anliegenden Teile miteinander verbunden werden. Falls gewünscht, kann der Gegenstand bei geeigneter Breite des Vorhangs 12 mit einer an sich bekann¬ ten Einrichtung nachfolgend auch an den Stirnseiten ver¬ packt werden.
Nach dem Verpackungsvorgang werden die weitere Vorrats- rolle 4 mittels der Hubeinrichtung 38 und die Tanzerwalze 16 durch die vorerwähnte Schwenk- oder Hubvorrichtung wie¬ der in die in Figur 1 dargestellte Lage zurückgeführt, wo- bei die weitere Vorratsrolle 4 in der oberen Stellung ver¬ riegelt wird. Gleichzeitig wird der Antriebsmotor für die erste Vorratsrolle 3 betätigt, um die aus dem restlichen Vorhang 12 bei der Aufwartsbewegung der weiteren Vorrats- rolle 4 gebildete Schlaufe aufzunehmen.
Die vorstehend beschriebene Anordnung der Paare von Vor¬ ratsrollen 3,4 in beliebiger Anzahl im Schlitten 24 des Ma¬ gazins 2 am oberen Ende der Seitenwangen 1 hat vergleichs¬ weise nur geringen Raumbedarf und ermόglicht die unsortier- te Zuführung von Gegenstanden unterschiedlichster Abmessun¬ gen ohne manuellen Eingriff in den automatischen Ablauf des Verpackungsvorganges. Der Vorhang 12 wird von der durch die Arbeitsstellung des Schlittens 20 ausgewählten weiteren Vorratsrolle 4 abgewickelt und durch die Bewegung der wei- teren Vorratsrolle 4 aus der ersten, oberen in die zweite, untere Stellung unmittelbar vor dem zu verpackenden Gegen¬ stand aufgespannt. Die für die Spannungsregulierung des Vorhangs 12 notwendige Kompensation wird durch die Tänzer¬ walze 16 erzielt, die für alle im Magazin enthaltenen Paare von Vorratsrollen 3,4 eingesetzt wird, sodaß sich der Ein¬ bau von Tänzerwalzen für jedes einzelne Paar von Vorrats¬ rollen 3,4 erübrigt. Der nach der Verpackung und Aufwärts¬ bewegung der weiteren Vorratsrolle 4 verbleibende Rest des bei der Verpackung nicht gebrauchten Materials des Vorhangs 12 wird durch Ansteuerung des Antriebsmotors auf die erste Vorratsrolle 3 aufgewickelt. Der gesamte Verpackungsvorgang läuft daher so ab, daß praktisch kein Abfall von Verpak- kungsmaterial anfällt.
Bei dem vorstehend beschriebenen Verpackungsautomaten ist ein Sensor vorgesehen, der auf die am Vorhang 12 anliegende Spannung anspricht und mit der Steuerung des Verpackungsau- tomaten verbunden ist. Dadurch wird sichergestellt, daß bei Überschreiten einer vorgegebenen Spannung im Vorhang 12 der Antriebsmotor eingeschaltet und zusätzlich notwendiges Ver¬ packungsmaterial von der ersten Vorratsrolle 3 abgewickelt wird.
Ein zweites Ausführungsbeispiel des vorstehend beschrie- benen Verpackungsautomaten ist in Figuren 3 und 4 darge¬ stellt. Dieses Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem vorstehend beschriebenen im wesentlichen durch ein an¬ ders konstruiertes vorhangbildendes Mittel. Im einzelnen ist das vorhangbildende Mittel eine Greifervorrichtung 39, die in dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein Quetsch¬ walzenpaar 40 bildet, dessen Walzen in einem Rahmen 41 drehbar gelagert sind. Der Rahmen 41 trägt an gegenüberlie¬ genden Enden Aufnahmeglieder, mittels derer der Rahmen 41 in den Prismenaufnahmen 7 aufgenommen wird. Das Quetsch- walzenpaar 40 nimmt in seinem Walzenspalt das freie Ende einer Bahn von Verpackungsmaterial auf, das auf die Vor¬ ratsrolle 2 aufgewickelt ist.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ersetzt das Quetschwal- zenpaar 41 somit die weitere Vorratsrolle 4 des vorigen Ausführungsbeispiels . In Figur 4 ist in jedem zweiten Füh- rungsschlitz 30 jeweils ein Quetschwalzenpaar 40 gezeigt; jedoch ist es ohne weiteres möglich, den Verpackungsautoma¬ ten auch nur mit einer Greifervorrichtung 39 bzw. nur mit einem Quetschwalzenpaar 40 zu betreiben. Im übrigen ist der Verpackungsautomat in der gleichen Weise konstruiert. Zur Durchführung der Verpackungsvorgange wird der Rahmen 41 wie die weitere Vorratsrolle 4 zur Aufspannung des Vorhangs 12 zwischen ersten und zweiten Stellungen bewegt, wobei der vorerwähnte Sensor auf die Spannung des Vorhangs anspricht und über die Steuerung des Verpackungsautomaten der An¬ triebsmotor angesteuert und mittels der Antriebswalze 6 Verpackungsmaterial von der Vorratsrolle 3 abgewickelt wird. Der Verpackungsvorgang wird dann in der vorstehend beschriebenen Weise durchgeführt. Am Ende des Verpackungs¬ vorgangs wird jedoch die Antriebswalze 11 in der Weise be¬ tätigt, daß der Vorhang 12 um ca. 5-10 mm weiter abgewik- kelt wird. Dadurch wird die Verbindungsnaht des abgelaufe¬ nen Verpackungsvorgangs aus dem Vorhangbereich entfernt, der für den nachfolgenden Verpackungsvorgang benotigt wird. Auf diese Weise wird erreicht, daß an dem verpackten Gegen¬ stand nur eine Verbindungsnaht vorhanden ist; die dabei entstehende Abfallmenge an verbrauchtem Verpackungsmaterial wird auf ein Minimum beschränkt.
Das Ausführungsbeispiel nach den Figuren 3 und 4 ermόg¬ licht eine größere Variation in der Breite des Verpackungs¬ materials und eine Reduktion der Zahl der Arbeitsvorgänge dadurch, daß nur eine Greifervorrichtung 39 vorhanden ist, die in allen Arbeitsstellungen des Schlittens 24 eingesetzt wird. Insbesondere kann die Greifervorrichtung 39 m der zweiten oder unteren Stellung verbleiben, solange sich die Abmessungen der zu verpackenden Gegenstande nicht andern, sodaß die Greifervorrichtung 39 nicht für jeden einzelnen Verpackungsvorgang zwischen der ersten, oberen und der zweiten, unteren Stellung hin- und herbewegt werden muß.
In einer weiteren Variante kann das Magazin 2 mit den Vorratsrollen 3,4 statt am Kopf der Seitenwangen 1 auch un- terhalb des Auflagetisches 5 angeordnet werden, wobei sich lediglich die Richtung der Vertikalbewegung zur Herstellung des Vorhangs 12 ändert. Darüberhinaus ist es auch möglich, das Magazin 2 mit den Vorratsrollen 3,4 vertikal in einer Ebene vor der Verbindungs- und Schneidvorrichtung 13 anzu- ordnen und den Vorhang 12 von der jeweils ausgewählten Vor¬ ratsrolle 4 zu entnehmen, wobei eine entsprechende Umlenk- einrichtung vorgesehen werden muß. Das Magazin 2 mit dem Schlitten 24 kann bei Vorhandensein einer entsprechenden Umlenkeinrichtung auch hinter dem Auflagetisch 5 oder an anderer Stelle angeordnet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verpackungsautomat enthaltend einen Auflagetisch (5) zur Auflage eines zu verpackenden Gegenstandes, ein Ma¬ gazin (2) mit einem gegenüber dem Auflagetisch (5) ge¬ steuert zwischen verschiedenen Arbeitsstellungen ver¬ schiebbaren Schlitten (24), der eine Mehrzahl drehbar gelagerter Vorratsrollen (3) von Verpackungsmaterial unterschiedlicher Breite enthalt, wobei in jeder Ar- beitsstellung des Schlittens (24) ein Vorhang (12) von Verpackungsmaterial von einer ausgewählten Vorratsrolle (3) abwickelbar ist, der an die Abmessungen des zu ver¬ packenden Gegenstandes angepaßt ist, eine Verbindungs- und Schneidvorrichtung (13) zwischen dem Vorhang (12) und dem Auflagetisch (5), eine steuerbare Einrichtung, mittels derer der Vorhang (12) zwischen der Verbin¬ dungs- und Schneidvorrichtung (13) und dem Auflagetisch (5) aufspannbar ist, und eine einzige spannungsregulie- rende Einrichtung für den Vorhang (12),
dadurch gekennzeichnet, daß
die steuerbare Einrichtung ein vorhangbildendes Mittel enthalt, das zwischen einer ersten und einer zweiten Stellung verstellbar ist, und daß das vorhangbildende Mittel in seiner ersten Stellung in dem Schlitten (24) angeordnet und der ausgewählten, angesteuert drehbaren Vorratsrolle (3) zugeordnet ist und daß in der zweiten Stellung des vorhangbildenden Mittels der Vorhang (12) zwischen der Verbindungs- und Schneidvorrichtung (13) und dem Auflagetisch (5) aufgespannt ist.
2. Verpackungsautomat nach Anspruch 1, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Magazin (2) eine Schlittenführung (25) für den Schlitten (24) enthält.
3. Verpackungsautomat nach Anspruch 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Schlitten (24) in regelmäßigen Ab¬ ständen Führungsplatten (27) enthält, zwischen denen erste und zweite Führungsschlitze (28,30) bestimmt sind.
4. Verpackungsautomat nach Anspruch 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die ersten Führungsschlitze (28) zur Auf¬ nahme von Wellenzapfen (29) der Vorratsrollen (3) vor¬ gesehen sind und daß die Vorratsrollen (3) gesteuert drehbar sind.
5. Verpackungsautomat nach Anspruch 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die zweiten Führungsschlitze (30) zur Aufnahme des vorhangbildenden Mittels in seiner ersten Stellung vorgesehen und abwechselnd mit den Führungs¬ schlitzen (28) angeordnet sind.
6. Verpackungsautomat nach Anspruch 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß jedem zweiten Führungsschlitz (30) eine Verriegelung zur Halterung des vorhangbildenden Mittels in dem Führungsschlitz (30) zugeordnet ist.
7. Verpackungsautomat nach Anspruch 6, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Verriegelung ein Riegelelement (32) enthält, das zwischen einer Riegelstellung, in der das Riegelelement (32) den zweiten Führungsschlitz (30) zwischen zwei benachbarten Führungsplatten (27) über¬ brückt und das vorhangbildende Mittel dem Riegelelement (32) aufliegt, und einer entriegelten Stellung bewegbar ist, in der der zweite Führungsschlitz (30) frei und das vorhangbildende Mittel aus dem Führungsschlitz (30) heraus und in diesen herein bewegbar ist.
8. Verpackungsautomat nach Anspruch 7, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Riegelelement (32) an einer der be¬ nachbarten Führungsplatten (27) schwenkbar gelagert und in der Riegelstellung mit einer Riegelaufnahme (33) in der anderen der benachbarten Führungsplatten (27) des Schlittens (24) im Eingriff ist.
9. Verpackungsautomat nach Anspruch 8, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Riegelelement (32) einen Arm eines Winkelhebels bildet, der mit seinem Scheitelpunkt (34) schwenkbar an der einen der benachbarten Führungsplat- ten (27) angelenkt ist und dessen anderer Arm (35) mit einer Schwenkvorrichtung verbunden ist.
10. Verpackungsautomat nach Anspruch 9, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Schwenkvorrichtung eine druckmittel- betätigte Schwenkvorrichtung mit einem Druckmittelzy¬ linder (37) und einer Kolbenstange (36) ist, die an den anderen Arm (35) des Winkelhebels angelenkt ist.
11. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß an Seitenwangen (1) Führun¬ gen (10) für das vorhangbildende Mittel vorgesehen sind und daß in jeder Arbeitsstellung des Schlittens (24) ein ausgewählter zweiter Führungsschlitz (30) zu den Führungen (10) in den Seitenwangen (1) ausgerichtet ist.
12. Verpackungsautomat nach Anspruch 11, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Magazine (2) oberhalb des Auflageti- sches (5) an oberen Enden von Seitenwangen (1) angeord- net sind und die Vorratsrollen (3) horizontal zwischen den Magazinen (2) oberhalb des Auflagetisches (5) ver¬ laufen.
13. Verpackungsautomat nach Anspruch 11, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Magazine (2) mit den Schlitten (24) unterhalb des Auflagetisches (5) angeordnet sind.
14. Verpackungsautomat nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungen (10) vertikal und ho- rizontal im Abstand von der Verbindungs- und Schneid¬ vorrichtung (13) verlaufen.
15. Verpackungsautomat nach einem der vorstehenden Ansprü¬ che, dadurch gekennzeichnet, daß das vorhangbildende Mittel durch eine Hubeinrichtung (38) zwischen der er¬ sten und zweiten Stellung bewegbar ist.
16. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Magazine (2) mit den Schlitten (24) vertikal angeordnet sind.
17. Verpackungsautomat nach einem der vorstehenden Ansprü¬ che, dadurch gekennzeichnet, daß das vorhangbildende Mittel von einer weiteren Vorratsrolle (4) gebildet ist, daß jeder Vorratsrolle (3) eine weitere Vorrats- rolle (4) zugeordnet ist und daß die weiteren Vorrats¬ rollen (4) frei drehbar gelagert sind.
18. Verpackungsautomat nach Anspruch 17, dadurch gekenn- zeichnet, daß Prismenaufnahmen (7) für die Wellenzapfen
(31) der weiteren Vorratsrollen (4) vorgesehen und mit einer Rollenführung (9) an der Führung (10) der zugehö¬ rigen Seitenwange (1) geführt sind.
19. Verpackungsautomat nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Vorratsrolle (4) in ih¬ rer zweiten Stellung antreibbar drehbar gelagert und der Vorhang (12) im wesentlichen von der weiteren Vor- ratsrolle (4) abwickelbar ist.
20. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das vorhangbildende Mittel eine Greifervorrichtung (39) ist, die in jeder Arbeits- Stellung des Schlittens (24) einer ausgewählten Vor¬ ratsrolle (3) zugeordnet ist.
21. Verpackungsautomat nach Anspruch 20, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Greifervorrichtung (39) von einem Quetschwalzenpaar (40) gebildet ist, dessen Walzen in einem Rahmen (41) drehbar gelagert sind und dieser an seinen gegenüberliegenden Enden in eine Prismenaufnahme (7) aufnehmbar ist und daß jede Prismenaufnahme (7) mit einer Rollenführung (9) an der Führung (10) der zugehö- rigen Seitenwange (1) geführt ist.
22. Verpackungsautomat nach Anspruch 21, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß eine Walze des Quetschwalzenpaares (40) in dessen zweiter Stellung antreibbar drehbar gelagert und der Vorhang (12) im wesentlichen von der ausgewähl¬ ten Vorratsrolle (3) abwickelbar ist.
23. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß daß die Greifervorrichtung (39) in ihrer zweiten Stellung am Ende eines Verpak- kungsvorgangs betätigbar ist, um die durch die Verbin¬ dungs- und Schneidvorrichtung (13) im Vorhang (12) ge¬ bildete Verbindungsnaht aus dem für einen nachfolgenden Verpackungsvorgang benötigten Bereich des von der aus- gewählten Vorratsrolle (3) nachfolgend abgewickelten Vorhangs (12) zu entfernen.
24. Verpackungsautomat nach einem der vorstehenden Ansprü- ehe, dadurch gekennzeichnet, daß die einzige spannungs- regulierende Einrichtung einen Sensor enthält, der auf die Spannung des Vorhangs (12) anspricht und der mit einer Steuerung für die ausgewählte, angesteuert dreh¬ bare Vorratsrolle (3) verbunden ist, wobei bei Über- schreiten einer vorgegebenen Spannung des Vorhangs (12) weiteres Verpackungsmaterial von der Vorratsrolle (3) abwickelbar ist.
24. Verpackungsautomat nach einem der vorstehenden Ansprü- ehe, dadurch gekennzeichnet, daß die einzige spannungs- regulierende Einrichtung von einer Tänzerwalze (16) ge¬ bildet ist, die den Arbeitsstellungen des Schlittens (24) zugeordnet ist.
25. Verpackungsautomat nach Anspruch 24, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Enden der Tänzerwalze (16) rollbeweg¬ lich in Tänzerwalzenfuhrungen (17) geführt sind, die sich oberhalb der Verbindungs- und Schneidvorrichtung (13) von einer Position vor der Verbindungs- und Schneidvorrichtung (13) bis zu einer Position zwischen dem Auflagetisch (5) und der Schlittenführung (25) er¬ strecken.
26. Verpackungsautomat nach Anspruch 25, dadurch gekenn- zeichnet, daß zwischen den Enden (18,19) der Tänzerwal¬ zenfuhrungen (17) Umlenkrollen (20,21) zur Ausbildung einer Kompensationsschlaufe (23) in dem Vorhang (12) in den Seitenwangen (1) drehbar gelagert sind.
27. Verpackungsautomat nach Anspruch 26, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Tänzerwalzenfuhrungen (17) an einer der Umlenkrollen (20;21) schwenkbar gelagert sind, daß in einer ersten Schwenkstellung der Tanzerwalzenfuhrun- gen (17) das erste Ende (18) tiefer als das zweite Ende (19) liegt und in einer zweiten Schwenkstellung der Tänzerwalzenfuhrungen (17) das erste Ende (18) hoher als das zweite Ende (19) liegt.
28. Verpackungsautomat nach Anspruch 26, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Tänzerwalzenfuhrungen (17) in Schlit¬ tenfuhrungen entlang den Seitenwangen (1) gleitbeweg¬ lich gelagert sind.
29. Verpackungsautomat nach einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Tänzerwalzenfuhrungen (17) an den ersten Enden (18) und an den zweiten Enden (19) mit Anschlagen für die Enden der Tanzerwalze (17) versehen sind.
30. Verpackungsautomat nach Anspruch 28, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß zwischen den Anschlagen ein einziehbarer Anschlag vorgesehen ist.
31. Verpackungsautomat nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlage als Endschalter aus¬ gebildet sind.
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