EP0848652B1 - Verfahren und vorrichtung zum befüllen eines giesswerkzeugs mit einer metallschmelze - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum befüllen eines giesswerkzeugs mit einer metallschmelze Download PDF

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EP0848652B1
EP0848652B1 EP96934361A EP96934361A EP0848652B1 EP 0848652 B1 EP0848652 B1 EP 0848652B1 EP 96934361 A EP96934361 A EP 96934361A EP 96934361 A EP96934361 A EP 96934361A EP 0848652 B1 EP0848652 B1 EP 0848652B1
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EP
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annular chamber
piston
mould cavity
metal melt
molten metal
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Heinrich Baumgartner
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BBS Motorsport and Engineering GmbH
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/08—Features with respect to supply of molten metal, e.g. ingates, circular gates, skim gates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D15/00—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor
    • B22D15/005—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor of rolls, wheels or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/02—Pressure casting making use of mechanical pressure devices, e.g. cast-forging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/09—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using pressure
    • B22D27/11—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using pressure making use of mechanical pressing devices

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for Filling a casting tool with a molten metal according to the The preamble of claim 1 and claim 2.
  • the invention has for its object to fill the To improve casting tool with a molten metal so that shorter cycle times with an improved quality of the casting can be united.
  • this object is achieved by a method with the features of claim 1 and by a device with the features of claim 2.
  • the basic idea of the invention is to melt the metal from the annular chamber into the mold cavity through a To displace the piston, which is slidable within the annular chamber is stored. This ensures that in the end of the filling cycle the further supply of molten metal is prevented.
  • the piston advances the molten metal and pushes them out of the ring chamber into the mold cavity inside.
  • the molten metal can therefore be supplied without turbulence, which reduces the formation of voids and the quality of the Casting is increased.
  • the faster supply of the molten metal and the shorter ones Flow paths of the molten metal in the mold cavity a reduction the temperature of the molten metal supplied. this means a further reduction in wear and a Saving energy.
  • the molten metal solidify faster, which on the one hand results in an additional shortening the total cycle time and also the dendrite growth reduced, so that the casting better mechanical Has characteristic values due to smaller dendrite arm distances.
  • the annular chamber is provided with at least one piston which can be pressed into the volume of the annular chamber. This The piston closes the feed channel of the molten metal and presses the molten metal remaining in the ring chamber into the mold cavity.
  • the method and the device can preferably be used rotationally symmetrical castings are used, for example for the production of alloy wheels for vehicles.
  • the method and the device can be used with all known die casting processes, especially in low pressure casting machines, in back pressure casting machines, in press casting machines, with "squeeze” effect and with vacuum casting machines.
  • the casting tool consists of a steel mold that is assembled is made of a lower tool part 10, an upper one Tool part 12 with a central insert 14 and slides 16.
  • the lower tool part 10 is fixed on a base plate 18 assembled.
  • the upper tool part 12 and its central insert 14 can be moved vertically. If necessary, the upper tool part 12 also integrally formed with the central insert 14 his.
  • a jack 20 is guided.
  • a retaining ring 22 is mounted, the lower tool part 10 coaxially encloses.
  • the retaining ring 22 is radial to the outer circumference of the lower tool part 10 spaced so that between the outer circumference of the lower tool part 10 and an axially adjoining paragraph the base plate 18 on the one hand and the inner circumference of the retaining ring 22 on the other hand, a cylindrical annular chamber 24 is formed becomes.
  • the annular chamber 24 is through the base plate 18 completed, with a fluid pressure channel 26 through the base plate 18 leads from below into the annular chamber 24.
  • Down in the Annular chamber 24 is an annular piston 28 which supports the fills the entire horizontal cross section of the annular chamber 24 and has half the axial height of the annular chamber 24.
  • the piston 28 is in the annular chamber 24 on its outer circumference and on its Inner circumference tightly guided.
  • the piston 28 can by Pressurization via the fluid pressure channel 26 in the annular chamber 24 are pushed upwards.
  • the piston 28 pushed up by several hydraulically operated jacks become.
  • a feed channel 30 leads through the retaining ring 22 above the Piston 28 in the annular chamber 24.
  • the feed channel 30 extends radially through the retaining ring 22 and rises axially from the outside inside.
  • An inflow pipe 32 which is acted upon by a pressure piston is frictional and tight with a dome-shaped Mouthpiece to the radially outer end of the feed channel 30 then inserted into the retaining ring.
  • the annular chamber 24 opens out at its upper end over its entire length Circumference and over their entire radial width in the mold cavity of the casting tool on its outer circumference.
  • the annular chamber 24 opens into the formed by the lower tool part 10 and the sliders 16 Area of the mold cavity that is the outer rim flange of the wheel forms.
  • the casting process is as follows:
  • the upper tool part 12 with the central insert is located 14 in the raised upper position and the piston 28 lies at the bottom in the annular chamber 24, as in the right one Half of the drawing is shown.
  • the annular chamber 24 is fed above the piston 28.
  • the molten metal fills the annular chamber 24 and the mold cavity of the lower one Tool part 10, so that in the lower tool part 10th sets a characteristic bottom depth of the molten metal.
  • the amount of molten metal supplied in this way is dosed according to the shape and weight of the cast body.
  • Central insert 14 are driven down so that the tool is closed in the hub area. Then that will upper tool part 12 moved down and displaced and compresses the molten metal in the area of the spokes.
  • the compression in the hub area is done by lifting the jack 20 from below into the middle hub area, in which the hub bore is inserted later.
  • the feed channel 30 preferably does not open out in a circular manner Cross section into the annular chamber 24, but widens when Open into the annular chamber 24 delta-shaped in the circumferential direction the annular chamber 24. This distributes the through the feed channel 30 molten metal flowing into the annular chamber 24 more evenly on both sides in the circumferential direction and one laminar flow of the molten metal as it flows into the Annulus 24 is favored.
  • the piston 28 can be a one-piece closed ring body be trained. It is also possible to use a piston 28 or to divide several radial joints, the thermal Take up extensions of the piston 28 in the circumferential direction.
  • the piston 28 can also be divided into several (preferably 2) coaxially nested and axially displaceable Ring body may be divided, which pressurized separately and can be moved.
  • the outer ring body is first applied to close the feed channel 30 and interrupt the metal supply.
  • the inner ring body serves to melt the metal from the annular chamber 24 into the To displace mold cavity and especially in the pouring area condense.
  • annulus 24 is not above hers entire circumference must flow freely into the mold cavity. Essential is that the largest possible inflow cross section exists between the annular chamber 24 and the mold cavity.
  • annular chamber 24 is not necessarily must open on the outer circumference of the mold cavity, but can also open out in a radially central region. Where the annular chamber 24 opens into the mold cavity is expedient set according to the shape of the cast body. The farther the annular chamber 24 is arranged radially outside, the larger the inflow cross section and the more effective the invention Benefits used.
  • the annular chamber 24 does not have to have a rotationally symmetrical shape, but can also take the form of a polygon, for example to have.
  • the piston may be individual Piston body divided, which correspond to the individual polygon sides.
  • the method according to the invention can also be used for non-rotationally symmetrical ones Castings are used.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Befüllen eines Gießwerkzeugs mit einer Metallschmelze gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 2.
Beim Gießen von Gußstücken, deren Durchmesser im Verhältnis zur axialen Länge groß ist, z. B. bei rotationssymmetrischen Gußstücken, wie Leichtmetallrädern für Fahrzeuge wird in den meisten Fällen ein Zentraleinguß verwendet, bei welchem die Metallschmelze mittig dem Formhohlraum des Gießwerkzeugs zugeführt wird. Daneben werden auch seitliche Anschnitte und Mehrfachanschnitte verwendet. Allen diesen Verfahren ist gemeinsam, daß die Metallschmelze über einen Zuführkanal mit einem relativ geringen Durchmesser von etwa 30mm bis 50mm zugeführt wird. Damit die Metallschmelze vor dem Erstarren von diesem Einguß an alle Stellen des Formhohlraums des Gießwerkzeugs zuverlässig fließen kann, ist eine hohe Temperatur des schmelzflüssigen Metalls notwendig. Dies bedeutet einen hohen Wärmeeintrag im Bereich der Zuführung und damit eine partielle Überhitzung des Gießwerkzeugs im Eingußbereich. Diese Überhitzung hat einen starken Verschleiß des Werkzeugs bzw. der Eingußbüchsen zur Folge, wodurch die Standzeiten der Gießwerkzeuge verringert werden. Die hohe Temperatur der Metallschmelze verlängert darüber hinaus den Abkühlzyklus, so daß in der Regel aufwendige zusätzliche Kühlmaßnahmen eingesetzt werden müssen.
Aus der JP 54 115 628 A, von der die Erfindung ausgeht, ist es bekannt, die Metallschmelze zunächst dezentral einer Ringkammer zuzuführen. Die Ringkammer ist längs ihres Umfangs mit dem Formhohlraum des Gießwerkzeugs verbunden, so daß die Metallschmelze aus der Ringkammer in den Formhohlraum gleichmäßig über den Umfang verteilt zufließen kann. Hierdurch soll ein ruhigerer Schmelzefluß bewirkt werden, der Gaseinschlüsse am fertigen Produkt verringert. Weiterhin besteht jedoch das Problem, daß die Metallschmelze relativ langsam in den Formhohlraum fließen kann, so daß weiterhin eine hohe Temperatur des schmelzflüssigen Metalls mit den oben beschriebenen Nachteilen notwendig ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Befüllen des Gießwerkzeuges mit einer Metallschmelze so zu verbessern, daß kürzere Zykluszeiten mit einer verbesserten Qualität des Gußstückes vereinigt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 2.
Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den auf diese Ansprüche rückbezogenen Unteransprüchen angegeben.
Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, die Metallschmelze aus der Ringkammer in den Formhohlraum durch einen Kolben zu verdrängen, der innerhalb der Ringkammer verschiebbar gelagert ist. Hierdurch ist sichergestellt, daß am Ende des Befüllzyklusses die weitere Zufuhr von Metallschmelze unterbunden wird. Der Kolben schiebt die Metallschmelze vor sich her und verdrängt sie aus der Ringkammer in den Formhohlraum hinein.
Die Metallschmelze kann daher turbulenzfrei zugeführt werden, wodurch die Lunkerbildung verringert und die Qualität des Gußstückes erhöht wird. Weiter wird bei der ringförmigen dezentralen Zuführung der Metallschmelze der Wärmeeintrag durch die Metallschmelze auf den gesamten Umfang der Ringkammer verteilt. Die gleichmäßigere Verteilung des Wärmeeintrags vermeidet lokale Überhitzungen, die zu einem besonders starken Verschleiß des Gießwerkzeuges führen. Außerdem ermöglichen die schnellere Zuführung der Metallschmelze und die kürzeren Fließstrecken der Metallschmelze im Formhohlraum eine Reduzierung der Temperatur der zugeführten Metallschmelze. Dies bedeutet eine weitere Reduzierung des Verschleißes und eine Engergieeinsparung. Schließlich kann die Metallschmelze schneller erstarren, was einerseits eine zusätzliche Verkürzung der Gesamtzykluszeit bedeutet und außerdem das Dendritenwachstum verringert, so daß das Gußstück bessere mechanische Kennwerte infolge kleinerer Dendritenarmabstände aufweist.
Die Ringkammer ist mit wenigstens einem Kolben versehen, der in das Volumen der Ringkammer eingedrückt werden kann. Dieser Kolben verschließt dabei den Zuführkanal der Metallschmelze und drückt die in der Ringkammer vebleibende Metallschmelze in den Formhohlraum.
Das Verfahren und die Vorrichtung können vorzugsweise bei rotationssymmetrischen Gußteilen verwendet werden, beispielsweise für die Herstellung von Leichtmetallrädern für Fahrzeuge.
Das Verfahren und die Vorrichtung können eingesetzt werden bei allen bekannten Druckgießverfahren, insbesondere bei Niederdruck-Gießmaschinen, bei Gegendruck-Gießmaschinen, bei Preßgießmaschinen, mit "squeeze"-Effekt und bei Vacuum-Gießmaschinen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Die einzige Figur der Zeichnung zeigt im Axialschnitt das Gießen eines Leichtmetallrades für ein Fahrzeug, wobei die rechte Hälfte den Zustand bei offenem Gießwerkzeug und die linke Hälfte den Zustand bei geschlossenem Gießwerkzeug zeigt.
In der Zeichnung ist die Herstellung eines Leichtmetallrades für ein Kraftfahrzeug dargestellt.
Das Gießwerkzeug besteht aus einer Stahlkokille, die zusammengesetzt ist aus einem unteren Werkzeugteil 10, einem oberen Werkzeugteil 12 mit einem Zentraleinsatz 14 und Schiebern 16. Das untere Werkzeugteil 10 ist feststehend auf einer Basisplatte 18 montiert. Das obere Werkzeugteil 12 und dessen Zentraleinsatz 14 sind vertikal bewegbar. Gegebenenfalls kann das obere Werkzeugteil 12 auch einstückig mit dem Zentraleinsatz 14 ausgebildet sein. Zentrisch durch die Basisplatte 18 und das untere Werkzeugteil 10 ist ein Hubstempel 20 geführt.
Auf der Basisplatte 18 ist ein Haltering 22 montiert, der das untere Werkzeugteil 10 koaxial umschließt. Der Haltering 22 ist gegenüber dem Außenumfang des unteren Werkzeugteils 10 radial beabstandet, so daß zwischem dem Außenumfang des unteren Werkzeugteils 10 und einem sich axial daran anschließenden Absatz der Basisplatte 18 einerseits und dem Innenumfang des Halteringes 22 andererseits eine zylindrische Ringkammer 24 gebildet wird. Bodenseitig ist die Ringkammer 24 durch die Basisplatte 18 abgeschlossen, wobei ein Fluiddruckkanal 26 durch die Basisplatte 18 von unten in die Ringkammer 24 führt. Unten in der Ringkammer 24 ist ein ringförmiger Kolben 28 gelagert, der den gesamten horizontalen Querschnitt der Ringkammer 24 ausfüllt und die halbe axiale Höhe der Ringkammer 24 aufweist. Der Kolben 28 ist in der Ringkammer 24 an seinem Außenumfang und an seinem Innenumfang dicht gleitend geführt. Der Kolben 28 kann durch Druckbeaufschlagung über den Fluiddruckkanal 26 in der Ringkammer 24 nach oben gedrückt werden. Alternativ kann der Kolben 28 durch mehrere hydraulisch betätigte Hubstempel nach oben gedrückt werden.
Durch den Haltering 22 führt ein Zuführkanal 30 oberhalb des Kolbens 28 in die Ringkammer 24. Der Zuführkanal 30 verläuft radial durch den Haltering 22 und steigt axial von außen nach innen an. Ein Zuflußrohr 32, welches von einem Druckkolben beaufschlagt ist, ist kraftschlüssig und dicht mit einem kalottenförmigen Mundstück an das radial äußere Ende des Zuführkanals 30 anschließend in den Haltering eingesetzt.
Die Ringkammer 24 mündet an ihrem oberen Ende über ihren gesamten Umfang und über ihre gesamte radiale Breite in den Formhohlraum des Gießwerkzeugs an dessen Außenumfang. In dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel, bei welchem das Gußstück ein Fahrzeugrad ist, mündet die Ringkammer 24 in den von dem unteren Werkzeugteil 10 und den Schiebern 16 gebildeten Bereich des Formhohlraumes, der das äußere Felgenhorn des Rades bildet.
Das Gießverfahren läuft folgendermaßen ab:
Zunächst befindet sich das obere Werkzeugteil 12 mit dem Zentraleinsatz 14 in der angehobenen oberen Stellung und der Kolben 28 liegt unten in der Ringkammer 24, wie dies in der rechten Hälfte der Zeichnung dargestellt ist. Über das Zuflußrohr 32 und den Zuführkanal 30 wird die Metallschmelze radial von außen in die Ringkammer 24 oberhalb des Kolbens 28 zugeführt. Die Metallschmelze füllt die Ringkammer 24 und den Formhohlraum des unteren Werkzeugteils 10, so daß sich in dem unteren Werkzeugteil 10 eine charakteristische Sumpftiefe der Metallschmelze einstellt. Die auf diese Weise zugeführte Menge der Metallschmelze ist entsprechend der Form und dem Gewicht des Gußkörpers dosiert.
Anschließend wird der Kolben 28 nach oben geschoben, bis er den Eintrittsquerschnitt des Zuführkanals 30 in die Ringkammer 24 verschließt und die Metallzuführung zu der Ringkammer 24 unterbricht. Dabei verdrängt der Kolben 28, das sich in der Ringkammer 24 befindende Volumen der Metallschmelze nach oben in den Formhohlraum des unteren Werkzeugteils 10. Der Kolben 28 befindet sich nun in der in der linken Hälfte der Zeichnung dargestellten Position.
Anschließend werden das obere Werkzeugteil 12 und der Zentraleinsatz 14 nach unten gefahren in die in der linken Hälfte der Zeichnung dargestellte Position. Dabei wird die teigige Metallschmelze verdichtet und in die freien Werkzeughohlräume verdrängt, insbesondere in die Hohlräume, die das Felgenbett und das innere Felgenhorn bilden.
Alternativ zu dem gemeinsamen Niederfahren des oberen Werkzeugteils 12 und des Zentraleinsatzes 14 kann auch zunächst der Zentraleinsatz 14 nach unten gefahren werden, so daß das Werkzeug im Nabenbereich geschlossen ist. Anschließend wird das obere Werkzeugteil 12 nach unten gefahren und verdrängt und verdichtet die Metallschmelze im Bereich der Speichen.
Die Verdichtung im Nabenbereich erfolgt durch Anheben des Hubstempels 20 von unten in den mittleren Nabenbereich, in welchen später die Nabenbohrung eingebracht wird.
Vorzugsweise mündet der Zuführkanal 30 nicht mit kreisförmigem Querschnitt in die Ringkammer 24, sondern verbreitert sich beim Einmünden in die Ringkammer 24 deltaförmig in Umfangsrichtung der Ringkammer 24. Dadurch verteilt sich die durch den Zuführkanal 30 in die Ringkammer 24 einströmende Metallschmelze gleichmäßiger nach beiden Seiten in Umfangsrichtung und eine laminare Strömung der Metallschmelze beim Einfließen in die Ringkammer 24 wird begünstigt.
Anstelle eines einzigen Zuführkanals 30 können auch mehrere Zuführkanäle über den Umfang der Ringkammer 24 verteilt angeordnet sein.
Der Kolben 28 kann als ein einstückiger geschlossener Ringkörper ausgebildet sein. Es ist auch möglich, den Kolben 28 durch eine oder mehrere radiale Trennfugen zu unterteilen, die thermische Ausdehnungen des Kolbens 28 in Umfangsrichtung aufnehmen.
Der Kolben 28 kann außerdem auch in mehrere (vorzugsweise 2) koaxial ineinander gelagerte und axial gegeneinander verschiebbare Ringkörper unterteilt sein, die getrennt voneinander druckbeaufschlagt und bewegt werden können. Der äußere Ringkörper wird zuerst beaufschlagt, um den Zuführkanal 30 zu verschließen und die Metallzuführung zu unterbrechen. Der innere Ringkörper dient dazu, die Metallschmelze aus der Ringkammer 24 in den Formhohlraum zu verdrängen und insbesondere im Eingußbereich zu verdichten.
Es ist offensichtlich, daß die Ringkammer 24 nicht über ihrem gesamten Umfang frei in den Formhohlraum einmünden muß. Wesentlich ist jedoch, daß ein möglichst großer Zuflußquerschnitt zwischen der Ringkammer 24 und dem Formhohlraum besteht.
Es ist weiter ersichtlich, daß die Ringkammer 24 nicht notwendigerweise am Außenumfang des Formhohlraumes einmünden muß, sondern auch in einem radial mittleren Bereich einmünden kann. Wo die Ringkammer 24 in den Formhohlraum einmündet wird zweckmäßigerweise nach der Form des Gußkörpers festgelegt. Je weiter radial außen die Ringkammer 24 angeordnet ist, um so größer wird der Zuflußquerschnitt und um so effektiver werden die erfindungsgemäßen Vorteile genutzt.
Die Ringkammer 24 muß keine rotationssymmetrische Form aufweisen, sondern kann beispielsweise auch die Form eines Polygons haben. In diesem Fall ist der Kolben gegebenenfalls in einzelne Kolbenkörper unterteilt, die den einzelnen Polygonseiten entsprechen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch bei nicht rotationssymmetrischen Gußstücken verwendet werden.
BEZUGSZEICHENLISTE
10
unteres Werkzeugteil
12
oberes Werkzeugteil
14
Zentraleinsatz
16
Schieber
18
Basisplatte
20
Hubstempel
22
Haltering
24
Ringkammer
26
Fluiddruckkanal
28
Kolben
30
Zuführkanal
32
Zuflußrohr

Claims (13)

  1. Verfahren zum Befüllen eines Gießwerkzeugs mit einer Metallschmelze, bei welchem zunächst die Metallschmelze dezentral einer Ringkammer zugeführt wird, die über zumindest den größeren Teil ihres Umfangs mit dem Formhohlraum des Gießwerkzeugs in Verbindung steht, und anschließend die Metallschmelze aus dieser Ringkammer in den Formhohlraum fließt, dadurch gekennzeichnet, daß am Ende des Befüllzyklus die Zuführung der Metallschmelze in die Ringkammer durch wenigstens einen in der Ringkammer verschiebbaren Kolben unterbrochen wird, wobei der Kolben die Metallschmelze aus der Ringkammer in den Formhohlraum verdrängt.
  2. Vorrichtung zum Befüllen eines Gießwerkzeugs mit einer Metallschmelze, mit wenigstens einem Zuführkanal (30) für die Metallschmelze, der dezentral zu dem Formhohlraum des Gießwerkzeuges angeordnet ist und in eine Ringkammer (24) mündet, wobei die Ringkammer (24) über zumindest den größeren Teil ihres Umfangs offen in den Formhohlraum mündet, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Kolben (28) derart in die Ringkammer (24) schiebbar gelagert ist, daß er in seiner eingeschobenen Stellung den wenigstens einen Zuführkanal (30) verschließt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (28) beim Einschieben in die Ringkammer (24) die Metallschmelze aus der Ringkammer (24) in den Formhohlraum verdrängen kann.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkammer (24) am Außenumfang des Formhohlraums angeordnet ist und sich formgleich an die Außenkontur des Formhohlraums anschließt.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkammer (24) über ihren gesamten Umfang offen in den Formhohlraum des Werkzeugs einmündet.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (28) ein über den gesamten Umfang der Ringkammer (24) geschlossener Körper ist, dessen Querschnittsfläche mit der Querschnittsfläche der Ringkammer (24) deckungsgleich ist.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (28) durch wenigstens eine radiale Fuge unterteilt ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (28) in wenigstens zwei koaxial zueinander gelagerte und koaxial gegeneinander verschiebbare Kolbenkörper unterteilt ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Zuführkanal (30) sich in Umfangsrichtung der Ringkammer (24) deltaförmig erweiternd in die Ringkammer (24) einmündet.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkammer (24) kreisringförmig ausgebildet ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkammer (24) polygonringförmig ausgebildet ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10 zur Herstellung von rotationssymmetrischen Gußstücken, insbesondere Leichtmetallrädern für Kraftfahrzeuge, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkammer (24) und der Kolben (28) die Form von geraden Kreiszylindern haben.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12 zur Herstellung von Leichemetallrädern für Kraftfahrzeuge, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringkammer (24) in den das äußere Felgenhorn bildenden Bereich des Formhohlraums einmündet.
EP96934361A 1995-09-09 1996-08-14 Verfahren und vorrichtung zum befüllen eines giesswerkzeugs mit einer metallschmelze Expired - Lifetime EP0848652B1 (de)

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EP0848652A1 EP0848652A1 (de) 1998-06-24
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